Anda di halaman 1dari 18

UO II : MEKANIKA FLUIDA

I. AGITASI
1.1 Pengertian Agitasi
Agitasi adalah proses penggoyangan ataupun pemutaran yang bertujuan supaya cairan
di dalam tangki tercampur atau teraduk sampai homogen setelah beberapa lama
didiamkan untuk dapat bereaksi dengan emulsi film.

1.2 Tujuan Agitasi


1. Pencampuran (blending) dua cairan yang dapat dicampur seperti ethyl alcohol dan
air.
2. Pelarutan padatan dalam cairan misalnya garam dalam air, gula dalam air.
3. Dispersi gas dalam cairan sebagai gelembung-gelembung halus, misalnya oxygen
dan udara dalam suatu suspensi microorganisme untuk fermentasi atau untuk
sludge process dalam penanganan limbah.
4. Pensuspensian partikel padatan halus dalam cairan
5. Agitasi fluida untuk menaikkan pertukaran kalor diantara fluida dan dinding
“jacket” suatu ketel.

1.3 Alat Agitasi


Cairan paling sering diaduk dalam beberapa jenis tangki atau vessel, biasanya
berbentuk silinder dan dengan sumbu vertikal. Bagian atas kapal mungkin terbuka ke
udara; tapi biasanya lebih sering ditutup. Proporsi tangki sangat bervariasi, tergantung
pada sifat masalah agitasi. Namun, desain standar seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 9.1 dapat diterapkan dalam banyak situasi. Bagian bawah tangki dibulatkan,
tidak datar, untuk menghilangkan sudut tajam atau daerah di mana arus fluida tidak
akan menembus. Kedalaman cairan kira-kira sama dengan diameter tangki. Suatu
impeller dipasang pada poros pengayuh, mis., Sebuah poros yang didukung dari atas.
Poros digerakkan oleh motor, kadang-kadang terhubung langsung ke poros tetapi
lebih sering dihubungkan melalui poros transmisi yang mengurangi kecepatan.
Aksesori seperti saluran masuk dan keluar, koil, jaket, dan sumur untuk termometer
atau perangkat pengukur suhu lainnya biasanya disertakan.
Impeller menciptakan pola aliran dalam sistem, menyebabkan cairan
bersirkulasi melalui bejana dan akhirnya kembali ke impeller.
Impeller : Agitator impeller dibagi menjadi dua kelas : mereka yang menghasilkan
arus paralel dengan poros-poros impeller dan mereka yang menghasilkan arus dalam
arah tangensial atau radial. Yang pertama disebut axial flow impellers, yang kedua
disebut radial flow impellers.Tiga jenis impeler utama adalah baling-baling, dayung,
dan turbin. Setiap jenis menyertakan banyak variasi dan subtype. Baling-baling
khusus lainnya juga berguna dalam situasi tertentu, tetapi tiga jenis utama
menyelesaikan mungkin 95 persen dari semua masalah agitasi cair.

1.4 Contoh Diagram Alir Proses Agitasi


Pengolahan Air Limbah PT. Kawasaki Motor Indonesia

Tangki Pencampur
Tangki pencampur dilengkapi dengan alat pengaduk/ agitator agar bahan kimia
(koagulan) yang dibubuhkan dapat bercampur dengan air baku secara cepat dan
merata.Oleh karena kecepatan hidrolisa koagulan dalam air besar maka diperlukan
pembentukan flok-flok halus dari koloid hidroksida yang merata dan secepat mungkin
sehingga dapat bereaksi dengan partikel-partikel kotoran membentuk flok yang lebih
besar dan stabil. Untuk itu diperlukan pengadukan yang cepat.
Flokulator
Fungsi flokulator adalah untuk pembentukan flok-flok agar menjadi besar dan stabil
sehingga dapat diendapkan dengan mudah atau disaring. Untuk proses pengendapan
dan penyaringan maka partikel-partikel kotoran halus maupun koloid yang ada dalam
air baku harus digumpalkan menjadi flok-flok yang cukup besar dan kuat untuk dapat
diendapkan atau disaring. Flokulator pada hakekatnya adalah kombinasi antara
pencampuran dan pengadukan sehingga flok-flok halus yang terbentuk pada bak
pencampur cepat akan saling bertumbukan dengan partikel-partikel kotoran atau flok-
flok yang lain sehingga terjadi gumpalan gumpalan flok yang besar dan stabil.
Flokulator pada hakekatnya adalah kombinasi antara pencampuran dan pengadukan
sehingga flok-flok halus yang terbentuk pada bak pencampur cepat akan saling
bertumbukan dengan partikel-partikel kotoran atau flok-flok yang lain sehingga
terjadi gumpalan gumpalan flok yang besar dan stabil. Pada proses koagulasi terjadi
destabilisasi koloid dan partikel dalam air sebagai akibat dari pengadukan cepat dan
pembubuhan koagulan. Akibat pengadukan cepat, koloid dan partikel yang stabil
berubah menjadi tidak stabil karena terurai menjadi partikel yang bermuatan positif
dan negatif. Pembentukan ion positif dan negatif juga dihasilkan dari proses
penguraian koagulan. Proses ini berlanjut dengan pembentukan ikatan antara ion
positif dari koagulan (misal Al3+) dengan ion negatif dari partikel (misal OH-) dan
antara ion positif dari partikel (misal Ca2+) dengan ion negatif dari koagulan (misal
SO42-) yang menyebabkan pembentukan inti flok (presipitat). Setelah terbentuk inti
flok, diikuti oleh proses flokulasi, yaitu penggabungan inti flok menjadi flok
berukuran lebih besar yang memungkinkan partikel dapat mengendap. Penggabungan
flok kecil menjadi flok besar terjadi karena adanya tumbukan antar flok. Tumbukan
ini terjadi akibat adanya pengadukan lambat.

