14.i1.0156 Jessica TV PDF

MESIN DAN PERALATAN PENGOLAHAN BIJI KOPI
MENJADI KOPI BUBUK

DI PT PERKEBUNAN NUSANTARA IX (PERSERO)
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat

guna Memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan
Disusun oleh :
Nama : Jessica Tiara Vysma
NIM : 14.I1.0156
PROGAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG
2017
1
HALAMAN PENGESAHAN
MESIN DAN PERALATAN PENGOLAHAN BIJI KOPI MENJADI KOPI BUBUK

DI PT PERKEBUNAAN IX (PERSERO)
OLEH :
JESSICA TIARA VYSMA
NIM : 14.I1.0156
PROGAM STUDI : TEKNOLOGI PANGAN
Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang
pengujian pada tanggal : 12 JUNI 2017
Semarang, 10 Juli 2017

Fakultas Teknologi Pertanian
Progam Studi Teknologi Pangan
Universitas Soegijapranata Semarang
Pembimbing Lapangan, Dekan Fakultas Teknologi Pertanian,
Sujoyo Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc
Pembimbing Akademik,
Dr. Ir. B Soedarini, MP
ii
KATA PENGANTAR
Puji Syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan
berkat dan penyertaan-Nya, sehingga penulis dapat melaksanakan kerja praktek yang
berlangsung pada bulan Januari-Februari 2017 di PT Perkebunan Nusantara IX (Persero)
dan juga dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek yang berjudul “Mesin dan Peralatan
Pengolahan Biji Kopi Menjadi Kopi Bubuk Di PT Perkebunan Nusantara IX (Persero)”
guna memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana Teknologi Pertanian.
Dengan selesainya laporan kerja praktek ini tidak terlepas dari bantuan dan doa dari banyak
pihak yang telah memberikan masukan-masukan kepada penulis. Untuk itu penulis
mengucapkan banyak terima kasih kepada:
1. Ibu Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST, MSc. Selaku Dekan Fakultas Teknologi
Pertanian UNIKA Soegijapranata yang telah memberikan izin kepada penulis untuk
melaksanakan kerja praktek
2. Ibu Dr. Ir. B. Soedarini. MP selaku dosen pembimbing yang telah meluangkan waktu
dan tenaga dalam membimbing, memberikan saran dan dukungan dari persiapan
hingga akhir penyusunan laporan kerja praktek ini.
3. Bapak Sujoyo selaku sinder teknik dan pembimbing lapangan yang telah mengijinkan
penulis untuk melaksanakan kerja praktek PT. Perkebunan Nusantara IX.
4. Bapak Budi Rahayu, selaku mandor besar lapangan kerja praktek Penulis selama di PT.
Perkebunan Nusantara IX (Persero), yang telah banyak membantu, memberikan
kemudahan, selalu mendampingi dan memberikan banyak informasi kepada penulis.
5. Bapak Jaenudin, Bapak Paryono, dan Bapak Diyono selaku teknisi mesin dan
peralatan, yang telah memberikan informasi mengenai penggunaan mesin dan
perawatan mesin pada proses produksi.
6. Seluruh staf dan karyawan PT. Perkebunan Nusantara IX yang tidak dapat disebutkan
satu per satu, yang telah memberikan banyak bantuan selama kerja praktek.
iii
iv
7. Orang tua dan kakak penulis yang telah memberikan dukungan dan semangat kepada
penulis selama kerja praktek.
8. Ayuna Diska L, Tita Alifia P, dan Roswita Sela sebagai teman seperjuangan dalam
pelaksanaan kerja praktek, yang telah membantu penulis selama bekerja di PT.
Perkebunan Nusantara IX.
9. Teman-teman mahasisiwa/mahasiswi UNIMUS, UNSOED, dan STIPER menjadi
teman baru dalam pelaksanaan kerja praktek di PT. Perkebunan Nusantara IX.
10. Segenap staf dan karyawan FTP UNIKA Soegijapranata, serta sahabat-sahabat tercinta
yang telah mendukung dan membantu penulis mulai dari pencarian lokasi kerja praktek
hingga akhir penulisan laporan kerja praktek.
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dari Laporan Kerja Praktek ini, baik
dari materi maupun teknik penyajiannya, mengingat kurangnya pengetahuan dan
pengalaman penulis. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun sangat penulis
harapkan. Meski belum sempurna, tetapi penulis berharap agar laporan Kerja Praktek ini
dapat bermanfaat bagi pembaca.
Semarang, 12 Juni 2017
Penulis
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................ ii

KATA PENGANTAR ................................................................................................... iii
DAFTAR ISI .................................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ...........................................................................................................ix
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................... x
1. PENDAHULUAN ........................................................................................................ 1
1.1. Latar Belakang ..................................................................................................... 1
1.2. Tujuan ................................................................................................................... 2
1.3. Waktu dan Pelaksanaan...................................................................................... 3
2. PROFIL PERUSAHAAN ........................................................................................... 3

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan ............................................................................... 3
2.2. Tujuan, Visi, dan Misi Perusahaan .................................................................... 4
2.3. Struktur Organisasi ............................................................................................. 6
2.4. Tata Letak dan Lokasi Bangunan ...................................................................... 7
3. SPESIFIKASI PRODUK ............................................................................................ 8

3.1. Jenis Produk ......................................................................................................... 8
3.2. Kapasitas Produk ................................................................................................. 9
3.3. Daerah Pemasaran ............................................................................................. 10
4. PROSES PRODUKSI ............................................................................................... 11

