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Desarrollo

Tipos de secadores en la industria alimentaria


El secado para la preservación de alimentos se ha practicado desde el siglo dieciocho
según los primeros reportes publicados. Durante este tiempo, se han desarrollado una
amplia gama de técnicas para aplicaciones generales y específicas. Los métodos
comerciales de secado han tenido el constante desafío de desarrollar una tecnología que
no sólo provea productos de alta calidad sino que opere a una tasa de producción
económica
El término industrias alimentarias abarca un conjunto de actividades industriales
dirigidas al tratamiento, la transformación, la preparación, la conservación y el
envasado de productos alimenticios (véase l
a Tabla 67.1). En general, las materias primas utilizadas son de origen vegetal o animal
y se producen en explotaciones agrarias, ganaderas y pesqueras. En el presente artículo
se ofrece una visión general del complejo de industrias alimentarias. En otros artículos
incluidos en este capítulo y en la E nciclopedia se abordan ramas del sector y riesgos
específicos.
La industria alimentaria actual ha experimentado un intenso proceso de diversificación
y comprende desde pequeñas empresas tradicionales de gestión familiar,
caracterizadas por una utilización intensiva de mano de obra, a grandes procesos
industriales altamente mecanizados basados en el empleo generalizado de capital.
Muchas de las ramas de esta industria dependen totalmente de la agricultura o la pesca
locales. En el pasado, esta dependencia daba lugar a una producción estacional y a la
contratación de trabajadores por temporadas. Las mejoras de las tecnologías de
tratamiento y conservación de los alimentos han atenuado parcialmente la presión
afrontada por los trabajadores debida a la necesidad de procesar con rapidez para evitar
el deterioro de los productos. De este modo, se han reducido las fluctuaciones
estacionales en el empleo. Con todo, en ciertos sectores siguen desarrollándose este
tipo de actividades de temporada, como en el tratamiento de la fruta fresca y las
verduras o en la producción de pasteles y chocolates, que aumenta en períodos
vacacionales. Mujeres y trabajadores extranjeros suelen engrosar sus filas.
La producción mundial de alimentos ha ido aumentando. Las exportaciones de este
tipo de productos alcanzaron los 290.000 millones de dólares en 1989, lo que
representa un crecimiento del 30 % respecto a 1981. Un 67 % de estas exportaciones
es generado por países industrializados de economía de mercado. Gran parte del
aumento puede atribuirse a un incremento de la demanda de bebidas y alimentos
elaborados, sobre todo en los países en desarrollo, donde el mercado aún no se ha
saturado.
Con todo, este aumento de la producción alimentaria no ha generado un crecimiento
del empleo debido a la intensificación de la competencia, que ha dado lugar a una
reducción de la mano de obra utilizada en numerosas ramas del sector, en especial en
los países industrializados. Las causas de esta tendencia consisten en una mejora de la
productividad y la mecanización en gran parte de dichas ramas.
Extracción
Para extraer un alimento específico de la fruta, los cereales o los líquidos, debe utilizarse
uno de los métodos siguientes: trituración, machacado o molienda, extracción por calor
(directa o indirecta), utilización de disolventes, secado y filtrado.
La trituración, el machacado y la molienda suelen ser operaciones preparatorias; por
ejemplo, la trituración de los granos del cacao y el cortado en finas lonjas de la remolacha
en la industria azucarera. En otros casos, pueden constituir el verdadero proceso de
extracción, como en la molienda de harina.

DESPULPADOR DE FRUTAS DE BAJO COSTO

DESCRIPCION DEL EQUIPO

El aparato sirve para extraer pulpa de frutas a pequeña escala, específicamente, guayaba,
piña, papaya, fresa y mora. Está construido con una combinación de piezas de madera y
metal (acero inoxidable).

ORIGEN DE LA TECNOLOGIA

Se trata de un modelo de despulpador, más pequeño que los modelos industriales. En su


construcción se han eliminado una serie de elementos para alivianar su peso, facilitar su
construcción y disminuir su costo. El primer equipo se construyó en 1986 y fue diseñado
por el Sr. Ricardo Quirós Murillo, del Centro de Investigaciones en Tecnología de
Alimentos (CITA). Ciudad Universitaria Rodrigo Facio, San Pedro. San José, Costa
Rica.

CARACTERISTICAS DE CONSTRUCCION

Técnicas y materiales: Soportes de madera dura o láminas de acero de 1/ 16”. Malla de


acero inoxidable reconstruidas. Eje de acero. Las paletas se pueden construir en madera
y acero.
Dimensiones: largo 70 cm., ancho 30 cm., altura 60 cm. (con la tolva de alimentación
67 cm)
CONDICIONES DE OPERACION
Consumo energético: Motor eléctrico de 2 KW., 220-110 V., o motor de gasolina de
potencia similar (tipo estacionario). Capacidad: 50 kg/hr de fruta fresca.

Requisitos de uso especiales: Sirve para procesar diferentes tipos de frutas, para lo cual
se requiere disponer de varios juegos de mallas. No se requiere operadores calificados.

Vida útil: Los modelos hechos con 50% de madera, 50% de metal, tienen una vida útil
de dos años, si se trabajan todos los días. Por lo genera l, se deterioran las mallas y
las partes de madera.