1.5 Variabel Perancangan


Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam proses agitasi adalah :
a. Densitas fluida
Densitas fluida merupakan hubungan antara massa fluida dan volume yang
ditempatinya. Hubungan ini ditunjukkan oleh persamaan di bawah ini:
ρ=m/V
Dengan ρ = densitas fluida
m = massa fluida
V = volume fluida
Volume larutan dipengaruhi oleh komposisi dan temperature, sehingga densitas
larutan secara tidak langsung juga dipengaruhi oleh komposisi dan temperatur.
Volume larutan dapat diprediksi dengan menggunakan persamaan berikut:
Vsol = nA VA + nB VB
Dengan Vsol = volume larutan
VA = volume molar komponen A
VB = volume molar komponen B
nA = jumlah mol komponen A
nB = jumlah mol komponen B
Hubungan antara volume molar dengan konsentrasi untuk tiap larutan dapat
dinyatakan dalam bentuk grafik. Untuk larutan ideal, kurva yang dihasilkan
berbentuk garis lurus. Lain halnya dengan larutan tidak ideal, kurva hubungan
volume molar dan konsentrasi tidak linier.
b. Viskositas fluida
Viskositas fluida merupakan indeks kelembaman cairan terhadap perubahan
kecepatan. Viskositas larutan dipengaruhi oleh konsentrasi dan temperatur.
Hubungan antar konsentrasi dengan hubungan dapat digambarkan dalam suatu
grafik. Grafik tersebut spesifik untuk masing-masing larutan. Viskositas semua
cairan dan larutan akan turun seiring dengan kenaikan temperatur.
c. Jenis pengaduk
Pengaduk dalam tangki memiliki fungsi sebagai pompa yang menghasilkan laju
volumetric tertentu pada tiap kecepatan putaran dan input daya. Input daya
dipengaruhi oleh geometri peralatan dan fluida yang digunakan. Profil aliran dan
derajat turbulensi merupakan aspek penting yang mempengaruhi kualitas
pencampuran. Rancangan pengaduk sangat dipengaruhi oleh jenis aliran, laminar
atau turbulen. Aliran laminar biasanya membutuhkan pengaduk yang ukurannya
hamper sebesar tangki itu sendiri. Hal ini disebabkan karena aliran laminar tidak
memindahkan momentum sebaik aliran turbulen. Pencampuran di dalam tangki
pengaduk terjadi karena adanya gerak rotasi dari pengaduk dalam fluida. Gerak
pengaduk ini memotong fluida tersebut dan dapat menimbulkan arus eddy yang
bergerak keseluruhan system fluida tersebut. Oleh sebab itu, pengaduk merupakan
bagian yang paling penting dalam suatu operasi pencampuran fasa cair dengan
tangki pengaduk. Pencampuran yang baik akan diperoleh bila diperhatikan bentuk
dan dimensi pengaduk yang digunakan karena akan mempengaruhi keefektifan
proses pencampuran, serta daya yang diperlukan.
d. Kecepatan pengaduk
Kecepatan pengaduk yang umumnya digunakan pada operasi industri kimia adalah
sebagai berikut.
 Kecepatan tinggi, berkisar pada kecepatan 1750 rpm.
Pengaduk denga kecepatan ini umumnya digunakan untuk fluida dengan
viskositas rendah misalnya air.
 Kecepatan sedang, berkisar pada kecepatan 1150 rpm.
Pengaduk dengan kecepatan ini umumnya digunakan untuk larutan sirup
kental dan minyak pernis.
 Kecepatan rendah, berkisar pada kecepatan 400 rpm.
Pengaduk dengan kecepatan ini, umumnya digunakan untuk minyak kental,
lumpur dimana terdapat serat atau pada cairan dapat menimbulkan busa.
e. Jumlah pengaduk
Jumlah pengaduk yang digunakan ditentukan oleh viskositas fluida, diameter
pengaduk dan kedalaman fluida yang akan diaduk. Jumlah pengaduk yang
umumnya digunakan adalah 1 atau 2 buah pengaduk. Panduan dalam menentukan
jumlah pengaduk yang akan digunakan diperlihatkan pada tabel berikut.

f. Laju dan waktu pencampuran (Rate & Time For Mixing)