4.1. Pemanenan dan Penerimaan Bahan Baku ...................................................... 11
4.2. Proses Pengolahan ............................................................................................. 12
4.2.1. Robusta Wet Process ................................................................................ 13
4.2.2. Robusta Dry Proces .................................................................................. 25
v
vi
4.2.3. Pengolahan Kopi Bubuk ......................................................................... 26
5. PEMBAHASAN ......................................................................................................... 32
5.1. Pengolahan Buah Kopi Menjadi Biji Kopi ...................................................... 32
5.2. Pengolahan Biji Kopi Menjadi Kopi Bubuk ................................................... 47
6. KESIMPULAN DAN SARAN.................................................................................. 52

6.1. Kesimpulan ......................................................................................................... 52
6.2. Saran ................................................................................................................... 52
7. DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 53
8. LAMPIRAN ............................................................................................................... 54
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Struktur Organisasi Pabrik Kopi...................................................................... 6

Gambar 2. Banaran Kopi Bubuk Original ..................................................................................... 8
Gambar 3. Kopi Bubuk Classic ..................................................................................................... 8
Gambar 4. Kopi Bubuk Ekonomi .................................................................................................. 8
Gambar 5. Kopi Bubuk Premium.................................................................................................. 8
Gambar 6. Proses Pemanenan Buah Kopi ................................................................................... 11
Gambar 7. Buah Kopi yang telah Dipanen ................................................................................. 12
Gambar 8. Proses Sortasi Kebun ................................................................................................. 12
Gambar 9. Penerimaan, Penimbangan Buah Kopi, dan Bak Penerimaan Kopi .......................... 13
Gambar 10. Analisa Warna (a), Analisa Hama (b), dan Analisa Kambangan (c) ....................... 14
Gambar 11. Proses Sortasi Basah................................................................................................ 15
Gambar 12. Bak Kambangan ...................................................................................................... 15
Gambar 13. Mesin Raung Pulper................................................................................................ 16
Gambar 14. Solid Pump .............................................................................................................. 16
Gambar 15. Bak Penampung Kopi HS........................................................................................ 16
Gambar 16. Proses Penuntasan Viss Dryer dan Masson Dryer................................................... 16
Gambar 17. Proses Pengeringan Viss Dryer ............................................................................... 18
Gambar 18. Proses Pengeringan Masson Dryer.......................................................................... 18
Gambar 19. Pendinginan Kopi HS Kering dalam Bagor ............................................................ 18
Gambar 20. Mesin Huller............................................................................................................ 19
Gambar 21. Kopi HS Kering ....................................................................................................... 19
Gambar 22. Biji Kopi .................................................................................................................. 19
Gambar 23. Mutu RWP 1, Mutu RWP 4, Mutu lokal, dan Mutu RDP....................................... 21
Gambar 24. Bak Kapasitas 3,2 ton .............................................................................................. 21
Gambar 25. Sortasi Kering Oleh Pekerja .................................................................................... 21
Gambar 26. Quality Control Oleh Pegawai Pabrik ..................................................................... 22
Gambar 27. Ayakan Guncang ..................................................................................................... 23
Gambar 28. Ayakan Tromol........................................................................................................ 23
Gambar 29. Katador .................................................................................................................... 23
Gambar 30. Ruang Penyimpanan Biji Kopi ................................................................................ 24
vii
viii
Gambar 31. Conveyor ................................................................................................................. 24

Gambar 32. Stapel ....................................................................................................................... 24
Gambar 33. Penjermuran Kopi RDP ........................................................................................... 25
Gambar 34. Mesin Penyangrai (Roaster) .................................................................................... 27
Gambar 35. Biji Kopi Sangrai ..................................................................................................... 27
Gambar 36. Proses Pendinginan Pertama.................................................................................... 27
Gambar 37. Proses Pendinginan Kedua ...................................................................................... 27
Gambar 38. Mesin Grinder ......................................................................................................... 28
Gambar 39. Proses Uji Cita Rasa ................................................................................................ 31
Gambar 40. Timbangan Penerimaan Buah Kopi......................................................................... 32
Gambar 41. Skema Penerimaan Buah Kopi ................................................................................ 33
Gambar 42. Bak Siphon .............................................................................................................. 34
Gambar 43. Skema Raung Pulper ............................................................................................... 35
Gambar 44. Solid Pump ............................................................................................................. 36
Gambar 45. Ceratester ................................................................................................................ 37
Gambar 46. Skema Viss Dryer .................................................................................................... 37
Gambar 47. Skema Masson Dryer .............................................................................................. 38
Gambar 48. Skema Huller........................................................................................................... 40
Gambar 49. Tampah (a), Bakul (b), dan Meja Quality Control (c)............................................. 41
Gambar 50. Skema Ayakan Tromol (a) dan Katador (b) ............................................................ 42
Gambar 51. Skema Ayakan Guncang ......................................................................................... 43
Gambar 52. Sekop (a), Timbangan Duduk (b), dan Alat Pengangkut (c) ................................... 44
Gambar 53. Conveyor (a) dan Diesel (b) .................................................................................... 45
Gambar 54. Skema Mesin Roaster .............................................................................................. 47
Gambar 55. Skema Mesin Grinder ............................................................................................. 49
Gambar 56. Skema Continuous Band Sealer .............................................................................. 50
Gambar 57. Skema Vacuum Sealer ............................................................................................. 50
Gambar 58. Mesin Pencetak Kadaluarsa (a) dan Skema Packing Press (b) ............................... 51
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Perincian Jumlah dan Status Karyawan PT Perkebunan Nusantara IX .............. 7

Tabel 2. Produksi Kopi PT Perkebunan Nusantara IX tahun 2013-2016 .......................... 9
Tabel 3. Karakteristik Mutu Biji Kopi ............................................................................ 21
Tabel 4. Parameter Uji Cita Rasa .................................................................................... 30
Tabel 5. Mesin dan Kapasitas Pengolahan Buah Kopi Menjadi Biji Kopi ..................... 46
Tabel 6. Mesin dan Kapasitas Pengolahan Biji Kopi Menjadi Bubuk Kopi ................... 51
ix
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Tata Letak Bangunan PT Perkebunan Nusantara IX .................................. 54

