Establecimiento y Ajuste de los

Intervalos de Calibración
Modulo No. 7
Circunstancias en las que no se requiere calibraciones
periódicas.
7.1.1 El instrumento se utiliza para mediciones con resultado no
cuantificable o se tiene destinado a verificar una Característica
esperada.
Ejemplo: Una regla de rectitud biselada, cuando se usa para verificar
planitud de una superficie

2
MetroCalidad © 2007
7.1.2 El instrumento se usa como accesorio auxiliar, cuyas mediciones no
constituyen elemento de influencia en los cálculos que determinan el estado de
calibración del equipo de medición y ensayo.
Ejemplo: Una lupa de aumento con retículas; destinadas a evaluar el ancho de
los trazos en un aparato de medición con escala graduada

3
MetroCalidad © 2007
 7.1.3 El instrumento es solo una componente de todo el montaje o
sistema de medición.
Ejemplo: El medidor de ángulo en un péndulo para ensayo de impacto.

4
MetroCalidad © 2007
 7.1.4 Hay casos en los que el
instrumento se puede considerar “A
prueba de falla” si se tiene en
cuenta que realiza mediciones
dentro de unos rangos plenamente
definidos; de tal suerte que si por
algún motivo arroja resultados
disparatados, este evento es de
muy fácil y segura detección de
parte del operario.
Ejemplo: Un densímetro de
inmersión; si se encuentra en buen
estado, debe arrojar resultados
próximos a un valor característico
de la concentración de solución.

5
MetroCalidad © 2007
¾ 7.1.5 El instrumento está destinado a mediciones que, de alguna manera
serán verificadas posteriormente por otro implemento patrón o calibrado.
¾ Ejemplo: Cuando la prueba de planitud de superficie realizada con la regla de
rectitud arroja resultados no satisfactorios en principio, este atributo se
procede a evaluar enseguida mediante la utilización de un reloj comparador
de precisión.
¾ 7.1.6 El instrumento se usa para observaciones requeridas únicamente como
índice de una condición de funcionamiento, en lugar de un valor numérico.
¾ Ejemplo: Un probador de fase o de continuidad en un segmento de circuito
eléctrico.
¾ 7.1.7 El instrumento se desecha después de un tiempo de aplicación muy
corto, en el cual la confiabilidad de sus mediciones se mantiene, con
seguridad, dentro de unos límites perfectamente aceptables.
¾ Ejemplo: Una utilización intensiva de una cinta métrica, sobre todo en
condiciones ambientales y de uso muy severos, puede llegar a condiciónes de
deterioro tal que requiera sustitución antes de expirar el período razonable de
calibración
6
MetroCalidad © 2007
7.1.8 Patrones fundamentales.
Ejemplo: Una celda destinada a caracterizar la temperatura igual a 0 oC.
ASPECTOS TÉCNICOS A CONSIDERAR
Crecimiento de Incertidumbre
La información posible de obtener, en cuanto a valores de las características medibles de un instrumento
calibrado comienza a escaparse desde el mismo momento en que termina su calibración. Esto se conoce
como crecimiento de incertidumbre y es continuo en el tiempo.

Para muchas características hay un punto en el cual el crecimiento de la incertidumbre alcanza niveles
inaceptables, generando la necesidad de hacer recalibración del instrumento. La determinación del
tiempo requerido para que la incertidumbre de una característica aumente hasta un nivel inaceptable es el
principal propósito del análisis de intervalos de calibración

A un nivel de incertidumbre inaceptable corresponde una probabilidad elevada de hallarse fuera de

especificación y una mayor expectativa de incidencia hacia condiciones fuera de tolerancia. Para efectos
de análisis, una condición de fuera de tolerancia es vista como un tipo de falla equivalente a una falla de
carácter funcional o de un componente del aparato. Sin embargo, mientras que las fallas funcionales se
hacen evidentes a la observación por parte de operarios y usuarios del instrumento, las condiciones
fuera de tolerancia escapan a la vigilancia durante su uso. La detección de dichas fallas se logra
solamente mediante una calibración.

