Sistema de control

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Dentro de la ingeniería de sistemas, un sistema de control es un conjunto de dispositivos

encargados de administrar, ordenar, dirigir o regular el comportamiento de otro sistema, con el
fin de reducir las probabilidades de fallo y obtener los resultados deseados. Por lo general, se
usan sistemas de control industriales en procesos de producción industriales1 para controlar
equipos o máquinas.2
Existen dos clases comunes de sistemas de control, sistemas de lazo abierto y sistemas de
lazo cerrado. En los sistemas de control de lazo abierto la salida se genera dependiendo de la
entrada; mientras que en los sistemas de lazo cerrado la salida depende de las
consideraciones y correcciones realizadas por la retroalimentación. Un sistema de lazo
cerrado es llamado también sistema de control con realimentación. Los sistemas de control
más modernos en ingeniería automatizan procesos sobre la base de muchos parámetros y
reciben el nombre de controladores de automatización programables (PAC).

Importancia.
El control es de vital importancia dado que:
1. Establece medidas para corregir las actividades, de tal forma que se alcancen planes
exitosamente.
2. Se aplica a todo: a las cosas, alas personas, y a los actos.
3. Determina y analiza rápidamente las causas que pueden originar desviaciones, para que
no se vuelvan a presentar en el futuro.
4. Localiza a los lectores responsables de la administración, desde el momento en que se
establecen medidas correctivas.
5. Proporciona información acerca de la situación de la ejecución de los planes, sirviendo
como fundamento al reiniciarse el proceso de planeación.
6. Reduce costos y ahorra tiempo al evitar errores.
7. Su aplicación incide directamente en la racionalización de la administración y
consecuentemente, en el logro de la productividad de todos los recursos de la empresa.

8. Controlador lógico programable

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 10.
11. PLC Siemens Simatic S7-400, de izq. a der.: fuente de alimentación (PS), CPU, módulo de
interfaz (IM) y el procesador de comunicaciones (CP).
12. Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en
inglés PLC(Programmable Logic Controller) o por autómata programable, es
una computadorautilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para
automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la
fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.
13. Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las
computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de
entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y
resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de
funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de seguridad o
en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real, donde
los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de
entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no producirá el resultado
deseado.1

14. Ventajas y Desventajas[editar]

15. Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que, gracias a ellos, es
posible ahorrar tiempo en la elaboración de proyectos, pudiendo realizar
modificaciones sin costos adicionales. Por otra parte, son de tamaño reducido y
mantenimiento de bajo costo, además permiten ahorrar dinero en mano de obra y la
posibilidad de controlar más de una máquina con el mismo equipo.
16. Sin embargo, y como sucede en todos los casos, los controladores lógicos
programables, o PLCs, presentan ciertas desventajas como es la necesidad de contar
con técnicos calificados específicamente para ocuparse de su buen funcionamiento.
Diagrama en Bloques de un PLC
Un PLC, (que en inglés significa Programmable Logic Controller) en español tiene las siglas de Controlador
Lógico Programable. Este dispositivo se utiliza para automatizar procesos. Ahora veremos su Diagrama en
Bloques.

En este diagrama en bloques de un PLCse muestra que en el centro o en la parte principal está el
Microprocesador del mismo. Este va a ser el encargado de ejecutar el ciclo de trabajo del PLC según las
Entradas Digitales o Analógicas que tenga en la entrada para activar las correspondientes Salidas Digitales
y/o Analógicas.

El Controlador Lógico Programable tiene una fuente de alimentación interna para alimentar los sensores que
suelen ser para 24v. Estos sensores pueden ser NPN o PNP.

Diagrama en Bloques de un PLC

En cuanto a las memorias del PLC, exiten 3:

● RAM: Esta es la encargada de mantener ejecutado el programa y entonces es en donde se almacena el

mismo mientras que el PLC está funcionando.
● EEPROM: En esta memoria se guarda el programa que será el encargado de realizar las operaciones en el
PLC.
● PROM: Esta es la memoria encargada de interpretar los comandos del programa que esté en el PLC.

Para concluir, el Controlador Lógico Programable tiene varios puertos y estos se manejan por las siguientes
normas: RS232, RS485, RS422 y ETHERNET. En estos puertos se le puede conectar al PLC uno o varios
módulos de expansión.

Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un
proceso de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su aplicación abarca desde
procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales,
control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad

de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la
modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie
fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como:

Espacio reducido
Procesos de producción periódicamente cambiantes
Procesos secuenciales
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

Maniobra de máquinas
Maquinaria industrial de plástico
Máquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones:
Instalación de aire acondicionado, calefacción...
Instalaciones de seguridad
Señalización y control:
Chequeo de programas
Señalización del estado de procesos

Unidad central de procesos de un

PLC
POSTED ONOCTUBRE 21, 2009 AuthorJose Carlos Villajulca
Esta parte del PLC es considerada como la más importante, ya que dentro de ella
se encuentra un microcontrolador que lee y ejecuta el programa de usuario que a
su vez se localiza en una memoria (normalmente del tipo EEPROM), además de
realizar la gestión de ordenar y organizar la comunicación entre las distintas partes
que conforman al PLC. El programa de usuario consiste en una serie de
instrucciones que representan el proceso del control lógico que debe ejecutarse,
para poder hacer este trabajo, la unidad central de proceso debe almacenar en
localidades de memoria temporal las condiciones de las variables de entrada y
variables de salida de datos más recientes.

La unidad central de proceso en esencia tiene la capacidad para realizar las

mismas tareas que una computadora personal, porque como ya se menciono
líneas atrás, en su interior se encuentra instalado un microcontrolador que es el
encargado de gobernar todo el proceso de control.

Cuando se energiza un PLC, el microcontrolador apunta hacia el bloque de

memoria tipo ROM donde se encuentra la información que le indica la manera de
cómo debe predisponerse para comenzar sus operaciones de control (BIOS del
PLC).Es en la ejecución de este pequeño programa (desarrollado por el fabricante
del PLC) que se efectúa un proceso de diagnóstico que a través del cual, se sabe
con que elementos periféricos a la unidad central de proceso se cuentan (módulos
de entrada / salida por ejemplo), una vez concluido esta fase elPLC “sabe” si tiene
un programa de usuario alojado en el bloque de memoria correspondiente, si es
así por medio de un indicador avisa que esta en espera de la orden parea
comenzar a ejecutarlo, de otra manera, también notifica que el bloque de memoria
de usuario se encuentra vacío.

FUNCIONES DE LA CPU

Funciones principales del procesador o CPU:

. Envía y recibe señales de control, direcciones de memoria y datos de un lugar a otro
del ordenador a través de líneas llamadas BUS.
. En estos bus están las puertas de E/S, las cuales conectan a la memoria y a los chips
de apoyo al bus.
. Los datos pasan a través de estas puertas de E/S mientras viajan desde y hasta la
CPU.

Funciones básicas de la CPU

En la memoria ROM del sistema, el fabricante ha grabado una serie de programas

ejecutivos, software del sistema y es a estos programas a los que accederá el µp para
realizar las funciones.

El software del sistema de cualquier autómata consta de una serie de funciones

básicas que realiza en determinados tiempos de cada ciclo.

En general cada autómata contiene y realiza las siguientes funciones:

Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exceda de un

determinado tiempo máximo. A esta función se le denomina Watchdog.
Ejecutar el programa usuario.
Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe acceder
directamente a dichas entradas.
Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas, obtenida al
final del ciclo de ejecución del programa usuario.
Chequeo del sistema.

MEMORIA

Memoria RAM.-
Almacena programas y datos, empieza en las direcciones bajas y llega hasta el inicio
de la ROM.

Memoria ROM.-
Situada en las posiciones altas de memoria, almacena las rutinas básicas del
ordenador, como las rutinas de acceso a discos, pantalla, etc.

La memoria física
como la memoria virtual emplean direccionamiento de memoria para acceder a sus
datos.

En la memoria física,
la dirección accede a la memoria RAM real (los chips RAM incorporados a la placa
madre), y la dirección de memoria virtual hace referencia a un espacio del disco duro
que simula memoria RAM (el archivo de paginación).
Modulos de Entrada y Salida de datos
POSTED ONOCTUBRE 21, 2009 AuthorJose Carlos Villajulca
Estos módulos se encargan del trabajo de intercomunicación entre los dispositivos
industriales exteriores al PLC y todos los circuitos electrónicos de baja potencia
que comprenden a la unidad central de proceso del PLC, que es donde se
almacena y ejecuta el programa de control.