Waktu pencampuran (mixing time) adalah waktu yang dibutuhkan sehingga
diperoleh keadaan yang serba sama untuk menghasilkan campuran atau produk
dengan kualitas yang telah ditentukan. Sedangkan laju pencampuran (rate of
mixing) adalah laju dimana proses pencampuran berlangsung hingga mencapai
kondisi akhir. Pada operasi pencampuran dengan tangki pengaduk, waktu
pencampuran ini dipengaruhi oleh beberapa hal:
1. Yang berkaitan dengan alat, seperti:
 ada tidaknya baffle atau cruci form baffle
 bentuk atau jenis pengaduk (turbin, propeler, paddle)
 ukuran pengaduk (diameter, tinggi)
 laju putaran pengaduk
 kedudukan pengaduk pada tangki, seperti:
 jarak terhadap dasar tangki
 pola pemasangannya: - center, vertikal
- off center, vertikal
- miring (inciclined) dari atas
- horisontal
 jumlah daun pengaduk
 jumlah pengaduk yang terpasang pada poros pengaduk
2. Yang berhubungan dengan cairan yang diaduk:
 perbandingan kerapatan/densitas cairan yang diaduk
 perbandingan viskositas cairan yang diaduk
 jumlah kedua cairan yang diaduk
 jenis cairan yang diaduk (miscible, immiscible)
g. Kebutuhan daya
Perkiraan kebutuhan daya yang diperlukan untuk mengaduk cairan dalam tangki
pengaduk dapat dihitung atas dasar percobaan pada skala laboratorium. Persyaratan
penggunaan hubungan empiris tersebut adalah adanya:
1. Kesamaan geometris yang menentukan kondisi batas peralatan
Kesamaan geometris yang menentukan kondisi batas peralatan artinya bentuk
kedua alat harus sama dan perbandingan ukuran-ukuran geometris berikut ini
sama untuk keduanya:
DT/D, C/D, J/D, S/D, W/D, H/D
Dimana DT = diameter tangki
C = tinggi pengaduk dari dasar tangki
D = diameter pengaduk
H = tinggi cairan dalam tangki
J = lebar baffle
N = jumlah putaran pengaduk permenit
P = daya (power)
S = pitch dari pengaduk
W = lebar blade pengaduk
2. Kesamaan dinamik dan kesamaan kinematik
Kesamaan dinamik dan kesamaan kinematik yaitu terdapat kesamaan harga
perbandingan antara gaya yang bekerja di suatu kedudukan (gaya viskos
terhadap gaya gravitasi, gaya inersia terhadap gaya viskos, dan sebagainya).
Faktor yang mempengaruhi kebutuhan daya (power) P untuk pengadukan adalah
diameter pengaduk D, kekentalan cairan, kerapatan cairan, medan gravitasi g, dan
laju putar pengaduk N.

II. SENTRIFUGASI
2.1 Pengertian Sentrifugasi
Sentrifugasi ialah proses pemisahan partikel berdasarkan berat partikel
tersebut terhadap densitas layangnya (bouyant density). Dengan adanya gaya
sentrifugal maka akan terjadi perubahan berat partikel dari keadaan normal pada 1 xg
(sekitar 9,8 m/s2 ) menjadi meningkat seiring dengan kecepatan serta sudut
kemiringan perputaran partikel tersebut terhadap sumbunya.
Pemisahan sentrifugal menggunakan prinsip dimana objek diputar secara
horizontal pada jarak tertentu. Apabila objek berotasi di dalam tabung atau silinder
yang berisi campuran cairan dan partikel, maka campuran tersebut dapat bergerak
menuju pusat rotasi, namun hal tersebut tidak terjadi karena adanya gaya yang
berlawanan yang menuju kearah dinding luar silinder atau tabung, gaya tersebut
adalah gaya sentrifugasi. Gaya inilah yang menyebabkan partikel – partikel menuju
dinding tabung dan terakumulasi membentuk endapan.
2.2 Tujuan Sentrifugasi
1. Pemisahan (padat/cair, padat/cair/cair dan padat/padat/cair)
Sentrifugasi dapat digunakan untuk pemisahan padat – cair menyediakan padatan
berat dari cairan. Centrifuge juga dapat digunakan untuk memisahkan fase berat,
dan dua fasa cair ringan, dengan salah satu fase ringan yang lebih ringan dari
lainnya.
2. Klasifikasi urutan berdasarkan ukuran dan densitas
Centrifuge digunakan untuk mengklasifikasikan padatan dengan ukuran yang
berbeda.
3. Menghilangkan partikel kebesaran dan asing (Degritting)
Degritting mirip dengan klasifikasi di mana partikel yang tidak diinginkan, lebih
besar atau lebih padat, ditolak diendapan, dengan produk (lebih kecil atau kurang
padat) meluap di fase cair yang lebih ringan.
4. Penebalan atau menghapus konsentrasi cair
Centrifuge sering digunakan untuk berkonsentrasi fase padat dengan pengendepan
dan pemadatan, menghilangkan fase cairan berlebih di overflow.
5. Pemisahan kotoran dengan mencuci atau pengenceran (repulping)
Dengan suspensi pekat yang mengandung kontaminan seperti garam dan ion, itu
diencerkan dan dicuci sehingga kontaminan dilarutkan dalam cairan pencuci.
Selanjutnya, suspensi tersebut disentrifugasi untuk menghilangkan cairan pencuci
dengan kontaminan terlarut atau padatan tersuspensi halus. Selanjutnya, produk
dapat lebih terkonsentrasi dengan sentrifugasi.

2.3 Alat Sentrifugasi


Pompa Sentrifugal
Prinsip kerjanya adalah mengubah energi kinetik (kecepatan) cairan menjadi energi
potensial melalui suatu impeller yang berputar dalam casing. Gaya sentrifugal yang
timbul karena adanya gerakan sebuah benda atau partikel melalui lintasan lengkung
(melingkar).