7
MetroCalidad © 2007
Figura 7.1 Crecimiento de la incertidumbre de medición. Crecimiento de la incertidumbre a lo largo
del tiempo para un determinado instrumento de medición. La curva en a muestra el crecimiento en
incertidumbre del valor de un atributo preseleccionado x. La secuencia de curvas en b muestra las
distribuciones estadísticas correspondientes a tres diferentes tiempos. El crecimiento de la incertidumbre
se ve reflejada en la dispersión de las curvas. Las regiones que muestran probabilidad de hallarse fuera
de especificación en los tiempos mostrados, se representan por las áreas sombreadas bajo las curvas
(el área total de cada curva es igual a la unidad). Como se ve, el crecimiento en incertidumbre con el
tiempo se halla correlacionado a un incremento en la probabilidad de hallarse fuera de tolerancia a
medida que transcurre el tiempo.

8
MetroCalidad © 2007
 CONFIABILIDAD DE LAS MEDICIONES
La incertidumbre de medición se controla en parte por las exigencias que el equipo de
medición y ensayo debe cumplir dentro de especificaciones o límites de tolerancia
durante su uso. Esto se logra mediante comparaciones periódicas con patrones o
equipos de jerarquía mas alta entre calibraciones. Los intervalos entre las calibraciones
periódicas se establecen y ajustan de tal modo que mantengan aceptables los niveles
de confianza que el instrumento ha mostrado dentro de sus límites de tolerancia
específicos a lo largo de su utilización.
Un índice útil de este nivel de confianza es la confiabilidad de mediciones. La
confiabilidad de una medición se define como la probabilidad de que una medición
planeada mantenga su región de incertidumbre dentro de los límites de
tolerancia. La confiabilidad de las mediciones puede ser expresada como una función
del tiempo y referidas a un momento en particular de su uso. Los principales factores
que afectan la confiabiliddad de las mediciones son las debidas a la estabilidad del
instrumento, ambiente de trabajo , almacenamiento y el grado de severidad de su uso.

9
MetroCalidad © 2007
 Tolerancia = 50±0.5

LES

LEI

TIEMPO DESDE CALIBRACION

10
MetroCalidad © 2007
 Tiempo desde calibración
Las exigencias de confiabilidad en mediciones
pueden sustentarse en aplicaciones u objetivos.
Tales requerimientos se expresan de manera
general, en términos de confiabilidad
esperada; seleccionada con el propósito de
obtener niveles de confianza en mediciones que
sean consistentes con las exigencias de
aplicación y uso por una parte, y las limitaciones
de tipo logístico y económico.

Figura 7.2 Confiabilidad de mediciones v/s tiempo. La representación estadística de la incertidumbre

creciente de la figura 1b muestra que la probabilidad de hallarse dentro de tolerancia la confiabilidad de las
mediciones, disminuye con el tiempo a partir del momento de la calibración del aparato. Graficando esta
tendencia se encuentra que la confiabilidad en mediciones se puede expresar como una función que varía
con el tiempo. Encontrar la expresión que describa esta función es la tarea principal en el método
estadístico del análisis de intervalos de calibración.

11
MetroCalidad © 2007
 Métodos predictivos

Predicción y propuesta de confiabilidad

Teniendo en cuenta que la incertidumbre de medición de un instrumento es
una función estrictamente creciente en el tiempo, se puede observar que
los valores de un atributo se encuentran rodeados por una región que
enmarca los límites de incertidumbre del sistema calibrado. A medida que
el tiempo transcurre y el valor de cada atributo se incrementa, el tamaño de
la región circundante se hace mayor hasta un punto en el que empieza a
rebasar los límites de tolerancia del instrumento. Esta situación ilustrada en
la figura 7.1 se constituye en base para proponer una confiabilidad de
medición aplicable al análisis de intervalos de calibración

12
MetroCalidad © 2007
 Propuesta de un nivel de confianza previamente seleccionado

Figura 7-3 Mecanismos de incertidumbre creciente de medición. Varias funciones

matemáticas han sido halladas aplicables para las propuestas de crecimiento de
incertidumbre de medición a lo largo del tiempo.

