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INTRODUCCION

Existen muchas formas de clasificar los aceros de uso en ingeniería, pero quizás la
más útil es aquella que agrupa los distintos grados de acero teniendo en cuenta
principalmente sus propiedades características y, en consecuencia, su utilización. Desde
este punto de vista se acostumbra dividir los aceros en tres grandes familias:

- Aceros de construcción

- Aceros de herramienta

- Aceros inoxidables

Los aceros de construcción, son aquellas variedades que se utilizan en la


fabricación de piezas diversas y elementos de máquinas, construcciones en general e
instalaciones, como elementos estructurales con capacidad para soportar las cargas y
acciones mecánicas del servicio. Se trata entonces de productos en los que prima la
resistencia mecánica, la tenacidad, la conformabilidad y la facilidad de fabricación.

Los aceros de herramienta se utilizan, como su propio nombre ya indica, en la


fabricación de todo tipo de herramientas destinadas a conformar, transformar, mecanizar
y cortar cualquier tipo de material. En virtud de su aplicación, estos productos requieren
poseer una alta dureza, resistencia al desgaste (al menos apreciablemente mayor que la
del material sobre el que trabajan), tenacidad (en ciertas ocasiones estas herramientas
trabajan a base de golpes) y algunas veces, cuando estas operaciones deben realizarse a
alta temperatura, también deben mantener todas estas propiedades a alta temperatura.

Finalmente, los aceros inoxidables son todas aquellas variedades que se utilizan en
contacto con ambientes agresivos (medios corrosivos variados, alta temperatura, etc.),
por lo que su principal característica es la de poseer una alta resistencia a la acción de
estos medios.
MARCO TEORICO

1. ACEROS DE CONSTRUCCION

La característica principal es la de asegurar unas excelentes propiedades mecánicas


(límite elástico, resistencia a la tracción, alargamiento, tenacidad, resistencia a la fatiga,
etc.). Se trata de aceros de bajo y/o medio contenido en carbono (normalmente %C<0.6)
de baja o media aleación (% total de aleantes<S%)

1.1 Aceros al carbono

Los aceros al carbono apenas tienen elementos de aleación y los pequeños contenidos de
algunos elementos presentes en su composición química son consecuencia del proceso de
fabricación utilizado en la fabricación del acero. Así, por ejemplo, se añade siempre
manganeso en el curso de la fabricación del acero con el propósito de combinarse con el
azufre e impedir la formación del FeS; por otro lado, tanto el manganeso como el silicio
son elementos desoxidantes, que se adicionan en la última fase del proceso de
elaboración del acero con el fin de eliminar la presencia de FeO.
Además, todos estos aceros tienen una baja templabilidad, por lo que normalmente no
se utilizan en estado de temple y revenido, sino que se emplean directamente en estado
bruto de forja o de laminación y, en algunas ocasiones, tras tratamientos de normalizado
y/o recocido.
Los aceros al carbono tienen microestructuras ferrito-perlíticas y sus propiedades
mecánicas dependen principalmente de su contenido en carbono y, en menor medida,
de su contenido en manganeso. Normalmente el contenido en carbono de estos aceros
varía desde 0.05 hasta 1.0% y el de manganeso desde 0.25 hasta 1.7%. Al aumentar el
contenido de carbono aumenta la proporción de perlita presente y con ella la resistencia
mecánica del acero, mientras que la adición de manganeso afecta a la proporción final
de perlita y al tamaño de grano de la ferrita, ya que en virtud de su carácter gammágeno,
disminuye la temperatura de transformación de la austenita en ferrita, originando un
efecto similar al de aumentar la velocidad de enfriamiento, pero, por otro lado, el
manganeso también propicia el endurecimiento por solución sólida de la ferrita. La Figura
muestra el incremento de la resistencia mecánica de los aceros al carbono al incrementar
su contenido en carbono y en manganeso.