Lampiran 2. Surat Keterangan Selesai Kerja Praktek .........................................................
x
1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Indonesia merupakan negara agraris yang dituntut agar dapat meningkatkan kesejahteraan
rakyat melalui perkembangan di bidang pertanian. Peningkatan dalam pertanian bukan
hanya dalam budidaya tanam, melainkan perlu ditingkatkan dalam daya saing dan nilai
tambah bahan pertanian menjadi suatu produk olahan. Hal tersebut dapat ditunjukkan
dengan adanya upaya dalam perkembangan agroindustri saat ini.
Kopi merupakan salah satu komoditas yang penting di dalam sektor pertanian Indonesia.
Berbagai agroindustri yang bergerak dalam pengolahan kopi cukup banyak dijumpai dan
harus dikembangkan saat ini. Perkembangan zaman yang semakin modern menuntut
pemilik agroindustri untuk semakin mengembangkan produknya. Teknologi mesin dan
peralatan yang semakin berkembang diharapkan dapat meningkatkan kualitas produk
tersebut.
Oleh karena itu, perlu dilakukan suatu pengamatan dalam penerapan dan penggunaan mesin
serta peralatan pada suatu agroindustri. Dalam laporan ini penulis melaporkan hasil
pengamatan mengenai mesin dan peralatan pada pengolahan biji kopi sampai menjadi kopi
bubuk. Oleh karena itu, penulis memilih untuk melakukan kerja praktek di Pabrik Kopi
Banaran yang merupakan salah satu perusahaan agroindustri PT. Perkebunan Nusantara IX
(Persero). Berkaitan dengan hal tersebut, kerja praktek merupakan mata kuliah wajib di
Fakultas Teknologi Pangan UNIKA Soegijapranata, kerja praktek dilaksanakan penulis
untuk menambah pengetahuan dan wawasan mengenai ilmu teknologi pangan, serta
memenuhi syarat-syarat memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan.
1.2. Tujuan
Tujuan dilaksanakannya kerja praktek di Pabrik Kopi Banaran adalah:
1. Mengetahui proses pengolahan primer pada pabrik secara wet process dan dry
process.
1
2
2. Mengetahui proses pengolahan sekunder pada pabrik.

3. Mengetahui mesin dan peralatan yang digunakan pada proses pengolahan kopi.
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Praktek kerja lapangan di Pabrik Kopi Banaran dilaksanakan selama 1 bulan dimulai pada
tanggal 16 Januri 2017 – 17 Februari 2017.
2. PROFIL PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

PT Perkebunan Nusantara IX (Persero) didirikan pada tanggal 11 Maret 1996 yang
merupakan peleburan dari PT. Perkebunan XV-XVI (Persero) dan PT Perkebunan XVIII
(Persero). PT Perkebunan IX memiliki 2 divisi. Pertama, divisi tanaman tahunan yang
membudidayakan dan menghasilkan produk-produk dari tanaman kopi, kakao, teh, dan
karet. Kedua, divisi tanaman semusim yang menghasilkan produk-produk dari tanaman
tebu. Produk PT. Perkebunan Nusantara IX (persero) dipasarkan di pasar domestik dan
pasar mancanegara. Selain usaha pokok tersebut, PT. Perkebunan Nusantara IX (persero)
juga mengelola komoditi sampingan berupa kapuk, kelapa, dan pala dalam luasan areal
yang terbatas, serta terdapat agrowisata di Kebun Banaran yang dilengkapi dengan coffe
shop “Koampeng Kopi Banaran” dan Kebun Kaligua.
Salah satu dari divisi tanaman tahunan PT. Perkebunan Nusantara IX (Persero) adalah
kebun kopi Banaran yang didirikan sejak jaman penjajahan. Kebun kopi Banaran/Assinan
merupakan gabungan dari 2 kebun yang semula terdiri dari Kebun Banaran dengan
budidaya karet dan Kebun Assinan dengan budidaya kopi. Kebun kopi Banaran didirikan
pada tahun 1898 yang dikelola oleh FA.HG. Th. Crone yang berkedudukan di Amsterdam
dengan nama CO. Kopi Banaran (Cultur Onderneming Kopi Banaran) berkantor pusat di
Semarang. Selain kebun di Banaran, PT. Perkebunan Nusantara IX (persero) yaitu Kebun
Ngobo, Kebun Jatirunggo, Kebun Assinan, dan Kebun Jatijamus.
Pada tahun 1950 Kebun Kopi Banaran bergabung dengan Kebun Assinan dan diberi nama
Kopi Banaran/Assinan (CO. Banaran/Assinan). Kemudian pada tanggal 10 Desember 1957,
Kebun Kopi Banaran/Assinan diambil alih oleh Pemerintah RI dari Panglima Teritorial
& Teritorium IV Diponegoro, selaku penguasa militer dibawah pimpinan Kolonel
Soeharto.
3
4
Reorganisasi diadakan dua kali, yaitu pada tahun 1959 dan 1963. Pada tahun 1959, kebun-
kebun di daerah Semarang dibagi dalam beberapa unit sehingga Kebun Kopi
Banaran/Assinan dan Kebun Banaran masuk ke dalam unit C, dengan Direksi PPN Baru
(Perusahaan Perkebunan Negara Baru) Unit C Semarang yang mengelola 15 kebun yang
terletak di daerah Semarang, Pati, dan Surakarta. Kemudian pada reorganisasi kedua,
kebun-kebun di Jawa Tengah dikelompokkan berdasarkan komoditi yang dihasilkan.
Pengelompokkan tersebut adalah:
a. Kebun Kopi Banaran masuk ke PPN karet XIV
b. Kebun Assinan/Banaran masuk ke PPN ANEKA TANAMAN XI. Pada tahun 1969
Pada tahun 1969 terjadi perubahan lagi, khususnya untuk Kebun Kopi Banaran dan Kebun
Assinan/Banaran menjadi:
a. PN PERKEBUNAN XVIII Kebun Kopi Banaran – Salatiga
b. PN PERKEBUNAN XVIII Kebun Assinan/Banaran Ambarawa
Berdasarkan akta notaris di Jakarta nomor 98 tahun 1973 tanggal 31 Juli 1973, diadakan
pengalihan bentuk perusahaan dari Perusahaan Negara Perkebunan XVIII menjadi PT.
Perkebunan XVIII (Persero). Kemudian pada tahun 1983, Kebun Kopi Banaran dan Kebun
Assinan/Banaran digabung (regrouping) sampai sekarang dengan beberapa perubahan
dalam AD. PT. Perkebunan XVIII (Persero). Lalu pada tahun 1996, Perkebunan XVIII
(Persero) digabung dengan PT. Perkebunan XV – XVI (Persero) yang kemudian berganti
nama menjadi PT. Perkebunan Nusantara IX (Persero) yang berkantor pusat di Semarang.
2.2. Tujuan, Visi, dan Misi Perusahaan