2.4 Contoh Diagram Alir Proses Sentrifugasi


Terdapat 3 unit operasi yang digunakan, yaitu : blending unit, fermentor, dan bowl
tube centrifuge. Proses ini menggunakan sistem batch.
Blending unit
Blending unit merupakan unit operasi yang digunakan untuk mencampurkan
water+biomass serta glucose dari dua jenis masukan. Pada unit operasi ini
diberlakukan 3 proses yaitu charging: water+biomass; charging: glucose; transfer
out: water-biomass-glucose. Charging merupakan operasi untuk memasukan bahan
yang diketahui komposisi, jumlah serta dianggap tidak berasal dari unit lain sehingga
tidak dimodelkan laju alirnya. Jumlah dan laju alir awal yang didefinisikan didapatkan
dari hasil studi literatur dan dimodifikasi sesuai kebutuhan. Kemudian hasil blending
diproses menggunakan transfer-out ke unit operasi selanjutnya yaitu fermentor.
Fermentor
Material yang masuk ke dalam fermentor mengalami 5 jenis proses yaitu agitate, heat,
fermentation, cooling, transfer-out. Proses fermentasi diatur menggunakan
pendekatan stoichiometric untuk mengasumsikan proses dengan hasil butanol yang
tinggi. Kemudian ditetapkan inlet udara sesuai kebutuhan dari unit operasi fermentor
dan mengatur laju alir outlet emisi gas CO2 yang dihasilkan dari proses reaksi
fermentasi. Hasil butanol yang dihasilkan bercampur dengan air dan biomassa yeast
ditransfer keluar dari unit operasi menuju centrifuge untuk proses removal insolubles.
Centrifuge
Sentrifug merupakan sistem yang menjadi objek simulasi pada percobaan ini.
Sentrifug yang digunakan adalah jenis tubular bowl. Sentrifug diisi campuran
butanol-air-biomassa akan dioperasikan untuk memisahkan padatan biomassa untuk
menghasilkan crude biobutanol.

2.5 Variabel Perancangan


a. Centrifuge Rotation
Gaya sentrifugasi yang tinggi ini tidak mengubah kecepatan relatif pengendapan
dari partikel-partikel kecil, namun gaya-gaya ini mengatasi efek gangguan dari
gerak Brown dan arus konveksi bebas. Obyek berputar di sekitar sumbu atau titik
pusat pada jarak radial konstan dari titik yang bertindak dengan gaya. Obyek
yang berputar terhadap suatu sumbu terus berubah arah secara konstan dan
mengalami percepatan, meskipun kecepatan rotasi konstan. Gaya sentripetal ini
bertindak dalam arah menuju pusat rotasi.
b. Flow Rate
Pada gerak melingkar, percepatan dari gaya sentrifugal adalah
ae = rω2
di mana ae adalah percepatan dari gaya sentrifugal dalam m/s2 (ft/s2), r adalah
jarak radial dari pusat rotasi dalam m (ft), dan ω adalah kecepatan melingkar
dalam rad/s.
ω = v/r, di mana v merupakan kecepatan tangensial dari partikel dalam m/s (ft/s)
Persamaan kecepatan terminal pengendapan pada jarak r adalah

di mana vt adalah kecepatan pengendapan dalam arah radial dalam m/s, Dp adalah
diameter partikel dalam m, ρp merupakan densitas partikel dalam kg/m3, ρ adalah
densitas cairan dalam kg/m3, dan μ adalah viskositas cairan dalam Pa.s.
c. Volume
Volume V = πb(r22-r12)
d. Liquid Concentration
Partikel yang memiliki diameter yang lebih kecil tidak akan mencapai dinding
dan akan keluar bersama dengan cairan yang keluar. Partikel yang lebih besar
akan mencapai dinding dan dihilangkan dari cairan.
e. Time

Waktu tinggal tT sama dengan volume cairan V dalam m3 dibagi dengan laju alir
volumetrik umpan q dalam m3/s.

III. FILTRASI
3.1 Pengertian Filtrasi
Filtrasi adalah pembersihan partikel padat dari suatu fluida dengan melewatkannya
pada medium penyaringan, atau septum, yang di atasnya padatan akan terendapkan.
Filtrasi adalah suatu operasi atau proses dimana campuran heterogen antara fluida
dan partikel-partikel padatan dipisahkan oleh media filter yang meloloskan fluida
tetapi menahan partikel padatan. Filtrasi adalah pemisahan koloid atau partikel padat
dari fluida dengan menggunakan media penyaringan atau saringan.

3.2 Tujuan Filtrasi


1. Mendapatkan filtrat.
2. Mendapatkan residu.
3. Mendapatkan filtrat dan residu.
Penggunaan filtrasi sangat luas di dunia industri antara lain di industri pengolahan
air, menjernihkan preparat kimia di laboratorium, menghilangkan pirogen dan
pengotor pada air suntik injeksi dan obat obat injeksi, dan membersihkan sirup dari
kotoran yang ada pada industri gula dan untuk memurnikan bahan-bahan obat dari
partikel dan bahan yang tidak diinginkan sehingga dapat menjamin hasil akhir dari
suatu produk obat yang berkualitas dan sesuai syarat yang ditentukan.
3.3 Alat Filtrasi
Plate dan Frame Filter Press

Prinsip kerja :
Plate dan frame filter press terdiri dari plate dan frame yang tergabung menjadi satu
dengan kain saring pada tiap sisi plate. Plate memiliki saluran sehingga filtrat jernih
dapat melewati tiap plate. Slurry dipompa menuju plate dan frame dan mengalir
melalui saluran pada frame sehingga slurry memenuhi frame. Filtrat mengalir
melalui kain saring dan padatan menumpuk dalam bentuk cake pada kain saring.
Filtrat mengalir antara kain saring dan plate melalui saluran keluar. Filtrasi terus
dilakukan hingga frame dipenuhi padatan. Kebanyakan filter memiliki saluran
pengeluaran yang terpisah untuk tiap frame sehingga dapat dilihat apakah filtrat
jernih atau tidak. Bila filtrat tidak jernih, mungkin disebabkan kain saring rusak atau
sebab lainnya. Ketika frame sudah benar–benar terpisah plate dan frame dipisahkan
dan cake dihilangkan, lalu filter dipasang lagi dan digunakan.
Vacuum filter

