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MOLDEO Y FUNDICIÓN EN ARENA

 Profesor: Ing. Walther Palma


 Curso: Proceso de Manufactura I
 Laboratorio N°1

Integrantes
Diaz Diaz, Julio Alexander 201510431 jalexd0497@gmail.com
Gómez Quispe, Carlos 201410430 carlosg36597@gmail.com
Alonso
Heredia Rodríguez, Ricardo 201512286 ricardo060498@hotmail.com
Alejandro
Llerena Martínez, Kiara 201310484 kiarafiorella_10@hotmail.com
Fiorella
Paredes Gonzales, Carlos 201411683 carpago9518@gmail.com
Salazar Herrera, Christian 201410394 christian31salazar@gmail.com

2018-0
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FACULTAD DE INGENIERÍA

Dedicatoria:
Queremos agradecer en primer lugar a Dios
por permitirnos disfrutar día a día, darnos
salud, y darnos lo necesario para lograr
nuestras metas.
También queremos agradecer a nuestros
padres por el sacrificio que hacen para
brindarnos educación por habernos apoyado
en todo momento, por sus consejos, sus
valores, la motivación constante que nos ha
permitido ser personas de bien y el amor
infinito que nos da.

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Índice
1. Introducción
2. Resumen
3. Objetivos
4. Marco Teórico
5. Materiales y Equipos
6. Manufactura de una pieza Metálica
a. Moldeo en Arena Verde
b. Moldeado Manual
c. Moldeado Mecánico
d. Moldeado Arena Química
e. Moldeado Arena Seca
f. Moldeado con Cera Perdida
7. Fundición con molde Permanente
a. Diseño del molde
b. Fundición en matrices de alta presión
c. Cámara Caliente
d. Cámara Fría
8. Manufactura de Moldeo con Cera Perdida
a. Materiales Usados
b. Procedimiento
9. Conclusiones
10. Bibliografía
11. Anexos

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Introducción:

En este laboratorio aprenderemos más sobre uno de los procesos de


manufactura, el cual es muy utilizado porque es un proceso muy económico y
reusable el cual trabaja con materiales de alta temperatura estamos hablando de
la Fundición en arena.
La fundición en arena es el proceso más utilizado en la industria de la
fundición, la producción por medio de este método representa la mayor parte del
tonelaje total de fundición. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena,
de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con
altas temperaturas de fusión, como son el acero, el níquel y el titanio. Su
versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes en cantidades
de producción que van desde una pieza a millones de éstas.
La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de
arena, dejarlo solidificar y romper después el molde para remover la fundición.
Posteriormente, la fundición pasa por un proceso de limpieza e inspección.

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Resumen

Cuando se habla de Procesos de Manufactura se entiende que se


necesita modificar un material a necesidad de un objetivo, sin embargo, esto no
se puede hacer sin conocer qué y cómo se realizará este proceso. Se presentará
las descripciones de los procesos de manufactura por arena, Molde permanente
y a presión, y finalmente se presentará el Proceso de cera perdida.
Debido a la necesidad del curso se presentarán definiciones en el marco
teórico para a fin de cuentas el lector tenga conocimientos del tema necesarios
para entender los procesos prácticos que se presentarán en los capítulos
posteriores. En estos capítulos será donde se presentarán los requerimientos
para realizar los procesos así como su descripción técnica y resultados a
conseguir en cada proceso, resaltando ventajas y desventajas dependiendo del
caso.
Con esta información se ahondará el procedimiento en cada uno de los
casos empezando por el de arena para pasar al de molde permanente y a
presión dando fin con el de cera perdida. Con toda esta información recopilada
se presentarán conclusiones sacadas de este trabajo así como se presentará la
fuente de información para que el lector investigue por su cuenta. Se concluirá
el trabajo con los anexos.

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Objetivos:
 Conocer las técnicas de procesos de moldeo y fundición en arena.
 Conocer los componentes que se emplean en un molde.
 Conocer las ventajas y desventajas de la cera perdida.
 Conocer la maquinas empleadas para este proceso.
 Saber cuáles son los factores importantes que influyen en la selección de
parámetros para los procesos de fundición en arena.

Marco teórico:
¿Qué es la fundición de metales?
La Fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el
colado del material derretido en un molde. Los mismos que son elaborados en
arena y arcilla debido a la abundancia de este material y también a la resistencia
que tiene al calor, permitiendo además que los gases se liberen al ambiente.

