SELECCIÓN DE BARRENAS

Criterios de selección de barrenas

Objetivos de perforación

Para el proceso de selección es fundamental conocer los objetivos de

perforación, que incluyen todo tipo de requisitos especiales del operador para
perforar el pozo. Esta información ayudará a determinar las mejores
características de la barrena que requiere la aplicación y a concentrar sus
esfuerzos en satisfacer las necesidades de la compañía perforadora y sus
requisitos de perforación.

Rendimiento.

Uno de los principales objetivos del operador es perforar el pozo en el

menor tiempo

posible. Esto significa orientar la selección de barrenas hacia la búsqueda

del tipo que más duración tenga; se busca principalmente la máxima
cantidad de metros en un tiempo de rotación aceptable, eliminando así el
costoso tiempo del viaje.

Direccional.

El tipo de pozo direccional es un criterio importante cuando se deben

seleccionar las caracte-

rísticas de las barrenas ya sean tricónicas o de diamante. Una ventaja

específica de las barrenas de diamante es su gran alcance y sus
posibilidades para perforar en sentido horizontal. Estos tipos de pozos, por lo
general, tienen secciones homogéneas muy prolongadas que son óptimas
para las aplicaciones con barrenas de diamante. La densidad de los
cortadores, la cantidad de aletas, el control de la vibración y el calibre de
la barrena son, todos ellos, parámetros de selección fundamentales cuando
se estudian las aplicaciones direccionales.

Economía.

El medio ambiente económico es un factor fundamental para la aceptación

de los diseños con diamante, siempre y cuando los análisis de costo así lo
determinen; en caso contrario se deben seleccionar barrenas tricónicas.

Análisis históricos

Un análisis objetivo de los pozos de correlación (pozos offset) ofrece la

oportunidad de comprender las condiciones en el fondo del pozo, las
limitaciones de su perforación y en algunos casos la adecuada selección de
barrenas. Los análisis históricos comienzan con una colección de registros o
récords de barrenas e información relacionada con el pozo, tal como se
explicó anteriormente en este capítulo. Se debe tener la precaución de que los
registros de barrenas sean representativos de lo que será perforado en el
pozo objetivo. La información también debe ser actualizada y reflejar los
tipos de barrenas recientes, es decir, de menos de dos años de antigüedad.

Por supuesto, esto no es posible en el caso de pozosde exploración o en los

pozos de campos más antiguos que no han sido perforados recientemente. En
estos casos, se dependerá principalmente de la información geológica y
debería considerar el primer pozo como una referencia para las
recomendaciones de las aplicaciones futuras.

El análisis de los registros de las barrenas puede ofrecer datos de gran valor si
éstos se registran en forma precisa y completa.

Coeficiente de penetración típico. El coeficiente de penetración es una

indicación de la dureza de la roca; no obstante una selección inadecuada de la
barrena puede ocultar las características de dureza de la roca.

Esto es particularmente válido cuando se elige una barrena demasiado dura

para una aplicación. La barrena más dura, debido a la densidad de sus
cortadores o la proyección de sus dientes, tiene un límite superior de
coeficiente de penetración determinado por su diseño. Por lo general, a
medida que se perfora más profundo, se espera utilizar barrenas cada vez
más duras. El análisis de la resistencia de las rocas ha revelado que este
paradigma no siempre es válido y, en muchos casos, las barrenas más
blandas pueden utilizarse con éxito en las partes más profundas del pozo.

Fluidos de perforación.

El tipo y la calidad del fluido de perforación que se utiliza en el pozo tienen un

efecto muy importante en el rendimiento de la barrena. Los fluidos de
perforación con base de aceite mejoran el rendimiento de las estructuras de
corte de PDC; el rendimiento del diamante natural y del TSP varía según la
litología. El fluido de perforación base de agua presenta más problemas de
limpieza debido, en gran parte, a la reactividad de las formaciones a la fase
acuosa del fluido de perforación. Los récords pueden determinar la variación y
el nivel de efectividad de los fluidos de perforación que se usan en el campo.

Energía hidráulica.

La energía hidráulica, de la cual el régimen de surgencia es un componente

integral,proporciona la limpieza y enfriamiento a la barrena.

Se refiere en términos de caballos de fuerza hidráulica por pulgada cuadrada

("hydraulic horse power per square inch", HSI) de superficie en todas las
secciones del pozo. Los análisis históricos mostrarán los parámetros comunes
utilizados en el campo y qué oportunidades existen para una mejor utilización
de la energía hidráulica por medio de la selección de las barrenas o de los
parámetros de operación. Las barrenas de diamante deben funcionar de
acuerdo con escalas hidráulicas específicas para asegurar su eficiente
limpieza y enfriamiento. Los regímenes de surgencia insuficientes y el
índice de potencia hidráulica (HSI) afectan el enfriamiento y pueden
provocardaños térmicos en la estructura de los cortadores.

La falta de limpieza sólo hará que la barrena se embole, lo que

provocará un rendimiento deficiente o nulo. Existen diseños de barrenas que
aliviarán parcialmente algunas de estas condiciones, pero para alcanzar un
rendimiento óptimo se deben utilizar los mejores parámetros de hidráulica en
las aplicaciones de barrenas de diamante.

Énfasis en los costos. Indica la sensibilidad del operador con respecto al costo.
La mayoría de las veces esto se traduce en barrenas de menor precio. Los
ingenieros de diseño y operación deben tomar en cuenta el número de
oportunidades que afectan los costos de un pozo y que dependen del tiempo.
Se debe recordar siempre que esto mejoraría si se selecciona una barrena de
perforación de alta calidad.

