TRABAJO DE DIPLOMA
, junio de 2019
1
Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
PENSAMIENTO
I
Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
DEDICATORIA
Este trabajo va dedicado principalmente a mis padres Luis y Tayamy, a mi hermana Marbelis,
por su constante presencia, por brindarme su amor, apoyo, por guiarme con su ejemplo y
sacrificio.
A mi novia (…jjj), por su compañía, por sus palabras y confianza, por su amor y dedicación.
A mis tutores Dr. C. Juan A. Pozo Morejón y Dr. C. Tamara M. Ortiz Méndez por sus enseñanzas
académicas y sus sabios consejos.
A mis compañeros y amigos presentes y pasados quienes sin esperar nada a cambio
compartieron sus conocimientos, alegrías y tristezas y a todas aquellas personas que durante
estos años de estudio estuvieron apoyándome y lograron que este sueño se hiciera realidad.
Gracias a todos.
II
Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
AGRADECIMIENTOS
Agradezco en primer lugar e infinitamente a mis padres por darme el ejemplo, el apoyo
incondicional en todo momento y en general a toda mi familia. A la Revolución por brindarme la
oportunidad de estudiar y superarme. A todos los profesores que fueron parte importante en el
desarrollo de mi formación, especialmente a mis tutores Dr. C. Juan A. Pozo Morejón, Dr. C.
Tamara M. Ortiz Méndez y a los compañeros del CIS Alexis Delgado y Misael Rodríguez.
III
Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Resumen
IV
Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Abstract
In the present project, a study of the behavior of the consumption parameters for the GMAW
process was carried out, as well as the influence of the welding regime and the type of metallic
transfer on these parameters. A search was made on the present and relevance of the
parameters, which revealed the lack of information in the bibliography consulted. The study
showed that the diameter of the wire, the welding current and the shielded gas are the regime
parameters that most influence the consumption parameters for the GMAW process.
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Tabla de Contenido
Introducción................................................................................................................................ 1
2.4.- Instalación experimental usada para el análisis de los parámetros de consumo de los
alambres para proceso GMAW ............................................................................................. 33
Conclusiones ............................................................................................................................ 36
Bibliografía ............................................................................................................................... 37
Anexos ..................................................................................................................................... 39
VI
Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Introducción
El proceso de soldadura semiautomático por arco, con electrodo consumible y protección
gaseosa (GMAW por sus siglas en inglés), es muy utilizado hoy en día en la industria debido a
que es un proceso que tiene alta productividad a un costo que es relativamente bajo (García,
2015). Este es un proceso económico dada su alta productividad, mayor que los procesos
manuales, además de su alto factor operador, debido a que no requiere la interrupción frecuente
del proceso para hacer cambio de electrodos, limpieza del cordón, etc.
El empleo del proceso GMAW se hace cada vez más frecuente en el sector industrial, lo que
también se justifica por la facilidad para su automatización (American Welding Society (AWS),
2004). Además, la flexibilidad es un aspecto importante que hace que este proceso sea muy
empleado, dado que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y
cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La protección por gas
garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y escorias.
Por otra parte, la soldadura GMAW es compatible con las medidas de protección para el medio
ambiente.
En los últimos años ha aumentado el uso del Proceso de Soldadura Semiautomática con
Protección Gaseosa y Electrodo consumible (GMAW), el cual, además de no producir escoria en
su cordón de soldadura, presenta elevada productividad, asociado esto a altos valores de
velocidad, eficiencia de deposición y factor de operación. Por otra parte, este proceso es
aplicable a la soldadura de materiales de distintas propiedades. Frente a esta tendencia, es de
vital importancia conocer a fondo este proceso, analizando cuidadosamente los parámetros
inherentes, tales como el nivel de amperaje aplicado, la composición química de los gases de
protección, el tipo de transferencia metálica, la conformación del cordón, entre otros (Rodríguez
and Gómez, 2011).
Los consumibles de mayor aplicación para la soldadura de aceros al carbono y baja aleación
mediante GMAW son los alambres con núcleo macizo (ESAB, 2000), clasificados por la Sociedad
Americana de Soldadura (AWS) en su especificación A 5.18-93 y A 5.28-96. El cálculo del costo
de la soldadura GMAW se basa generalmente en los parámetros de consumo principales, como
son: la razón de deposición y la eficiencia de deposición, los cuales se obtienen por medios
prácticos o se asumen según las recomendaciones de catálogos, libros u otros.
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
anterior se pretende realizar un estudio del efecto del régimen de soldadura en el comportamiento
de los parámetros de consumo del metal de aporte en el proceso de soldadura GMAW.
Hipótesis:
Objetivo general:
Objetivos específicos:
- Estudiar el marco teórico relacionado con las particularidades del proceso de soldadura
GMAW, los tipos de consumibles y las variables que determinan su comportamiento
operacional, así como el efecto del régimen GMAW y el modo de transferencia metálica
sobre los parámetros de consumo en la soldadura de aceros al carbono y de baja
aleación.
- Evaluar la influencia del régimen de soldadura en los parámetros de consumo, en
aplicaciones sobre aceros al carbono y protección gaseosa con CO2 y mezclas se este
con argón.
- Determinar el efecto de la variación de los parámetros de consumo reales y los reportados
en la literatura, en la precisión de los cálculos económicos.