¿Qué es un molde?
Un molde es un recipiente que presenta una cavidad que tiene todas las
secciones del modelo, limitada por una pared refractaria (que puede ser arena u
otro material) en la que se introduce el metal líquido que, al solidificarse, adopta
la forma de la cavidad. Una vez enfriada se pasa a la operación de desmoldeo,
para retirar todo aquello que no corresponde al producto fabricado, luego se le
hace el acabado y el control de calidad. El proceso de manufactura tradicional
es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en
la naturaleza, que tiene la propiedad de soportar altas temperaturas, y que,
mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la
permeabilidad que posibilita la evacuación de los gases del molde al tiempo que
se vierte el metal fundido.

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Es un recipiente que presenta una cavidad que tiene todas las secciones del
modelo, en la que se introduce el metal líquido que, al solidificarse, adopta la
forma de cavidad.

¿Qué es la fundición en arena?


Es un proceso de fundición del metal caracterizado por utilizar arena como el
material de molde las fundiciones a la arena se producen en talleres
especializados llamados fundiciones. Más del 70% de todas fundiciones de metal
están producidas por medio de esta técnica. Es una de las técnicas más
prolíficas desde la antigüedad, debido a la abundancia de los materiales que se
utilizan: arena y arcilla.
La fundición a la arena es relativamente barata y suficientemente refractaria (que
aguanta altas temperaturas) incluso para fundir acero. Además de la arena, se
usa un agente aglomerante adecuado (normalmente bentonita, un tipo de arcilla)
que se mezcla con la arena. La mezcla es humedecida, y a veces se le agregan
otras sustancias, para desarrollar la fuerza y plasticidad necesarias para hacer
un molde adecuado. La arena es típicamente contenida en un sistema de marcos
o cajas conocidas como matrices. Las cavidades de molde están creadas por

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arena compacta alrededor de los modelos, o patrones, o cavando directamente


en la arena.

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MATERIALES Y EQUIPOS
 Polvo separador
El polvo separador posee un alto poder anti adhesivo, cubre uniformemente
dejando una textura lisa, fácil de desintegrar el molde y libre de humedad
 Arcilla aglutinante
La arcilla aglutinante tiene como objetivo garantizar la consistencia del molde
de arena durante el proceso de fundición, da una fácil desintegración del
molde. Esta arcilla es perfecta para el tratamiento térmico que se hará a la
arena
 Arena de sílice
La arena de sílice es un compuesto resultante de la combinación de la sílice
con el oxígeno. Su composición química está formada por un átomo de sílice
y dos átomos de oxígeno, formando una molécula muy estable: Si O2
La molécula es insoluble en agua, y en la naturaleza se encuentra en forma
de cuarzo. Si el cuarzo esta cristalizado se denomina Cristal de Roca. La
sílice no es un producto peligroso ni toxico, por lo tanto, los riesgos son
prácticamente nulos
 Copa de vaciado, clavo de acero, cucharon, horno, caja de moldeo
superior e inferior, máquina de mezclar, crisol para fundición, corazones,
tira de metal, clavijas cónicas, sistemas de alimentación, mazarotas,
apisonadores, plancha volteable
 Modelos de madera, cobre o plástico
 Metal de fundición

DISEÑO DEL MODELO DE UNA PIEZA METALICA


El modelo debe ser una copia fiel de la pieza a reproducir, pero debe tener unas
modificaciones propias del proceso de fundición
 Se debe incluir los canales de alimentación y mazarotas que se utilizan
para el llenado del molde, además de las portadas que son las
prolongaciones que ayudan en la colocación del macho
 Si existe un proceso adicional como maquinado o acabado, se debe dar
una sobre medida al modelo

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 El modelo, por la contracción que se produce debe ser ligeramente más