La barrena se debe tener las cualidades que satisfagan las necesidades de la

aplicación de la compañía perforadora sin aumentar indebidamente su costo.

Una barrena de diamante que pueda volver a utilizarse da lugar a costos

más bajos de perforación.

Así la compañía perforadora tendrá la oportunidad de utilizar un producto

de alta tecnología que, en otro caso, sería una situación económica
marginal.

Restricciones de perforación

Los parámetros operativos deben corresponder a una escala aceptable para

que una barrena de diamante ofrezca los mayores beneficios. Por lo general,
los parámetros que no se corresponden con escalas reducirán la eficiencia de
costo del producto. Cuando se encuentran estas situaciones se debe
considerar una barrena de roles. Por el contrario, algunas restricciones
brindan oportunidades para seleccionar una barrena de diamante.

Limitaciones de peso sobre barrena.

Cuando se encuentran situaciones de PSB limitado, una estructura de corte

eficiente como un PDC tiene posibilidades de ofrecer un mayor Ritmo de
Penetración (ROP) que una barrena de roles.
Escalas de revoluciones por minuto (RPM). La velocidad que la Compañía.
perforadora espera utilizaren la barrena indica los parámetros de vibración y
resistencia al desgaste que se necesitarán para mantener un desgaste parejo
de la barrena y prolongar su duración. Las barrenas de diamante se
pueden utilizar mejor que las barrenas de roles a altas velocidades de
rotación.

Formaciones nodulares.

Las formaciones de ftanita, pirita y conglomerados se denominan

comúnmente formaciones nodulares. Por lo general, en este tipo de
formaciones no se puede utilizar la mayoría de las barrenas de diamante
debido al daño por impacto en la estructura de sus cortadores. Sin
embargo, existen estructuras de corte que pueden perforar eficazmente en
estas aplicaciones.

Ampliación. Si se planifican más de dos horas de operaciones de

ampliación, se debe considerar seriamente la corrida de una barrena de roles.
El ensanche excesivo puede dañar la superficie del calibre de una barrena
de diamante porque las cargas de la barrena se concentran en una superficie
muy pequeña. La vibración lateral también se debe considerar. La estructura
de corte está sólo parcialmente engranada y, por lo tanto, hay escasas
oportunidades, o ninguna, para que las características del diseño de la
barrena puedan funcionar.

Pozos profundos. Estos pozos pueden resultar en una cantidad

desproporcionada de tiempos de viaje con respecto al tiempo de perforación.
Como resultado, la eficiencia de perforación es extremadamente reducida. Se
debe considerar una barrena de diamante para ofrecer mayor duración de la
barrena (menos viajes) y una mejor eficiencia general de la perforación.

Pozos de diámetro reducido.

Si el pozo tiene menos de 6 ½ pulgadas, se necesita una reducción física del

tamaño de los cojinetes en todas las barrenas de roles.

Estas limitaciones requieren una reducción de PSB, que resultará en un

mayor coeficiente de penetración.

Se debe considerar una barrena de diamante para aumentar el coeficiente

de penetración y para permanecer en el pozo durante periodos prolongados.

Aplicaciones con motores.

Algunos motores dentro del pozo funcionan a altas velocidades (>250

R.P.M.). Las excesivas R.P.M. aumentan la carga térmica en los cojinetes y
aceleran las fallas de la barrena. Se debe considerar una barrena de
diamante, que no tiene partes móviles, para optimizar las R.P.M. y losobjetivos
de perforación.

Atributos del medio ambiente

Para lograr una solución total de barrenas para el pozo que se va a perforar es
necesario analizarlo por secciones que se puedan manejar. El más evidente
es, por supuesto, el diámetro del pozo. Luego se podrá subdividir cada sección
del pozo en intervalos con atributos comunes respecto a su medio ambiente.
El rendimiento económico es una función del costo operativo, el costo de las
barrenas, el coeficiente de penetración y el intervalo perforado.

Los atributos del medio ambiente pueden dividirse según categorías de

parámetros en cuanto al tipo de roca, medio ambiente y operativos. Un análisis
detallado de cada una de estas categorías indicará los parámetros
individuales de selección de barrenas tricónicas o de diamante. En
formaciones en donde pueden perforar las barrenas de diamante con
ritmos de penetración mucho mayores que las barrenas tricónicas es
indiscutible su utilización. Debido a lo anterior en los últimos años cuando se
selecciona una barrena, antes que nada se hacen estudios para seleccionar
las de diamante.

Tipo de roca

Si se cuenta con datos precisos sobre las formaciones que deberán perforarse
en el intervalo objetivo, se podrá seleccionar con más facilidad la estructura
óptima de corte y la densidad que requiere la aplicación, ya sea barrena
tricónica o de diamante.

Litología: Por lo general, la información litológica es la primera que se

necesita para determinar la mejor selección. Definidos los tipos de rocas se
asocian más con la mecánica de corte de las barrenas de diamante. Sin
embargo, para las aplicaciones de diamante quizás sean aún más
importantes los tipos litológicos desfavorables, que seguramente provocarán
fallas graves. El tipo de roca ayuda a determinar el tipo de corte necesario
para vencer su resistencia: corte, surcado o molido.