Tareas:
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
El proceso GMAW presenta ventajas tales como la utilización de este para el soldeo de cualquier
tipo de material (American Welding Society (AWS), 2001). El electrodo es continuo, por lo que
se aumenta la productividad al no tener que cambiar de electrodo, también se obtienen mayores
tasas de deposición y se pueden conseguir velocidades de soldeo mucho más elevadas que con
el electrodo recubierto (SMAW). Mediante GMAW se puede realizar el soldeo en cualquier
posición, así como soldaduras largas sin que existan empalmes entre cordones, evitando así las
zonas de peligro de imperfecciones. No se requiere eliminar la escoria ya que no existe.
Dentro de las desventajas del proceso está la complejidad y el costo elevado del equipo de
soldeo, comparado con el de SMAW (Electric, 2002). Es difícil de aplicar en zona de acceso
restringido de las piezas, requiere conducciones de gas y de agua de refrigeración, tuberías,
botellas de gas de protección, por lo que no puede emplearse en lugares relativamente alejados
de la fuente de energía. Además, el arco de soldadura es sensible al viento y a las corrientes de
aire, por lo que su aplicación al en espacio abierto es limitada.
Los alambres para este proceso GMAW están clasificados por la AWS A5.18-93 y A5.28-96, los
cuales pueden ser macizos o tubulares. Los alambres empleados son de diámetros pequeños
(0,6 - 3,2 mm) y se suministran en bobinas para colocar directamente en los sistemas de
alimentación. Los alambres de acero reciben a menudo un ligero recubrimiento de cobre que
mejora el contacto eléctrico, la resistencia a la corrosión y disminuye el rozamiento con los
distintos elementos del sistema de alimentación y la pistola (Electric, 2002).
Los parámetros fundamentales que entran a formar parte de las características de soldeo, y por
tanto de la calidad de soldadura (Pozo et al., 2017) son:
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
En este proceso se utilizan diferentes gases para formar la atmósfera protectora, los que pueden
ser gases puros o mezclas de gases (Pozo, 2018). Ellos son básicamente de dos tipos:
Gases inertes: Aquéllos que forman una atmósfera inerte por completo y que no ocasionan
ningún tipo de reacción con el metal, tales como el Argón y el Helio.
Gases activos: Son aquéllos que originan algún tipo de reacción en la zona de soldadura. Estos
gases por lo general son oxidantes (dióxido de carbono, mezclas de Ar + CO2 o Ar + O2).
El argón, el helio y sus mezclas se emplean para soldar metales no ferrosos, aceros inoxidables,
aceros al carbono y de baja aleación (Bazán, 2002). Las diferencias físicas entre el argón y el
helio son la densidad, la conductividad térmica y las características del arco. El helio requiere
tasas de flujo unas dos o tres veces mayores que las usadas con argón para proporcionar una
protección equivalente. El helio tiene una mayor conductividad térmica que el argón y produce
un plasma de arco en el cual la energía del arco está distribuida de manera más uniforme. Por
otro lado, el helio tiene un potencial de ionización más alto que el argón y, en consecuencia, un
voltaje de arco más alto si todas las demás variables son iguales. El resultado es que los arcos
protegidos con helio producen más salpicaduras y tienen franjas con superficies más ásperas
que los protegidos con argón.
Por otra parte, el dióxido de carbono (CO2) debido a su mayor velocidad de soldadura, a la mayor
penetración en la unión y a su bajo costo ha sido promovido su uso como gas protector ya sea
en forma pura o mezclado con helio o con argón (Bazán, 2002). Para elegir el tipo de gas de
soldadura más adecuado se debe tener en cuenta el tipo de metal a soldar, el tipo de junta, la
posición de soldadura, el costo del gas, etc. En general, se utiliza el CO2 puro solamente con los
aceros al carbono; las mezclas de Ar + CO2, con un porcentaje de éste último mayor o igual al
25%, se utilizan para transferencia por cortocircuito en el soldeo de aceros al carbono y de baja
aleación.
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Según (Burneo and Jaramillo, 2006), la adición del CO2 al Argón produce el mismo efecto que
el Helio, un perfil del cordón de soldadura más deseable (penetración y tamaño de forma
parabólica), produce un apreciable cambio en las características de la acción del arco y la
transferencia del metal.
En la figura 2 se muestra el efecto del tipo de gas protector empleado en la forma del cordón
de soldadura.
Las tablas 1 y 2 muestran las principales ventajas de la correcta selección de los gases para
transferencia por cortocircuito y por spray respectivamente para distintos metales.
Tabla 1. Selección del gas protector para soldadura GMAW por cortocircuito (Pozo, 2018)
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Tabla 2. Selección del gas protector para soldadura GMAW por transferencia spray (Pozo,
2018)
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
El gas protector más común para el modo de transferencia metálica por cortocircuito para
alambres – electrodos de aceros al carbono es 75 %-Ar y 25 % CO2 (Jurandir Primo, 2014). En
la tabla 3 se muestra el rango de corriente óptimo para varios alambres de acero.