Los módulos de entrada y salida tienen la misión de proteger y aislar la etapa de

control que esta conformada principalmente por el microcontrolador del PLC, de
todos los elementos que se encuentran fuera de la unidad central de proceso ya
sean sensores o actuadores.

Los módulos de entrada y salida hacen las veces de dispositivos de interfase, que
entre sus tareas principales están las de adecuar los niveles eléctricos tanto de los
sensores como de los actuadores o elementos de potencia, a los valores de
voltaje que emplea el microcontrolador que normalmente se basa en niveles de la
lógica TTL, 0 VCD equivale a un “0 lógico”, mientras que 5 VCD equivale a un “1
lógico”.
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Figura 3. 15 Ejemplos de Módulos de entrada y salida de datos.

Físicamente los módulos de entrada y salida de salida de datos, están construidos

en tarjetas de circuitos impresos que contienen los dispositivos electrónicos
capaces de aislar al PLC con el entorno exterior, además de contar con
indicadores luminosos que informan de manera visual el estado que guardan las
entradas y salidas.
Figura 3. 16 Ejemplos de Módulos de entrada y salida de datos.

Para que los módulos de entrada o salida lleven a cabo la tarea de aislar
eléctricamente al microcontrolador, se requiere que este no se tenga contacto
físico con los bornes de conexión de ya sean de los sensores o actuadores, con
las líneas de conexión que se hacen llegar a los puertos de entrada o salida del
microcontrolador.
La función de aislamiento radica básicamente en la utilización de un elemento opto
electrónico también conocido como opto acoplador, a través del cual se evita el
contacto físico de las líneas de conexión que están presentes en la circuitería, el
dispositivo opto electrónico esta constituido de la siguiente manera.
Internamente dentro de un encapsulado se encuentra un diodo emisor de luz (led)
que genera un haz de luz infrarroja, y como complemento también junto al led
infrarrojo se encuentra un fototransistor. Cuando el led infrarrojo es polarizado de
forma directa entre sus terminales, este emite un haz de luz infrarroja que se hace
llegar a la terminal base del fototransistor, el cual una vez que es excitada la
terminal de la base hace que el fototransistor entre en estado de conducción,
generándose una corriente eléctrica entre sus terminales emisor y colector,
manifestando una operación similar a un interruptor cerrado. Por otra parte, si el
led infrarrojo se polariza de manera inversa el haz de luz infrarroja se extingue,
provocando a la vez que si en la termina base del fototransistor no recibe este haz
de luz, no se genera corriente eléctrica entre sus terminales de emisor y colector,
manifestando un funcionamiento semejante a un interruptor abierto.
Figura 3. 17 Opto acoplador por fototransistor.
Ya que el haz de luz infrarroja es el único contacto que se tiene entre una etapa de
potencia o lectura de sensores con la etapa de control, se tiene un medio de
aislamiento perfecto que además es muy seguro y no se pierden los mandos que
activan los actuadores o las señales que generaron los sensores.
La dirección en el flujo de datos de los módulos depende si estos son de entrada ó
de salida, lo que es común entre los módulos de entrada y salida son los bornes
en donde se conectan físicamente ya sean los sensores o los actuadores, el
número de bornes que puede tener un módulo depende del modelo de PLC ya
que existen comercialmente módulos de 8, 16 ó 32 terminales.
En los bornes de conexión de estos módulos de entrada o salida están conectadas
las señales que generan los sensores ó las que manipularán los actuadores, que
tienen como misión vigilar y manipulan el proceso que sé esta automatizado con el
PLC.

Figura 3. 18 Circuitería y bornes de conexión de los módulos.

Existen distintos módulos de entrada y salida de datos, la diferencia principal
depende de los distintos tipos de señales que estos manejan, esto quiere decir
que se cuenta con módulos que manejan señales discretas o digitales, y módulos
que manejan señales analógicas.
A los módulos de entrada de datos se hacen llegar las señales que generan los
sensores. Tomando en cuenta la variedad de sensores que pueden emplearse en
un proceso de control industrial, existen dos tipos de módulos de entrada los
cuales se describen a continuación.
Módulos de entrada de datos discretos.- Estos responden tan solo a dos
valores diferentes de una señal que puede generar el sensor. Las señales pueden
ser las siguientes:
a)El sensor manifiesta cierta cantidad de energía diferente de cero si detecta algo.
b)Energía nula si no presenta detección de algo.
Un ejemplo de sensor que se emplean en este tipo de módulo es el que se utiliza
para detectar el final de carrera del vástago de un pistón.
Para este tipo de módulos de entradas discretas, en uno de sus bornes se tiene
que conectar de manera común una de las terminales de los sensores, para ello
tenemos que ubicar cual es la terminal común de los módulos de entrada.