Vacuum filter merupakan alat sterilisasi yang bekerja secara mekanik melalui proses
penyaringan atau filtrasi untuk bahan yang bersifat termolabil atau tidak tahan panas.
Komponen-komponen dari vacuum filter antara lain tempat sampel, milipore filter,
tabung penampung, selang vakum. Prinsip kerja vacuum filter adalah penyaringan
bahan atau sampel yang bersifat termolabil secara vakum dengan menggunakan
membran. Cara kerja alat ini adalah sampel dimasukkan dalam tempat sampel,
kemudian pompa penyedot vakum akan memberikan kondisi vakum dan memompa
sampel untuk difiltrasi melalui membran. Sampel yang telah difiltrasi akan turun
tertampung di tabung penampung.Pada mulanya, sebelum pompa penyedot vakum
diterapkan pada vacuum filter, tekanan udara pada tempat sampel dan tabung
penampung adalah sama sehingga sampel tetap berada di tempat sampel. Namun,
tekanan udara pada tabung penampung menjadi lebih randah daripada tekanan pada
tempat sampel ketika pompa vakum telah diterapkan. Hal ini yang menyebabkan
suatu sampel dapat mengalami filtrasi dari tempat sampel menuju tabung
penampung.
Rotary Vacuum Filter

Rotary Vacuum Filter adalah sebuah filter yang bekerja secara berkelanjutan dimana
bagian yang solid dari sebuah campuran dipisahkan oleh filter yang hanya dapat
dilalui oleh liquid atau gas, dalam hal ini keadaan vakum diperlukan untuk
mengakumulasi zat padat di permukaan.
Prinsip kerjanya adalah tekanan di luar drum adalah tekanan atmosferik tetapi di
dalam drum mendekati vakum. Drum dimasukkan ke dalam cairan yang
mengandung suspensi padatan, lalu diputar dengan kecepatan rendah. Cairan tertarik
melewati filter cloth karena tekanan vakum, sedangkan padatan tertinggal di
permukaan luar drum membentuk cake.
Cara Kerjanya
 Seperti yang telah disebutkan sebelumnya, RVF (Rotary Vacuum Filter) bekerja
secara continous. Setiap perputarannya terdiri dari cake formation, cake washing
(jika diperlukan), drying, dan cake discharge.
 Selama perputaran drum, tekanan vakum menarik liquid melalui medium filter
(cloth) di permukaan drum yang menahan padatan. Tekanan vakum mendorong
gas/udara melalui cake dan gas tersebut akan mendorong liquid masuk ke
dalam.
 Filtrat dan aliran udara akan melalui pipa filtrat internal kemudian masuk ke
katup RVF dan bermuara di vakum receiver di mana liquid dipisahkan dari
aliran udara. RVF ini biasanya dilengkapi dengan liquid ring vacuum pump atau
barometric leg untuk menghasilkan tekanan vakum.
3.4 Contoh Diagram Alir Filtrasi

Proses pengolahannya berturut-turut yaitu penyaringan, pengendapan, aerasi,


pengendapan, filtrasi pasir, filtrasi karbon, lumpur dikumpulkan ke drying bed.
Hasil pemerasan air dari lumpur dikembalikan ke proses awal yaitu bak
penyaringan. Setelah melewati semua proses pengolahan tersebut air yang sudah
dinetralkan disalurkan melalui Titik Pantau Outlet Air Limbah Komersial di
koordinat N01o04’19.8” E104o01’20.7”.
Pengendapan
Proses pengendapan pada air limbah dimaksudkan agar lumpur, kotoran, dan
minyak dapat dipisahkan agar beban proses pengolahan air limbah dapat
berkurang.
Aerasi
Aerator (aerasi) adalah proses pengolahan yang mencampurkan air limbah
dengan semburan udara yang bertujuan untuk menghidupkan bakteri
Microbachilus (Bakteri Aerob) agar dapat menguraikan zat-zat kimia seperti
amonia. Proses ini tergolong proses biologi karena melibatkan mikro organisme
dalam proses pengolahannya.
Sand Filter
Sand Filter yaitu proses filtrasi menggunakan bahan pasir untuk menyaring
kotoran-kotoran halus.
Carbon Filter
Carbon Filter adalah proses filtrasi dengan menggunakan bahan karbon yang
bertujuan untuk menghilangkan warna dan bau.
Drying Bed
Drying Bed adalah tempat dikumpulkannya lumpur (Sludge) hasil endapan.
Lumpur dikeringkan dengan alat pengering untuk mengurangi massa guna
mengurangi biaya pengangkutan limbah ke tempat pengolahan limbah B3 yang
terakhir.
Titik Pantau Outlet
Titik Pantau Outlet Air Limbah digunakan untuk mengontrol kualitas dari hasil
pengolahan air limbah industri.