Tabla 3. Rango de corriente óptima para varios alambres de acero (ECA, 2006)
Transferencia globular
La transferencia globular se caracteriza por la formación de una gota relativamente grande de
metal fundido, con tamaño mayor que el alambre, en su extremo, en forma de grandes gotas que
se van formando hasta que caen al baño fundido por su propio peso (Electric, 2002). La
transferencia globular ocurre a niveles de corriente superiores a la de cortocircuito, e inferiores a
la transferencia por spray. La facilidad de la transferencia de la gota al baño por efecto de la
fuerza de gravedad limita el empleo de esta transferencia a la soldadura en posiciones planas y
horizontales. Los parámetros de típicos del régimen de soldadura son: voltaje de 20 a 35 V,
intensidad de 70 a 255 A. Este tipo de transferencia posee dos variantes:
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Este modo de transferencia generalmente se usa solo en acero al carbono y utiliza gas de
protección de CO2 al 100% (Jurandir Primo, 2014). Este modo genera más salpicaduras; sin
embargo, cuando se usan corrientes más altas con protección gaseosa de CO2 y un arco
enterrado, las salpicaduras pueden reducirse considerablemente, aunque se debe tener
precaución porque esto puede resultar en un refuerzo excesivo si la velocidad de desplazamiento
no está controlada.
Este modo de transferencia se usa para soldar espesores superiores a aproximadamente 6,4
mm, aunque se pueden soldar espesores desde 2,4 mm en adelante. Generalmente no es
práctico para soldaduras de pasada de raíz y se limita solo a posiciones de soldadura planas,
horizontales y vertical hacia abajo. La tasa máxima de deposición par arco spray es relativamente
alta, aproximadamente 60 mm / s.
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Con una protección rica en argón es posible producir un estado muy estable, libre de
salpicaduras, con un modo de transferencia por spray axial. Esto requiere el uso de un nivel de
corriente por encima de un valor crítico llamado "corriente de transición" (American Welding
Society (AWS), 2001). Por debajo de esta corriente, la transferencia ocurre en el modo globular
descrito previamente, a razón de unas pocas gotas por segundo. Por encima de la corriente de
transición, la transferencia ocurre en forma de gotas muy pequeñas que se forman y separan a
razón de centenares por segundo. Estas se aceleran axialmente a través de la columna del arco.
La relación entre el régimen de transferencia y la corriente se muestran en la figura 7. Las
corrientes de transición típicas para los metales más comunes se muestran en la tabla 4.
La corriente de transición depende del diámetro del alambre sólido y del gas de protección
(Jurandir Primo, 2014). Sin embargo, si el gas de protección para el acero al carbono para
soldadura contiene más de aproximadamente un 15% de CO2, no hay transición de transferencia
globular a transferencia por spray.
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Figura 7. Variación del volumen y la razón de transferencia de las gotas con la corriente de
soldadura (electrodos de acero) (American Welding Society (AWS), 2001)
La transferencia en spray se puede aplicar prácticamente a cualquier tipo de material base, pero
no se puede aplicar a espesores muy finos ya que la corriente de soldeo es muy alta (American
Welding Society (AWS), 2001). Con este tipo de transferencia se consiguen grandes tasas de
deposición y rentabilidad en la soldadura, aunque esta alta tasa de deposición puede producir
un baño de soldadura demasiado grande para ser soportado por la tensión superficial en la
posición vertical o sobrecabeza, por lo que básicamente su aplicación es en posición plana.
Tabla 4. Corriente de transición globular- spray para varios electrodos (Jurandir Primo, 2014)
Corriente de
Material del Diámetro del
Gas de protección transición
electrodo electrodo (mm)
(A)
Acero al carbono 0.8 98 % Ar +2 % O2 150
Acero al carbono 0.9 98 % Ar + 2 % O2 165
Acero al carbono 1.1 98 % Ar + 2 % O2 220
Acero al carbono 1.6 98 % Ar + 2 % O2 275
Acero Inoxidable 0.9 98 % Ar + 2 % O2 170
Acero Inoxidable 1.1 98 % Ar + 2 % O2 225
Acero Inoxidable 1.6 98 % Ar + 2 % O2 285
Aluminio 0.8 100 % Ar 95
Aluminio 1.1 100 % Ar 135
Aluminio 1.6 100 % Ar 180
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
(Electric, 2002). Este tipo de transferencia se obtiene cuando se utiliza una corriente pulsada,
que es la composición de una corriente de baja intensidad, que existe en todo momento (es
constante) y se denomina corriente de fondo o de base, y un conjunto de pulsos de intensidad
elevada denominada corriente de pico. La intensidad de fondo sirve para precalentar y
acondicionar el alambre que va avanzando continuamente. La gota saltará al baño de fusión
cuando se aplique una corriente de pico.
La tabla 5 lista los gases y mezclas de gases utilizados para proceso GMAW y las características
de cada uno.
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
La clasificación del modo de transferencia metálica del Instituto Internacional de Soldadura (por
sus siglas en inglés JIW) es mostrada en la tabla 4 (Lancaster, 1980). Esta clasificación es un
fenómeno lógico y no es un intento para definir el mecanismo de transferencia.
Ello es probable que en la mayoría de los casos un numero de factores contribuyen al mecanismo
de transferencia (Lancaster, 1980). Las fuerzas que tienen un efecto importante en la
transferencia metálica son las tensiones superficiales, gravedad, fuerza electromagnética y las
fuerzas debido a vaporización o reacciones químicas.
