TIPOS DE HORNOS DE FUNDICION

1. TIPOS DE HORNO DE FUNDICION NORA CECILIA SILVA HERNAN DARIO CARABALI VIRGINIA
HILAMO

2. FUNDICION consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado solido al estado
líquido, generando determinada cantidad de calor, bien definida y característica para cada
metal y aleación

3. SELECCIÓN DEL HORNO

Consideraciones económicas

costo inicial, costo de operación y mantenimiento, costo de combustibles

La composición y el punto de fusión de la aleación a fundir,

así como la facilidad para controlar sus características químicas

4. HORNOS DE ARCO ELÉCTRICO

Existen normalmente 3 electrodos de grafito en el horno que pueden ser de asta 750 mm de
diámetro y de 1.5 mts a 2.5 mts de longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar de
acuerdo a la cantidad de metal se introduce hierro y acero junto con los ingredientes ale antes
(adecuadas para tal composición deseada) y la piedra caliza (fundente) la tapa se cierra y se
bajan los electrodos. Se establece la conexión y dentro de un periodo de aproximadamente 2
horas el metal se funde (el tiempo varia de acuerdo a las necesidades), la corriente es
desconectada, se elevan los electrodos, el horno es inclinado y el metal fundido es vaciado en
un recipiente de traslado hacia moldes. La capacidad de los hornos eléctricos va de 60 a 90
toneladas de acero.

5. HORNO DE ARCO ELECTRICO

6. HORNOS DE RESISTENCIA En este tipo de hornos el calor es originado por la corriente que
recorre los hilos de los electrodos de aleaciones múltiples especiales o de grafito envueltos en
espiral o doblados en forma de “S”, esto con el fin de que puedan desarrollar la máxima
longitud en el mínimo espacio. La temperatura máxima de trabajo que pueden resistir para un
trabajo continuo se encuentra entre los 1000 y 1300 ºC. Los hornos son de construcción
distinta según el empleo que se vaya a dar. Este tipo de horno se utiliza actualmente en
fundiciones que trabajan con aleaciones ligeras porque en el mismo se puede regular
automáticamente la necesaria temperatura de trabajo.

7. HORNO DE RESISTENCIA

8. HORNOS DE INDUCCION Un horno de inducción usa corriente alterna a través de una bobina
que genera un campo magnético en el metal, el resultado de la corriente inducida causa un
rápido calentamiento y la fusión del metal El campo de fuerza electromagnético provoca una
acción de mezclado en el metal líquido. Además el metal no esta en contacto directo con
ningún elemento de calefacción, se puede controlar cuidadosamente el ambiente donde tiene
lugar la fusión. El resultado es una fundición de alta calidad y pureza. Los hornos de inducción
se usan para casi cualquier aleación cuyos requerimientos de calidad sean importantes. Sus
aplicaciones para fundir aleaciones de acero, hierro gris nodular y aluminio son las más
comunes que se pueden hacer
9. HORNOS DE CRISOL Estos hornos utilizan un recipiente o crisol, hecho de material
refractario (arcilla y grafito) o de acero aleado a alta temperatura para contener la carga a
fundir. La fuente de energía es el calor de una llama, generalmente producto de la combustión
de un aceite, gas o carbón pulverizado. Se utilizan para la fundición de aleaciones no ferrosas
tales como latón, bronce, aleaciones de zinc, aluminio y otras más.

10. EXISTEN 3 TIPOS DE HORNOS CRISOL MÓVIL El crisol se coloca dentro del horno y una vez
fundida la carga el crisol se levanta y saca del horno y se usa como cuchara colada. CRISOL
ESTACIONARIO Posee un quemador integrado y el crisol no se mueve, una vez hundida la carga
esta se saca con cucharas fuera del recipiente. CRISOL BASCULANTE También posee
generalmente el quemador integrado y el dispositivo entero se inclina o bascula para vaciar la
carga

11. HORNO DE CRISOL

12. HORNO DE CUBILOTE Un cubilote es un horno cilíndrico vertical de acero recubierto de

refractario, es el más usado en la fundición de hierro colado. La carga que utiliza está
constituida por hierro, coque, fundente y otros elementos de aleación que se cargan a través
de una puerta ubicada en la parte superior. El coque constituye el combustible para calentar el
horno a través de las aberturas cerca del fondo de la carcasa, se introduce aire forzado para la
combustión del coque. El fundante es cal, compuesto alcalino que reacciona con la ceniza de
coque y otras impurezas para formar la escoria, que sirve para cubrir la fundición,
protegiéndola de reaccionar con la atmosfera interior del cubilote y reduciendo las perdidas de
calor. Los cubilotes operan de manera continua, tiene elevadas velocidades de fusión y
producen grandes cantidades de metal líquido.
Pregunta 5

OBTENCIÓN DEL ACERO:

A la fabricación del acero se destina aproximadamente el 75% del arrabio que se produce en
los altos hornos.

El acero es una aleación de hierro con una pequeña cantidad de carbono (siempre menor al
1,76%).

El acero se obtiene en el horno convertidor a través de una operación que se denomina afino,
uno de los métodos más empleados para realizar el afino es el sistema de inyección de
oxígeno (LD). Este sistema consiste en lo siguiente:

Los materiales que van en el horno convertidor

a) Arrabio: Nada más sacarlo del alto horno (antes de que se enfríe) ya se mete en el
convertidor. Recordamos que el arrabio tiene hierro, carbón e impurezas.

b) Chatarra de hierro: Procedente de coches, electrodomésticos

c) Fundente: Recordamos que es carbonato cálcico y que lo empleamos como detergente para
eliminar las impurezas.

d) Oxigeno: Se inyecta a presión en el centro del convertidor a través de tubo con forma de
lanza, y con ello conseguimos quemar parte del carbón que no se había quemado en el alto
horno.

¿Que obtenemos del convertidor?:

a) Escorias: El fundente se pega a las impurezas y las hace flotar formando la escoria.

b) Acero: En la parte inferior del convertidor quedará el hierro y el carbón que no se ha

quemado.

Finalmente iniciamos el proceso de colada, para ello inclinamos parcialmente el convertidor

para que caiga solo la escoria (como cuando tratamos de eliminar solo la nata que queda
encima de un vaso de leche). Una vez eliminada la escoria se vuelca totalmente el convertidor
para que caiga el acero dentro de los moldes que tendrán la forma de las piezas que queremos
obtener.
Los aceros se pueden mezclar con otros elementos químicos (silicio, cromo, níquel,
manganeso,.) para obtener aceros aleados, pudiendo obtener en función del elemento con el
que juntemos y su cantidad podemos obtener acero con múltiples propiedades y para
múltiples aplicaciones. Esto no ocurre así para las fundiciones.

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