Mantenimiento: Requiere engrase de los cojinetes, una vez por semana. Los
materiales para su construcción y mantenimiento se adquieren en ferreterías corrientes.
ESQUEMA DEL EQUIPO

EXTRACTOR DE ACEITES ESENCIALES

DESCRIPCION DEL EQUIPO

Prototipo para extraer aceites esenciales de corteza de frutas, hojas y flores vía arrastre
de vapor, fabricado en acero inoxidable con condensador y cuello de cisne de cobre.
Posee canastilla de malla plástica, es de construcción nacional.

Vida útil: 6 años

Mantenimiento: Necesita limpieza después de cada operación, en especial del serpentín.


ESQUEMA DEL EQUIPO

SECADOR DE AIRE FORZADO PARA EL DESHIDRATADO DE MANZANA

DESCRIPCION DEL EQUIPO

Esta ficha describe el equipo de secado instalado en la planta de deshidratado de


Xolsacmaljá, en Totonicapán, Guatemala. El equipo fue diseñado para procesamiento de
frutas en pequeña escala, se compone de 3 secciones principales: el secador de bandejas,
el quemador y el ventilador.

ORIGEN DE LA TECNOLOGIA

El diseño del equipo está inspirado en un secador piloto instalado en el Instituto de


Nutrición de Centroamérica y Panamá (INCAP) y diseñado en colaboración con ITDG
(Intermediate Technology Development Group).

ESQUEMA DEL EQUIPO


 Podemos elaborar muchas de las creaciones de la dieta cruda (pasteles, pizzas,
crackers, creps, galletas…).
 Pulverizando alimentos deshidratados podemos hacer nuestras propias sales de
hierbas, aliños, saborizantes para pasteles y dulces, setas molidas para salsas…
¡todo lo que se te ocurra!
 Si tenemos nuestro propio deshidratador podemos estar seguros de que nuestras
frutas deshidratadas son saludables: no contienen sulfitos (las frutas secas
comerciales contienen sulfitos para tener colores vivos), ni harinas ni
conservantes de ningún tipo.

Diferencias de la deshidratación con otros tipos de conservación

 Congelación: los alimentos se someten a cambios de temperaturas bruscos y


extremos que desvirtúan la calidad de los nutrientes. El agua se convierte en
cristales de hielo, alterando la estructura molecular del alimento, motivo por el
que una vez descongelados los productos pueden tener un sabor y consistencia
distinta al del producto original. No se recomienda consumir alimentos que hayan
estado congelados durante más de 6 meses.
 Enlatado: hay que someter los alimentos a temperaturas muy altas para
asegurarse de la no proliferación de bacterias ni esporas, con lo que hay cambios
moleculares en todos los nutrientes. Los alimentos pueden mantenerse años en
latas de aluminio con plastificantes en su interior, con la toxicidad que esto
supone.
 Salmuera y salazones: acidifican los alimentos.
 Radiación: consiste en exponer los alimentos a rayos gamma o rayos X para
destruir microorganismos, retrasar la germinación y la maduración. Falta
información acerca de esta forma de conservar alimentos, que no goza de total
aceptación.
 son estructuras más elaboradas que requieren mayor inversión de capital en
equipos y tienen mayores costos de mantenimiento que las unidades de secado
solar directo.

Figura 1. Componentes de un deshidratado solar indirecto.


 Ventajas

1. Ofrece un mejor control sobre el secado, por lo que el producto obtenido es de


mejor calidad que el obtenido mediante secado al sol.
2. La caramelizarían y daño por calor localizado no ocurren como los productos
que están protegidos contra la radiación directa.
3. Se puede operar a mayor temperatura.
4. Muy recomendable para los cultivos fotosensibles.
5. Tienen una mayor eficiencia que el secado solar directo.
 Techo solar activo

Es un desarrollo que nace de la necesidad de precalentar el aire para su utilización


en procesos industriales o domésticos. El concepto se basa en la idea de
aprovechar la radiación solar para incrementar la temperatura del aire circulante.
El funcionamiento del techo solar activo opera con la radiación solar directa que
incide sobre una superficie negra, la cual incrementa la energía interna de esta
superficie y con esto su temperatura. Esta energía se transfiere mediante
convección forzada a un flujo de aire que circula de forma constante sobre esta
superficie colectora. Los techos activos se componen principalmente de dos
partes: una superficie traslúcida y una placa absorbente de radiación color negro.
Como placa traslúcida se utiliza policarbonato alveolar transparente y como placa
o superficie absorbente de la radiación un panel aislante, el que se compone de
una plancha trapezoidal de acero de color negro y un aislante de poliuretano. Este
panel aislado se conoce comercialmente como Instapanel.
 El calentamiento de aire, por medio de un techo solar activo, permite que la
radiación solar penetre al sistema a través del policarbonato, el cual tiene una
transmisividad de un 76-80%. Esta radiación incide finalmente en la superficie
metálica negra del panel aislante incrementado considerablemente su temperatura
generándose un efecto invernadero que se ve incrementado por el color negro de
la superficie metálica del panel. El conjunto policarbonato y panel aislado genera
una cámara por la cual circula el aire e intercambia calor con la superficie negra
que