Características litológicas. Definen aún más los parámetros de selección

para la barrena una vez que se eligió. Para las barrenas de diamante
indican la densidad requerida para los cortadores, la configuración hidráulica y
permiten estimar la duración dela barrena y su coeficiente de penetración:

De transición. Indica cambios en la dureza de la formación del intervalo

objetivo. Provocará cargas disparejas en el perfil de la barrena a través
de la transición. Las vibraciones axiales, de torsión y laterales son,
posiblemente, factores en este medio ambiente. La calidad y la densidad
específicas de los cortadores constituirán el criterio de selección.
Homogeneidad. Indica la consistencia de la formación. Existe más flexibilidad
de selección con respecto a características agresivas de la barrena, como
menor densidad de los cortadores. Para las barrenas tricónicas sólo basta
escogerlas de acuerdo con la dureza de la roca.

Interestratificación. Esta característica se relaciona con las formaciones de

transición e indica cambios en la litología del intervalo en estudio. Se deberá
considerar la selección de tipos específicos de cortadores o dientes, así como
su calidad y densidad.

Fracturados o nodulares. A este indicador se le debe prestar mucha

atención. Es una situación de alto impacto para la cual, por lo general, no
se recomiendan las barrenas de diamante. Sin embargo, determinadas
estructuras de corte, como las barrenas de diamante natural con fijaciones
dorsales y las barrenas impregnadas pueden perforar eficazmente en estas
aplicaciones.

Tendencias de desviación. Normalmente esto se relaciona con formaciones

de buzamiento y perforación de transición. El tipo de calibre es el criterio de
selección fundamental para estas aplicaciones.

Vibración. La vibración en el proceso de perforación ha demostrado tener una

función fundamental en el rendimiento y la duración de las barrenas de
perforación. En realidad, el control de las vibraciones forma, en la actualidad,
parte integral de la tecnología y el diseño de las barrenas. Existen
parámetros de selección de barrenas que se refieren especialmente al control
de la vibración. La selección del calibre también desempeña una función
importante para determinar el nivel de control de la vibración de acuerdo con
el diseño de barrena ya sea tricónica o de diamante.

Selección por medio de registros geofísicos

Los registros geofísicos de los pozos son una importante fuente de

información sobre las características de las formaciones que se perforan en
un pozo. Existe una gran variedad de registros, cada uno diseñado para
medir diferentes propiedades de las rocas.

Algunos de estos registros son utilizados cuando se evalúa principalmente una

aplicación de barrena de diamante. Los registros necesarios son: neutrones,
rayos gamma, sónico y densidad. A continuación se describe cada uno de
ellos.

Registro de neutrones

Mide la capacidad de las formaciones para atenuar los flujos de neutrones.

Puesto que la masa atómica está muy cercana al hidrógeno, los neutrones
no pueden fluir fácilmente a través de formaciones que tengan alto contenido
de hidrógeno, lo cual permite medir el hidrógeno de la formación. Esta medida
se puede usar para computar la porosidad de la formación (Figura 33).

Registro de rayos gamma

Detecta el grado de radiación gamma natural que emiten las formaciones.

Esto permite identificar los intervalos de lutita que emiten altos niveles de
radiación.

El registro diferencia las lutitas de las areniscas y de los carbonatos y es lo

bastante preciso para detectar lechos delgados de lutitas y arcillas (Figura 33)

Registro sónico

Depende de la propagación de las ondas acústicas a través de la formación.

Las ondas las genera un transmisor situado en la herramienta. Receptores,
también puestos en la herramienta, vigilan las ondas de retorno y calculan el
tiempo de desplazamiento. Mientras más corto sea el intervalo entre la emisión
y la recepción de las ondas, más densa es la formación.

Registro de densidad

Mide la densidad en masa de la formación. La herramienta de registro tiene

una fuente de rayos gamma y algunos detectores. Formaciones de baja
porosidad dispersan los rayos gamma y así pocas logran ser detectadas
por la instrumentación de la herramienta. Las formaciones de alta
porosidad tendrán menor efecto de dispersión que los rayos, y así logran que
mayor cantidad llegue a ser detectada.

Análisis de resistencia a la compresión

Es un método cualitativo, relativamente nuevo para calcular la dureza de la

roca, muy útil para determinar cuándo se deben usar barrenas PDC.
Antiguamente, el análisis de dureza de las rocas se basaba en el uso de
registros de la velocidad de las ondas sonoras, obtenidos de registros sónicos,
como medio para reemplazar la medición directa o el cálculo de la dureza.
Recientemente se han desarrollado programas para obtener el valor
correspondiente a la resistencia a la compresión de rocas no confinadas (a
presión atmosférica), usando la información de la velocidad sónica para
computar un valor correspondiente a la dureza de la roca no confinada.
Aunque este enfoque es mejor que el del usar directamente las velocidades
sónicas, el cálculo de la dureza de rocas no confinadas así obtenido es
frecuentemente mucho más bajo que el de las rocas comprimidas
(confinadas) que se perforan. La resistencia de la roca no confinada es su
dureza a presión atmosférica.
Algunas compañías de barrenas han desarrollado un programa de cómputo
que ayuda a seleccionar barrenas PDC. Los datos de los registros se
introducen en dichos programas en código ASCII; esta información es la
base para calcular la resistencia a la compresión de la roca a condiciones
de fondo. Estos programas definen con mayor precisión la dureza de la roca
en lo referente a su dureza confinada, valor que se aproxima a la dureza de
las formacio nes en el fondo del pozo.

Los programas utilizan los registros sónico y de rayos gamma, así como gran
número de datos de ingreso de registros del lodo. Dentro de la escala de
litologías, para la cual son válidos los programas, la dureza de las rocas se
puede determinar con más precisión. El programa genera gráficos, en
formato de registros, que muestran trazas de los datos originales de los
registros del lodo, la litología interpretada por las computadoras, los valores
calculados de la resistencia de la roca confinada y otros datos opionales sobre
las características mecánicas de la roca.