grande que la pieza final, el porcentaje de la contracción depende el tipo
de material empleado en el proceso de fundición
 Se debe respetar los ángulos mínimos, también llamados ángulos de
salida y deben estar entre 0.5° y 2° con la dirección del desmoldeo, para
no dañar el molde de arena durante su extracción
MANUFACTURA DE UNA PIEZA METALICA
COMPACTACIÓN DE LA ARENA ALREDEDOR DEL MODELO. - Se coloca
una parte del modelo en una tabla volteable, para pasar a las tablas de modelo
que se usaran en todo el proceso encajando perfectamente, se aplica polvo
separador para evitar la adhesión y su fácil separación
COLOCACIÓN DEL CORAZÓN. - En caso la pieza sea hueca, se disponen de
corazones para evitar que la colada llene esos espacios. Dichos corazones se
elaboran de arena especial ya que son más resistentes que el molde para su
fácil manipulación
COMPACTACIÓN DE LA ARENA. - Se rellena la caja con arena y se compacta,
luego se elimina los excesos de la parte alta con una tira de metal, se procede a
voltear la caja eliminando la plancha volteable original
SE PREPARA PARA LA COLADA. - Se acomoda la parte alta y baja de la caja
de moldeo para fijarla con espigas, se utiliza una clavija cónica cubierta de polvo
separador para formar el bebedero, mazarotas y respiradores, se agrega arena
y se compacta nuevamente. Se procede a retirar el modelo con cuidado y se
conecta la cavidad del modelo con el bebedero la mazarota y los respiradores,
para luego ser cerrado y esté listo para la colada
COLADA. - Se vierte el material fundido
ENFRIAMIENTO Y SOLIDIFICACIÓN. - Se debe controlar este proceso debido
a que un enfriamiento lento disminuye la productividad y uno rápido puede crear
grietas y tensiones mecánicas en la pieza
DESMOLDEO. - Se rompe el molde y se extrae la pieza, toda la arena se retira
y es reutilizada para próximos moldes
DESBARBADO. - Se elimina los conductos de alimentación, mazarota y
rebarbas que contiene la pieza
ACABADO Y LIMPIEZA. - Se dan los últimos detalles a la pieza y se da por
finalizado el proceso de fundición. La pieza puede requerir tratamiento térmico,
mecanizado u otro proceso adicional dependiendo de la pieza

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Moldeo en arena verde


El moldeo en arena verde consiste en la elaboración de moldes partiendo de la
mezcla de arena de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 %
con una cantidad moderada de agua.

 Tolerancias en los modelos


En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde
es necesario tener en consideración varias tolerancias.

 Tolerancia para la contracción: Se debe tener en consideración


que un material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de
metal que se esté utilizando, por lo que los modelos deberán ser
más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.

 Tolerancia para la extracción: Cuando se tiene un modelo que


se va a remover es necesario agrandar las superficies por las que
se deslizará, al fabricar estas superficies se deben considerar en
sus dimensiones la holgura por extracción.

 Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada es


necesario realizar algún trabajo de acabado o terminado de las
superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algún
material de las piezas producidas por lo que se debe considerar
en el modelo esta rebaja de material.

 Tolerancia de distorsión: Cuando una pieza es de superficie


irregular su enfriamiento también es irregular y por ello su
contracción es irregular generando la distorsión de la pieza, estos
efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de
los modelos.

 Golpeteo: En algunas ocasiones se golpean los modelos para


ser extraídos de los moldes, acción que genera la modificación
de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas

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pequeñas modificaciones deben ser tomadas en consideración


en la fabricación de los modelos

Proporción de moldes
Para la fabricación de moldes para el moldeado en arena verde se suele
utilizar una proporción típica de:

 90% de Sílice (SiO2)

 7% de arcilla

 3% de agua

Ventajas y desventajas

Ventajas Desventajas

Es un proceso más barato que el Las tolerancias que se obtienen


resto. suelen ser bastante grandes.

Resistencia a altas temperaturas. No se trata de un proceso


recomendado para piezas de gran
tamaño.

Posibilidad de obtención de piezas de No es el proceso más adecuado para


hasta menos de 3mm de grosor de la realización de piezas de geometría
acero. compleja.

Tipos de moldeo en arena verde

 Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y


por lo tanto de una manera artesanal. Este tipo de modelaje se está
perdiendo en la actualidad debido a la especialización, a la
desaparición progresiva de los operarios de fundición y a la utilización
de las máquinas de moldeo.

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 Moldeo en máquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de


una máquina de moldeo. Existen en la actualidad distintos tipos de
máquinas para este fin: las máquinas multifunción, máquinas
multipistones y máquinas automáticas. La utilización de este tipo de
máquinas ha facilitado la automatización de este proceso, aumentando
notablemente las cantidades productivas

Moldeo manual
Proceso de moldeado manual

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Moldeo en arena mecánico


En los talleres modernos de fundición, de gran producción y producción
en serie, para la elaboración de los moldes y machos se sustituyen los
métodos manuales de moldeo por el moldeo a máquina o mecánico.
Sus ventajas sobre el manual son las siguientes:
 No necesita personal especializado
 Se pueden obtener piezas con espesores muy pequeños
 Los moldes adquieren una compacidad más uniforme y una
resistencia más alta, con lo cual las piezas quedan mejor acabadas
 Se facilita la operación de desmoldeo sin deteriorar el molde,
ahorrando los gastos de reparación
 Se disminuye el número de piezas defectuosas y se mejora la
calidad.