Tujuan dari PT. Perkebunan Nusantara IX Pabrik Kopi Banaran adalah
menumbuhkembangkan perusahaan untuk memberikan nilai kepada Shareholder dan
Stakeholder dengan menghasilkan laba yang semakin meningkat.
Visi PT. Perkebunan Nusantara IX Pabrik Kopi Banaran adalah menjadi Perusahaan
Agrobisnis yang berdaya saing tinggi dan tumbuh berkembang bersama mitra.
5
Misi Perusahaan
1. Memproduksi dan memasarkan produk karet, teh, kopi, gula dan tetes ke pasar
domestik dan internasional secara profesional untuk menghasilkan pertumbuhan laba
(profit growth) dan mendukung kelestarian lingkungan.
2. Mengembangkan cakupan bisnis melalui diversifikasi usaha, yaitu produk hilir, wisata
agro, dan usaha lainnya, untuk mendukung kinerja perusahaan.
3. Mengembangkan sinergi dengan mitra usaha strategis dan masyarakat lingkungan
usaha untuk mewujudkan kesejahteraan bersama.
6
2.3. Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan

RR R R
SINDER TEHNIK
SUJOYO
KOORDINATOR
BUDI RAHAYU 1.b
pengeringan
Juru tulis pengolahan Analisa sortasi tehnik bangunan KEAMANAN
VISS / Masson
I. Sri Hadiyatun. 1.B Sumarman / Suyamto
suyadi. 1.b mustofa H 1.b mulyati 1.b barodin 1.a yasin 1.a SUALI 1.a
II. Sumiyatun. 1.a 1.b 1.b
Juru timbang /produksi Viss Nilai cacat Quality Qontrol Genset Tukang
1 Bastoni 1.a 1 Mudiyono 1.a Yuliatik Hll 1 Sri Masmuatun. 1a 1. Basori 1.b 1 Waluyo 1.a
Raung Pulper 2 Komedi. 1.a 2 Rosa Sri I 1.a 2. Suryono 1.a 2 Sero 1.a
1 Budiman 1.a 3 Jaenudin. 1.a 3 Tuminah. 1.a Air Pemel Halaman
2 Sudarno. 1.a 4 Paryono. 1.a 4 Ruwati 1.a 1. Muntato 1.a 1 Teguh Yuono 1.a
3 Bambang S. HLT 5 Muh Basori1. 1.a 5 Isroniyah Hlt 2. Udi W 1.a 2 Daryanto 1.a
4 Mahmudi. HLT Masson 6 Mundiyatun Hlt 3 Cobak Hll 3 lilik S Hlt
5 Yudi K. HLL 1 Slamet ikhsanto 1.a Ayakan Kendaraan 4 Rubiyah Hlt
2 Rudi Hartanto. Hlt 1 Junedi Hlt 1 Pawit 1.b
3 Darmawan Hlt 2 Zumroni Hlt 2 Gendro 1.b
4 Nano K. Hll 3 Suhatmoko 1.a
Huller/Packing 4 Eko B Hlt
1 Agus Wibowo Hll
2 Mafudin Hll
3 Wahyu Hll
4 Edi S Hll
5 Paijo Hll
Gambar 1. Struktur Organisasi Pabrik Kopi Banaran

(Pabrik Kopi Banaran)
7
Tabel 1. Perincian Jumlah dan Status Karyawan PT. Perkebunan Nusantara IX

No. Status Karyawan Jumlah
1 Staf 1 orang
2 Karyawan Pelaksan 11 orang
3 Karyawan Pembantu Pelaksana 25 orang
4 Karyawan Harian Lepas 11 orang
5 Karyawan Lepas Lain-lain 325 orang
2.4. Lokasi Perusahaan dan Tata Letak Bangunan

PT. Perkebunan Nusantara IX (Persero) merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
yang berlokasi di Dusun Banaran, Desa Gemawang, Kecamatan Jambu, Kabupaten
Semarang, Provinsi Jawa Tengah. Kebun Getas terletak 7 Km sebelah utara Kodya Salatiga
dan 55 Km dari Semarang. Kebun Getas terletak di tiga wilayah kecamatan Plabean,
Tuntang, dan Bringin. Kebun Asinan/Banaran merupakan dua kebun terpisah dengan letak
berbeda. Kebun Banaran terletak di sebelah timur Magelang sedangkan kebun Asinan di
sebelah barat kota Salatiga. Tata letak bangunan pabrik kopi Banaran secara keseluruhan
dapat dilihat pada Lampiran 1.
3. SPESIFIKASI PRODUKSI
3.1. Jenis Produksi