El incremento del contenido de carbono es el medio más barato que existe


para aumentar la resistencia mecánica de los aceros pero, al mismo tiempo, también
reduce de una manera drástica la tenacidad de estos productos y la
capacidad de ser soldados con facilidad. Los aceros de facil soldabilidad exigen un
contenido en carbono equivalente (CE) inferior a 0.41% con objeto de que no se formen
fases frágiles en la zona térmicamente afectada por el proceso de soldeo:
CE =%C + (%Mn/6) + (%Cr+%Mo+%V)/5 + (%ni+%Cu)1l5

Uno de los grupos de aceros más utilizados en la práctica, en forma de chapas, vigas,
angulares, para la construcción de edificios, puentes, barcos, recipientes, etc. son los
aceros al carbono con menos de 0.25%C en estado bruto de laminación. Estos aceros
deben laminarse en frío cuando se precisa de un mejor acabado superficial o cuando se
requiere una resistencia adicional, proporcionada en estas ocasiones por el
endurecimiento que promueve la deformación plástica en frío. Otro grupo importante de
aceros al carbono, caracterizado por una resistencia mecánica superior, está constituido
por aquellos aceros en los que el rango del contenido en carbono varía entre 0.25 y
0.5%, que se utiliza para hacer piezas baratas de resistencia media, tales como forjas
varias, ejes, engranajes, etc.
La Tabla recoge la composición química y las características mecánicas de los
aceros al carbono normalizados.
2. ACEROS DE HERRAMIENTA

Se denominan aceros de herramienta a los aceros que se utilizan en la fabricación


de útiles destinados a conformar otros materiales mediante aplicación de presión
(laminación, forja, extrusión, etc.), en frío o en caliente, o por arranque de viruta (placas
de corte para tornear, fresar o taladrar, etc.).
También se incluyen en este grupo los aceros destinados a la fabricación de moldes
permanentes empleados en el moldeo de aleaciones metálicas y de plásticos, así como en
la ejecución de todo tipo de herramientas mecánicas (martillos, sierras, tenazas, etc.).
Teniendo en cuenta las condiciones normales de servicio de todos estos útiles, se les
exigirá siempre una dureza muy elevada (siempre apreciablemente superior a la del
material que están conformando) y, en ocasiones, cuando trabajan a alta temperatura,
dureza en caliente. Por esta razón suelen ser aceros templados y revenidos de alto
contenido en carbono, de media o alta aleación.
Las normas internacionales de los diversos países suelen clasificar esta familia de
aceros en tres grandes grupos:
 Aceros para trabajos en frío
 Aceros para trabajos en caliente
 Aceros de corte rápido
Los aceros de herramienta para trabajos en frío son los que se emplean en aquellas
aplicaciones en las que el régimen de trabajo de la herramienta tiene lugar a temperatura
ambiente (martillos, navajas, brocas, etc.). Las principales características que se exigen
a estos productos son poseer una dureza y resistencia al desgaste muy altas y, si trabajan
a base de golpes, tener una tenacidad suficiente.
Los aceros de herramienta para trabajos en caliente se emplean en la construcción
de herramientas que durante su servicio normal se calentarán hasta temperaturas
bastante elevadas (martillos de forja, estampas, matrices de fundición, etc.). En estos
casos no es necesario que los aceros tengan una dureza tan alta como los de la familia
anterior, ya que, al trabajar sobre materiales calientes, éstos últimos serán más blandos.
Sin embargo, es necesario que estos aceros mantengan siempre una adecuada dureza en
caliente y, si van a ser sometidos a cambios bruscos de temperatura, se les exigirá
también resistencia al choque térmico.
Por último, la familia de aceros de corte rápido o aceros rápidos se emplean en la
fabricación de útiles de corte o mecanizado por arranque de viruta, que garanticen unas
productividades muy altas (arranque de viruta a gran velocidad). En estas condiciones
de trabajo el filo de la herramienta se calienta localmente hasta alcanzar temperaturas
del orden de los 600°C, en virtud del rozamiento existente en el contacto herramienta
pieza.
En este rango de temperaturas los aceros templados y revenidos convencionales
se ablandan ya considerablemente, por lo que los aceros rápidos deben ser unos
productos muy aleados, que aprovechan el fenómeno de dureza secundaria (véase
apartado 6.4) para conseguir una dureza muy alta en las citadas condiciones ténnicas.
La Tabla 10.1 recoge en una escala que va de 1 (bajo) a 9 (alto) los valores de las tres
propiedades fundamentales, resistencia al desgaste, tenacidad y dureza en caliente, que
deben tenerse necesariamente en cuenta a la hora de realizar la selección del acero más
apropiado para cada aplicación particular. Se indican también, en función del tipo de
trabajo que deba realizar la herramienta (arrancar, cizallar, conformar, etc.) y de la
forma de acometerlo (velocidad, espesor de la pieza sobre la que trabajan, tamaño de la
serie, etc.), otras características de rango inferior deseables, tales como maquinabilidad,
templabilidad, etc.