Máquinas de moldear con prensado


Constan de una platina o tablero sobre la que se fija la placa
modelo. Encima de ella se sitúa la caja de moldeo y sobre ésta el
marco de realzado o relleno. La caja y el marco se llenan de arena
de moldeo y se comprime. Posteriormente, se retira el plato, el
marco de realzado y se efectúa el desmoldeo. El grado de

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compresión de la arena debe ser el necesario para que no se


desmorone al retirar el modelo, ni se produzcan deformaciones
durante la colada. Un grado de compresión excesivo reduce la
permeabilidad y, en consecuencia, impide la salida de los gases
durante la colada. Para conseguir el mismo efecto en modelos con
superficies a distintas alturas se pueden emplear los siguientes
métodos:
 Perfilado de la arena en el realzado.
 Perfilado del tablero de compresión, con huecos que se
corresponden con los relieves del molde. La compresión se
efectúa sobre el realzado lleno de arena hasta el nivel superior
y, una vez realizada, se retira con una regla la arena que
sobrepasa el nivel del plano de la caja de moldeo.
 Un tablero de presión previa, que presenta huecos en
correspondencia con los relieves del modelo. La compresión se
realiza en las fases: a) Se comprime con el tablero T, sujeto al
plato, hasta la posición T la arena que llena el realzado hasta el
nivel superior; b) Se retira el plato, se quita el tablero T y se llena
el hueco que ha dejado hasta el nivel superior del realzado; c)
Se comprime toda la superficie de la arena. Para que el grado
de compresión sea el mismo alrededor del hueco del molde. Las
prensas de moldear se emplean sólo para comprimir la arena
en cajas de pequeña altura.

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Máquinas de sacudidas
Se emplean para comprimir la arena en las cajas altas, donde se
apisona junto a la placa modelo por inercia, dejando caer desde
cierta altura la platina de la máquina junto con la caja llena de arena
hasta que choca contra el yunque de la máquina. Al producirse el
choque, se anula la energía cinética de la arena y, por inercia, se
va comprimiendo en la caja. El grado de apisonado que se consigue
depende de la altura de caída y del número de sacudidas o golpes.
El recorrido de la platina en las máquinas modernas oscila de 30 a
100 mm y el número de golpes por minuto de 10 a 300. Por este
procedimiento se obtiene un grado de apisonado irregular; alcanza
el valor máximo en la capa de arena que rodea al modelo (en ella
actúa la fuerza de inercia de toda la masa situada por encima) y va
disminuyendo a medida que nos alejamos de él. Estas máquinas
son las más rápidas y permiten el apisonado simultáneo de varias
cajas en muy poco tiempo.

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Máquinas por proyección centrífuga de la arena


Se emplean para moldear piezas muy voluminosas, que por otros
procedimientos requerirían máquinas muy pesadas y costosas.
Con ellas el atacado de la arena se consigue lanzándola a gran
velocidad contra el modelo y contra las capas sucesivas de la
misma. Tienen la ventaja sobre las anteriores de que no necesitan
las placas modelo y que pueden emplearse para cualquier tipo de
moldeo, donde la máquina realiza la operación de atacado con más
rapidez que en los métodos manuales y con menor fatiga de los
operarios. Las máquinas por proyección pueden ser estacionarias
o transportables; en ambas la parte fundamental es la cabeza de
expulsión

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Moldeo en arena química


Se denomina moldeo en arena química porque esta se endurece
incorporando una mezcla de aglomerante químico a base de resinas y
catalizador. Los moldes fabricados con este tipo de arena química endurecida
permiten fundir piezas de mayor tamaño y complejidad, peculiaridad que
hace de este un proceso idóneo para realizar series de producción que
requieren un alto nivel de precisión y, por tanto, mayor valor añadido, lo que
redunda en múltiples posibilidades de cara al cliente, ya que puede contar
con más opciones de piezas (en forma y tamaño) para muchas y diversas
aplicaciones.
El moldeo en arena química nos brinda así una gran versatilidad:
 Piezas de gran tamaño con un rango de peso entre 100 gr y 1000 kg y
gran exigencia.
 Cajas de moldeo con una medida máxima de 2000 por 3000 mm para
ganar mayor versatilidad en la fundición de piezas.
 Línea con dos mezcladoras continuas y una manual.

