Anda di halaman 1dari 9

BAB II

URAIAN PROSES

2.1 Bahan Baku dan Produk

2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

Proses pembuatan asam akrilat memerlukan bahan baku propilena dengan

kemurnian 98,4% yang diperoleh dari PT. Pertamina Balongan dan oksigen yang

diperoleh dari udara serta katalis pada reaktor I adalah

Co4Fe1Bi1W2Mo10Si1.35K0.06 dan pada reaktor II adalah Mo12V4.6Cu2.2W2.4 untuk

mempercepat reaksi pada reaktor. Penjelasan mengenai spesifikasi dan sifat fisik

dari bahan-bahan yang digunakan dapat dilihat pada tabel 2.1.1, 2.1.2, 2.1.3, dan

2.1.4 berikut.

Tabel 2.1.1 Sifat fisik bahan baku

Nama Zat
Indikator
Propilena Propana

Rumus Molekul C3H6 C3H8

Fasa (27 ℃) Gas Gas

Berat Molekul (g/gmol) 42 44,11

Titik didih (℃) -47,7 -161,48

Densitas 25oC (g/cm3) 0,612 0,493

Mudah terbakar Mudah terbakar


Sifat Bahan
dan tidak beracun dan tidak beracun

Sumber : (Praxair, 2018) & (Science Lab, 2018)


7

Tabel 2.1.2 Sifat fisik bahan katalis reaktor I

Nama Zat

Indikator Ammonium Ammonium Bismuth Nitric


Cobalt nitrate Ferric nitrate
Molybdate paratungstate nitrate acid

Rumus (NH4)6Mo7O (NH4)10-W12- Bi(NO3)3.5


Co(NO3)2.6H2O Fe(NO3)3.9H2O HNO3
Molekul 24.4H2O O41.xH2O H2O

Fasa (27 ℃) Padat Padat Solid Solid Padat Liquid

Berat

Molekul 1235,86 3042,44 291,03 404 485,1 63

(g/gmol)

74 100
Titik didih
Tidak ada Tidak ada (decomposition (decomposition Tidak ada 121
(℃)
temperature) temperature)

Densitas
2,4989 2,3 1,889 1,68 2,839 1,522
o 3
25 C (g/cm )

korosif, korosif,
korosif, tidak korosif, tidak korosif, tidak korosif,
beracun beracun
beracun dan beracun dan beracun dam beracun dan
Sifat Bahan dan tidak dan tidak
tidak mudah tidak mudah tidak mudah tidak mudah
mudah mudah
terbakar terbakar terbakar terbakar
terbakar terbakar

Sumber : Science Lab, 2018


8

Tabel 2.1.3 Sifat fisik bahan katalis reaktor II

Nama Zat

Indikator Ammonium Ammonium Ammonium Ammonium


Copper nitrate
paratungstate metavanadate Molybdate bichromate

(NH4)10-
(NH4)6Mo7
Rumus Molekul W12- NH4VO3 (NH4)2Cr2O7 Cu(NO3)2.3H2O
O24.4H2O
O41.xH2O

Fasa (27 ℃) Padat Solid Padat Padat Padat

Berat Molekul
3042,44 116,98 1235,86 252,1 241,6
(g/gmol)

170

Titik didih (℃) Tidak ada Tidak ada Tidak ada Tidak ada (decomposition

temperature)

Densitas 25oC (g/cm3) 2,3 2,32 2,4989 2,115 8,89

tidak

korosif,
tidak korosif, tidak korosif, korosif, korosfif,
beracun dan
beracun dan beracun dan beracun dan beracun dan
Sifat Bahan mudah
tidak mudah tidak mudah tidak mudah tidak mudah
terbakar
terbakar terbakar terbakar terbakar
pada suhu

tinggi

Sumber : Science Lab, 2018


9

Tabel 2.1.4 Sifat fisik bahan produk

Nama Zat

Indikator Karbon
Asam akrilat Akrolein Asam asetat
Dioksida

Rumus Molekul C3H4O2 C3H4O CO2 CH3COOH

Fasa (27 ℃) Liquid Liquid Gas Liquid

Berat Molekul
72,06 56,06 44,01 60,05
(g/gmol)

Titik didih (℃) 141 52,5 -78,5 118,1

Densitas 25oC
1,0519 0,8399 0,23879 1,049
3
(g/cm )

korosif, korosif, tidak korosif, korosif,

beracun dan beracun dan tidak beracun beracun dan


Sifat Bahan
mudah mudah dan tidak mudah mudah

terbakar terbakar terbakar terbakar

Sumber : (Science Lab, 2018) & (Airgas, 2018)


10

2.1.2 Standar Produk

Dalam pembuatan asam akrilat, target spesifikasi produk yang ingin

dihasilkan mengacu pada standar SNI 7861:2013.

