Trabajo Terminado

TECNOLOGIA MECANICA II GRUPO 2.
DOCUMENTACIÓN DEL PRODUCTO
1.1 Descripción del Producto
El hacha DENVER TOOL (T-N-T) es un instrumento para el uso cotidiano de los

bomberos, dicho instrumento ayuda a mejorar el rendimiento de nuestros bomberos al
poder tener tres herramientas en uno y así no verse en la posición de tener que volver al
carro bomba por otra herramienta.
El hacha T-N-T reside tres herramientas en una sola herramienta que son los siguientes:
 Hacha: se utiliza para abrir o romper agujeros, parabrisas, cerraduras, y metales

ligeros.
 Estampidor: se utiliza para romper puertas con cierta fuerza, golpeando con la
herramienta a modo de ariete.
 Martillo: para golpear.
Hacha de bombero (DENVER TNT)
Gracias a esta hacha el bombero obtiene un beneficio de un producto ligero, apto para
golpear y cortar puertas ofrece una alta resistencia al impacto.
1.2 Características del producto
Pieza Cabezal de hacha

Material Acero SAE 1040 aleado con cromo,
manganeso y molibdeno
Peso 5 [Kg]
Volumen 636432.00 [mm3]
1
TECNOLOGIA MECANICA II GRUPO 2.6
1.3 Dimensiones del producto
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1.4 Proceso de Fabricación
Para la obtención del cabezal del hacha a fabricar, este deberá pasar por los siguientes
procesos:
Material de partida: Consiste de palanquillas de acero SAE 1040 aleado con lingotes de
manganeso, molibdeno y cromo dichos aleantes son los que brindan al acero una dureza
impecable, resistencia a la corrosión, desoxidación, neutralización de los efectos nocivos
del azufre y nos ayuda con una mejor templabilidad entre muchas propiedades
indispensables para nuestra hacha.
Proceso de fundición: Las palanquillas de acero SAE 1040 son fundidas dentro de un
horno de inducción sin núcleo de baja capacidad para que este sea fundido a elevadas
temperaturas y poder obtener el metal en estado líquido, junto a piedra caliza para que las
escorias salgan a flote en el caldo, posteriormente se introducen los lingotes de
manganeso, cromo y molibdeno, todo la mezcla metal líquido y sus aleantes son
transferidos a los moldes de arena con ayuda de un crisol sujetado por medio de unas
tenazas.
Proceso de Moldeo: Se realiza la manufactura del molde con los siguientes pasos:
 Se prepara el molde de aluminio y se rellena arena silice con bentonita y agua
 Una vez compactado el molde con arena se agrega más arena y se vuelve a
compactar para que la impresión del diseño salga de mejor calidad
 Se retira el molde para descubrir las impresiones y formar los canales de
alimentación.
 Se juntan las dos caras del molde uno con un bebedero para el posterior vaciado
del metal líquido.
 Se vacía las piezas de acero fundidos a altas temperaturas hacia los moldes que
tienen unos soportes de hierro alrededor para evitar las separaciones de la arena,
después de solo 5 minutos el acero empieza a solidificarse,
 Se retira los soportes, entonces se coloca en una removedora que sacude la
arena para liberar las piezas.
Procesos de acabado
Tras la solidificación y sacudido toda la arena de las piezas se procede a procesos

de:
 Cortado para quitar la mazarota el bebedero y los canales de alimentación de las
piezas
 Un pulido para eliminar las rugosidades que han quedado tras el cortado
 Un baño de sales para endurecer las piezas
 Recubrimiento por poliéster para evitar corrosión y oxidación
 Ya por último se le da un segundo pulido en las partes laterales de la pieza con el
cual se da mayor filo en la parte delantera y en la trasera se da mejor acabado
3
PLANIFICACION DE LA PRODUCCION
2.1 SELECCIÓN DEL MATERIAL DE PARTIDA
Algunos criterios de selección de materiales:
 Esfuerzos mecánicos estáticos y dinámicos

 Esfuerzo a fatiga – desgaste y tiempo de vida del producto
 Temperatura de utilización
 Resistencia química
 Resistencia a UV / Intemperie
 Aspecto / Peso
 Disponibilidad
 Normativa legal
 Coste material
 Coste utillajes y / o proceso
Los materiales de partida que tomamos en cuenta son los siguientes:
a) SAE 4140 en palanquilla como material de partida para el cabezal del hacha
debido a que cumple con los requisitos que se necesitan.
Este acero posee las siguientes características:
 Es un acero de construcción de baja aleación al Cromo-Molibdeno
 Tiene baja aleación
 Puede ser maquinable
 Relativamente tiene alta templabilidad
Este acero, está entre los más ampliamente usados, de los aceros aleados de
medio carbono. Relativamente no es caro, considerando la alta capacidad que
tiene de endurecerse. La formalidad es muy buena, pero la maquinabilidad solo
es buena y la soldabilidad es pobre, porque es susceptible de agrietarse durante
la soldadura.
Rango de composición química que tiene el SAE4140 es la siguiente
Carbono: C 0.38 - 0,45
Azufre: S 0.04 (máx)
Fosforo: P 0.04 (máx)
4
Silicio: Si 0.10 - 0,40
Manganeso: Mn 0.60 - 1.00
Cromo: Cr 0.80 - 1.20
Molibdeno: Mo 0.15 - 0.30
Propiedades físicas:
Densidad: 7.85 g/cm3 (0.284lb/in3)
Lotes de acero que se usaran para fabricar 100 hachas por día
Para encontrar la masa necesaria para la fabricación de un hacha
1° Tomaremos en cuenta la densidad del material y el volumen del hacha que lo