Con el fin de tener un panorama de cómo funcionan los programas de

cómputo para obtener la resistencia de las rocas a partir de los registros antes
mencionados, en la figura 36 se ilustra un diagrama de flujo.

Selección en función de la formación que se va a perforar

La primera y más importante tarea para seleccionar y utilizar una barrena en

una aplicación específica es realizar la completa descripción de las
formaciones que se han de perforar. El conocimiento de sus propiedades
físicas puede demostrar algunos indicativos sobre el tipo de barrena que se
debe seleccionar en intervalos determinados.

Si la formación es muy elástica, tiende a deformarse cuando se comprime en

lugar de fracturarse. Aunque la roca tenga resistencia a la compresión
relativamente baja, es posible que la barrena no genere recortes fácilmente.
En estas situaciones cuando se perfora con barrenas PDC se recomiendan
cortadores grandes.

Las barrenas PDC se desarrollaron primordialmente para perforar

formaciones sedimentarias blandas a medianas que antes se perforaban
con barrenas de dientes fresados y con barrenas con insertos de carburo de
tungsteno. En estas formaciones blandas, las barrenas PDC han logrado
ritmos de penetración hasta tres veces más altos que con barrenas de rodillos.

El incremento de los ritmos de penetración se debe almecanismo de corte por

cizallamiento de las barrenas PDC, a su más larga duración efectiva, a la
resistenciade los diamantes a la abrasión y al hecho de que las barrenas PDC
carecen de piezas móviles que puedan fallar. La siguiente lista resume los
principales tipos de formaciones, en orden decreciente de dificultad para
perforarlas. Las formaciones que se consideran aptas para perforarse con
barrenas PDC son las de tipos 1 a 7, si bien en ciertas aplicaciones se pueden
usar para perforar areniscas blandas (tipo 8) y algunas evaporitas (tipos 9, 10
y 11). Las formaciones de tipo 12 o de números más altos aún no se
pueden perforar con barrenas PDC.

 Arcilla
 Barro compacto (mudstone)
 Marla
 Evaporita
 Yeso
 Lutita
 Limo
 Arenizca
 Anihidra
 Caliza
 Dolomita
 Conglomerado
 Horsteno
 Rocas volcánicas

Debe recordarse que dentro de cada grupo de formaciones hay "subgrupos",

algunos de los cuales no se pueden perforar con barrenas PDC, al menos
hasta ahora con la tecnología existente.

La resistencia de la roca puede estar relacionada con la litología. Se debe

tener cuidado de no equiparar el nombre de la formación con el tipo de
roca, especialmente cuando se trata de lutitas. Algunas formaciones
denominadas "lutitas" no coinciden con la definición. Ejemplos de esas
anomalías son las lutitas Laffan de Dubai y las lutitas Wolfcamp de Texas, las
cuales son rocas de carbonato.

Para ejemplificar el uso de las propiedades de la roca en la selección de

barrenas, refierase a la sección de mecánica de rocas. En esa parte se detalla
la metodología para la selección y se detalla una guía con base en la
resistencia compresiva sin confinamiento

Factores que afectan el desgaste de las barrenas

Los factores que afectan el desgaste de las barrenas se pueden dividir en:
geológicos, operativos, de manejo y de transporte. Los dos últimos
parámetros pueden obviarse; pero el primero debe ser bien estudiado antes de
definir el tipo de barrena que se va a utilizar. Esto permitirá minimizar el
desgaste y determinar su rendimiento de operación sobre las formaciones que
se van a perforar.
Factores geológicos

El factor más importante para la selección y operación de una barrena es el

conocimiento de la geología del sitio que se va a perforar; es decir las
propiedades físicas de la formación, entre las que se pueden mencionar:

Abrasividad. La composición de materiales abrasivos en la constitución de la

roca (pirita, pedernal, magnetita, etc) son la causa del desgaste prematuro en
toda la estructura de una barrena; el calibre es el parámetro más afectado.

Resistencia específica de la roca. Está relacionada con la litología y los

eventos geológicos que se hayan experimentado. Existen rocas que
fueron confinadas a gran profundidad y que posteriormente quedaron a
profundidades someras debido a levantamientos tectónicos. Por esto son más
compactas que a las de tipos similares pero que no han cambiado de
profundidad. La resistencia específica de la roca también depende de la
cementación de los granos, forma y tamaño. Una clasificación de dureza se
presenta en la sección: Mecánica de rocas.

Factores operativos

Estos factores deben ser diseñados de acuerdo con la geología por atravesar
y con la geometría del agujero. Pueden ser modificados en el campo en
función del desempeño observado. A continuación se mencionan los
principales factores operativos así como las consecuencias inherentes a una
inadecuada selección:

Peso sobre barrena

A medida que la barrena perfora, los dientes o cortadores se desgastan, por lo

que generalmente se le aplica cada vez más peso. Éste es recibido por los
conos o por la cara de la barrena. Este aumento de peso puede hacerse hasta
lograr un ritmo de penetración aceptable o hasta llegar al límite prescrito en las
recomendaciones de operación de la barrena; en caso contrario la barrena,
de conos o de diamante, tendrá un desgaste prematuro.