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
La tabla 7 resume las fuerzas que se cree que son dominantes en los diversos modos de
transferencia de metal, y el modo de inestabilidad, cuando sea apropiado.
Estos valores de corriente y voltaje están condicionados también por el tipo de diámetro y el
modo de transferencia metálica (ver tabla 8)
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Tabla 10. Modos de transferencia GMAW (Department of Education and Training, 2008)
Diám. del
Modo de Voltaje Intensidad de
alambre Uso
transferencia (V) corriente (A)
(mm)
Materiales ligeros.
Cortocircuito 13 - 23 60 - 200 0,6 – 1,2 Fuera de posición de
soldadura
Entre Cortocircuito y
Globular 20 - 26 200 - 280 0,6 – 1,6
spray
Materiales por encima
Spray 24 - 40 210 - 410 0,8 – 1,6
de 5 mm de espesor
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Eficiencia efectiva del electrodo (RE): Es la relación entre las masas de metal depositado a la
masa real del núcleo del electrodo consumida, bajo las condiciones establecidas.
Índice de utilización total del electrodo (RG): Es la relación de la masa de metal depositado y la
masa total del electrodo ensayado, bajo las condiciones establecidas.
Para proceso GMAW no se reporta en la bibliografía consultada una norma que refleje como
determinar los parámetros de consumo.
La razón de deposición es la masa del metal de aporte depositado por unidad de tiempo de arco,
generalmente es expresado en kilogramos por hora (American Welding Society (AWS), 2001).
La cantidad de metal de aporte requerida depende de la eficiencia de deposición y del metal
depositado. La masa del metal de aporte requerido para cada soldadura se puede calcular
utilizando la ecuación 1:
100 (𝐷𝑊)(𝐿)
𝐹𝑀 = 𝐷𝐸
(1)
Donde:
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
2015). Es importante destacar que su valor refleja el uso del factor, eficiencia del alambre.
Dependiendo del modo de transferencia metálica, el factor eficiencia del alambre para el modo
particular de transferencia de metal empleado se aplica a la razón de depósito.
Dónde:
Si todo lo que se requiere es la razón de fusión, entonces se usa la misma fórmula, eliminando
el factor, EE.
Algunas compañías como la ESAB brinda valores de razón de deposición para algunos diámetros
de alambres de electrodos macizos (ESAB, 2000), pero lo cierto es que es escasa este tipo de
información en catálogos, normas, empresas y libros. La razón de depósito se ve afectada por
los parámetros de soldadura del proceso, principalmente por la intensidad de la corriente, el
diámetro del alambre – electrodo y el gas protector. La tabla 11 muestra que la razón de depósito
es proporcional a la corriente de soldadura y a la vez al diámetro del alambre-electrodo, es decir
que a medida que aumenta el diámetro se necesita un aumento de la corriente y mientras sea
mayor y esté en el rango de operación aumenta por ende la razón de deposición.
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Tabla 11. Razón de deposición de alambres para proceso GMAW con valores de corrientes
regulares y diferentes diámetros de electrodos macizos de acero (Howard-B, 1998)
Diámetro del alambre (mm) Intensidad de Corriente (A) Razón de Deposición (kg/h)
50 0,46
75 0,79
100 1,07
0,8
125 1,44
150 1,95
175 2,51
143 1,26
175 1,76
200 2,14
0,9
225 2,79
250 3,44
263 3,77
200 1,86
225 2,37
250 2,93
1,2
275 3,63
300 4,37
325 5,30
233 2,14
250 2,42
300 3,67
1,6
350 4,42
400 7,02
450 8,93
300 2,84
350 4,00
400 5,26
2,4 450 6,79
500 8,19
550 10,19
600 11,39
Cada una de las variaciones de intensidad de corriente y diámetro del electrodo tiene un rango
considerable de tasas de deposición basadas en el procedimiento de soldadura empleado
(Howard-B, 1998). Tanto la tabla 11 como la tabla 12 muestra la relación de la tasa de deposición
para la corriente constante y los diferentes tamaños de diámetros de alambres que se utiliza.
Estas tablas se basan en metales consumibles base de acero al carbono. Para la soldadura de
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Tabla 12. Tasa de deposición para alambres de aceros al carbono en proceso GMAW
(Oerlinkon, 2011)
Razón de Deposición
Diámetro del alambre Distancia pieza Intensidad de Corriente (kg/h)
(mm) boquilla (A)
82% Ar + 18% CO2
50 0,52
75 1,00
100 1,52
0,8
125 2,14
150 2,52
15 mm 175 3,09
75 0,62
100 1,14
1 150 2,14
200 3,14
250 4,14
125 1,09
150 1,62
175 2,24
1,2 200 2,71
250 3,81
300 4,86
18mm 310 5,19
200 2,43
250 3,43
300 4,38
1,6
350 5,33
400 6,33
425 6,81
375 4,81
400 5,33
450 6,38
2,4 20mm
500 7,47
550 8,47
600 9,52
Las tasas de deposición de la soldadura por arco con protección gaseosa son más altas para las
mismas corrientes de soldadura que las obtenidas con soldadura por arco de metal protegido
(Howard-B, 1998). Estas tasas más altas se producen porque no hay recubrimiento de electrodo
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
que deba fundirse. La densidad de corriente en el alambre del electrodo de diámetro pequeño es
mucho mayor que la de los electrodos cubiertos, lo que contribuye a una mayor razón de
deposición para la misma corriente de soldadura. La distancia de punta a trabajo afecta la razón
de deposición y, a medida que aumenta la distancia, el precalentamiento del cable del electrodo
contribuye a razones de deposición más altas. El adhesivo excesivo no se puede usar sin perder
la capacidad de apuntar con precisión el alambre - electrodo en la unión.