Salah satu komiditi yang dihasilkan oleh PT. Perkebunan Nusantara IX (Persero) adalah
kopi. Terdapat 3 jenis kopi yang dihasilkan yaitu kopi robusta, kopi arabica, dan kopi
excelsea. Namun, dalam pengolahannya yang digunakan hanya jenis biji kopi robusta. Biji
kopi robusta akan diolah secara RWP (Robusta Wet Process) dan RDP (Robusta Dry
Process). Berikut merupakan produk yang dihasilkan.
Gambar 2. Kopi Bubuk Original Gambar 3. Kopi Bubuk Classic

(Dokumentasi Pribadi) (Dokumentasi Pribadi)
Gambar 4. Kopi Bubuk Eknomi Gambar 5. Kopi Bubuk Premium

8
9
3.2. Kapasitas Produksi

Kapasitas produksi yang dihasilkan PT. Perkebunan IX (Persero) memiliki hasil yang
berbeda pada setiap tahunnya. Hal berikut terjadi karena adanya permintaan konsumen
yang berbeda-beda. Kapasitas produksi akan meningkat seiring dengan jumlah permintaan
kopi yang tinggi. Kuantitas bahan dasar di PT. Perkebunan Nusantara IX (Persero)
merupakan buah kopi glondong.
Tabel 2. Produksi Kopi PT. Perkebunan Nusantara IX (Persero) tahun 2013-2016
URAIAN Tahun 2013 Tahun 2014 Tahun 2015 Tahun 2016
AREA ( Ha ) 368.25 385.42

Produksi (kg) Produksi (kg) Produksi (kg) Produksi (kg)
Merah 1,589,300 2,005,432 1,495,048 289,936
Hijau 15,465 9,146 3,345 3,365
Jumlah 1,604,765 2,014,578 1,498,393 293,301
% 22.09 22.09 23 23
Kualitas
RWP 1/L 42,545 34,867 18,384 17,574
1/M 99,273 58,425 60,654 25,899
1/S 35,454 31,843 21,403 6,531
4/L 21,272 42,212 34,493 2,511
4/M 35,458 80,660 46,095 3,414
4/S 14,182 4,492 11,005 1,395
Lokal 63,818 141,142 95,093 5,379
Jumlah I 312,002 393,641 287,127 62,703
RDP 1/L 17,727 21,429 31,544 2,833

1/S 7,092 2,471 5,311 464
4/L
4/S
Lokal 17,727 27,464 20,151 1,464
Hitam
Jumlah II 42,546 51,364 57,006 4,761

Total 354,548 445,005 344,133 67,464
10
Pada tabel 2., menunjukkan bahwa di tahun 2014 terjadi kenaikan pada biji kopi RWP dan
terdapat penurunan pada biji kopi RDP. Sedangkan pada tahun 2015 terjadi penurunan pada
biji kopi RWP dan kenaikan pada biji kopi RDP. Pada tahun 2016 terjadi penurunan
kembali pada hasil produksi kopi yang dihasilkan. Penurunan produksi kopi RWP
dikarenakan kualitas buah kopi yang dihasilkan rendah. Kualitas kopi yang rendah
disebabkan karena musim yang berubah-ubah, penyakit tanaman kopi, penanganan selama
penanaman, dan hama. Hasil kopi RWP yang turun menyebabkan produksi biji kopi dan
kopi bubuk menurun. Penurunan kopi bubuk dikarenakan bahan baku kopi bubuk adalah
jenis kopi RWP.
3.3. Daerah Pemasaran

Proses pemasaran di Pabrik Kopi Banaran langsung ditangani oleh direksi PTPN IX yang
berada di Semarang. Pemasaran dilakukan di dalam negeri dan luar negeri. Pemasaran di
dalam negeri seperti dengan pabrik-pabrik pengolahan kopi bubuk, supermarket, hotel, dan
agen resmi (ditributor) penjualan produk kopi bubuk. Biasanya untuk mutu yang lokal
dengan kapasitas 80 kg/karung dikirim ke pabrik-pabrik dalam negeri. Sedangkan untuk
pemasaran di luar negeri diekspor ke Jepang, Italia, Taiwan, dan Korea. Jenis kopi yang
dikirim ke luar negeri memiliki mutu RWP 1 dengan kapasitas 60 kg/karung.
Pemasaran kopi didalam negeri biasanya akan diolah kembali di pabrik-pabrik, macam
olahanya antara lain menjadi minuman kopi kaleng, permen kopi, dan kopi bubuk. Kualitas
kopi yang dipasarkan adalah kopi RWP 1 ukuran L dan M. Pemesana dilakukan ke direksi
PT. Perkebunan Nusantara IX (Persero) yang beada di Semarang, selanjutnya dilaporkan ke
bagian pabrik kopi Banaran untuk pengiriman pesanan. Sedangkan untuk kopi buatan PT.
Perkebunan Nusantara IX hanya di jual di “Banaran Caffe” dan tidak didistribuskan keluar.
Tetapi terdapat juga beberapa hotel yang memesan kopi bubuk tersebut, makan dari pihak
pabrik baru bisa membuat pesanan tersebut.
4. PROSES PRODUKSI
4.1. Pemanenan dan Penerimaan Bahan Baku