3.5 Variabel Perancangan Alat Filtrasi


1. Beda tekanan atau tekanan tetap dan kecepatan
Gambar 3.9 Operasi filtrasi dengan beda tekanan, tetap dan dengan kecepatan
tetap.
Persamaan untuk beda tekanan adalah

2. Tingkat selektivitas kain saring


Jika kain saring kurang selektif (misalnya: ada sejumlah padatan menembus
kain saring, sehingga filtrat masih mengandung padatan), hal ini dapat diatasi
dengan meninggalkan sedikit cake pada kain saring dengan mengatur posisi
pisau pelepas cake. Dengan cara ini biasanya bisa diperoleh filtrat yang lebih
jernih.
3. Ketebalan cake
Untuk cake yang kompresibel (compressible cake), struktur kue dapat
berubah karena tekanan (misalnya: perubahan kerapatan/porositas kue
karena tekanan). Gambar dibawah ini melukiskan perubahan porositas
terhadap tekanan untuk berbagai macam kue padatan. Jika padatan dalam
slurry tidak bisa membentuk cake yang bagus untuk aliran filtratnya
(misalnya: terlalu lembek, sehingga porositasnya sangat kecil), maka bisa
ditambahkan padatan lain pada slurry yang bisa membantu pembentukan kue
yang bagus, sehingga filtrasi bisa berjalan dengan baik.
4. Volume filtrat tertampung per satuan luas filter dan volume ekivalen per
satuan luas filter.
Persamaan untuk volume adalah
IV. FLUIDISASI
4.1 Pengertian Fluidisasi
Fluidisasi adalah metode pengontakan buiran-butiran padat dengan fluida baik cair
maupun gas. Dengan metode ini diharapkan butiran-butiran padat memiliki sifat
seperti fluida dengan viskositas tinggi.Pada laju alir yang rendah butiran padat dalam
kolom fluidisasi akan tetap diam karena fluida hanya mengalir melalui ruang antar
partikel tanpa menyebabkan perubahan pada susunan partikel tersebut. Keadaan
yang demikian disebut sebagai unggun diam. Apabila laju alir fluida dinaikkan akan
mencapai suatu keadaan dimana unggun padatan tersebut tersuspensi di dalam aliran
fluida yang melaluinya. Pada keadaan ini masing-masing butiran akan terpisah dan
bisa bergerak lebih mudah, sifat unggun akan menyerupai cairan dengan viscositas
tinggi, misalnya adanya kecenderungan untuk mengalir, mempunyai sifat hidrostatik
dan sebagainya. Atas dasar sifat ini maka unggun ini kemudian disebut unggun
terfluidakan.
4.2 Tujuan Fluidisasi
 Pencampuran fluida cair dengan partikel
Merupakan fluidisasi yang terjadi pada fluida cair, misalnya fluidisasi pasir
dengan air. Partikel – partikel ini bergerak menjauh satu sama lain dan
gerakannya bertambah hebat dengan bertambahnya kecepatan, tetapi densitas
rata – rata pada suatu kecepatan tertentu sama di segala arah hamparan. Proses
fluidisasi ini bercirikan akspansi hamparan yang cukup besar tetapi seragam
pada kecepatan tinggi.
 Pencampuran gas dengan partikel
Merupakan fluidisasi yang terjadi pada fluida gas. Pada fluidisasi ini
kebanyakan gas akan mengalir dalam gelembung atau rongga – rongga kosong
yang tak berisikan zat padat, dan hanya sebagian kecil gas itu mengalir dalam
saluran – saluran yang terbentuk diantara partikel.Partikel itu akan bergerak
tanpa aturan dan didukung oleh fluida. Sifat ketakseragaman hamparan pada
mulanya diperkirakan disebabkan oleh penggumpalan atau agregasi partikel,
tetapi kenyataannya tidak ada bukti yang menunjukkan partikel itu melekat satu
sama lain. Gelembung yang terbentuk berperilaku hampir seperti gelembung
udara di dalam air atau gelembung uap di dalam zat cair yang mendidih.
Penggunaan Proses Fluidisasi Dalam Industri
1. Operasi Secara Fisik (Physical Operation), seperti:
a. Transportasi: Sifat fluidisasi pada fluidized bed juga merupakan sifat yang
sama dengan cairan dan sifat ini sangat efektif digunakan untuk alat
transportasi dari bubuk padatan.
b. Heat Exchanger (HE): Fluidized bed dapat digunakan untuk HE operasi fisik
dan kimia kareana kemampuannya untuk mempercepat perpindahan panas
dan menjaga suhu menjadi konstan dengan ditunjukkan sebagian kecil dari
bermacam penggunaan dalam lingkup ini.
c. Adsorpsi: Proses adsorpsi multistages fluid chart untuk pemisahan dan
pemurnian kembali komponen gas.
2. Operasi Secara Kimia
Contoh: Reaksi gas dengan katalis padat dan reaksi padat dengan gas.

4.3 Alat Fluidisasi


Reaktor Gasifikasi Tipe Downdraft
Pada tipe ini sumber panas terletak di bawah bahan bakar seperti tampak dalam
gambar di bawah. Dalam gambar terlihat aliran udara bergerak ke zona gasifikasi di
bagian bawah yang menyebabkan asap pyroslisis yang
dihasilkan melewati zona gasifikasi yang panas. Hal ini
membuat tar yang terkandung dalam asap terbakar,
sehingga gas yang dihasilkan oleh reactor ini lebih bersih.
Keuntungan reaktor tipe ini adalah reaktor ini dapat
digunakan untuk operasi gasifikasi yang
berkesinambungan dengan menambahkan bahan bakar
melalui bagian atas reaktor. Namun untuk operasi yang
berkesinambungan dibutuhkan sistem pengeluaran abu
yang baik, agar bahan bakar bisa terus ditambahkan ke
dalam reaktor.