encontramos en solidwoks
ρ= 7850 [kg/m3]
v= 636.432 [cm3]
𝑚
𝜌=
𝑣
m= ρ*v
m= 4.99⋍5 [kg]
Por lo tanto, la masa de un hacha será 5[ kg]
MSAE4140 = 5 [kg] = 0.005[TN] (para un hacha)
5000*100 = 0.5 [TN] (para cien hachas)
Tomando en cuenta a los proveedores que nos ofrecen un precio más bajo podemos
encontrar el costo del acero a comprar:
5
0.005[TN] * 250[$/TN] = 1,25 [$] (para un hacha)
0.5 [TN] * 250[$/TN] = 125 [$] (para 100 hachas)
b) SAE 1040
El SAE1040 en palanquilla porque el porcentaje de carbono y manganeso

determinan una mayor profundidad de temple. Si se lo trata adecuadamente
proporciona las propiedades mecánicas que requerimos en este trabajo. Y para
mejorarlo lo alearemos con dos componentes que son:
 Cromo: Ayudara a aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los

aceros, mejorara la templabilidad e impide las deformaciones en el temple
también aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc.
 Molibdeno: Mejora notablemente la resistencia a la tracción, la
templabilidad y la resistencia de los aceros.
Tomando en cuenta el porcentaje que es necesario se alearía con dichos

componentes
Tratamiento térmico:
 Forja: 1200 – 850 °C

 Normalizado: 850°C
 Recocido:
De ablandamiento: 6 |50 – 700°C
De regeneración: 810 – 860 °C
 Revenido: 315 – 648 °C
Análisis Químico:
Carbono: C 0.43 – 0.50
Manganeso: Mn 0.60 – 0.90
Azufre: S 0.05
6
Fosforo: P 0.04
Haciendo una relación del % del SAE 4140 y el SAE 1040 por regla de tres
obtenemos en % de molibdeno y cromo a alear para el SAE 1040
Para el Molibdeno: %Mb = 0.33
Para el Cromo: %Cr = 1.33
Para el Manganeso: %Mn = 1.11
Entonces la sumatoria de la composición química del acero SAE 1040 es: 4.26,
llegando a deducir que pertenece a un acero de baja aleación.
Para encontrar la cantidad necesaria que se tendría que alear el cromo, molibdeno
y el SAE 1040 usamos la regla de 3 y se obtuvieron los siguientes resultados:
mMb= 0.38 [kg] = 0.00038 [TN]

mCr= 1.56 [kg] = 0.00156[ TN]
mMn= 1.30 [kg] = 0.0013 [TN]
m SAE 1040 = 1.76 [kg] = 0.00176 [TN]
TOTAL: 5 [kg]
Los resultados encontrados son solamente para un hacha y la cantidad que se

necesitaría para fabricar 100 hachas en un día es:
mMb= 0.00038 *100 = 0.038 [TN]
mCr= 0.00156*100 = 0.156 [TN]
mMn= 0.00130*100 = 0.13 [TN]
mSAE 1040= 0.00176*100 = 0.176 [TN]
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Tomando en cuenta a los proveedores que nos proporcionan un precio más bajo:
Para el SAE1040: 0.176 [TN] * 200 [$/TN] = 35.2 $
Para el Molibdeno: 0.038 [TN] * 250 [$/TN] = 9.5 $
Para el Cromo: 0.156 [TN] * 270[$/TN] = 42,12 $
Para el manganeso: 0.13 [TN] * 118 [$/TN] = 15.34$
c) SAE 1340
Tomamos en cuenta el SAE 1340 porque es uno de los aceros que contienen
elementos que son fácilmente fundibles y deoxidizacion en este acero los
elementos que llegaríamos a alear son los siguientes:
 Cromo: Ayudara a aumentar la dureza y la resistencia a la tracción

de los aceros, mejorara la templabilidad e impide las
deformaciones en el temple también aumenta la resistencia al
desgaste, la inoxidabilidad, etc.
 Molibdeno: Mejora notablemente la resistencia a la tracción, la
templabilidad y la resistencia de los aceros.
Composición Química
Hierro Fe 97,25 – 97.87
Manganeso Mn 1.60 – 1.90
Carbono C 0.38 – 0.43
Silicio Si 0.15 – 0.35
Azufre S 0.040
Fosforo P 0.035
Propiedades Físicas
Densidad: 7.87 g/cm3
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Propiedades Mecánicas
Resistencia a la tensión MPa 703

Fuerza de Rendimiento MPa 434
Módulo A Granel (típico para el acero) 140 GPa
Módulo de la Resistencia (típico para el acero) 80,0 GPa
Módulo de Elástico 190-210 GPa
La relación de transformación de Poisson 0.27-0.30
Elongación en el interruptor (en 50 milímetros) 25,50%
Reducción del área 57,30%
Impacto de Izod 46,0 J
Manufacturabilidad
Propiedades Térmicas
Coeficiente de la extensión Térmica (@20°C/68°F) 11,5 µm/m°C

Conductividad Térmica 51,9 W/mK
Haciendo una relación del % del SAE 4140 y el SAE 1040 por regla de tres
obtenemos en % de molibdeno y cromo a alear para el SAE 1040
Para el Molibdeno: %Mb = 0.35
Para el Cromo: %Cr = 1.4
Entonces la sumatoria de la composición química del acero SAE 1040 es: 4,505,
llegando a deducir que pertenece a un acero de baja….
Para encontrar la cantidad necesaria que se tendría que alear el cromo, molibdeno
y el SAE 1040 usamos la regla de 3 y se obtuvieron los siguientes resultados:
9
mMb = 0.21 [kg]
mCr = 0.9[kg]
mMn = 0.31 [kg]
m SAE 1040 = 3.06[kg]
TOTAL: 5 [kg]
Los resultados encontrados son solamente para un hacha y la cantidad que se

necesitaría para fabricar 100 hachas en un día es:
mMb= 0.00039 *100 = 0.0039 [TN]

mCr= 0.00155*100 = 0.155 [TN]
m SAE 1040= 0.00306*100 = 3.06 [TN]
Teniendo en cuenta la información obtenida en la investigación como grupo