Proses pengolahan di Pabrik Kopi Banaran menggunakan kopi glondong sebagai bahan
bakunya. Jenis kopi yang dimiliki PT Perkebunan Nusantara IX (Persero) adalah jenis kopi
Robusta dan Arabica. Namun jenis kopi yang paling utama dan yang sering digunakan
adalah jenis kopi Robusta.
Pemetikan dan pemanenan buah kopi yang sudah berwarna merah merupakan tahap awal
dalam penerimaan bahan baku. Pemetikan buah kopi dilakukan di 3 kebun yaitu kebun
Sukamangli, kebun Getas, dan kebun Ngobo. Proses pemetikan dan pemanenan buah kopi
dilakukan pada bulan Juli-September dan hanya dilakukan sekali dalam setahun. Hal
tersebut dikarenakan masa panen raya untuk buah kopi. Pemetikan buah kopi didasarkan
pada buah yang telah berwarna merah, sedangkan untuk buah kopi yang masih berwarna
hijau atau kuning tetap dibiarkan dipohon sampai buah berwarna merah. Proses pemanenan
buah kopi dilakukan oleh pekerja borongan. Buah kopi yang akan dipanen merupakan buah
kopi yang sudah berumur 14 hari dari kemunculan bunga dan berwarna merah, segar, tepat
masak, tingkat kematangan seragam, dan bebas dari kontaminasi (Yosefine, 2015).
Sebelum dilakukan proses pemanenan buah kopi, area di sekitar pohon dibersihkan agar
kopi yang jatuh dapat terlihat. Selanjutnya area tersebut dialasi dengan terpal untuk
mempermudah proses pemanenan. Kemudian dilanjutkan dengan proses sortasi kebun yang
dilakukan oleh pekerja borongan.
.
Gambar 6. Proses Pemanenan Buah Kopi

(http://www.netizenia.com/2017/02/berharap-panen-kopi-melimpah-dimusim-hujan.html)
11
12
Gambar 7. Buah Kopi yang telah Dipanen

(Yosefine, 2015)
Proses sortasi kebun dilakukan untuk memisahkan buah yang sudah matang dari buah yang
masih berwarna hijau, serangga, dan kotoran-kotoran berupa ranting-ranting atau daun-
daun yang terambil saat proses pemetikan. Setelah proses penyortasian selesai, buah kopi
dimasukkan di dalam karung agar mempermudah proses pengangkutan ke Pabrik Kopi
Banaran untuk selanjutnya diproses. Buah kopi yang masih berwaran hijau juga
dimasukkan ke dalam karung dan diberi tanda, karena buah yang berwarna hijau akan tetap
diproses namun menggunakan metode kering.
Gambar 8. Proses Sortasi Kebun

(Pabrik Kopi Banaran, 2016)
4.2. Proses Pengolahan

Proses pengolahan kopi di Pabrik Kopi Banaran menghasilkan 2 jenis produk yaitu produk
primer (biji kopi) dan produk sekunder (kopi bubuk). Pengolahan primer kopi robusta di
Pabrik Kopi Banaran dilakukan dengan 2 cara, yaitu dengan metode basah (Robusta Wet
13
Process) dan metode kering (Robusta Dry Process). Proses dengan metode basah
menggunakan buah kopi yang berwarna merah atau yang sudah matang, tetapi dalam
proses tersebut buah kopi yang masih hijau dan kering ada yang terikut (Yosefine, 2015).
Sedangkan untuk metode kering menggunakan buah kopi hijau dan kering. Proses
pengolahan buah kopi mempengaruhi pada hasil akhir yaitu kualitas baik (superior) dengan
metode basah dan kualitas rendah (inferior) dengan metode kering.
4.2.1. Robusta wet Process (RWP)

Robusta Wet Process (RWP) merupakan metode pengolahan kopi menggunakan air yang
banyak. Proses dengan metode basah lebih panjang dibandingkan dengan metode kering.
Berikut adalah proses serta penjelasan mengenai Robusta Wet Process (RWP).
1. Bak Penerimaan Kopi

Tahap pertama dalam produksi biji kopi yaitu penerimaan bahan baku dari kebun.
Penimbangan dilakukan pada awal penerimaan kopi glondong. Penimbangan dilakukan
untuk menyesuaikan hasil penimbangan di kebun dengan hasil penimbangan di pabrik.
Kopi glondong berwarna merah akan diletakkan ke dalam bak penampung. Bak penampung
berfungsi untuk menampung sementara bahan baku sebelum dialirkan ke bak siphon. Buah
kopi tidak boleh ditampung lebih dari 24 jam untuk menghindari penempean. Sedangkan
kopi berwarna hijau diletakkan ke dalam bagor karena keesokan harinya diangkut dan
diletakkan di lantai penjemuran.
Gambar 9. Penerimaan dan Penimbangan Buah Kopi dan Bak Penerimaan Kopi
(Putri Layla, 2015)
14
2. Analisis Kopi Glondong

Analisis kopi glondong merupakan kegiatan untuk menganalisi berdasarkan warna,
serangan hama, dan kambangan. Kegiatan analisis ini dilakukan pada pagi hari sebelum
dilakukan sortasi basah. Analisis berdasarkan warna yaitu mengambil presentase kopi
merah, hijau, kuning dan hitam dari kopi glondong yang diterima. Caranya yaitu
menggunakan 1 kg buah kopi, kemudian buah yang berwarna hijau merah, kuning, merah,
dan hitam dipisahkan, lalu masing-masing ditimbang dan dihitung presentasenya. Analisis
hama dilakukan untuk mengetahui presentase kopi yang terserang hama. Caranya yaitu
mengambil 100 biji merah secara acak, kemudian dipotong dengan pisau pada ujung
buahnya untuk melihat ada tidaknya lubang. Analisis kambangan dilakukan untuk
mengetahui berapa banyak kopi kambangan dalam sekali pemanenan. Caranya yaitu 10 kg
sampel kopi glondong dimasukkan ke dalam ember yang telah berisi air. Selanjutnya buah
kopii yang mengaambang diambiil dan diitimbang, kemudian diihitung presentasenya.
(a) (b) (c)