Figura 3. 19 Fragmento de un módulo de salida de CD.

Módulos de entrada de datos analógicos.- Otro tipo de módulo de entrada es el
que en su circuitería contiene un convertidor analógico – digital (ADC), para que
en función del sensor que tenga conectado, vaya interpretando las distintas
magnitudes de la variable física que sé esta midiendo y las digitalice, para que
posteriormente estos datos sean transportados al microcontrolador del PLC. Un
ejemplo de sensor que se emplean con este tipo de módulo es el que mide
temperatura.
Figura 3. 20 Fragmento de un módulo de salida de CA.
A través de los módulos de salida de datos se hacen llegar las señales que
controlan a los actuadores. Aquí también se debe de tomar en cuenta los distintos
tipos de actuadores que pueden ser empleados en un proceso de control
industrial. Existen dos tipos de módulos de salida los cuales se describen a
continuación.
Módulos de salida de datos discretos.- Estos transportan tan solo dos magnitudes
diferentes de energía para manipular al actuador que le corresponde. Las
magnitudes pueden ser las siguientes:
a)Energía diferente de cero para activar al actuador.
b)Energía nula para desactivar al actuador.
Módulos de salida de datos analógicos.- Esta clasificación de modulo sirve para
controlar la posición o magnitud de una variable física, por lo que estos módulos
requieren de la operación de un convertidor digital – analógico (DAC).
Figura 3. 21 Fragmento de un módulo de entrada de CD y/o CA.
Para las distintas clases de módulos ya sean de entrada o salida, se deben de
tomar en cuenta los valores nominales de voltaje, corriente y potencia que
soportan, ya que dependiendo de la aplicación y de la naturaleza del proceso que
se tiene que automatizar, existen módulos de corriente directa y módulos de
corriente alterna.
Para encontrar el módulo adecuado se tiene que realizar una búsqueda en los
manuales, y observar las características que reportan los distintos fabricantes
existentes en el mercado.
La forma en como se conoce popularmente a los módulos de entrada y salida es
por medio de la siguiente denominación “Módulos de E/S”.
Para seleccionar el módulo de E/S adecuado a las necesidades del proceso
industrial, se tiene que dimensionar y cuantificar perfectamente el lugar donde se
instalará un PLC. El resultado del análisis reportara el número de sensores y
actuadores que son imprescindibles para que el PLC opere de acuerdo a lo
planeado, por lo tanto ya se sabrá la cantidad de entradas y salidas que se
requieren, y si por ejemplo se cuenta con 12 sensores y 10 actuadores, entonces
se tiene que seleccionar un PLC que soporte por lo menos 22 E/S, posteriormente
se examinara de que tipo serán los módulos de entrada y los módulos de salida y
el número de terminales que deberán poseer.
Se recordara que en una base donde se colocan los módulos de E/S, se pueden
colocar indistintamente módulos de entrada o módulos de salida, por lo que para
saber el tamaño del PLC en cuanto a los módulos que soporta, se tiene que
realizar la suma total de los sensores y actuadores (cada uno representa una
entrada o una salida), el resultado de la sumatoria representa el número de E/S
que se necesita como mínimo en el tamaño de un PLC.
Por otra parte cuando se dice que un PLC tiene capacidad para manejar 16 E/S, a
este pueden colocársele módulos con 16 entradas, o en su defecto módulos con
16 salidas. Aquí es donde puede existir una confusión ya que en una
determinada presunción podríamos aseverar que si el PLC soporta 16 entradas y
además 16 salidas, entonces en general el PLC tiene la capacidad de controlar 32
E/S.
Para evitar la confusión se debe tomar como regla que cuando se da la
especificación de que un PLC sirve para manipular 16 E/S, esto quiere decir que
en la combinación total de entradas y salidas que se le pueden agregar al PLC
son 16 en total, no importando si son todas son salidas, ó si todas son entradas, ó
9 entradas y 7 salidas ó 3 entradas y 13 salidas, etc.