llegamos a decidir que el acero más conveniente para la fabricación de 100
hachas por día es el acero SAE 1040 en comparación a los SAE 4140 Y SAE
1340. El SAE 1040 tiene un bajo contenido de manganeso pero es el necesario
para esta operación y en caso de ser necesario lo único que se podría hacer es
aumentarlo como una aleación más a comparación del SAE 1340 tiene mayor
contenido de manganeso llegase haber un exceso no se podría remediar y
algunas propiedades mecánicas bajarían esta es una de las principales razones
por las cual elegimos el SAE 1040, otra razón podría ser por los precios y otra
información que se encontrara en anexos (ver ANEXOS. A ) Comparando con el
SAE 4140, en cuanto a los proveedores del SAE 1340 simplemente se encontró
información del SAE 1340 en barra que es una información innecesaria debido a
que es este pasa por un proceso antes de su venta.
Como ya se explicó anteriormente el SAE 1040 este no cumple con los

componentes necesarios, hace falta cromo y molibdeno por esta razón pensamos
en alear con lingotes de cromo y molibdenos (ver ANEXOS. A ) En la
investigación no se pudo encontrar un precio exacto de dichos componentes por lo
cual tomamos en cuenta el nivel de pureza que tienen cada uno.
Para poder alear estos componentes con el acero primeramente se fundirá el
acero SAE1040 hasta que llegue a su forma líquida un ves llegue a ese punto se
agregaran los componentes de esta forma se llegara a mejorar las propiedades
mecánicas para endurecimiento, la resistencia a la tracción, aumentara la
resistencia del acero y si es que fuera necesario se puede incluir un poco de
magnesio debido a que neutraliza la influencia de azufre y oxigeno que tiene el
acero cuando se encuentra en su etapa liquida.
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PROCESO DE FUSION
3.1 El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por
los siguientes factores:
 Necesidad de fundir el metal aleado tan rápidamente como sea posible y elevarla
a la temperatura de vaciado.
 La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como la precisión de su
composición.
 La producción requerida del horno.
 El costo de operación.
Con todas las características que se requiere para el tamaño de producción de 100
hachas por dia se ha visto que la mejor opción es el horno de inducción sin núcleo de
una capacidad de 200 kg. Las ventajas son:
 Es extremadamente limpia, rápida y uniforme; cuando se realiza correctamente,

es tan limpia que permite omitir la fase de purificación necesaria con otros
métodos.
 La fuerza y magnitud de este campo varía en función de la potencia y corriente
que pasa a través de la bobina y el número de espiras.
 Su capacidad abarca desde menos de 1 kilogramo, hasta 320 toneladas y son
utilizados para fundir toda clase de metales ferrosos y no ferrosos.
 El rango de frecuencia de operación va desde la frecuencia de red (50 o 60 Hz)
hasta los 10 KHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad de
horno y la unidad de inversor.
 Están provistos de sistemas de basculamiento hidráulico protegidos de la
suciedad y las salpicaduras del metal para proveer un vaciado más suave y
controlado
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Para la obtención de hornos de inducción ver anexo C.1

No se escogieron los hornos de crisol y de arco electrico que son los otros dos
convenientes para los aceros por:
Horno de crisol
Sólo se utilizan en la fusión de metales no férreos. A causa del calentamiento indirecto (a
través de la pared del crisol) no se produce requemado ni absorción de gases.
VENTAJAS DE HORNO DE INDUCCION SOBRE HORNO ELECTRICO
 Es limpio libre de contaminación

 Eficiente desde el punto de vista energético
 Proceso de calentamiento rápido de fundición y de tratamiento de metales más
controlable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento.
 Mayor seguridad del personal
 Ausencia de humos de combustión
 Mejores condiciones de trabajo alrededor del horno y ambientales por el exterior

3.2 Procedimiento
12
 Ya obtenido el acero SAE 1040, manganeso, cromo y molibdeno que servirán para
alear al metal se procede a llenar el crisol del horno de inducción con el acero SAE
1040 junto a un escorificante como es la piedra caliza, para facilitar la formación
de escoria que al flotar sobre el caldo impide que este se oxide se enciende el
horno generando la energía calorífica. La energía calorífica se logra por efecto de
la corriente alterna y el campo electromagnético que generan corrientes
secundarias en la carga. Cuando el metal es cargado en el horno el campo
electromagnético penetra la carga y le induce la corriente que lo funde
 Una vez la carga esta fundida se agregan los aleantes como son el cromo
molibdeno y manganeso para conseguir un mejor metal y mejorar las propiedades
como su resistencia a los golpes resistencia a la corrosión.
 Tras estar todo ya fundido el campo y la corriente inducida agitan el metal, la

agitación es producto de la frecuencia suministrada por la unidad de potencia,
geometría de la bobina densidad, permeabilidad magnética y resistencia del metal
fundido.
 Finalmente, y ya con todo el acero fundido se vacía la carga dentro de un crisol

sostenido por operación con dos pinzas para luego ser llevado a los moldes de
arena.
Para la obtención de insumos de fusión ver anexo C
3.3 DESOXIDACION:
Para la desoxidación se pueden utilizar elementos como el oxígeno que se introduce en el
metal fundido mediante tuberías y al combinarse con el carbono forma burbujas que
además atrapan al hidrogeno y nitrógeno disuelto y por lo tanto al momento de la
ebullición se eliminan las burbujas contaminantes de gas.
3.4 Precauciones para reducir el desprendimiento gaseoso