Otras asociaciones como la Sociedad América de Soldadores (AWS, por sus siglas en inglés) y
el catalogo INDURA (2002) muestra información sobre valores de razón de deposición de
consumibles para el proceso GMAW, según se muestra en las tablas 13 y 14.
Tabla 13. Efecto de la corriente de soldadura, sobre la razón de deposición en los electrodos
consumibles para proceso GMAW (American Welding Society (AWS), 2001)
Metal de aporte Gas protector Intensidad de corriente (A) Razón de deposición (kg/h)
170 2,28
200 2,76
Acero Argón + Oxígeno 250 3,56
300 4,48
350 5,40
200 1,88
250 2,40
Aluminio Argón
300 2,96
350 3,52
En la tabla 13 se observa la razón de deposición para aceros usando como gas protector una
mezcla de argón + oxígeno y para aluminio usando argón como gas protector, ambos afectados
por la corriente de soldadura. Esta tabla tiene escasez de información ya que no tiene en cuenta
el tipo de diámetro del electrodo, ni la proporción de la mezcla de argón + oxigeno, esto tiende a
dar resultados imprecisos y muy lejos de la realidad. Lo contrario pasa en la tabla 14, donde sí
se tiene en cuenta el tipo de diámetro. Un ejemplo de la influencia del tipo de diámetro se observa
en dicha tabla, donde para un amperaje de 100 la razón de deposición varia para los diámetros
0,9 y 1,2 mm, siendo mayor la razón de deposición para el primero.
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Tabla 14. Razón de deposición de electrodos consumibles para proceso GMAW (INDURA,
2002)
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Razón de fusión
Según (Suban and Tusck, 2001), La razón de fusión M (g/s) es definida como la masa del metal
de aporte fundido por unidad de tiempo. Este es el factor más importante en la evaluación de
productividad de un proceso de soldadura. La energía eléctrica introducida en un proceso de
soldadura se transforma en energía térmica, lo que aumenta la energía del material aportado
hasta el punto de fusión. La gota es formada y pasa a través del arco hacia el baño de soldadura.
La energía total introducida en el material de aporte puede definirse como una ecuación general:
𝛼𝐼2 𝐿
𝑀(𝑄𝑘 + 𝛽) = 𝑈𝐸 𝐼 + 𝑆
(3)
Donde M es la masa de metal fundido por unidad de tiempo (g/s), α (Ω mm) es la resistencia
especifica de la extensión de la punta del alambre. ᵝ (J/g) la energía térmica en el alambre a
temperatura ambiente. Qk (J/g) La energía total de la gota inmediatamente después de la
separación del alambre. UE (V) el voltaje de las gotas en el ánodo y cátodo respectivamente, y S
(mm2) área transversal del alambre.
Según (Nadzam, 2015), la razón de fusión para un alambre no incluye la eficiencia del modo de
transferencia de metal en el proceso. Su interés está en cuánto electrodo se está derritiendo.
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
𝐼2 𝐿
𝑀 = 6,5 𝑥 10−3 𝐼 + 2,88 𝑥 10−6 𝑑2
(4)
Donde:
M - Razón de fusión,
I - Intensidad de corriente,
d - Diámetro del alambre consumible
L - Longitud de la extensión del alambre
La razón de fusión en la soldadura de alambre tubular es mucho mayor que en la soldadura con
un electrodo cubierto y solo un poco más alta que en la soldadura con un alambre macizo (Suban
and Tusck, 2001). Esto se muestra en la figura 13. El motivo del aumento de la razón de fusión
en la soldadura con alambre tubular es el aumento de la corriente. El núcleo de un alambre
tubular, no conduce o solo conduce parcialmente la corriente eléctrica, por lo tanto, aumenta la
densidad de corriente en el recubrimiento metálico. El calentamiento de la extensión del alambre
es, por consiguiente, más fuerte y la razón de fusión es mayor.
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
La razón de fusión del alambre tubular se ve afectada también por la proporción de relleno. El
aumento en la proporción de relleno en realidad reduce la sección transversal portadora de
corriente y, en consecuencia, aumenta la razón de fusión. Con un alambre macizo y con uno
tubular, la velocidad de fusión depende de la polaridad. La razón de fusión en la soldadura con
un electrodo negativo es mayor que en la soldadura con un electrodo positivo porque la caída de
voltaje del cátodo es más fuerte que la del ánodo y el punto del cátodo es mucho más flexible.
Según (Allen & Widgery, 1956), la razón de fusión para alambre tubular, se puede describir
mediante el siguiente modelo matemático:
𝐼2 𝐿
𝑀 = 𝑘 + 𝛼𝑙 + 𝛽 𝑑2
(5)
Además, la razón de fusión está influenciada por la velocidad de alimentación del alambre
(Nadzam, 2015). Esta relación se muestra en la tabla 16, la cual muestra que a medida que
aumenta la velocidad de alimentación del alambre para un mismo diámetro aumenta la razón de
fusión y para diámetros diferentes esta es más alta para el mayor diámetro con una misma
velocidad de soldadura.