13
MetroCalidad © 2007
 Población Tipo Número de Veces dentro de Confiabilidad
(Veces) calibraciones tolerancia observada
Confiabilidad 0 -14 5 5 1,000
Observada 14 -28 7 7 1,000
28 - 42 6 6 1,000
42 - 56 10 6 0,600
56 - 70 11 9 0,818
70 - 84 12 9 0,750
84 - 98 6 3 0,500
98 -112 8 4 0,500
112 -126 8 4 0,500

126 - 140 14 5 0,356

140 - 154 12 3 0,250
154 - 168 7 0 0,000
168 - 182 5 0 0,000
182 - 196 6 0 0,000
196 - 210 5 0 0,000
210 - 224 6 0 0,000
224 - 238 8 3 0.375

14
MetroCalidad © 2007
Figura 7.4 Confiabilidad de mediciones observada. Los cuadros llenos representan el
porcentaje dentro de tolerancia observado contra el tiempo transcurrido desde calibración.
El tiempo es cuantificado en paquetes tipo por acumulación de resultados de calibración. La
curva continua representa el modelo de confiabilidad ajustado a la tendencia de los datos
observados.

15
MetroCalidad © 2007
 Intuición del Usuario
Las calibraciones periódicas por lo general no pueden evitar la ocurrencia de las
condiciones fuera de tolerancia. Lo que persigue la calibración periódica es evitar la
continuación de uso en fuera de tolerancia. Si una característica fuera de tolerancia es
predecible por parte del usuario, entonces, se supone que no lo continuará utilizando o
lo usará de tal manera que no origine impacto negativo esa condición.
Por este motivo los conjuntos de datos fuera de tolerancia no son tomados en
consideración en los casos en que dicha condición es predecible por el usuario.
La información derivada de la intuición del usuario es algunas veces factor decisorio
para determinar si la calibración periódica es adecuada o no. Muchos usuarios sienten
que pueden predecir atendiendo la forma en que el aparato funciona si los parámetros
se hallan fuera de tolerancia. El argumento es que, si éste es el caso, entonces la
calibración periódica no es necesaria. El usuario deberá someter el aparato a
recalibración solo cuando tenga sospecha de que esté fuera de tolerancia.
Estudios informales han demostrado, sin embargo, que los usuarios que se
consideran con capacidad para predecir la condición fuera de tolerancia de un aparato
de medición lo que logran es predecir cuando los valores de un parámetro supera en
varios múltiplos los límites de tolerancia. El momento en el cual un parámetro rebasa
los límites de tolerancia no es posible determinar sino a través del comportamiento del
equipo durante el uso.
16
MetroCalidad © 2007
 Análisis Ingenieril

El análisis ingenieril también puede usarse para predecir intervalos de

calibración que sean coherentes con los porcentajes dentro de tolerancia
preestablecidos. Este tipo de mecanismos son predictivos, ellos basan
sus predicciones en estabilidad y otros parámetros ingenieriles en lugar
de la historia de calibraciones.
La variabilidad de una característica medible dentro de sus límites de
tolerancia es el principal indicador que conduce a la determinación de
intervalos de calibración y ensayo. Si se conocen las reacciones de una
característica al esfuerzo y a su intensidad y frecuencia puede ser
posible realizar una estimación aproximada de la longitud de tiempo
requerida para que dicha característica se salga de tolerancia

17
MetroCalidad © 2007
 METODOS REACTIVOS
Son los que utilizan datos de la última calibración para realizar el ajuste de
intervalos anteriores a los intervalos siguientes.
La mayoría de los métodos reactivos son en general menos efectivos que
los estadísticos cuando se pretende establecer intervalos que suministren
resultados confiables. Además exigen períodos prolongados(hasta de
sesenta años) hasta que logre estabilizar el estatus dentro de tolerancia
dentro de unos niveles deseables. Sin embargo son sencillos y fáciles de
aplicar por lo cual se pueden utilizar mientras sea posible sustituirlos por
otros mas efectivos.
En seguida describiremos dos métodos algorítmicos y un tercero apoyado
en estadística.