2.1 Aceros para trabajos en frío

Son los aceros que se emplean para fabricar herramientas cuyo trabajo se realiza a
temperaturas próximas al ambiente. Dado que las propiedades fundamentales que se
buscan son dureza y resistencia al desgaste, se trata de aceros con un elevado contenido
en carbono (normalmente entre 0.7 y 1.5%).
La familia de aceros de herramienta para trabajos en frío más económica, pero hoy
día también la de menores prestaciones, es la de los aceros al carbono. Son productos que
se utilizan tras temple y revenido a baja temperatura (lSO-2S0°C) con el propósito de
maximizar su dureza, que como sabemos depende exclusivamente del contenido en
carbono.

En estos casos el efecto del tratamiento de revenido es más bien el de atenuar las
tensiones residuales del temple. De este modo se emplean los aceros de menor
proporción de carbono para la confección de herramientas que exijan una cierta
tenacidad (martillos, herramientas agrícolas, etc.), mientras que con los aceros de
contenido en carbono más alto se fabrican las herramientas de mayor dureza, como
navajas, limas, brocas, etc.

La limitación principal que presentan los aceros al carbono a la hora de


confeccionar herramientas es su baja templabilidad: no permiten fabricar más que piezas
de pequeño espesor y recurriendo a enfriamientos bruscos en agua, por lo que existe un
riesgo evidente de introducir distorsiones o incluso de agrietar estos productos durante su
tratamiento térmico. La Tabla muestra las composiciones químicas de los aceros de
esta familia normalizados en UNE y las temperaturas de tratamiento y la
dureza de estos mismos aceros en estado de recocido, temple y en su estado normal de
utilización (temple Hevenido). Se destaca que la dureza final de casi todos estos
productos es mayor que 60 HRC.
En virtud de las limitaciones que presentan los aceros de la familia anterior, hoy día
se suele recurrir para estos usos a los aceros aleados. La norma UNE diferencia a su vez
tres grupos de aceros, con contenidos variables en elementos como el cromo,

molibdeno, wolframio y vanadio: los aceros resistentes al desgaste, aceros


indeformables y los aceros resistentes al choque.

La resistencia al desgaste es una propiedad tecnológica no muy bien definida al


haber diferentes tipos de desgaste pero que, de cualquier manera, está muy relacionada
con la dureza: a mayor dureza, en general, mayor resistencia al desgaste. Una
microestructura muy adecuada desde el punto de vista de la resistencia al desgaste
consiste en una matriz dura reforzada con la presencia de un segundo microconstituyente
mucho más duro, bien disperso en ella. A este respecto, los aceros de herramienta utilizan
la extraordinaria dureza de los carburos.
Por lo tanto, cuanto mayor sea la aleación con elementos formadores de carburos
(carburfgenos) y mayor sea el contenido de carbono del acero, se incrementará la fracción
de carburos y con ella su dureza. Las adiciones controladas de cromo, wolframio y vanadio
que se recogen en la Tabla lOA como componentes de la familia de los aceros resistentes
al desgaste responden a este principio. La Tabla recoge las temperaturas de tratamiento
térmico, el medio de temple (aceite) y la dureza mínima tras temple y revenido de estos
grados de acero.