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 Máquina recuperadora para el reciclaje de arena (recuperamos el 75 %


de la arena del molde)

Moldeo en arena seca


Un molde de arena seca se fabrica con aglomerantes orgánicos en lugar
de arcilla. El molde se cuece en una estufa a temperaturas que fluctúan
entre 200 °C y 300 °C. El cocido en estufa refuerza el molde y endurece
la superficie de la cavidad.
El molde de arena seca proporciona un mejor control dimensional en la
fundición que los moldes de arena verde. Casi todas las aleaciones
pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que
pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como son
el acero, el níquel y el titanio.
Los moldes con diseños más complicados se hacen más fáciles en las
fundiciones de arena seca. Este proceso se utiliza sobre todo para hacer
grandes elementos como bloques de motor y piezas de construcción.

Moldeo a la cera perdida:


El modelo se fabrica en cera o plástico. Se emplea para fabricar objetos
artísticos a base de metales nobles, como Au, Ag, Pt, o de forma muy
compleja y pequeña. El principal inconveniente es que es un proceso
relativamente caro, pero presenta también la ventaja de que no necesita
un mecanizado posterior. El procedimiento es el siguiente

 Se elabora un modelo patrón de la pieza en latón


 Con ayuda del modelo se mecaniza la cavidad de la coquilla o
molde permanente y se divide en dos partes iguales
 Se cierra el molde y se introduce cera caliente. Se crea un modelo
en cera.
 Se introduce el modelo en cera en una caja de acero inoxidable
que se rellena con arena de sílice, dejando los orificios pertinentes
para el llenado del metal y para la salida de los gases.
 Se introduce la caja en un horno, hasta que alcance unos
100oC. Lacera se funde y se recoge en unos canales del fondo del
horno.

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 Se eleva la temperatura del horno hasta unos 1000oC.


 Se endurece la arena y se forma la cavidad correspondiente a la
pieza.
 El molde se extrae del horno y se vierte el metal fundido en su
interior.
 Una vez solidificado, se rompe el molde y se obtiene la pieza

FUNDICIÓN CON MOLDE PERMANENTE


La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en dos
secciones que están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad. Los
moldes se hacen comúnmente de acero o hierro fundido.
La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos
mitades del molde a fin de lograr una alta precisión dimensional y un buen
acabado superficial. Los metales que se funden comúnmente en molde
permanente son: aluminio, magnesio, aleaciones de cobre y hierro fundido.

Pude usarse muchas veces para producir fundiciones en cantidad, es decir,


tienen ciertas ventajas económicas en operaciones de alta producción. Está
hecho de un metal o algunas veces de un refractario cerámico, que puede
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soportar las altas temperaturas de las operaciones de fundición. En este caso, el


molde permanente consta de dos o más secciones que pueden abrirse para
permitir la remoción de la parte terminada. La fundición en dados es el proceso
más conocido de este grupo (Cuando se inyecta el metal fundido en la cavidad
del molde a alta presión, las más comunes son de 7-350 MPa, la presión se
mantiene durante la solidificación, posteriormente se abre el molde para remover
la pieza).

Generalidades
• Se usan moldes metálicos que se reutilizan muchas veces.
• Los metales que usualmente se funden en moldes permanentes son el estaño,
plomo, zinc, aluminio, cobre y aleaciones ferrosas cuando se usan moldes
refractarios.
• Se pueden utilizar corazones metálicos (reutilizables) o de arena
(desechables). En este caso se denomina al proceso fundición en molde semi-
permanente.
• Durante el proceso, las caras interiores de los moldes se recubren con
lubricantes o barros refractarios con el fin de controlar la temperatura de la
superficie del molde y facilitar el retiro de la pieza.
• Se obtiene buen acabado superficial y control dimensional estrecho y buenas
propiedades mecánicas debido a que el enfriamiento rápido produce una
estructura de grano fino.
• No se pueden realizar formas tan complejas como las posibles con molde
desechable debido a la necesidad de abrir el molde.
• El costo inicial del molde se justifica en series de producción grandes con el
menor costo por pieza.