 Mantener el metal en cuchara, un tiempo considerable para permitir el escape de
los gases
 Evitar el arrastre de aire al molde
 Para facilitar la salida de los gases en el molde conviene disponer en la parte alta
de molde salidas de aire (pinchazos), y habilitar orificios que penetren hasta la
huella, para permitir el escape de gases
 También resulta útil aumentar la permeabilidad del molde a los gases, con arena
más gruesa (reduciendo el contenido el contenido de granos finos de la arena, ya
que estos, al llenar los huecos de los granos huecos, disminuyen la
permeabilidad), o con un menor atacado de la misma
3.5 La eliminación de hidrógeno: El hidrógeno se ha encontrado que causa una baja

elongación y reducción de área en acero. Si el acero contiene 4 o 5 ppm de hidrógeno, la
ductilidad será de aproximadamente 20% de la de un acero exento de hidrógeno. EL
hidrógeno en el acero es un elemento móvil. Por encima de la temperatura ambiente, el
hidrógeno se difundirá desde el acero, y la ductilidad será restaurada. Para eliminar el
hidrogeno presente se requieren tratamientos térmicos de larga duración para favorecer la
difusión del gas hasta el exterior.
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PROCESO DE MOLDEO (VACIADO o COLADA)
4.1 Selección de la fundición:

Fue escogido la fundición en arena sílice o arena verde por las razones de:
- Representar una fundición bastante económica tanto en mano de obra como en
equipos necesarios para su realización
- Mediante esta fundición se puede llegar a cumplir con la producción de 100
hachas por día
- Nos permite obtener piezas de buena calidad ya que el hacha no presenta mucho
detalle externo
- Reutilización
- Por el costo y accesibilidad del material.
Para la obtención y compra de la arena sílice ver anexo D.1
Materiales necesarios para la fundición en arena verde:
 Arenas de contacto
 Aglutinantes
 Caja de moldeo
 Prensa hidráulica
 Plantilla de Molde de aluminio
 Agua
 Cuchara
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4.2 ARENA SILICE
Arenas naturales contienen suficientes arcillas de origen natural que se puede mezclar
con agua y se utiliza para el moldeo de arena. Arenas sintéticas han sido lavadas para
eliminar la arcilla y otras impurezas, cuidadosamente seleccionados y clasificados para
dar una distribución de tamaño deseada, y luego se volvió a mezclar con arcillas y otros
materiales para producir una arena optimizada para la colada que se produce. Debido a
las exigencias de las máquinas de moldeo de alta presión moderna y la necesidad de
ejercer un estrecho control sobre todos los aspectos de la producción de la fundición, la
mayoría de las fundiciones utilizan sólo arenas sintéticas.
La se obtendrá arena silice de los proveedores indicados en el anexo D.1
Porque no se escogieron las otras arenas:
Arena de Cromita
o Se utiliza más que todo para moldeo de almas y contacto metal-molde.

Comparada con otras arenas tiene un enfriamente más rápido.
Arena de Olivino
o Solo son para aceros aleados al manganeso, aunque nuestra pieza tenga
manganeso también es aleado al Cr y Mo.
Arena de Circonio
o Tiempo de enfriamiento más rápido que la de silice, no se desea que llegue a una
estructura diferente a la deseada.
4.3 AGLUTINANTES PARA EL MOLDEO
Son productos capaces de conferir cohesión y plasticidad a una mezcla en determinadas

proporciones con agua y arena. Una característica de los aglutinantes es la adhesión ya
que forman películas alrededor de la arena y adhieren a ella cuando son mezclados con
una cantidad definida de arena. Deben de proporcionar: Cohesión, plasticidad,
durabilidad, control de defectos de expansión de la sílice, fluidez a las mezclas y
capacidad de posibilitar el des-moldeo.
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SELECCIÓN DE AGLUTINANTES
Fueron escogidos aglutinantes inorgánicos “Bentonita” porque:
- No pierde sus propiedades de arcilla como la caolinita.

- Resiste temperaturas altas.
- Tiene mayor cohesión por que mantiene cohesionados a los granos de la arena
desde el conformado del molde hasta que la pieza se solidifique.
Para la obtención y compra de la bentonita ver anexo D.2
4.4 Cuchara
Entre los principales utensilios para el proceso de colada se tienen el crisol y armaduras.
Las armaduras o armazones de hierro se emplean para manejar los crisoles donde se
vierte el metal líquido. Para la colada de piezas pequeñas se emplea un cazo de acero
embutido, de una sola pieza y que tiene una cabida que puede contener de 13 a 25 kg de
metal líquido. Cuando se ha de colar más de 50 kg de metal es preferible emplear el crisol
con abrazadera. Además, se utilizan tenazas que se emplean para tomar y sacar el crisol
del horno, siendo los tipos más usadas las que tienen los brazos curvos y llevan anillos de
seguridad
4.5 Bastidores o caja de moldeo
Los bastidores son los elementos principales y necesarios, ya que se utilizan para formar
las cajas. Así, las cajas pueden variar en cuanto a sus dimensiones y formas si se
quisiera disponer de cajas especiales para cada una de las piezas que se pueden fabricar
en un taller de fundición. Generalmente se dispone de una serie de bastidores, con los
cuales se pueden formar cajas en las que se puede moldear se bastidores de hierro
puesto que los de madera se desgastaran mas rápido.
16
MOLDES Y FABRICACIÓN DE MOLDES
El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se va fundir. La
arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros minerales. Esta arena debe
tener buenas propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas
temperaturas sin fundirse o degradarse. Otras características importantes son: el tamaño
del grano, la distribución de tamaños del grano en la mezcla y la forma de los granos. Los
granos pequeños proporcionan mejor acabado superficial en la fundición, pero los granos
grandes son más permeables, para que los gases escapen durante el vaciado. Los
moldes hechos de granos irregulares tienden a ser más fuertes que los moldes de granos
redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la
permeabilidad.
4.6 Procedimiento
 Se comienza con un preparado de la arena de sílice cerniéndose la arena para