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Tabla 16. Razón de fusión para alambres de acero al carbono y de baja aleación en proceso
GMAW (Nadzam, 2015)
Según (Mora Abril and Vergara Gualteros, 2015), la eficiencia de deposición es la relación del
peso del metal de soldadura depositado en el peso del alambre consumido. Se puede determinar
con precisión solamente al hacer un proceso de soldadura de prueba cronometrada, y
cuidadosamente dar un valor del peso del metal de soldadura y el electrodo o alambre, antes y
después de la aplicación de la soldadura. La eficiencia puede entonces ser calculada de acuerdo
a la siguiente ecuación.
𝑊𝑚
𝐸. 𝐷. = 𝑊𝑒
(6)
Dónde:
La eficiencia de deposición nos dice cuántas libras o kilos de metal de soldadura se puede
esperar de un peso dado del alambre de electrodo de soldadura (Mora Abril and Vergara
Gualteros, 2015). A modo de ejemplo, 100 libras de un electrodo con núcleo de fundente con
una eficiencia del 85%, se producen aproximadamente 85 libras de metal de soldadura, mientras
que 100 libras de electrodo revestido con una eficiencia del 65%, se producen aproximadamente
27
Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Autores como (American Welding Society (AWS), 2001) y (Howard-B, 1998), brindan información
sobre la eficiencia de deposición de los consumibles para proceso GMAW, la cual estiman que
está en un rango de 90 a 97 %, pero esta información es muy general y no refleja la relación
entre la eficiencia de deposición con el gas protector.
La eficiencia de deposición de los electrodos consumibles en proceso GMAW es muy alta, pero
varia con el gas protector y la corriente de soldadura usada (ESAB, 2000). La tabla 17 muestra
la eficiencia promedio cuando se usan gases protectores más comunes. La diferencia en la
eficiencia está dada por las pérdidas por la salpicadura, y es proporcional a la cantidad de argón
en la mezcla de gas. El CO2 produce más salpicadura en la soldadura y por consiguiente una
menor eficiencia de deposición.
Tabla 17. Eficiencia de deposición de los electrodos consumibles de acero al carbono y de baja
aleación en proceso GMAW (ESAB, 2000)
De acuerdo a lo desarrollado por ESAB se analiza que el uso de CO2 producirá las mayores
salpicaduras y la eficiencia promedio será de aproximadamente 93%. Usando una mezcla de
75% de argón y 25% de CO2 dará lugar a menos salpicaduras, y una eficiencia de deposición
aproximadamente del 96%. Una mezcla de 98% de argón y 2% de oxígeno producirá incluso
menos salpicaduras, y la eficiencia media será de aproximadamente 98%. La tabla 16 muestra
las eficiencias promedio que puede utilizarse en los cálculos si no se conoce la eficacia real.
La eficiencia del alambre consumible en proceso GMAW se ve afectado por la formación por el
nivel de salpicadura y la formación de humo y escorias (Nadzam, 2015). Esta eficiencia del
alambre es un valor numérico que es asignado al modo particular de transferencia de metal:
28
Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Tabla 18. Eficiencia de deposición promedio para los distintos tipos de transferencia metálica
en proceso GMAW (CIGWELD, 2009)
Esta eficiencia del alambre para proceso GMAW está relacionada con la cantidad de metal que
realmente se deposita sobre el cordón de soldadura. Si 100 lbs. (45 kg) de 0.035 "(0.9 mm) de
diámetro de alambre se compra para usar en un proyecto en particular, y este exige el uso de
GMAW-S, entonces la cantidad efectiva del electrodo que se esperará que termine en las
soldaduras será:
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Figura 10. Material de aporte seleccionado para el estudio (alambre ECA MIG S-6)
Para el estudio se seleccionaron dos diámetros de alambre, 0,8 y 1,2 mm, debido a que estos se
utilizan en un rango de espesores de 0,8 – 2 mm y de 2,4 – 6,4 mm respectivamente (Sabo,
1994). Estos alambres vienen enrollados en bobinas para colocar directamente en al sistema de
alimentación (ECA, 2006). Además, posee un ligero recubrimiento de cobre que mejora el
contacto eléctrico, la resistencia a la corrosión y disminuye el rozamiento con los distintos
elementos del sistema de alimentación y la pistola.
Se seleccionó como gas protector CO2 y mezcla de este con argón, debido a que estos son
altamente recomendados para la soldadura con alambres de acero al carbono según refleja
(American Welding Society (AWS), 1993), lo cual se corresponde con el material de aporte para
el estudio. Además, con estos gases se pueden obtener los diferentes modos de transferencia
metálica que se producen en el proceso GMAW y estos tienen un marcado efecto sobre los
parámetros de consumo de dicho proceso.