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Diseño del molde


• La fundición solidificada debe poderse retirar fácilmente de la cavidad de la
matriz. Para ello se requiere que las superficies de la cavidad tengan ángulos de
salida en la dirección de apertura del molde. También se recurre a diseños de
molde de partes múltiples.
• Los moldes generalmente se construyen en acero o fundición. La cavidad y el
sistema de vaciado se conforman utilizando maquinados de precisión, a fin de
obtener buen ajuste y acabado superficial.
• Los moldes suelen refrigerarse por medio de conductos a través de los cuales
circula un refrigerante o mediante aletas disipadoras.
• Se utilizan en muchos casos pernos expulsores para retirar la fundición
solidificada
• Las caras del molde deben tener respiraderos que dejen escapar el aire y gases
desplazados por el metal fundido entrante
• El material del molde debe resistir el choque térmico y la abrasión que se
produce durante la colada.
• Dependiendo del material del molde y material de la fundición, un molde bien
mantenido puede durar decenas de miles o cientos de miles de ciclos sin tener
un desgaste apreciable.

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Fundición en matrices a alta presión


Características:
• Un émbolo fuerza el material dentro de la cavidad del molde
• Presiones moderadas a elevadas
• Buena precisión dimensional y definición de detalles superficiales (formas
intrincadas y paredes delgadas)
• Piezas de hasta 25 kg
• Velocidad de producción elevada
• Aplicaciones típicas: componentes de motores, electrodomésticos,
herramientas de mano, juguetes.
• Dos procesos básicos:
– Cámara caliente
– Cámara fría

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Proceso de cámara caliente

Características:
• El metal se funde en un recipiente adherido a la máquina
• Sistema de inyección sumergido en el metal fundido
• Proceso limitado a metales de bajo punto de fusión. Incluyen al zinc, aleaciones
Al-Zn, estaño, plomo y a veces magnesio
• Velocidades de producción comparativamente altas (hasta 500 ciclos por hora)
• Presiones de inyección de 7 a 35 MPa

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Proceso de cámara fría

Características:
• El metal se funde en un recipiente externo separado de la máquina
• Sistema de inyección entra en contacto brevemente con el metal fundido
• Se pueden procesar aleaciones con temperaturas de fusión más altas. Los
materiales de trabajo típicos incluyen al magnesio, aluminio y latón. También se
pueden fundir cobre y acero, este último usando matrices de aleación TZM
(molibdeno endurecible por precipitación)
• Velocidades de producción de hasta 150 ciclos por hora)
• Presiones de inyección de 20 a 150 MPa
• Las matrices se lubrican en cada colada. Los mismos se componen de grafito
o MoS2 en base aceitosa, dispersados en agua.

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Moldeo en cera perdida

El moldeo a la cera perdida, también llamado fundición de precisión, es una de


las técnicas metalúrgicas más antiguas y aunque su historia se remonta a miles
de años, se empezó a usar como proceso industrial en el Siglo XIX.

El metal fundido se vierte en un molde cerámico desechable. El molde se fabrica


con un modelo de cera (pieza desechable exactamente igual a la pieza deseada),
por lo general materia prima a utilizar es la cera de abeja.

El modelo es recubierto por una suspensión cerámica o lechada la cual se


endurece, después, el modelo de cera se funde y se drena resultando un molde
que fabricará una copia exacta del modelo. La fabricación de piezas por este
método es de un solo uso, es decir, cada modelo y molde crea una pieza, lo que
aumenta el tiempo de producción frente a otros procesos de fundición. Sin
embargo, es altamente eficiente para piezas con geometrías complejas y
detalles intrincados.

Las piezas fabricadas por moldeo a la Cera Perdida encuentran enormes


aplicaciones aparte del sector joyero y el artístico, como por ejemplo en
industrias energéticas, aeronáutica, industria automotriz (piezas de motores,
distribuidores y adaptadores, soportes, colectores…), maquinaria (piezas de
turbinas, bridas, válvulas, impulsores, cubiertas, engranajes…), piezas para el
sector militar (tanques, camiones, motores a reacción y otros componentes de
defensa), construcción naval, industria medica…

Ventajas:

La principal ventaja de este procedimiento es la estrecha tolerancia dimensional,


la cual no puede conseguirse mediante otros procesos. Es posible conseguir
dimensiones ajustadas de 0,002 mm. Es un proceso en el que tenemos que
controlar numerosas variables, pero obtenemos un acabado superficial
excelente.
Otra ventaja de la fundición de precisión es que tiene la capacidad de moldear
materiales con altos puntos de fusión, como pueden ser el acero, níquel y titanio.

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Desventajas:
Aunque es un proceso de mucha calidad, también es muy costoso, por lo que se
emplea en series de producción bajas.