4.4 Diagram Alir

Mekanisme kerja: Bahan yang akan dikeringkan dimasukkan secara konstan dan
kontinyu kedalam ruang pengering, kemudian didorong oleh udara panas yang
terkontrol dengan volume dan tekanan tertentu. Bahan yang telah kering (karena
bobotnya sudah lebih ringan) akan keluar dari ruang pengeringan menuju siklon
untuk ditangkap dan dipisahkan dari udara, namun bagi bahan yang halus akan
ditangkap oleh pulsejet bag filter.
Berikut ini adalah bagian-bagian mesin pengering sistem fluidisasi:
1. Kipas (Blower)
Kipas (Blower) berfungsi untuk menghasilkan aliran udara, yang akan
digunakan pada proses fluidisasi. Kipas juga berfungsi sebagai penghembus
udara panas ke dalam ruang pengering juga untuk mengangkat bahan agar
proses fluidisasi terjadi.
2. Elemen Pemanas (heater)
Elemen Pemanas (heater) berfungsi untuk memanaskan udara sehingga
kelembaban relatif udara pengering turun, dimana kalor yang dihasilkan dibawa
oleh aliran udara yang melewati elemen pemanas sehingga proses penguapan air
dari dalam bahan dapat berlangsung.
3. Plenum
Plenum dalam mesin pengering tipe fluidisasi merupakan saluran pemasukan
udara panas yang dihembuskan kipas ke ruang pengeringan. Bagian saluran
udara ini dapat berpengaruh terhadap kecepatan aliran udara yang dialirkan,
dimana arah aliran udara tersebut dibelokkan menuju ke ruang pengering
dengan bantuan sekat-sekat yang juga berfungsi untuk membagi rata aliran
udara tersebut.
4. Ruang Pengering.
Ruang pengering berfungsi sebagai tempat dimana bahan yang akan dikeringkan
ditempatkan. Perpindahan kalor dan massa uap air yang paling optimal terjadi
diruang ini. Menurut Mujumdar (2000), tinggi tumpukan bahan yang optimal
untuk pengering dengan menggunakan fluidized bed dryer adalah 2/3 dari tinggi
ruang pengering.
5. Hopper.
Hopper berfungsi sebagai tempat memasukkan bahan yang akan dikeringkan ke
ruang pengering.

4.5 Variabel Perancangan


 Laju alir
Semakin besar laju alir yang diberikan tinggi unggun bergerak semakin
bertambah karena tekanan yang diberikan semakin besar.
 Diameter kolom fluidisasi
Semakin besar diameter kolom fluidisasi maka harga NRe nya semakin besar
pula.
 Berat jenis partikel
Berat jenis partikel mempengaruhi gerak tinggi unggun.
 Ukuran partikel
Ukuran partikel mempengaruhi gerak tinggi unggun.
 Putaran kran
Semakin besar putaran kran maka laju alir juga akan semakin besar sehingga
tingggi unggun yang bergerak akan semakin bertambah.
Jika tekanan melintasi seluruh unggun bukannya gradien tekanan diplotkan
terhadap kecepatan, juga menggunakan koordinat logaritmik seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 6.2, hubungan linier diperoleh kembali ke titik di mana
ekspansi unggun mulai terjadi (A), meskipun kemiringan kurva kemudian secara
bertahap berkurang ketika unggun mengembang dan porositasnya meningkat. Ketika
kecepatan semakin meningkat, penurunan tekanan melewati nilai maksimum (B) dan
kemudian turun sedikit dan mencapai nilai yang hampir konstan yang tidak
tergantung pada kecepatan fluida (CD). Jika kecepatan fluida berkurang lagi, unggun
berkontraksi sampai mencapai kondisi di mana partikel hanya bertumpu satu sama
lain (El). Porositas kemudian memiliki nilai stabil maksimum yang dapat terjadi
untuk unggun tetap dari partikel. Jika kecepatan semakin menurun, struktur unggun
tetap tidak terpengaruh asalkan unggun tidak terkena getaran. Penurunan tekanan
(EF) melintasi unggun tetap yang direformasi ini pada kecepatan fluida apa pun
kemudian lebih kecil dari itu sebelum fluidisasi. meningkat lagi, mungkin
diharapkan kurva itu (FE) akan ditelusuri kembali dan bahwa lereng akan tiba-tiba
berubah dari 1 menjadi 0 pada titik fluidisasi. Namun, kondisi ini sulit untuk
direproduksi, karena unggun cenderung terkonsolidasi lagi kecuali benar-benar
bebas dari getaran. Dengan tidak adanya saluran, itu adalah bentuk dan ukuran
partikel yang menentukan baik porositas maksimum dan penurunan tekanan
melintasi ketinggian tertentu dari unggun terfluidisasi pada kedalaman tertentu.
Dalam unggun terfluidisasi ideal, penurunan tekanan yang berhubungan dengan
ECD sama dengan berat apung partikel per unit area. Dalam praktiknya, itu mungkin
menyimpang dari nilai ini sebagai akibat dari penyaluran dan efek dari gesekan
dinding partikel. Titik B terletak di atas CD karena gaya gesek antara partikel harus
diatasi sebelum penataan ulang tempat tidur dapat terjadi.
Kecepatan fluidisasi minimum, umf, dapat ditentukan secara eksperimental
dengan mengukur penurunan tekanan melintasi unggun untuk meningkatkan dan
menurunkan kecepatan dan memplot hasilnya seperti ditunjukkan pada Gambar 6.2.
Dua garis lurus ‘terbaik’ kemudian ditarik melalui titik-titik eksperimental dan
kecepatan pada titik persimpangan diambil sebagai kecepatan fluidisasi minimum.
Linear daripada plot logaritmik umumnya digunakan, meskipun perlu menggunakan
plot logaritmik jika plot gradien tekanan terhadap kecepatan di unggun tetap tidak
linier.
V. SEDIMENTASI
5.1 Pengertian Sedimentasi
Sedimentasi (pengendapan) merupakan salah satu cara pemisahan padatan yang
tersuspensi dalam suatu cairan dimana akan terjadi peristiwa turunnya partikel –
partikel padat yang semula tersebar atau tersuspensi dalam cairan karena adanya
gaya berat atau gaya grafitasi, tetapi selama proses sedimentasi ini berlangsung,
terdapat tiga gaya yang berpengaruh yaitu gaya grafitasi, gaya apung dan gaya
dorong. Proses sedimentasi dalam industri kimia banyak digunakan ,misalnya pada
proses pembuatan kertas dimana slurry berupa bubur selulose yang akan dipisahkan
menjadi pulp dan air, proses penjernihan air (water treatment),dan proses pemisahan
buangan nira yang akan diolah menjadi gula.