volverla más fina y quitando algún tipo de gran impureza que pueda tener y
mezclando junto a la bentonita y agua para obtener la mezcla de moldeo.
 Se pasa al preparado del moldeo donde se inicia con las cajas de moldeo en la
cual se colocara la arena, con la caja inferior invertida se colocan los modelos
partidos en dos sobre los que se esparce la arena de contacto una vez llenado
toda la caja se apasiona o compacta con una prensa hidráulica para presionar la
arena al máximo sobre la plantilla
 Se punzona para mejorar la permeabilidad de la arena, este proceso se repite para
17
la caja superior y la otra mitad correspondiente de la plantilla con la diferencia que

en esta se colocara un tubo que será el ducto que conduzcan el metal fundido al
interior de la cavidad del molde construido una vez finalizado todo el proceso en la
caja superior se saca el tubo ensanchando la boquilla dejada por el tubo para que
pueda entrar con mayor facilidad el metal fundido.
 Se procede a hacer unos canales que van desde las cavidades dejadas por los
tubos a las cavidades de la pieza a producir.
 Se unen las dos cajas con los ductos y cavidades principales terminadas
cerrándolas y apretándolas para evitarse que la caja superior se levante debido a
la presión que será ejercida por el metal fundido.
 Operarios con trajes protectores llevan en una cuchara el metal fundido en el

horno de arco eléctrico y lo transportan hasta los moldes, virtiendo el metal fundido
dentro los moldes con una altura promedio recomendada de 20 cm de altura de
caída del metal líquido.
 Finalmente, el metal se solidifica y se enfría pasa a ser desmoldado se limpia la

moldura y se separan las partes
4.7 Ciclo de trabajo

En el proceso de fundición de las 100 hachas se llevará a cabo cierta cantidad de ciclos
que estarán determinadas por lapsos muy importantes, en este proceso como es: tiempo
de cierre de moldes, tiempo de inyección, tiempo de enfriamiento, tiempo de apertura del
molde y el tiempo de expulsión de la pieza
Los tiempos de apertura y cierre de molde, así como los de expulsión estarán
relacionados con las dimensiones de la pieza, el tiempo de máquina, el sistema periférico
de extracción y de las condiciones de seguridad al operar la maquina
El cálculo del tiempo de inyección se la da mediante la siguiente formula

𝑣𝑝
𝑡𝑖 =
𝑞𝑚
Donde:
𝑣𝑝 =volumen de la pieza + volumen de la colada en cm3
𝑞𝑚 =capacidad de plastificación (cm3/min)

1. Tiempo de cierre de moldes
𝑡𝑐𝑖 = 1[min]
2. Tiempo de inyección
𝑡𝑖 = 2 [seg]
3. Tiempo de enfriamiento
𝑡𝑒𝑛𝑓 = 5 [min]
4. Tiempo de apertura del molde
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𝑡𝑎 = 𝑡𝑎 +𝑡𝑒 = 2 [min]
5. Tiempo de expulsión de la pieza
𝑡𝑒 =
Tiempo de ciclo de trabajo. -

𝑡𝑐 = 𝑡𝑐𝑖 + 𝑡𝑖 + 𝑡𝑚 + 𝑡𝑎 + 𝑡𝑒
𝑡𝑐 = 1 + 0.033 + 5 + 2
𝑡𝑐 =8.033 [min]
En este caso realizaremos el total de cinco ciclos
𝑡𝑐𝑡 =𝑡𝑐 *5
𝑡𝑐𝑡 = 8.033*5
𝑡𝑐𝑡 = 40.165 [min]
OPERACIONES DE ACABADO
Una vez que se recupera la pieza y luego de quitarle la arena la pieza aun tendrá
adherido la fundición solida tanto de la mazarota, el bebedero y de los canales. Para su
eliminación se procederá con los siguientes pasos:
Paso 1: Para este proceso se utilizará una sierra, con la cual se tendrá que cortar de la
mazarota, el bebedero y los canales de alimentación. Obteniendo así la pieza como en la
forma de que se desea.
Después de quitar el molde aún quedan partes innecesarias en el hacha y una buena
forma de quitarlas es cortando, después de cortar las partes innecesarias recién se podrá
proceder en el acabado y mejorado del hacha para ello se utiliza la sierra que se
muestran (ver anexos E.2)
Paso 2: Se debe pulir las partes de la pieza que han sido cortadas por las rugosidades
que quedaron y las partes ásperas, para ello se usara una banda de lija.
A esta operación lo llamamos pulido o lijado se usará la banda de lija, este procedimiento
lo usamos para retirar las superficies de trabajo de la cabeza en general de las partes
externas del hacha, el pulido permite eliminar todas las deformaciones y rayas.
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Paso 3: Se procede a un baño de sales la parte de los cabezales para endurecer el cual
debe estar a una temperatura mayor a 850 °C que va a reacomodar las moléculas de la
fundición logrando una mejor resistencia. es un proceso isotérmico para aumentar la
tenacidad, la ductilidad, la resistencia a tracción y la dureza disminuyendo así la
plasticidad y la cristalización. Siendo capaces de mejorar las propiedades mecánicas.
Este proceso hará que las hachas sean más duros y resistentes pero frágiles. La
temperatura de calentamiento puede variar de acuerdo a las características de la pieza y
resistencia que se desea obtener. Teniendo cuidado que el enfriamiento sea rápido, pero
si el temple llegaría a ser enérgico las piezas se llegarían a agrietar.
Un tiempo de calentamiento: Depende del espesor de la pieza, homogeneidad en la

austenita (hipoeutectoides y eutectoides), homogeneidad en la austenita y cementita
(hipereutectoides).
se enfriará inmediatamente en aceite por un proceso de revenido
El revenido tiene como fin disminuir la elevada fragilidad producida por el temple anterior,
así como proporcionar a los aceros una cierta tenacidad, a la vez que se eliminan o
disminuyen las tensiones producidas por el temple.
En consecuencia, se debe efectuar el revenido inmediatamente seguido a la operación de
temple. La mayor tenacidad de las piezas revenidas tiene generalmente como
consecuencia una cierta disminución de la dureza conseguida durante el temple
¿Porque usamos el sistema de revenido en baño de aceite?