2.2 Aceros para trabajos en caliente

Los aceros para trabajos en caliente son los de menor contenido en carbono de la
familia de aceros de herramienta, dado que al trabajar sobre materiales calientes (y por lo
tanto, blandos) no se les exige una dureza tan alta como a los del grupo anterior. Por otro
lado, son siempre aceros bastante aleados con el propósito de evitar el rápido descenso
de dureza y resistencia que tiene lugar en el calentamiento de los aceros . Bajo este
aspecto, los elementos carburígenos son los más eficaces debido a la estabilidad y dureza
de los carburos metálicos.
La norma divide los aceros de esta familia en tres grupos: aceros resistentes a
los choques mecánicos, aceros resistentes a los choques térmicos y aceros resistentes al
desgaste a temperatura elevada. La Tabla 10.7 muestra las composiciones químicas y
los datos tecnológicos de todos estos grados de acero.
El subgrupo de aceros resistentes a los choques mecánicos está constituido por
aceros de baja aleación (porcentaje de aleantes -Cr, Ni, Mo,V-inferior al 5%). Son los
aceros más baratos y menos resistentes térmicamente pero también los más tenaces de la
familia, ya que al estar menos aleados también tienen fracciones menores de carburos
frágiles. Se suelen utilizar en aquellos trabajos en los que la temperatura de la
herramienta no sobrepasa los 400°C.
Los aceros resistentes al choque térmico son aquellos que por el hecho de tener
que resistir bruscos cambios de temperatura tienen su composición química ajustada con
el fin de minimizar los cambios volumétricos asociados a los mismos y minimizar de este
modo los riesgos de agrietamiento en servicio. Por otro lado su bajo contenido en carbono
garantiza una tenacidad suficiente para que no se produzca su rotura ante solicitaciones
térmicas importantes. Se trata de aceros muy empleados en la fabricación de martillos
para forja, matrices de estampación, cizallas para corte en caliente, etc.
La presencia de contenidos importantes de cromo y molibdeno, junto con vanadio
posibilita su utilización hasta unos 600°C con una pérdida mínima de propiedades
mecánicas. Los grados más aleados son aceros de temple al aire, que se revienen a
temperaturas próximas a las máximas de uso. Nótese además que estos grados a pesar
de ser aceros de temple al aire, a veces requieren el uso de medios de enfrimiento más
severos (aceite o sales) con el fín de disminuir la cantidad de austenita retenida tras el
temple.

3. ACEROS INOXIDABLES

Los aceros que se han descrito anteriormente tienen un mal comportamiento


frente a la corrosión, no solo en presencia de medios muy agresivos sino incluso ante
ambientes no especialmente activos como es por ejemplo la atmósfera normal. Se
denominan entonces aceros inoxidables a un gran e importante grupo de aceros cuya
característica más representativa es la de mostrar un excelente comportamiento ante la
corrosión atmosférica y ante la acción de otros medios bastantes más agresivos. La
resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables se basa en la adición de cromo en un
porcentaje superior al 12%. El cromo es un elemento químico que tiene una gran
afinidad por el oxígeno, de manera que cuando un acero alto en cromo se pone en
contacto con un medio oxidante, este elemento se oxida preferentemente, se forma una
capa superficial muy fina (10-30 Á) de óxido de cromo (Cr20 3), impermeable e
invisible, que pasiva al acero y detiene inmediatamente el proceso corrosivo.
Dado que todos los aceros inoxidables contienen cantidades de cromo por encima
del 12%, El cromo es un elemento alfágeno, de tal manera que al incrementar el
contenido de cromo del acero se reduce el dominio de estabilidad del hierro y a partir de
aproximadamente 13% de cromo, la ferrita es la única fase estable desde la solidificación
de la aleación hasta temperatura ambiente. La adición de cromo al hierro crea un zona
restringida en la que es estable el hierro y (bucle y), que lógicamente en los aceros tendrá
una extensión mayor o menor en función del contenido en elementos intersticiales,
carbono y nitrógeno (recuérdese que ambos son gammágenos).
3.1 Los aceros inoxidables martensíticos:
son aquellos que pueden ser calentados hasta el dominio y después, tras un
enfriamiento brusco (temple), se podría obtener una microestructura totalmente
martensítica (0.11 %C-0.020/0N-150/0Cr, por ejemplo).
3.2 aceros inoxidables ferríticos:
Por el contrario, si el contenido de cromo es superior al anterior o el de
intersticiales inferior, la ferrita es la única fase estable en todo el rango de temperaturas y
el acero inoxidable será ferrítico (0.11%C0.020/ 0N-250/0Cr, 0.0040/0-0.OO20/0N-
150/0Cr, por poner dos ejemplos relacionados con el anterior).
3.3 aceros inoxidables son los de microestructura austenítica:
Estos aceros se caracterizan por una adición importante de niquel, que es un
elemento gammágeno, cuyo efecto es contrario al del cromo, es decir, la adición de
niquel aumenta el rango térmico de estabilidad de la austenita. El diagrama de equilibrio
Fe-Ni se muestra en la Figura 11.4: las aleaciones de hierro con contenidos en níquel
superiores al 30% son totamente austeníticas a temperatura ambiente ya que la
transformación de la austenita en ferrita es muy lenta a temperaturas inferiores a SOO°C
(linea discontinua en el diagrama). Sin embargo, la presencia de cromo retarda aún más
esta transformación, de modo que una aleación con 18% de cromo y 8% de níquel es
totalmente austenítica desde temperatura ambiente hasta la temperatura de fusión.