Velocidad de Rotación

La velocidad de rotación suele expresarse con el término "RPM", o sea

Revoluciones Por Minuto. La alta velocidad de rotación, por sí sola, no
limita el funcionamiento de las barrenas, principalmente a las de diamante,
ya que por su diseño pueden ser usadas con motor de fondo o turbina. En
cuanto a las barrenas de conos hay algunas especiales para altas
velocidades de rotación; sin embargo, hay otros factores que imponen un valor
práctico máximo de RPM en ciertas aplicaciones. Las causas de la limitación
son la sarta de perforación y el mecanismo impulsor. Para evitar velocidades
críticas debe usarse el sentido común: la velocidad de rotación más adecuada
es aquella que produzca un máximo ritmo de penetración, pero sin causar
problemas. Debe observarse que en formaciones blandas el aumento de la
velocidad de rotación resulta en un aumento proporcional del ritmo de
penetración. Es posible que en algunas formaciones más duras ocurra lo
contrario debido a que los dientes o cortadores no pueden perforar la roca si
se sobrepasa cierto límite de velocidad de rotación y se afecte así el desgaste
de las barrenas. Un caso particular son las barrenas de conos diseñadas para
ser usadas con motor de fondo o turbina.

En estas condiciones la velocidad de rotación es alta (los motores de fondo,

dependiendo de su diámetro, tipo, gasto, marca, etc., pueden dar una
velocidad de rotación de 50 hasta 600 rpm, mientras que las turbinas pueden
dar una velocidad de rotación mayor a 1000 rpm), y el diseño específico
consiste en mejoras en el sistema de rodamiento e hidráulica; recubrimiento
de carburo de tungsteno para proteger de la abrasión las piernas; y
mantener el sello durante condiciones de carga extrema: sello y grasa para
operar en condiciones de alta temperatura, permite operarlas con seguridad.

Limpieza en el fondo del pozo

La limpieza de fondo es también uno de los puntos que afectan el

desgaste de las barrenas debido a que el fluido de perforación limpia el pozo
al desalojar los recortes. De esta manera evita que la barrena se embole y se
deban usar entonces otros parámetros de perforación. También enfría los
dientes o cortadores para que permanezcan a menor temperatura; efectúa,
además, el enfriamiento y lubricación de la barrena y evita el desgaste por
exceso de temperatura.

Geometría del agujero

En función de la experiencia, en ciertas situaciones como la de empezar a

desviar un pozo, es necesario utilizar condiciones de operación no tan
recomendables como el peso sobre barrena, revoluciones por minuto, la
utilización de sartas navegables para aumentar, disminuir o mantener
ángulo. En estos casos el desgaste prematuro de la barrena es inevitable, por
lo que la experiencia de campo es indispensable para detectar el desgaste
que se está ocasionando.

Manejo - Transporte

Otro factor no menos importante de desgaste de las barrenas es su manejo y

transporte. Sin importar el tipo de barrena, de conos o de diamante, debe
tratarse bajo ciertos cuidados: se debe remover de su embalaje y colocarse
sobre madera o alguna alfombra de caucho; nunca se debe rodar una
barrena sobre la cubierta metálica del piso de perforación porque en el
caso de las barrenas de diamante los cortadores son muy frágiles y pueden
astillarse fácilmente. Si la barrena se deja caer por descuido y se rompen
algunos dientes o cortadores, es posible que se acorte drásticamente su
duración. En ese caso se deben anotar su número de serie, así como su
tipo y su diámetro; revisarla en busca de daños que le pudieron haber
ocurrido en tránsito y finalmente inspeccionar su interior para determinar si
hay objetos extraños que puedan obstruir las toberas.

Evaluación del desgaste de barrenas

Sistema IADC de clasificación de desgaste

El análisis y evaluación de cada barrena gastada puede ser de mucha utilidad

para decidir el tipo de barrena que se va a utilizar después y si, en su caso, la
práctica de operación debe ser modificada. Quien aprenda a "leer" el
desgaste de cada barrena y entienda bien que significa su aspecto, estará
muy cerca de obtener el máximo rendimiento de cada una de ellas.

La información que se obtiene al evaluar el desgaste de las barrenas puede

ser muy significativa. Este valor fue reconocido por la Asociación Internacional
de Contratistas de Perforación (IADC International Association of Drilling
Contractors) hace algunos años, cuando se estableció un sistema mundial
para la evaluación de desgaste de las barrenas de conos.Para las barrenas de
cortadores fijos, este sistema de evaluación del desgaste no pudo ser aplicado
y se tuvo que establecer un nuevo sistema.

El sistema de evaluación de desgaste para cortadores fijos fue desarrollado

por el Subcomité de Barrenas de Perforación de la IADC en 1987, y revisado
en 1991.

La tarea de evaluar y clasificar el desgaste de las barrenas representa un

punto de gran importancia en aspectos clave para las operaciones de
perforación: las revoluciones por minuto; la hidráulica y el peso sobre barrena
que influyen en su rendimiento; para aprovechar al máximo su vida útil y así
seleccionar mejor el tipo de barrena idóneo para la formación que se va a
perforar.

El sistema de evaluación de desgaste puede ser utilizado para todas las

barrenas de conos, incluyendo a las de diamante natural (ND), de compactos
de diamante policristalino (PDC), de diamante policristalino térmicamente
estable (TSP),barrenas impregnadas, coronas y otras barrenas que no son de
rodillo y que no utilizan el diamante como elemento cortador.

La tabla de evaluación de desgaste adoptada por la IADC incluye todos los

códigos necesarios para analizar el desgaste tanto de barrenas de conos
como de barrenas de cortadores fijos.
En este sistema, el desgaste se divide en ocho factores: las primeras cuatro
columnas describen la estructura cortadora; las dos primeras columnas
definen el grado de desgaste de los dientes, insertos o cortadores fijos de las
hileras interiores y exteriores ya sea para barrenas de conos o de diamante,
en escala de 0 a 8, con base en la cantidad del desgaste comparada con el
tamaño original del diente o el cortador, los números aumentan con la cantidad
de desgaste, el "cero" representa sin desgaste y el "ocho" indica desgaste total
de los dientes o cortadores.