Porque su viscosidad es excesiva por tanto disminuirá la turbulencia que contribuye a la
extracción de calor en la fase de ebullición, reduciendo la tensión interna y defectos del
temple.
No conduce calor ni electricidad y aísla del aire y humedad. Por ello es muy utilizado
para proteger componentes de maquinaria industrial de la corrosión, así como
herramientas, superficies metálicas y piezas de embarcaciones para evitar su oxidación.
También resiste la compresión, por lo que se usa como lubricante en pesas hidráulicas.
Paso 4:
RECUBRIMIENTO DE POLIÉSTER:
20
Una vez terminado con los tratamientos térmicos y acabado superficial, la pieza se
recubrirá con poliéster para evitar la corrosión y oxidación.
Este material es impermeable, además es resistente a los ácidos, álcalis y blanqueadores.
El poliéster es resistente a las manchas y tiene mucho brillo
Paso 5: Nuevamente se hace un pulido una vez que se seca la parte de las superficies
de trabajo de la cabeza y palanca del hacha pero se deja en las otras para que proteger
de la oxidación
Anexos
Anexo A
INFORMACION TOPOLOGICA:
Una vez visto el video se procedió con el diseño del hacha de bombero “TNT” en
Solidwork, una vez hecho el diseño se establecieron las comparaciones para ver el
parecido con el hacha del video.
COMPARACIONES:
21
Una vez hechas las comparaciones se evidencio q si existe parecido y se decidió

continuar con el avance del proyecto.
22
Anexo B
EMPRESA PRODUCTO y DIMENSIONES

FORMA
Perfiles
Norma: Aceros ASTM A- 36
Aceros SAE 1040
Medidas: Todos los
espesores desde 0.45 mm.
Hasta 2.
Ancho: 1, 1.20, 1.50 metro
Largo: 2.40, 3.00, Y 6.00
metros. (Chile)
23
Palanquillas, Barras redondas Y SAE

Palanquillas de 1040 Y SAE 4140
acero Planchuelas
PROVEEDORES DE MATERIA PRIMA
FORMA DE
PRESENTACION DE LA PRECIO
MATERIA PRIMA
PALANQUILLA
Longitud= 12 [m] 200 Bs/Ton de palanquilla

Peso Promedio= 1.5 [Ton]
Calle 21 N°8350 Dim.Secc=160x160 [mm2]
La Paz
PALANQUILLA
Longitud= 10 [m]
Peso Promedio= 2 [Ton] 250 Bs/Ton de palanquilla
Dim.Secc=160x160 [mm2]
Av. Independencia # 200
La Paz (El Alto)
24
PALANQUILLA
Longitud= 12 [m] 50$/Ton de palanquilla

Monclova, Coahuila Peso Promedio= 1.5 [Ton]
Peru Dim.Secc=160x160 [mm2]
PARA EL SAE 1040

PARA LOS ALEANTES
EMPRESA PROVEEDORA FORMA DE PRESENTACION PRECIO

DE ACERO ALEANTES DE LA MATERIA PRIMA
Molibdeno Bolsa de plástico

Yueton Molybdenum Co Clasificacion= Trioxido de 25/50 Kg
Beijing, China molibdeno. (MoO3). 500/1000 Kg
Puerza = 99.5%
Cromo
Whole Win Materials Sci Et
Tech. Co. Forma = Polvo Gris- Blanco Bolsa de papel de vacío
Beijing, China Puerza = 99.3 %
lingotes de cromo
con pureza de 99%
Lingotes
Mexico
Lingotes de
molibdeno
Tamaño a preferencia
del cliente con
Lingotes
99.98% de pureza
mínimo
(Argentina)
25
PARA EL SAE 4140
EMPRESA PROVEEDORA FORMA DE

DE ACERO SAE 4140 PRESENTACION DE LA PRECIO
MATERIA PRIMA
PALANQUILLA
Longitud = 12 [m] 250 Bs/ Ton de palanquilla

Peso promedio= 2 [Ton]
Av. Nicolás Suarez # 1910 Dim. Sec.= 150 x 150 [mm2]
Santa Cruz
PALANQUILLA

Peso promedio= 1.5 [Ton]
Dim. Sec.= 160 x 160 [mm2]
Av. Independencia #200
La Paz (El Alto)
PALANQUILLA

Peso promedio= 1.5 [Ton]
Dim. Sec.= 160 x 160 [mm2]
Parque Industrial
Santa Cruz
Palanquilla de aceros
Palanquilla SAE 4140
SAE 1040
Lingotes Lingotes de aceros

SAE 1045, 4140,
4145
26
Anexo C
Anexo C.1 proveedores de hornos de inducción:
Venta de horno de induccion

Henan, China (Mainland)
Potencia: 160kw
Crisol:
Crisol de grafito
Certificación:
ISO9001
Ciclo de servicio:
100%
Peso:
100 kg
Capacidad:
200 kg
Frecuencia:
50Hz o 60Hz
Tiempo de fusión:
40 ~ 60 minutos
Cobre, latón, aluminio, acero, plata, oro $.1000
Empresa: Luoyang Qite Trading

Co., Ltd.
Venta de horno de inducción

Guangdong, China (Mainland)
Voltaje:
380 V
Peso:
1500 kg
Horno Temperatura máxima:
2000℃
Certificación:
CE ISO 900
Capacidad:
100 kg $. 1400
Tiempo de fusión:
20-60 min
27
Venta de hornos de induccion
Liaoning, China (Mainland)

Peso:
2 T-35 t
Tiempo de fusión:
60 ± 5% min
Material de fusión:
Hierro, acero, cobre, acero inoxidable
Capacidad:
10kg ~ 50ton
Garantía:
12 meses
Certificación:
Certificado ISO, ISO9001
Temperatura máxima:
500C-1800C (por encargo)
$. 10 000
Anexo C.2
PROVEEDORES DE LOS INSUMOS DE FUSION:
Detalles
Venta de carbonato de calcio