18
MetroCalidad © 2007
 METODO A1: METODO DE SIMPLE RESPUESTA

Es uno de los mas sencillos entre los conocidos. En él un

intervalo se incrementa en una cantidad “a” de tiempo si el
instrumento está dentro de tolerancia cuando se somete a
calibración; y se disminuye un tiempo “b” en caso de hallarse fuera
de tolerancia. Los valores de a y b se escogen de tal manera que
se logre un nivel de confiabilidad de mediciones establecido
previamente. Por ejemplo: si a = 0,1 y b = 0,55 se puede esperar
una confiabilidad en mediciones del 95%.

19
MetroCalidad © 2007
 Ventajas
Este método es atractivo por barato y fácil de implementar. No requiere
entrenamiento especializado y los costos de implementación son mínimos
Desventajas
Los cambios en los intervalos se hacen atendiendo los resultados de una sola
calibración. Se deduce fácilmente que una calibración constituye un evento aislado y
que adelantar un ajuste con base en los datos suministrados por ella equivale a
soportar el control del proceso en unas fluctuaciones eventuales. Tales prácticas son
peligrosas
El método ignora los mecanismos relacionados con el crecimiento de incertidumbre,
por lo que resulta imposible determinar la magnitud del cambio o ajuste de intervalo.
El método impide reunir información referente a los objetivos de confiabilidad trazados
con el fin de que sean compatibles con los niveles de calidad deseados. Los niveles
de confiabilidad posibles de obtener mediante esta práctica solamente se logran por
prueba y error o por simulación.
Si un ajuste realizado por el método reactivo es consistente con el nivel de
confiabilidad de medición esperado, los resultados de la siguiente calibración siempre
originan una modificación (ajuste) del intervalo correcto.
20
MetroCalidad © 2007
 METODO A2. Método de reacción modificado
En este método, la magnitud de ajuste de cada intervalo es una función de los realizados
con anterioridad. Si el comportamiento de un instrumento en estudio se mantiene
constante a lo largo de un proceso de ajustes, estos se hacen sucesivamente mas
pequeños hasta alcanzar un “intervalo correcto” al finalizar el proceso. Haciendo los
cambios incrementalmente menores en cada cambio las consecuencias negativas
derivadas de cada cambio conducen a que un intervalo incorrecto sea mejorado.

[
I m +1 = I m 1 + ∆ m +1 (− R )
1− y m +1
(R ) y m +1
]
Donde: m = Numero de eventos (calibraciones), Im = Intervalo de la mésima calibración,
R = Nivel de confianza asignado

1, si el aparato esta dentro de tolerancia después de la mésima calibración

ym = 0, Si está fuera de tolerancia después de la mésima Calibración

∆m
∆ m +1 = y m +1 − y m
, ∆ 0 = 1, y0 = 1
2
21
MetroCalidad © 2007
Ejemplo:
Suponga que la historia de calibración de un instrumento de interés es el siguiente:

Calibración Resultado Y el intervalo inicial es de 45 días,

entonces las condiciones iniciales son:
1 Fuera de tolerancia
2 En su rango de tolerancia I0 = 45 días
y0 = 1
3 En su rango de tolerancia ∆0 = 1

4 En su rango de tolerancia Suponga además que fijamos una

5 Fuera de tolerancia confiabilidad objetivo de R = 0,9.
Entonces los ajustes de intervalo se
6 En su rango de tolerancia harán de la siguiente manera:
7 En su rango de tolerancia
1
8 En su rango de tolerancia y1 = 0, ∆1 = 0−1
= 0. 5
2
22
MetroCalidad © 2007
 METODO A3. METODO DEL INTERVALO PRUEBA
Este método emplea la historia acumulada de calibraciones de un
instrumento para probar si el intervalo asignado a él es apropiado.
La prueba es de carácter estadística. Los resultados de una
prueba generan ajustes si los resultados de la calibración
corresponden a lo esperado. Por ejemplo, se espera un resultado
dentro de tolerancia cuando se espera que un intervalo esté
asociado con un objetivo de confiabilidad elevada. En este caso
se espera que un resultado dentro de tolerancia no causará
cambio en el intervalo
Debido a que el método A-3 basa sus ajustes en resultados
significativamente estadísticos, no adolece de las desventajas de
los métodos A-1 y A-2

23
MetroCalidad © 2007
 Criterios de Cambio de Intervalo
En el método A-3, si el porcentaje de las calibraciones halladas
dentro de tolerancia en un intervalo determinado demuestra ser
significativamente diferente de la confiabilidad deseada, es
necesario un cambio en el intervalo.