Materiales usados

Son varios los materiales usados en esta técnica, y se les va a dividir de acuerdo
a la función que van a cumplir durante el proceso:

● Materiales usados para la cera

Actualmente se usan muchos tipos de ceras y compuestos artificiales,


mezclados con resinas naturales o sintéticas. La cera de abeja es la
materia prima más antigua en utilizarse, pero a hoy en día se sigue
usando por su alta ductilidad y maleabilidad. Otros compuestos también
usados son: la cera micro cristalina, la resina colofonia, resina carnauba
y parafina.

Cera de abeja Resina colofonia


Parafina

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● Materiales usados para el recubrimiento

Cuando ya se tiene el modelo de cera, se le recubre de un material para


formar la cáscara que luego pasara a hacer el molde para la fabricación
de la pieza final. A este proceso se le conoce como “lechada”. Es
importante que este material que recubre al modelo de cera sea refractario
(soporta altas temperaturas sin deformarse) y que sea maleable, aunque
con un enfriamiento lento. Para esto se suelen usar diferentes tipos de
escayola o arcilla.

Para la primera capa, es recomendable usar material cerámico refractario,


compuesto de polvo de sílice, para conseguir una mayor dureza.

Molde macizo de arcilla,


recubriendo un modelo de cera

● Materiales usados en la colada, para la fabricación de la pieza final

El moldeo en cera perdida suele ser usado para piezas de varios tipos de
metal y aleaciones, pero lo más común es usar bronce (aleación de cobre
y estaño).

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Procedimiento

El moldeado en cera, aunque bastante simple en concepto, requiere gran


cantidad de trabajo y especialización, ya que para realizar todo el proceso se
requiere una combinación de diversos oficios como escultor (para la
coordinación del proyecto en general), moldeador (para los primeros pasos),
fundidor (para el horneado) y cincelador (para el acabado final).

El proceso se puede dividir en 6 partes:

● Fabricación del modelo de cera


● Elaboración del árbol de piezas
● Recubrimiento de cerámica o lechada
● Eliminación de la cera
● Colada
● Mecanización y perfeccionamiento posterior

Por lo general se suele realizar el proceso de esta manera, aunque puede sufrir
alguna variación. El último paso se realiza o no, dependiendo de la calidad y uso
que se desee para las piezas.

● Fabricación del modelo de cera

Para obtener la forma deseada de la pieza, primero se ha de hacer el


modelo de cera, con los materiales previamente especificados, que
reproduzca la forma interior de la pieza. Este proceso suele ser hecho por
escultores, artistas y artesanos para la fabricación de sus obras, o también
puede ser automático para diseños más simples pero exactos, como
partes de turbinas, de motores de coche, etc.

Cuando se requiere mayor precisión, los escultores hacen una réplica de


su escultura en escayola, madera o arcilla; le aplican un lubricante y goma
de silicona. Cuando la goma se endurece, se desprende el modelo
lubricado dejando así un molde de goma muy detallado, luego se vierte
cera caliente en el molde, cuando la cera se enfría se tiene una réplica
exacta de la escultura inicial.

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Modelo en escayola
Modelo en cera

● Elaboración del árbol de piezas

Generalmente se realizan varias piezas a la vez, por lo que todos los


modelos de cera son pegados o soldados a un bebedor común.
Los bebederos son tubos que, luego al ser pasados a negativo con la
arcilla formando huecos, servirán para la entrada del material fundido en
cada uno de los moldes.

● Recubrimiento de cerámica o lechada

Este proceso se hace a mano, para evitar posibles imperfecciones en las


piezas. Se sumerge el árbol con todos los modelos en una solución
cerámica, llamada lechada, que marca los contornos del molde.
Este material tiene que ser muy refractario y adhesivo a la superficie del
modelo. Tras formar la capa inicial, se sigue añadiendo arena de sílice
para reforzar la lechada, y se continúa, ya de forma automática, hasta
llegar a un grosor de 7mm. Sólo este proceso puede tardar hasta 5 días.

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● Eliminación de la cera

A continuación, se debe eliminar la cera del interior de los moldes de


cerámica, para ellos se introducen en unos hornos especiales durante
aproximadamente 10 minutos. La cera sale por cada uno de los huecos
dejados por los bebederos y luego cae por el bebedero común hasta salir
completamente de los moldes.
El nombre de todo el proceso viene dado por este paso. Aquí es donde
“se pierde” la cera.