Santa Cruz, Santa Cruz, Bolivia
Ponen a la venta carbonato de
 Calcio blanco
 Caolín
 Cuarzo
 Feldespato
 Tisanol
Bs.1000
 Carbonato de calcio
avícola
 Yeso fraguable
Todo el producto en diferentes mallas
desde 150, 250, 325, 400, 500,600 y
28
750para más datos llamar 65760972,

67584779
Por toneladas de arena y kilogramos de

silicato.
85 Bs/m3
Anexo D
Anexo D.1
PROVEDORES DE ARENA
Sílice fundido refractario

Precio FOB: $ 400-1000
Puerto: China Main Port
Cantidad de pedido 1 Tonelada/s
mínima:
Capacidad de suministro: 500 Tonelada/s por Mes
Plazo de entrega: de acuerdo a la cantidad ordenada
Condiciones de pago: L/C,T/T
Datos básicos
Lugar del origen: China Marca: H&x Número de Modelo: fs
(Continental)
29
Material: arena de sílice Uso: Refractario, de Tamaños de grano

fundición, vidrio óptico de abrasivos: 0-1mm 1-
la producción 3mm - 30+60mesh -
70+120mesh - 100 de
malla - 200 de malla -
325 de malla
sílice: Sio2 99.9% arena de sílice como las impurezas de
materia prima: de alta baja: de buena calidad
pureza
Paquete
Paquete: 1 toneladas en una jumbo bolsa de envases de otros también están

disponibles en su solicitud
Anexo D.2
Proveedores de bentonita
Minerales industriales.- bentonita
Oficinas
La paz- Bolivia
av., Sánchez Bustamante #36 zona de la florida
Planta
Oruro-Bolivia
Vinto km7 carretera a machacamara
Allbiz.-bentonita api 13ª
Equipetrol SA
Bolivia- santa cruz de la sierra
30
Anexo D.3 proveedores de cucharas
31
Anexo E
 DESBASTE CON ABRASIVOS: los abrasivos son empleados en forma de granos

y aglomerados dependiendo del acabado deseado se utilizan materiales más o
menos duros lo cual es propiedad de cada material abrasivo
 LAPEADO: En este proceso, el abrasivo se aplica en una suspensión sobre una

superficie dura. Las partículas no pueden ser presionadas contra dicha superficie,
dejándolas fijadas a la misma, por lo que ruedan y se mueven libremente en todas
las direcciones. Las partículas de abrasivo arrancan pequeñas partículas de la
superficie de la muestra, provocando en ella deformaciones profundas. Solo se
utiliza para la preparación de materiales quebradizos muy duros, como los
materiales cerámicos y las muestras mineralógicas.
 ESMERILADO: El esmerilado consiste en la eliminación del material, mediante la

utilización de partículas de abrasivos fijas, que extraen virutas del material de la
muestra. El proceso de extracción de virutas con un grano de abrasivo de aristas
vivas provoca el menor grado de deformación de la muestra, proporcionando
simultáneamente la tasa más alta de eliminación de material. El pulido utiliza
básicamente el mismo mecanismo que el esmerilado.
Proveedores de sierras
 Sierra circular ZJMZYM

220 v/380 v 0.75KW 275
hoja de Sierra Circular de
Metal Aserrado Máquina http://s.aliexpress.com/YFNBF77r
Máquina de Corte
(from AliExpress Android)
250mm-275mm
Precio: 620$
32
 220 V Portátil Cortador de

Tubo 1200 W Plancha
http://s.aliexpress.com/mQBzIbi6
Eléctrica Máquina de
Corte De Tubos De Acero (from AliExpress Android)
Inoxidable ZD220
Precio: 430 $
 Sierra Circular Para https://articulo.mercadolibre.com.

Metales 1800w 200mm ar/MLA-604245302-sierra-circular-
Milwaukee 6370-59a
para-metales-1800w-200mm-
milwaukee-6370-59a-_JM
Precio: 620 $
Bibliografía
1. https://spanish.alibaba.com/product-detail/aisi-1010-hot-rolled-steel-plate-
2003793450.html
2. https://spanish.alibaba.com/product-detail/competitive-price-hot-rolled-steel-plate-
roofing-sheet-60391896667.html
3. https://spanish.alibaba.com/p-detail/s235jr-mild-steel-plate-60214444204.html
4. https://spanish.alibaba.com/product-detail/1010-hot-rolled-steel-coils-60302733364.html
5. https://spanish.alibaba.com/product-detail/hot-rolled-low-carbon-steel-plate-aisi-1010-
60297983299.html
6. https://spanish.alibaba.com/p-detail/s235jr-mild-steel-sheet-60223275285.html
7. https://spanish.alibaba.com/product-detail/iso9001-standard-aisi-1010-steel-
60194878410.html
8. https://spanish.alibaba.com/product-detail/hot-rolled-steel-road-plate-aisi-1010-steel-
price-with-aisi-1010-hot-rolled-steel-plate-60394843213.html
9. http://usuarios.fceia.unr.edu.ar/~adruker/Clasificaci%F3n%20de%20aceros%20Mat%20y
%20Pro.pdf
10. http://www.acerosotero.cl/acero_aleado_sae_4140.html
11. http://www.totalmateria.com/materials.aspx?st=SAE&gr=5&db=S&LN=ES
12. http://www.totalmateria.com/subgroup.aspx?LN=ES&id1=230395&db=S
13. http://www.sumindu.com/especificaciones/17-%201040.pdf
14. https://www.corifersa.com/aceros-industriales/forjados/redondos2/acero-forjado-
redondo-sae-1040/
33
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
DOCUMENTACION DE LA HACHA
Integrantes:
TORRICO RIOS ANGHELO JOAQUIN ING.INDUSTRIAL
TERCEROS CABALLERO IVO CESAR ING.INDUSTRIAL
VEGA CHAMBI SHARON LESLIE ING.INDUSTRIAL
VELASCO CONDORI FABIOLA LISBETH ING.INDUSTRIAL
JIMENEZ QUIROZ LINDA ING.INDUSTRIAL
PEREZ JAIMES ESTEBAN GUILLERMO ING.INDUSTRIAL
TRUJILLO TAPIA LUIS FERNANDO ING.MEANICA
MARTINEZ FLORES SERGIO RODRIGO ING.MECANICA
Materia:
TECNOLOGIA MECANICA 2
Docente:
ING.MONTAÑO ANAYA FRANCISCO
Cochabamba – Bolivia
34
INDICES:
pag
1 Documentación del producto ……………………………………………………1