Los cambios de intervalo pueden necesitar interpolación o

extrapolación. El método A-3 usa el modelo de confiabilidad
exponencial para extrapolar los intervalos cuando la
extrapolación es predecible y un método de bisección numérico
para interpolar intervalos cuando la interpolación no es
predecible. Este método conduce a que los intervalos sean de
libre distribución y pueden ser bastante exactos bajo
determinadas condiciones.

24
MetroCalidad © 2007
 Extrapolación del intervalo
El intervalo se extrapola si la historia de calibración del instrumento
indica que se requiere el cambio de intervalo, el cambio es realizado
mediante el empleo del modelo de confiabilidad exponencial. En el
cálculo del nuevo intervalo, una confiabilidad de medición observada
se calcula a partir del intervalo existente I0 .

Esta confiabilidad, Denominada R0, es igual al número de

calibraciones observadas dentro de tolerancia en el intervalo
asignado dividido por el número total de calibraciones en el intervalo:

Número de veces dentro de tolerancia en I 0

R0 =
Número de calibraciones en I 0
25
MetroCalidad © 2007
Un intervalo ajustado, I1 se calcula a partir de ésta cantidad mediante el uso del
modelo de confiabilidad exponencial
Ln R × I 0
I1 =
L n R0
Donde R es la confiabilidad esperada. Nótese que si R0 es menor que R, entonces
I1 es menor que I0(En ese caso el intervalo se acorta) y viceversa cuando R0 es
mayor que R, I1 se hace mayor que I0 teniendo como resultado un incremento del
intervalo. Un caso especial se presenta cuando R0 es igual a uno o a cero. En
esas instancias tendremos que recurrir a artificios especiales como sigue.
Caso en que R0 = 1: Haga I1 = (1+1/R)I0
Caso en que R0 = 0: Haga I1 = (1-R/2)I0

26
MetroCalidad © 2007
 Interpolación del intervalo
Después de un cambio de intervalo, la historia de calibración se acumula al nuevo
intervalo. Si ésta historia indica que el cambio de intervalo resultado es una
sobrecorrección, el intervalo se regresa a un punto intermedio entre el anterior y el
último. Así, si el intervalo ha sido incrementado, y la confiabilidad observada en el
nuevo intervalo es significativamente menor que la esperada, el intervalo se acorta
hasta un valor intermedio entre el presente y el anterior. Si el intervalo ha sido
acortado y la confiabilidad observada es significativamente mayor que la esperada
el intervalo se incrementa de igual manera
El intervalo revisado, llamado I2, es calculado a partir del anterior I0 y el intervalo
presente I1 a partir de la relación:
I 0 + I1
I2 =
2
Si el intervalo corregido es aún demasiado corto o largo, el nuevo intervalo I3 se
calcula de I0 + I2
I3 =
2
Este procedimiento se continúa hasta encontrar el intervalo que esté en
concordancia con el nivel de confiabilidad esperado.

27
MetroCalidad © 2007
 INFORMACION REQUERIDA COMO DATOS IMPORTANTES
Elementos Técnicos

Elementos de Identificación • Fecha de la anterior calibración

• Fecha en la que solicitó recalibración el
• Nombre o tipo usuario
• Fabricante • Sección a la que está asignado
• modelo • Servicios técnico y de laboratorio

• Numero de serie • Fecha en que venció la anterior calibración

• Fecha de conclusión de la calibración
• Lugar de ubicación
• Procedimiento usado
• Estado en que fue recibido para su
calibración
• Número de horas invertidas en calibración -
reparación
• Datos de calibración
• Reparaciones y ajustes realizados-
repuestos cambiados

28
MetroCalidad © 2007