30
Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
- Pie de rey (Mitutoyo) de 0,05 mm de precisión. (Error sistemático del instrumento: 0.10
mm)
- Balanza técnica digital (ACCULAB GS-2001) certificada y apta para el uso, con 1 g de
precisión. (Error sistemático del instrumento: 2 mm)
- Balanza gravimétrica certificada y apta para el uso, con 1 g de precisión. (Error
sistemático del instrumento: 2 mm)
- Regla milimetrada, de 1 mm de precisión. (Error sistemático del instrumento: 2 mm)
- Multímetros digitales UNI – T precisión 0.1 A aptos para el uso. (Error sistemático del
instrumento: 0,1 A dado por el fabricante)
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
a) b)
Figura 12. Imágenes de los instrumentos usados en la recolección de datos. a) Balanza técnica
digital ACCULAB GS-2001, b) Pie de rey (Mitutoyo)
2.4.- Instalación experimental usada para el análisis de los parámetros de consumo de los
alambres para proceso GMAW
La instalación experimental desarrollada para el estudio de los parámetros de consumo de
alambres para proceso GMAW (figura) cuenta con una fuente de poder de tipo inversor de marca
Selco Génesis 27000 MTE (figura), la cual tiene como característica que es una fuente sinérgica
y trabaja con corriente trifásica. La pistola de soldadura se fijó a un carro móvil para soldadura
por arco sumergido (SAW), el cual permite realizar la soldadura de forma automática con una
velocidad constante (figura), mediante una adaptación con una placa de baquelita (figura), la cual
garantiza el aislamiento de la pistola con el carro. La placa en la cual se efectúa el depósito de
soldadura (figura) está conectada al terminal de tierra de la fuente de poder a través del sensor
de corriente.
33
Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
*
Para dimensionar este tipo de cuerpo se utiliza el criterio espesor crítico (s ), que es la medida
a partir de la cual un aumento en esta variable no influye en los campos de temperaturas del
depósito. Este parámetro depende del régimen de soldadura, de las características del metal
base y de la temperatura inicial de este, que en este caso se toma 25 0C.
𝑞/𝑣 1 1
𝑆∗ = √ ( ) (8)
2γc 500−𝑇0 800−𝑇0
Donde:
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Con estos datos se calcula el espesor crítico, obteniéndose un valor de 8 mm. Este será el
espesor máximo a utilizar. DUDA
Con vistas a la determinación del espesor mínimo se tuvo en cuenta factores que en la
práctica limitan esta variable, como es la perforación de la chapa y la distorsión de la misma,
siendo el último corregible mediante el uso de tornillos de banco. En trabajos previos se
constató que este espesor mínimo de la chapa, teniendo en cuenta los factores
anteriormente expuestos, está en el orden de los 5 mm, por lo cual este es el espesor de la
probeta para la obtención de la mínima velocidad de enfriamiento. Esto cumple con el modelo
de capa plana.
Las dimensiones de la probeta de estudio, en el plano xy, a partir del centro del depósito y
de los extremos del cordón son de 50 mm.
35
Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Conclusiones
1. La información de parámetros de consumo en el proceso GMAW es escaza, donde la
firma sueca ESAB es la referencia que más información brinda sobre el tema.
2. En la bibliógrafa consultada no se encuentra normas de clasificación y caracterización
económica, que reflejen información sobre los parámetros de consumo de alambres para
el proceso de GMAW, lo que implica que no exista homogeneidad en la clasificación de
los parámetros dada por diferentes autores.
3. Los parámetros de consumo de electrodos de alambre GMAW están influenciados por el
régimen de soldadura, principalmente por la corriente de soldadura, el diámetro del
electrodo y el tipo de gas protector empleado.
4. En el proceso GMAW los parámetros de consumo son elevados, donde la eficiencia de
deposición para este proceso es superior y pueden ser incluso dos veces mayor a los del
proceso SMAW, mientras que la razón de deposición para proceso GMAW es tres veces
mayor a la del proceso SMAW.
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Bibliografía
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Proyecto de grado para optar por el título de especialista en soldaduras,
Universidad Libre.
NADZAM, J. 2015. Gas Meta Arc Welding Guidelines. Lincoln Electric, 50-81.
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Anexos
Anexo 1. Procedimientos de soldaduras tabuladas de acero al carbono y baja aleación mediante
el proceso GMAW
Tabla 21. Condiciones típicas para GMAW de acero al carbono y baja aleación en posición plana
(transferencia por corto circuito) (O’Brien, 2004)
Tabla 22. Condiciones típicas para GMAW de acero al carbono y baja aleación en posición plana
(transferencia spray) * (O’Brien, 2004)
Velocidad de Velocidad de
Espesor del Diámetro del
Tipo de Voltaje** alimentación del avance,
material electrode Amperaje (A)
soldadura (V) electrodo (mm/s)
(mm) (mm)
(mm/s)
3,2 A tope 0,89 190 26 148 8-11
6,4 A tope 1,1 320 29 169 7-9
9,5 A tope 1,1 300 29 154 5-7
9,5 A tope 1,6 300 26 87 4-6
12,7 A tope 1,6 320 26 82 7-9
19,1 Filete 1,6 360 27 99 4-6
* El gas protector está compuesto de 98% Argón y 2% oxígeno a 19-24 L/min. (40 a 50 ft3/h). La posición
de soldadura es plana para soldadura de ranura y horizontal para soldadura de filete.