La primera columna representa los cortadores situados dentro de los dos

tercios del radio de la barrena para las de diamante, y para las barrenas de
conos representa las hileras de dientes interiores.

Al evaluar una barrena de diamante desgastada, se debe registrar el promedio

de desgaste de los dos tercios del radio, que representa las hileras internas,
suponiendo que tenga 6 cortadores con desgaste 8, 6, 7, 4, 2 y 3
respectivamente, el desgaste de la hilera interior será:

La segunda columna para las barrenas de diamante comprende el tercio

restante y para las barrenas tricónicas la hilera de dientes exteriores, si los
desgastes de una barrena de diamante son 2, 1 y 3 entonces el desgaste de la
hilera exterior es:

En las barrenas de dientes la experiencia de campo es fundamental para

evaluar su desgaste, ya que al analizar la barrena se definirá el desgaste tanto
de las hileras interiores como exteriores.

La tercera y séptima columnas sirven para anotar las características de

desgaste de la barrena, o sea, los cambios físicos más notorios desde su
condición de nueva, como pueden ser: tobera perdida, cono roto,
embolamiento, interferencia de conos.

La cuarta columna se refiere a la ubicación. Se utiliza para indicar la

localización de la característica de desgaste primaria anotada en la tercer
columna.

La columna número cinco (B), se refiere a los sellos del cojinete, cuando se
trata de barrenas de cortadores fijos se marca siempre con una X, puesto que
las únicas barrenas que tienen cojinetes son las de rodillos.

La columna número seis (G) se refiere al calibre.

Se utiliza para registrar la condición del calibre de la barrena. Se registra "I" si

la barrena permanece calibrada, de lo contrario, se registra lo descalibrado
que está la barrena utilizando una medida lo más cercana posible a 1/16 pg.
La última columna del sistema de evaluación de desgaste de la IADC se utiliza
para registrar la razón de salida de la barrena. Los puntos anteriores para su
mejor comprensión se ilustran en la figura 37.

Otro punto fundamental y casi no usado es el análisis de los récords de

barrenas. Ahí, además de anotar datos como la profundidad inicio y término
de perforar, las condiciones de operación, el tipo, las toberas utilizadas, el
tiempo de perforación, etc., se incluyen las observaciones, en las donde se
pueden explicar las condiciones en las que fue operada la barrena, que en
muchos casos son especiales, tales como:

 Inicio de desviación
 Mantener, incrementar o reducir angulo.
 Velocidad de perforación controlada por perdida de circulación, cambio
de formación, etc.
 Utilización de motores de fondo, turbinas y/o sartas navegables.
 Utilización de martillos en caso de atrapamiento.
 Perforar con perdida total de circulación.
 Perforar con presencia de gases amargos como acido sulfihidricoy
bióxido de carbono.
 Perforar con condiciones no optimasde cualquier tipo por incapacidad del
equipode perforación, como el gasto, las revoluciones por minuto, etc.

Con las observaciones mencionadas anteriormente, se tendrá un mejor criterio

para evaluar el desgaste y no se sacrificará el uso de un tipo de barrena que
ha sido seleccionado correctamente.

Esto podría suceder en el caso de una barrena de conos que se ha utilizado

para iniciar a desviar, y al evaluarla tenga un excesivo desgaste en los
baleros y los metros perforados sean pocos. A simple inspección se supondría
que tuvo un bajo rendimiento, pero la realidad es que se utilizó con
operaciones drásticas con un fin especifico. En el mismo caso podría estar una
barrena de diamante; por esta razón se recomienda llevar los récords de las
barrenas que se van a evaluar.

Aplicaciones prácticas

El sistema de evaluación de desgaste de la IADC puede ser utilizado con

varios propósitos. Los fabricantes evalúan el diseño y aplicación de las
barrenas, los operadores evalúan y mejoran sus programas de perforación.
El sistema puede ser computarizado para construir una base de datos mundial
para coordinar las aplicaciones de las barrenas. El objetivo principal de
este sistema es obtener un "cuadro estándar" de una barrena, sin importar
dónde, o bajo qué circunstancias ha sido utilizada.
Algunas compañías que fabrican barrenas efectúan otras evaluaciones de
desgaste apegadas a la IADC, con la finalidad de llevar un control más
estricto y así efectuar las mejoras necesarias. Como ejemplo se puede
mencionar que algunas compañías evalúan los tres conos de las barrenas de
rodillos y para las barrenas PDC califican cada uno de los cortadores y la
información se divide en nueve categorías. Las dos primeras categorías, las
cuales se enumeran, indican la ubicación del cortador en la barrena respecto
a las aletas; la tercera categoría identifica el porcentaje de desgaste del
cortador mediante un calibrador especial de desgaste. Las dos siguientes
categorías indican la condición general de cada cortador y de su soporte; las
categorías seis y siete se relacionan con la erosión y las dos últimas con los
postes impregnados de diamantes y con cualquier otra observación pertinente.
Lo anterior con la finalidad de continuar con las mejoras en el rendimiento con
base en el diseño. Ejemplos de evaluación de desgaste se pueden
observar en la figuras 38 y 39.