Las diferentes familias de aceros inoxidables se pueden visualizar conjuntamente en el


bien conocido diagrama de Schaeffler, Figura (su validez se limita a las operaciones de
soldeo), que representa la microestructura estable en función de la composición química
del acero, expresada a través de los equivalentes en cromo y en niquel, definidos en los
ejes de la figura. Obsérvese que los principales elementos estabilizadores de la ferrita son,
aparte del cromo, el molibdeno, silicio y niobio, mientras que los estabilizadores de la
austenita son, aparte del niquel, el manganeso, carbono (y nitrógeno).
CONCLUSIÓN
Los aceros y las fundiciones de hierro constituyen con gran diferencia el grupo de
materiales metálicos industrialmente más utilizado, ya que se pueden fabricar en
grandes cantidades y con costes relativamente bajos. Además, sus propiedades en
general y las mecánicas en particular abarcan un intervalo muy amplio, que van desde
productos con resistencias moderadas (200-300 MPa) y ductilidades altas hasta aquellos
otros caracterizados por una de las resistencias mecánicas mayores en la gama de las
aleaciones metálicas (2000 MPa).
Los aceros y las fundiciones de hierro son materiales basados en las aleaciones de
hierro y carbono, a las que también se adicionan otros elementos de aleación, con el
propósito, muchas veces, de endurecerlos, ya que el metal hierro policristalino con una
muy alta pureza (60 ppm de impurezas) es un material muy blando: su límite elástico
ronda los 150 MPa.
Los aceros al carbono son aleaciones binarias hierro-carbono que peresentan unas
excelentes propiedades mecánicas y bajo coste. Sin embargo es posible mejorar estas
propiedades y especialmente adaptar estos productos a trabajos en condiciones más
severas (p.e., ambientes corrosivos, altas temperaturas) mediante el uso de elementos de
aleación. El coste de los aceros de media y alta aleación también será mayor.
El temple del acero no constituye nunca un tratamiento final ya que la
microestructura martensítica que origina, si bien es muy dura y resistente, es al mismo
tiempo excesivamente frágil, por lo que resulta necesario realizar un tratamiento
posterior en el rango de los 150 a 7000C. Este tratamiento se denomina revenido.
En el curso del tratamiento de revenido, la martensita, que es una solución sólida
sobresaturada de carbono en una red de hierro, pierde carbono que precipita en forma de
carburos. El resultado final del tratamiento de temple y revenido (denominado
conjuntamente bonificado) es la obtención de una matriz de ferrita con una fina y bien
distribuida dispersión de carburos diversos. Al mismo tiempo, este cambio
microestructural, asociado a una contracción dimensional, va unido a un fuerte aumento
de la tenacidad del producto a costa de una pérdida de dureza y de resistencia mecánica.