5.2 Tujuan Sedimentasi


 pengendapan air permukaan untuk penyisihan partikel diskret
 pengendapan flok hasil koagulasi-flokulasi, khususnya sebelum disaring dengan
filter pasir cepat
 pengendapan lumpur hasil pembubuhan soda-kapur pada proses penurunan
kesadahan
 pengendapan presipitat pada penyisihan besi dan mangan dengan oksidasi

5.3 Alat Sedimentasi
Bak sedimentasi bentuk lingkaran aliran horizontal
Pada bak ini, air masuk melalui pipa menuju inlet bak di bagian tengah bak,
kemudian air mengalir horisontal dari inlet menuju outlet di sekeliling bak,
sementara partikel mengendap ke bawah.
Bagian-bagian dari bak sedimentasi:
a. Inlet: tempat air masuk ke dalam bak.
b. Zona pengendapan: tempat flok/partikel mengalami proses pengendapan.
c. Ruang lumpur: tempat lumpur mengumpul sebelum diambil ke luar bak.
Kadang dilengkapi dengan sludge collector/scrapper.
d. Outlet: tempat di mana air akan meninggalkan bak, biasanya berbentuk
pelimpah (weir).
5.4 Diagram Alir
Pengolahan Limbah Cair Industri Sistem Lumpur Aktif

Prinsip dasar pada sistem ini terbagi atas 2 unit proses utama, yaitu bioreaktor dan
tangki sedimentasi. Pada sistem ini limbah cair dan biomassa akan dicampur secara
sempurna dalam satu reaktor dan diaerasi, dimana tujuan aerasi tersebut adalah
sebagai sarana pengadukan dalam suspensi. Setelah dicampur maka akan dialirkan
ke dalam tangki sedimentasi yang mana biomassa akan dipisahkan dari air yang
telah diolah. Sebagian dari biomassa yang mengendap akan dikembalikan ke
bioreaktor dan air yang telah diolah akan dibuang ke lingkungan. Adapun tujuan dari
perngolahan limbah cair dengan sistem ini adalah untuk menyisihkan senyawa
karbon, penyisihan senyawa nitrogen, penyisihan fosfor dan untuk stabilisasi lumpur
secara aerobik simultan.

5.5 Variabel Perancangan


 Diameter vessel
Jika rasio diameter vessel terhadap diameter partikel lebih besar dari sekitar
100, dinding wadah tampaknya tidak berpengaruh pada laju sedimentasi. Untuk
nilai yang lebih kecil, laju sedimentasi dapat dikurangi karena pengaruh
perlambatan dinding.
 Konsentrasi suspensi
Semakin tinggi konsentrasinya, semakin rendah laju jatuhnya garis lumpur
karena semakin besar kecepatan naik fluida yang dipindahkan dan lebih curam
adalah gradien kecepatan dalam fluida.
 Bentuk vessel
Asalkan dinding vessel vertikal dan bahwa luas penampang tidak bervariasi
dengan kedalaman, bentuk kapal tidak banyak berpengaruh pada laju
sedimentasi. Namun, jika bagian dari dinding vessel menghadap ke bawah,
seperti dalam tabung miring, atau jika bagian penampang terhalang untuk
sebagian ketinggian, efek pada proses sedimentasi mungkin cukup besar.

Perbedaan dan Persamaan


Filtrasi & Sedimentasi
Prinsip kerja alatnya didasarkan pada perbedaan ukuran partikel antara zat terlarut dan pelarut.
Alatnya sama-sama bertujuan untuk pemisahan yang merupakan suatu cara yang digunakan untuk
memisahkan atau memurnikan suatu senyawa atau sekelompok senyawa yang mempunyai susunan
kimia yang berkaitan dari suatu bahan.
Filtrasi untuk memisahkan partikel yang tidak larut. Sentrifugasi untuk memisahkan padatan sangat
halus dengan jumlah campuran sedikit. Pada alat sentrifugasi terdapat pemutar sedangkan filtrasi
tidak.
Sedimentasi & Agitasi : Pada alat sedimentasi dan agitasi keduanya terdapat pengaduk.