Evaluación económica de rendimientos

Costo por metro

Aunque representan apenas una fracción del costo total del equipo, las
barrenas son uno de los elementos más críticos para calcular el aspecto
económico de la perforación. El costo de una barrena de diamante puede ser
varias veces más alto que el de una barrena tricónica de dientes fresados o
de insertos; de ahí que sólo pueda justificarse su uso con base en su
rendimiento. Con el fin de evaluar su desempeño, se han usado varios
parámetros de comparación como el costo de la barrena, velocidad de
perforación, longitud perforada, etc. La utilización de estos parámetros como
indicadores de rendimiento, podrían ser apropiados sólo en los casos
cuyas características especiales lo justifiquen.

En forma individual no es recomendable utilizarlos ya que se deben tomar en

cuenta otros factores también importantes.

El objetivo es lograr el menor costo de perforación sin poner en riesgo las

operaciones; además se deben cumplir las especificaciones de perforación e
inclusive observar las restricciones que pudieran existir.

Por lo antes expuesto el método más aceptado hoy en día es el COSTO POR
METRO. Para su cálculo se usa la siguiente ecuación:

Por lo antes expuesto el método más aceptado hoy en día es el COSTO POR
METRO. Para su cálculo se usa la siguiente ecuación:

B + R(T + Tv + Tc)
C=
M
De donde:

C = Costo por metro perforado ($/m)

B = Costo de la barrena ($)

R = Costo de operación del equipo de perforación por hora ($/Hr)

T = Tiempo transcurrido durante la perforación (Hrs)

Tv = Tiempo de viaje de la sarta de perforación (Hrs)

Tc = Tiempo de conexión (Hrs)

M = Metros perforados por la barrena (m)

Como se observa, se incluye un parámetro denominado tiempo de conexión

(Tc), el cual se calcula de la siguiente manera: se divide la longitud perforada
(M) entre 9.30, debido a que es la longitud estándar de un tubo de
perforación. Con la operación anterior se calcula el número de conexiones,
posteriormente se multiplica por el tiempo en que se efectúa una conexión;
éste es variable de acuerdo con la experiencia del personal, el equipo utilizado
y las condiciones de operación. A continuación se presenta un ejemplo del
cálculo del tiempo de conexión:

M = 850 m

Tiempo en efectuar una conexión = 7 minutos

Tc = 850 m / 9.30 m = 91.39 conexiones x 7 min =639.73 min

Tc = 639.73 min / 60 = 10.66 Hrs

Para determinar el tiempo de viaje, como una práctica de campo, se utiliza la

siguiente fórmula:

Tv = 0.004 (Hrs/m) x Prof (m)

Para determinar el factor 0.004 se supone que en 4 horas la tubería viaja 1000
m (4 Hrs/1000 m = 0.004 Hrs/m), sin embargo como ya se mencionó
anteriormente, esto depende totalmente de la experiencia del personal, el
equipo utilizado y las condiciones de operación.

La ecuación de costo por metro de perforación es válida para cualquier tipo de

barrena, incluso las de diamante. La fórmula se puede usar al terminar una
corrida de perforación usando datos reales de la operación para calcular el
costo por metro de perforación, o se puede usar antes de iniciar la corrida
asumiendo valores para calcular dicho costo.
La fórmula se puede emplear para comparar costos usando barrenas de
diamante contra barrenas convencionales o comparar las ventajas económicas
relativas con tipos diferentes de barrenas de diamante.

Anteriormente, a raíz de la introducción de las barrenas de diamante, casi

todas las comparaciones se hacían con barrenas convencionales. Hoy, sin
embargo, un creciente número de las evaluaciones se hacen para comparar el
rendimiento de diversas barrenas de diamante.

El costo previsto por metro perforado para una barrena propuesta suele
compararse con el costo real de otras barrenas empleadas para perforar en
la misma región y bajo condiciones similares de perforación. Los pozos que se
usan para hacer las comparaciones suelen denominarse "vecinos", o pozos de
correlación (pozos offset). En general, la comparación es más válida mientras
más cercano esté el pozo vecino a la localización propuesta y mientras más
parecidos sean los parámetros presión de formación, el peso sobre
barrena, la velocidad de rotación, y la hidráulica de la barrena de perforación.

Cuando se propone usar una barrena de diamante en regiones donde se

usan barrenas tricónicas convencionales, es muy útil efectuar un análisis
de "IGUALDAD DE COSTO", también conocido como "NI GANAR, NI
PERDER" (BREAK EVEN).

El punto breakeven se refiere simplemente a los metros perforados y las horas

requeridas a tratar de igualar el costo por metro que se pudiera obtener para
un pozo en particular si no se hubiese usado una barrena de diamante.
Para obtener la "igualdad de costo", se tiene que usar, para fines
comparativos, un buen récord de barrenas de un pozo vecino.

Si se usa el siguiente registro de barrenas de 8 ½ pg tipo 517 que perforaron

de 4000 a 4915 m, se puede determinar si una barrena de diamante resulta
económica.

Rendimiento de pozo vecino:

Total de horas de rotación = 96

Tiempo total de viaje = 51 horas

Costo del equipo = 500 $/Hr

Costo total de barrenas = $ 11,700

Total de metros perforados = 915 m

Entonces, el costo por metro del pozo vecino para el intervalo de 4000 a 4915
m es:
 C 9700 + 500(96 + 51)
=
P 915

a determinar si una aplicación es apta para una barrena de diamante, los

rendimientos del pozo vecino se conocen, pero el rendimiento de la barrena se
estima. Así, se tienen que asumir cuántos metros hay que perforar o el ritmo de
penetración (ROP) que debe lograr la barrena en cuestión. Suponiendo los
metros perforados se emplea, entonces, la siguiente fórmula para calcular el
ritmo de penetración para ni ganar, ni perder:

R
C=
C (RT + B)
P− M

Donde:

R = Costo del equipo ($/Hr)