Tabel 2.3 Spesifikasi produk asam akrilat

Parameter Satuan Kadar Metode Uji

Warna APHA Max 15 ASTM D1209-05E1

Kemurnian % (b/b) Min 99,0 ASTM E301-94

Kadar Air % (b/b) Max 0,30 ASTM E203-08

Konsentrasi MEHQ mg/kg 180-220 ASTM D3125-06

Sumber : SNI, 2013

2.2 Uraian Proses

2.2.1 Pengolahan Awal (Pretreatment)

Bahan baku yang digunakan pada proses ini yaitu propilena, steam dan

oksigen yang berasal dari udara. Propilena dengan konsentrasi 98,4% disimpan

dalam keadaan fasa cair pada tangki (T-01) pada temperatur 28oC dan tekanan 13

atm. Penyimpanan propilena dalam fasa cair dilakukan untuk memperkecil

volume penyimpanan. Kemudian propilena dipompakan (P-01) menuju expansion

valve (EV-01) untuk menurunkan tekanan menjadi 3 atm dimana penurunan

tekanan propilena sekaligus menyebabkan perubahan fasa propilena dari cair

menjadi gas. Selanjutnya umpan dialirkan menuju heater (H-01) yang berfungsi

untuk menaikan temperatur menjadi 325oC sehingga propilena siap diumpankan

menuju reaktor multi tubular fixed-bed (R-01). Bahan baku selanjutnya adalah

oksigen yang didapatkan dari udara. Udara kemudian terlebih dahulu dilewatkan
11

filter (F-01) untuk menyaring kotoran dan debu, selanjutnya udara dialirkan

menuju kompresor (K-01) untuk menaikkan tekanan menjadi 3 atm. Keluaran

compressor terbagi menjadi 2 aliran dimana aliran pertama kemudian akan

dipanaskan dengan menggunakan heat exchanger (HE-01) kemudian menuju

heater (H-01) untuk pemanasan lanjutan hingga suhu 325°C. Bahan baku terakhir

adalah steam yang diperoleh dari unit utilitas yang dialirkan bersama dengan gas

propilena dan oksigen menuju reaktor (R-01).

2.2.2 Proses Inti

Bahan baku berupa propilena, udara, dan steam pada kondisi 325oC dan

tekanan 3 atm dicampur dengan komposisi aliran masuk propilena sebesar 5,5%,

steam 10%, oksigen 12,5% dan sisanya adalah nitrogen. Campuran tersebut

kemudian diumpankan ke reaktor I (R-01) dengan tipe multi tubular fixed-bed

yang dioperasikan pada temperatur 325oC dan tekanan 3 atm. Reaktor fixed bed

digunakan karena reaksi yang terjadi di dalam reaktor berlangsung pada fasa gas

dan menggunakan katalis padat yang ditempatkan di dalam tube. Katalis yang

digunakan pada Reaktor I (R-01) adalah Co4Fe1Bi1W2Mo10Si1.35K0.06 yang

menghasilkan konversi propilena total sebesar 98% (Ullmann, 2005). Reaksi yang

terjadi di dalam reaktor I (R-01) adalah sebagai berikut :

Reaksi utama :

C3H6 + O2 → C3H4O + H2O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(2.1)

Propilena Oksigen Akrolein Air


12

Reaksi samping :

C3 H6 + ³⁄₂ O2 → C3 H4O2 + H2O . . . . . . . . . . . . . . .. . (2.2)

Propilena Oksigen Asam Akrilat Air

C3 H6 + ⁵⁄₂ O2 → C2H4O2 + CO2 + H2O … (2.3)

Propilena Oksigen Asam Asetat Karbon Dioksida Air

Dari reaksi tersebut diperoleh keluaran produk dengan reaksi utama dan

reaksi samping. Selektivitas dari akrolein sebesar 90% pada reaksi (2.1),

sedangkan selektivitas terhadap asam akrilat sebesar 6% pada reaksi (2.2)

(Ullmann, 2005). Reaktor I (R-01) dioperasikan pada keadaan isotermal sehingga

aliran keluar dari reaktor berada pada temperatur 325oC dan tekanan 3 atm.