● Colada

Este es el proceso más importante ya que, al fin y al cabo, es aquí cuando


la pieza real se fabrica. Normalmente se usa el bronce fundido, aunque
puede usarse cualquier metal para hacer diversas piezas.

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Se vierte el líquido fundido dentro del molde, y se deja un tiempo para que
se enfríe. Cuando el metal fundido se solidifica, el molde de arcilla se
rompe con martillos mecánicos y la pieza queda al descubierto.

● Mecanización y perfeccionamiento

Para finalizar el proceso se debe separar cada pieza del árbol cortando
cada uno de los bebederos que las junta.
Si el molde fue realizado con la forma final de la pieza (como para
esculturas figurillas, etc.). Entonces ningún mecanizado posterior es
necesario. Sin embargo, en el uso industrial normalmente se realizan las
piezas en demasía, para luego poder cortar partes, limar las superficies y
eliminar imperfecciones.

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Resumen del proceso

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Conclusiones
 Se concluye que, si bien no existen procesos absolutos, o sea que
siempre se usen para todos los casos, todos los procesos siguen siendo
necesarios pues cada proceso tiene sus propias ventajas y desventajas
sobresaltando los resultados conseguidos dependiendo del
procedimiento adecuado.
 Se Concluye que cada uno de las etapas en el proceso de fundición, está
destinado a obtener un resultado con propiedades específicas que
ayudarán al material a mejorar su calidad y rendimiento para cual sea el
trabajo que se necesite realizar, cuidando muy de cerca sus dimensiones
y acabados que deberán ser más precisos al usar los diferentes modelos
de molde que existen en la industria de este tipo de actividad.
 La técnica de fundición en arena es muy práctica para la elaboración de
piezas metálicas. No requiere de maquinaria compleja, por lo tanto, se
puede decir que no es un proceso complejo; sin embargo, es necesario
conocer muy bien el procedimiento ya que es un trabajo de precisión. Que
la arena debe ser bien compactada o que el enfriamiento no debe
realizarse apresuradamente para que la pieza no se agriete, son detalles
importantes que se deben considerar para producir eficaz y
eficientemente.
 La técnica de la cera perdida es una técnica muy antigua, sin embargo,
hasta hace poco se ha empezado a usarse de manera industrial.
 Al ser un proceso muy costoso (método de cera perdida) se suele usar
para series de piezas pequeñas como joyas, partes de turbinas, motores,
engranajes, etc. Sin embargo, la calidad de las piezas es muy alta con un
excelente acabado superficial.

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Bibliografía
● https://es.slideshare.net/davidfergil/moldeo-en-cera-perdida
● https://es.slideshare.net/davidfergil/moldeo-en-cera-perdida
● https://www.youtube.com/watch?v=FLcYWB0XvG0
● https://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_a_la_cera_perdida
● https://aprendemostecnologia.org/2009/03/16/metodo-de-moldeo-por-
arena/
● http://tareasuniversitarias.com/fundicion-a-la-arena-moldes-modelos-
corazon-es-y-terminado.html
● https://es.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_silicio_(IV)
● https://www.quiminet.com/articulos/los-datos-mas-importantes-acerca-
de-la-arena-silica-2680323.htm

Videos:
 https://www.youtube.com/watch?v=OKnx3tEOvLQ
 https://www.youtube.com/watch?v=WmQCbo23yG8
 https://www.youtube.com/watch?v=RKdWd4qhNRI
 https://es.slideshare.net/davidfergil/moldeo-en-cera-perdida
 http://arqueologiamexicana.mx/mexico-antiguo/la-tecnica-de-fundicion-
la-cera-perdida
 https://books.google.com.pe/books?id=tcV0l37tUr0C&pg=PA256&lpg=P
A256&dq=Manufactura+arena+book&source=bl&ots=7ZLzd2eDTw&sig=
je3wu21eCJrznYdJzBDZbSk2MuA&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwir_JCgnMzYAhXK61MKHfsOBNwQ6AEIKjAB
#v=onepage&q=Manufactura%20arena%20book&f=false
 HACE 6 AÑOS
https://www.youtube.com/watch?v=1PuY64xrGcI
 MARZO 2015
https://www.youtube.com/watch?v=0o9TeHZj5vk
 MAYO 2017
https://www.youtube.com/watch?v=0k0Imy35PQ0
 AGOSTO 2017
https://www.youtube.com/watch?v=c24cTqFfvio

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Anexos

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