C/P= Costo por metro del pozo vecino ($/Hr)

T = Tiempo de viaje, barrena de diamante

B = Costo de la barrena de diamante

M = Metros perforados por la barrena de diamante asumido

Entonces, si se tiene:

R = 500 $/Hr

C/P = $ 90.92

T = 11 Hr

B = $ 15700

M = 915 m

Asi:

500
ROP = = 7.3 m⁄hr
(500 ∗ 11 + 15700)
90.92 −
915
La barrena PDC tiene que perforar los 915 m a un ritmo de penetración de
7.3 m/Hr para igualar el costo por metro del pozo vecino de $ 90.92 para
los mismos 915 m.
Si la velocidad de perforación se asume, se usa la siguiente fórmula para
calcular el break even de metros perforados:

RT + B
Fbe =
C⁄ − R⁄
P ROP
Donde:

Fbe = Metros perforados para igual costo

ROP= Régimen de penetración supuesto (m/Hr)

Entonces: en el ejemplo anterior, si se asume un ritmo de penetración de 30

m/Hr tenemos:

500 ∗ 11 + 15700
Fbe = = 285
90.92 − 500⁄30

En este caso la barrena de diamante solamente tiene que perforar 285 m para
llegar al punto de igualdad de costo.

Determinación del momento óptimo para el cambio de barrena

Un método experimentado para determinar el momento preciso para

suspender la perforación y efectuar un cambio de barrena consiste en ir
calculando los costos por metros parciales y graficar los mismos contra el
tiempo.

El costo por metro perforado al inicio de la perforación con cualquier tipo de

barrena representará siempre el costo por metro más alto debido a quelos
metros perforados son pocos. Lo anterior se observa en la figura 40: conforme
se incrementa la longitud perforada y el tiempo, se tendrá una tendencia a
disminuir el costo por metro, como se muestra en la región 0A de la figura
40. Posteriormente tendrá un comportamiento más o menos constante,
después la estabilización del costo por metro (región AB) y, finalmente, se
observará que se incrementa el costo por metro (de la región B en
adelante). Esto podría indicar que la vida útil de la barrena ha terminado. El
costo por metro aumenta en razón del grado de desgaste que ha alcanzado la
barrena en su estructura de corte, en el caso de barrenas de diamante o en el
sistema de rodamiento para el caso de barrenas de conos.

De lo anterior se concluye que el momento óptimo para efectuar el cambio de

barrena es el punto B. Es obvio que a partir de éste, el costo por metro
se empieza a incrementar porque se incrementa el tiempo de perforación y no
así los metros perforados.
La aplicación de este método puede complicarse si no se tiene la experiencia
de campo suficiente para visualizar qué está pasando con todos los
parámetros involucrados: si el contacto geológico es el mismo, puesto que
tienen propiedades en algunos casos totalmente diferentes, y la dureza, el
factor más importante en cuanto al rendimiento de barrena. Lo que no sería
recomendable es cambiar de barrena si los tiempos de perforación se
incrementan y mucho menos si la barrena que se está utilizando puede
perforar en el cambio de contacto geológico.

Otros puntos que se deben considerar pues suelen dar un indicio equivocado
de que la barrena utilizada no es la más adecuada, son los siguientes:

 Efectuar un cambio de fluido por alguna razón operativa.

 Iniciar a desviar, incrementar, disminuir o mantener angulo y rumbo.
 Cambiar los parámetros de perforación por alguna circunstancia
obligada, como el peso sobre barrena, revoluciones por minuto, gasto,
etcétera.
 La inclusión i eliminación de sartas navegables, puesto que en la sarta
de perforación pueden incluir motores de fondo o turbinas y lógicamente
esto modifica las condiciones de operación.

Una vez mencionado lo anterior y tomando en cuenta que no siempre será

fácil elaborar la gráfica del costo por metro parcial contra el tiempo de
perforación en el pozo, por las condiciones propias del trabajo, se ha definido
un parámetro llamado "TIEMPO MÁXIMO PERMISIBLE" (TMP), el cual se
calcula con la siguiente fórmula:

TMP = (Cp / R) (60)

El Tiempo Máximo Permisible se refiere a que se debe detectar el punto de

menor costo por metro parcial para dar por terminada la vida de la barrena,
pero CON UNA TOLERANCIA para compensar los errores en la medición y
registro de los datos puesto que en el equipo de perforación no puede tenerse
exactitud al marcar un metro sobre la flecha y se perdería tiempo.

De esta manera cuando ya se tiene calculado el costo por metro parcial en un

momento dado, simultáneamente se calcula el tiempo máximo permisible
correspondiente, que será la base de comparación para los metros que se
perforen a continuación. Este tiempo máximo promedio expresa los minutos
que deberán emplearse para perforar el o los metros siguientes.

Cuando la penetración real en minutos por metro es mayor que el tiempo

máximo permisible indica que el costo por metro parcial está aumentando y el
momento de sacar la barrena para cambiarla se aproxima.
Por lo contrario, si la penetración real es menor que el tiempo máximo
permisible, entonces indica que el costo por metro parcial sigue disminuyendo y
la perforación aún es costeable.

Ahora, si la tolerancia que se mencionó se aplica como igual a un 10 % se

podría decir que a 3185 m el TMP que es 13.3 min/m más el 10 % de tolerancia
significa que los siguientes metros deberán perforarse en un tiempo máximo de
14.6 minutos cada uno para que sea aún costeable continuar perforando con
esa barrena. Sin olvidar que los aspectos prácticos mencionados anteriormente
se deben tomar en cuenta para tomar decisiones.