Sebelum memasuki reaktor II (R-02) kondisi aliran perlu diturunkan suhunya

terlebih dahulu dengan menggunakan heat exchanger (HE-01) kemudian

didinginkan lebih lanjut di dalam cooler (C-01) agar memenuhi kondisi operasi

reaktor II (R-02) yaitu 220oC dan 3 atm. Pada reaktor II (R-02) berlangsung

reaksi, yakni :

C3H4O + ½ O2 → C3 H4O2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (2.4)

Akrolein Oksigen Asam Akrilat

Pada reaktor II (R-02) katalis yang digunakan adalah Mo12V4.6Cu2.2W2.4

dengan konversi akrolein 100% (Ullmann, 2005). Pada reaktor II (R-02) perlu

ditambahkan oksigen dengan perbandingan mol oksigen terhadap propilena awal

adalah sebesar 2.2.

Reaksi yang terjadi pada kedua reaktor bersifat eksotermis (Ullmann,

2005) sehingga diperlukan pendingin berupa air pendingin pada masing-masing


13

reaktor untuk menjaga agar suhu pada reaktor konstan karena umur katalis akan

menurun dengan semakin naiknya temperatur.

2.2.3 Proses Pemurnian

Aliran produk dari reaktor II (R-02) berupa campuran asam akrilat, asam

asetat, air, nitrogen, karbon dioksida, serta sisa propilena dan propana yang

berasal dari pengotor bahan baku propilena. Produk tersebut diturunkan

tekanannya dengan mengunakan ekspander (EX-01) menjadi tekanan 1 atm

kemudian diturunkan suhunya hingga 30oC dengan menggunakan cooler (C-02).

Aliran keluaran cooler (C-02) diumpankan ke dalam separator (S-01), sehingga

komponen yang terkondensasi akan mengalir pada bagian bawah, sedangkan fasa

gas yang tidak terkondensasi akan mengalir ke bagian atas dan memasuki menara

absorpsi (AB-01) untuk memaksimalkan perolehan asam akrilat yang masih

terbawa aliran fasa gas dengan cara mengontakkan aliran fasa dengan air. Produk

bawah dari menara absorpsi (AB-01) dicampur dengan produk fasa cair dari

separator (S-01). Sedangkan produk atas menara absorpsi (AB-01) dialirkan ke

dalam insenerator untuk dibakar.

Aliran campuran produk bawah dari menara absorpsi (AB-01) dan produk

fasa cair dari separator (S-01) dialirkan menuju kolom ekstraksi (EKS-01) melalui

bagian atas, sedangkan pelarut yang berupa butil asetat dialirkan dari bagian

bawah kolom ekstraksi. Produk bawah kolom ekstraksi yang sebagian besar

berupa air kemudian dialirkan menuju unit utilitas untuk diolah kembali menjadi

air penjerap di unit absorber, sedangkan produk atas kolom ekstraksi diumpankan

kedalam kolom destilasi I (D-01) untuk proses pemurnian produk. Produk bawah
14

kolom destilasi I (D-01) yang berupa asam akrilat dengan kemurnian 99,09%

berat kemudian dialirkan dengan menggunakan pompa (P-08) menuju cooler (C-

03) untuk diturunkan suhunya menjadi 28°C kemudian disimpan didalam tangki

produk (T-03). Produk atas menara destilasi I (D-0) kemudian dimasukkan ke

menara destilasi II (D-02) untuk dilakukan pemurnian pelarut butil asetat, produk

bawah yang berupa pelarut butil asetat kemudian di recycle untuk dicampur

dengan fresh solvent yang digunakan pada kolom ektraksi.