Gambar 10. Analisa warna (a), Analisa hama (b), dan Analisa kambangan (c)
(Yosefine, 2015)
3. Sortasi Basah
Setelah buah kopi glondong masuk bak penerimaan. Kemudian kopi tersebut dimasukkan
ke dalam bak yang berisi air yang disebut bak siphon. Bak siphon berfungsi untuk
memisahkan buah kopi baik (superior) dan buah kopi jelek (inferior) serta kotoran yang
terbawa dari kebun. Buah kopi yang baik akan tenggelam, sedangkan buah kopi yang jelek
akan mengambang. Di samping bak siphon terdapat bak kambangan yang berfungsi untuk
15
menampung hasil kopi yang buruk. Di dalam bak siphon terdapat juga sebuah kotak
penampung kotoran seperti batu, tanah, dll yang tenggelam berada di dasar bak.
Gambar 11. Proses Sortasi Basah Pada Bak Syphon Gambar 12. Bak Kambangan
(Amiq Jatek, 2012) (Amiq Jatek, 2012)
4. Pengelupasan Kulit Luar (Pulping)

Buah kopi glondong yang telah diseleksi kualitas baik dan buruk kemudian dimasukkan ke
dalam mesin raung pulper. Proses ini dilakukan untuk memisahkan biji kopi dari daging
dan kulit buah serta mempercepat waktu saat proses pengeringan. Kopi glondong dari
proses sortasi basah langsung mengalir ke raung pulper untuk digiling dengan bantuan air.
Air tersebut juga digunakan untuk membersihkan biji kopi dari daging dan kulit buah serta
mengalirkan hasil gilingan ke solid pump. Kopi glondong akan dikupas kulitnya dan akan
dihasilkan biji kopi yang masih terdapat lendir di bagian kulit tanduknya. Pada proses ini
hasil yang didapatkan disebut kopi HS (Horn Skin). Solid pump berfungsi untuk
mengalirkan kopi dari raung pulper ke tempat pengeringan. Kemudian hasil gilingan
tersebut langsung dialirkan ke tempat pengeringan, tetapi terdapat juga kopi HS yang
masuk ke dalam bak penampung sementara yang berfungsi untuk menampung kopi HS
basah dikarenakan kapasitas ruang pengeringan yang penuh.
16
Gambar 13. Mesin Raung Pulper Gambar 14. Solid Pump

(Yosefine, 2015) (Putri Layla, 2015)
Gambar 15. Bak Penampung Kopi HS

(Taufik Ismatullah, 2015)
5. Penuntasan
Penuntasan merupakan proses pengurangan jumlah air yang terbawa akibat proses sortasi
basah dan pulping. Penuntasan berfungsi agar proses pengeringan berjalan optimal dan
mencegah kerusakan pada alat pengering. Proses ini berlangsung saat penerimaan kopi HS
di tempat pengeringan (masson dan viss dryer). Waktu untuk penuntasan kurang lebih 2
jam.
Gambar 16. Proses Penuntasan di Viss Dryer dan Masson Dryer

(Amiq Jatek, 2012)
17
6. Pengeringan
Terdapat 2 macam jenis pengeringan yaitu secara manual (viss dryer) dan secara mekanis
(masson dryer). Pengeringan berfungsi untuk menurunkan kadar air pada biji kopi dari 40-
50% menjadi 9-12%. Tujuan dikeringkan hingga mencapai 9-12% karena pada nilai
tersebut biji kopi sangat stabil pada perubahan suhu dan kelembaban udara lingkungan saat
penyimpanan.
Pengeringan manual (viss dryer) merupakan pengeringan yang berbentuk rumah berlantai
dua, pada lantai yang atas terbuat dari plat berlubang. Lantai atas berfungsi untuk
memaparkan kopi yang akan dipanaskan, sedangkan pada lantai bawah terdapat ventilasi
untuk keluar dan masuknya udara. Tebal hamparan kopi HS maksimal adalah 20 cm,
apabila terlalu tinggi akan membutuhkan waktu yang lama untuk kering. Dalam proses
pembalikan kopi dilakukan secara manual yang dilakukan oleh tenaga manusia, hal tersebut
yang menyebabkan hasilnya tidak optimal karena pemanasan yang tidak merata. Viss dryer
biasanya digunakan untuk jenis kopi inferior, tetapi terdapat juga kopi superior yang masuk
dikarenakan mesin masson dryer yang sudah tidak cukup.
Pengeringan masson dryer merupakan pengeringan yang menggunakan tromol berputar

secara mekanis dengan menggunakan bahan bakar kayu dan solar. Terdapat 4 buah masson
dryer, namun hanya 3 yang digunakan karena yang 1 sedang rusak. Masson dryer
digunakan untuk jenis kopi yang superior, dikarenakan mesin ini lebih efisien yaitu pada
proses pembalikan dilakukan secara otomatis dan pemanasan lebih merata sehingga waktu
yang dibutuhkan lebih cepat dari viss dryer, selain itu temperaturnya lebih terkontrol.
Pada pengecekan kadar air dilakukan saat suhu mencapai 80-600 untuk viss dryer,
sedangkan masson dryer dilakukan pada 4 jam terakhir yaitu pada suhu 900. Pengecekan
dilakukan dengan mengambil sampel secara acak. Kemudian sampel tersebut digiling
menggunakan penggiling mini manual. Penggilingan ini bertujuan untuk mengupas kulit
tanduk dan kulit ari. Alat pengukur kadar air yang digunakan adalah ceratester dengan
batas maksimal kadar air yang dapat dibaca adalah 20%.
18
Gambar 17. Proses Pengeringan Viss Dryer Gambar 18. Proses pengeringan Masson Dryer
(Yosefine, 2015) (Yosefine, 2015)
7. Pendinginan
Setelah proses pengeringan secara manual dan mekanis, kopi HS kopi kemudian
didinginkan terlebih dulu dengan dimasukkan ke dalam bagor. Kopi HS (Hard Skin)
sebutan untuk kopi hasil proses pengeringan. Pendinginan dilakukan selama ± 24 jam.
Tujuan pendinginan adalah untuk menyeragamkan kadar air dan suhu kopi HS. Proses
pendinginan juga akan mempermudah dalam proses penggerbusan. Apabila kopi langsung
dilakukan penggerbusan maka biji kopi akan mudah pecah dan akhirnya akan merugi.
Gambar 19. Pendinginan Kopi HS Kering dalam Bagor