1.1Descripción del Producto…………………………………………………1
1.2 Características del producto…………………………………………….2
1.3 Dimensiones del producto………………………………………………3
1.4 Proceso de fabricación…… ………………………………………….....3
2 Planificacion de la produccion…………………………………………………….2
2.1 Selección del material de partida…………………………………..…..2
1.2 Características del producto…………………………………………..…2
3 Proceso de fusion…………………………………………………………………….2
3.1 Tipo de horno…………………………………………………………..…..2
3.2 Procedimiento ……………………………………………………………..2
3.3 Desoxidacion ……………………………………………………………...2
3.4 Precauciones para reducir el desprendimiento gaseoso………....2
3.5 Eliminacion de hidrogeno………………..…………………….………..2
4 Proceso de moldeo …………………………………………………………………6

4.1 Selección de fundicion ……………………………………………………6
4.2 Arena silice ………………………………………………………….………6
4.3 Aglutinantes para el moldeo ………………………………………….…6
4.4 Cuchara ………………………………………………………………………6
4.5 Caja de moldeo ……………………………………………………….……6
4.6 Procedimiento ……………………………………………………….………6
35
4.7 Ciclo de trabajo …………………………………………………………..…6

5 Operaciones de acabado…………………………………………………………………………………………….
6 Anexos de la fabricación de cabezal del
hacha……………………………………………………………………………………..14
36

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TECNOLOGIA MECANICA II GRUPO 2.

DOCUMENTACIÓN DEL PRODUCTO

1.1 Descripción del Producto

El hacha DENVER TOOL (T-N-T) es un instrumento para el uso cotidiano de los

 Hacha: se utiliza para abrir o romper agujeros, parabrisas, cerraduras, y metales

Hacha de bombero (DENVER TNT)

1.2 Características del producto

Pieza Cabezal de hacha

1.3 Dimensiones del producto

1.4 Proceso de Fabricación

Tras la solidificación y sacudido toda la arena de las piezas se procede a procesos

2.1 SELECCIÓN DEL MATERIAL DE PARTIDA

Algunos criterios de selección de materiales:

 Esfuerzos mecánicos estáticos y dinámicos

Los materiales de partida que tomamos en cuenta son los siguientes:

Rango de composición química que tiene el SAE4140 es la siguiente

Carbono: C 0.38 - 0,45

Azufre: S 0.04 (máx)

Fosforo: P 0.04 (máx)

Silicio: Si 0.10 - 0,40

Manganeso: Mn 0.60 - 1.00

Cromo: Cr 0.80 - 1.20

Molibdeno: Mo 0.15 - 0.30

Densidad: 7.85 g/cm3 (0.284lb/in3)

Para encontrar la masa necesaria para la fabricación de un hacha

1° Tomaremos en cuenta la densidad del material y el volumen del hacha que lo

Por lo tanto, la masa de un hacha será 5[ kg]

MSAE4140 = 5 [kg] = 0.005[TN] (para un hacha)

5000*100 = 0.5 [TN] (para cien hachas)

0.005[TN] * 250[$/TN] = 1,25 [$] (para un hacha)

0.5 [TN] * 250[$/TN] = 125 [$] (para 100 hachas)

El SAE1040 en palanquilla porque el porcentaje de carbono y manganeso

 Cromo: Ayudara a aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los

Tomando en cuenta el porcentaje que es necesario se alearía con dichos

 Forja: 1200 – 850 °C

Carbono: C 0.43 – 0.50

Manganeso: Mn 0.60 – 0.90

Para el Molibdeno: %Mb = 0.33

Para el Cromo: %Cr = 1.33

Para el Manganeso: %Mn = 1.11

mMb= 0.38 [kg] = 0.00038 [TN]

Los resultados encontrados son solamente para un hacha y la cantidad que se

mMb= 0.00038 *100 = 0.038 [TN]

mCr= 0.00156*100 = 0.156 [TN]

mMn= 0.00130*100 = 0.13 [TN]

mSAE 1040= 0.00176*100 = 0.176 [TN]

Para el SAE1040: 0.176 [TN] * 200 [$/TN] = 35.2 $

Para el Molibdeno: 0.038 [TN] * 250 [$/TN] = 9.5 $

Para el Cromo: 0.156 [TN] * 270[$/TN] = 42,12 $

Para el manganeso: 0.13 [TN] * 118 [$/TN] = 15.34$

 Cromo: Ayudara a aumentar la dureza y la resistencia a la tracción

Hierro Fe 97,25 – 97.87

Manganeso Mn 1.60 – 1.90

Carbono C 0.38 – 0.43

Silicio Si 0.15 – 0.35

Densidad: 7.87 g/cm3

Resistencia a la tensión MPa 703

Coeficiente de la extensión Térmica (@20°C/68°F) 11,5 µm/m°C

Para el Molibdeno: %Mb = 0.35

Para el Cromo: %Cr = 1.4

mMb = 0.21 [kg]

mMn = 0.31 [kg]

m SAE 1040 = 3.06[kg]