** Corriente directa electrodo positivo
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Tabla 23. Procedimientos para GMAW de aceros al carbono y de baja aleación, en soldaduras a
tope y de filetes mediante transferencia por corto circuito. Caso 3 (Sabo, 1994)
Tabla 24. Procedimientos para GMAW de aceros al carbono y de baja aleación, en soldaduras a
tope y de filetes mediante transferencia por corto circuito. Caso 4 (Sabo, 1994)
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Tabla 25. Procedimientos para GMAW de aceros al carbono y de baja aleación, en soldaduras a
tope mediante transferencia por corto circuito. Caso 5 (Sabo, 1994)
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Tabla 26. Procedimientos para GMAW de aceros al carbono y de baja aleación, en soldaduras a
tope y de filetes mediante transferencia por corto circuito. Caso 6 (Sabo, 1994)
Posición de soldadura:
vertical descendente
Nivel de calidad de la
soldadura: comercial
Soldabilidad en aceros:
buena o regular
Tabla 27. Procedimientos para GMAW de aceros al carbono y de baja aleación, en soldaduras a
tope y de filetes mediante transferencia por corto circuito. Caso 7 (Sabo, 1994)
Posición de soldadura:
vertical descendente
Nivel de calidad de la
soldadura: comercial
Soldabilidad en aceros:
buena o regular
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Voltaje 22 22 19 20 21
Velocidad de soldadura 8,5 (20) 8,5 (20) 8,5 (20) 7,2 (17) 7,2 (17)
(mm/s) (in./min)
Requerimiento del electrodo
0,036 0,041 0,035 0,049 0,063
(Ib/ft)
Tiempo total de la soldadura
0,010 0,010 0,010 0,012 0,012
(hr/ft of weld)
6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7
Longitud libre (mm) (in.)
(1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2)
Tabla 28. Procedimientos para GMAW de aceros al carbono y de baja aleación, en soldaduras
de filetes mediante transferencia por corto circuito. Caso 8 (Sabo, 1994)
Posición de soldadura:
vertical ascendente
Nivel de calidad de la
soldadura: comercial
Soldabilidad en aceros:
buena o regular
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Tabla 29. Procedimientos para GMAW de aceros al carbono y de baja aleación, en soldaduras
de filetes mediante transferencia spray. Caso 13 (Sabo, 1994)
Posición de soldadura:
plana, horizontal
Nivel de calidad de la
soldadura: comercial
Soldabilidad en aceros:
buena o regular
Tabla 30. Procedimientos para GMAW de aceros al carbono y de baja aleación, en soldaduras
de filetes mediante transferencia spray. Caso 14 (Sabo, 1994)
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Tabla 31. Procedimientos para GMAW de aceros al carbono y de baja aleación, en soldaduras
de filetes mediante transferencia spray pulsada. Caso 16 (Sabo, 1994)
Espesor de la chapa (mm) (in.) 9,5 (3/8) 9,5 (3/8) 12,7 (1/2) 12,7 (1/2)
Número de pasadas 1 1
Clase EXXS-X EXXS-X EXXS-X EXXS-X
Electrodo
Diámetro (mm) (in.) 1,14 (0,045) 1,14 (0,045) 1,14 (0,045) 1,14 (0,045)
Velocidad de alimentación del 55-61,4 55-61,4
52,9 (125) 52,9 (125)
alambre (mm/s) (in./min) (130-145) (130-145)
Corriente (amp) DC(+) (approx,) 135 135 140-155 140-155
Voltaje 17-18 a 19-20 b 18,5-19,5 a 20-21 b
Velocidad de soldadura (mm/s) 1,7-2,1 1,7-2,1 1,7-2,1 1,7-2,1
(in./min) (4-5) (4-5) (4-5) (4-5)
Requerimiento del electrodo (Ib/ft) 0,150-0,120 0,150-0,120 0,195-0,136 0,195-0,136
Tiempo total de la soldadura (hr/ft
0,050-0,040 0,050-0,040 0,050-0,040 0,050-0,040
of weld)
12,7-19 12,7-19 12,7-19 12,7-19
Longitud libre (mm) (in.)
(1/2-3/4) (1/2-3/4) (1/2-3/4) (1/2-3/4)
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
(Nadzam, 2015)
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Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso GMAW
Punto experimental:
Clasificación AWS alambre: Diámetro (mm): Identificación Chapa:
Nombre comercial:
Voltaje de arco Ua (V)= Corriente de soldadura (A)=
Velocidad de alimentación Ve (mm/s)= Masa lineal ML (g/mm)=
Flujo de gas (l/min)= Réplica 1 Réplica 2 Réplica 3 Total
Longitud del electrodo, LW (mm)
Mediciones directas
Masa inicial de la plancha, Mip (g)
Masa final de la plancha, Mfp (g)
Velocidad de alimentación del alambre
(mm/s)
Tiempo de arco, Tbas (s)
Longitud del cordón (mm)
Parámetros geométricos
Total
Réplica 1 Réplica 2 Réplica 3
Ancho del cordón (mm)
Altura del refuerzo (mm)
Altura de penetración (mm)
Magnitudes derivadas
Masa fundida (g)
Masa depositada (g)
Razón de Fusión (g/s)
Razón de depósito (g/s)
Eficiencia (%)
Coeficiente de pérdidas (%)
Coeficiente de forma
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