(Amiq Jatek, 2012)
8. Penggerbusan
Setelah ± 24 jam kopi HS didinginkan dilanjutkan dengan proses penggerbusan yang
merupakan proses pengupasan kulit tanduk dan kulit ari. Mesin yang digunakan untuk
proses penggerbusan adalah huller. Kopi HS kering yang telah didinginkan, kemudian
diangkut secara manual ke tempat penampungan yang berada di atas mesin huller. Tempat
19
penampungan tersebut terbuat dari lantai kayu. Lalu kopi masuk ke dalam corong
penerimaan, lalu kopi akan masuk ke dalam mesin penggerbus yang berupa silinder dan
akan tergiling menjadi biji kopi. Apabila terdapat kopi HS yang belum terkupas maka perlu
diulangi kembali proses penggerbusannya dan penyetelan mesin akan lebih dirapatkan.
Pada proses penggerbusan akan dihasilkan biji kopi dan limbah padat. Limbah padat yang
dihasilkan berupa kulit tanduk dan kulit ari yang dapat dimanfaatkan menjadi pakan ternak.
Sedangkan untuk biji kopi dimasukkan ke dalam karung, lalu ditimbang sampai 80 kg per
karung. Selanjutnya kopi akan disimpan untuk proses selanjutnya, yaitu sortasi kering.
Gambar 20. Mesin Huller

Gambar 21. Kopi HS Kering Gambar 22. Biji Kopi

(Putri Layla, 2015) (Putri Layla, 2015)
Pada gambar 21., dapat dilihat bahwa kopi HS kering yang belum dilakukan proses
penggerbusan dan pada gambar 22., merupakan biji kopi yang telah mengalami proses
penggerbusan.
20
9. Sortasi Kering
Setelah dilakukan proses penggerbusan dilanjutkan dengan sortasi kering. Biji kopi yang
telah disimpan dalam bagor, selanjutnya akan dimasukkan ke dalam bak besar berbentuk
kotak dengan kapasitas 3,2 ton dan dibawahnya terdapat lubang keluar yang berfungsi
untuk mengambil biji kopi yang akan disortasi. Tujuan dalam proses sortasi adalah untuk
memisahkan biji kopi menurut grade dan mutunya. Pada proses sortasi kering dikerjakan
oleh para ibu yang berjumlah ± 200 orang dan proses tersebut dilakukan secara manual
dengan menggunakan tangan. Peralatan yang digunakan dalam proses sortasi kering adalah
bakul dan tampah. Dalam proses sortasi ibu-ibu akan menampi kopi beras agar terpisah
dengan kopi glondong, kotoran kulit tanduk, pecahan biji kopi, dan kotoran lain. Proses
sortasi ini dilakukan oleh pekerja dengan upah sebesar Rp 15.000 per 20 kg. Selanjutnya
biji kopi akan dipisahkan berdasarkan nilai cacatnya. Pengelompokan jenis biji kopi yang
disortasi adalah biji kopi mutu RWP 1, mutu RWP 4, mutu 6 (lokal) dan RDP (kopi
glondong) untuk kopi glondong nantinya akan dilakukan penggerbusan kembali. Berikut
merupakan pengelompokan grade dan mutunya dapat dilihat pada Tabel 3:
Tabel 3. Karakteristik Mutu Biji Kopi

Golongan Karakteristik Mutu
Mutu RWP 1 Biji kopi utuh, tidak berlubang, tidak kisut, dan berwarna cerah
Mutu RWP 4 Biji kopi berlubang 1, tutul sebagian
Mutu 6 (lokal) Biji pecah, berlubang lebih dari 1, tutul penuh dengan sebagian
diselimuti kulit ari, biji kisut
RDP Biji diselimuti kulit ari
21
Gambar 23. Mutu RWP 1, Mutu RWP 4, Mutu lokal, dan Mutu RDP
(Putri Layla, 2015)
Gambar 24. Bak Kapasitas 3,2 ton Gambar 25. Sortasi Kering oleh Pekerja
10. Quality Control

Quality Control merupakan tahap untuk pemeriksaan hasil sortasi kering. Mutu yang
dikontrol adalah mutu RWP 1. Kriteria biji kopi yang lolos quality control yaitu persentase
biji kopi yang tidak lolos diameter lubang meja control maksimal 11%. Persentase tersebut
dihitung dari berat biji kopi yang menyimpang dibagi dengan berat total biji kopi yang
disortasi. Setelah melalui tahap ini, biji kopi hasil sortasi ditimbang untuk di data dan
digunakan untuk menentukan upah pekerja.
22
Gambar 26. Quality Control oleh Pegawai Pabrik

(Amiq Jatek, 2012)
11. Pengayakan
Setelah proses pendataan biji kopi, kemudian dilanjutkan dengan proses pengayakan.
Pengayakan adalah proses pemisahan biji kopi mutu RWP 1, mutu RWP 4, mutu lokal, dan
mutu RDP berdasarkan ukuran. Terdapat 2 jenis ayakan di Pabrik Kopi Banaran yaitu
ayakan guncang dan ayakan tromol. Ayakan guncang digunakan untuk memisahkan biji
kopi mutu RWP 1 dengan ukuran L, M, S, dan krill. Sedangkan ayakan tromol digunakan
untuk memisahkan biji kopi RWP 4, mutu lokal, dan mutu RDP dengan ukuran L, M, S,
dan krill. Pemasukan biji kopi menggunakan alat bantu yang disebut katador. Toleransi
penyimpangan masing-masing ukuran adalah 2,5%. berikut :
 Ukuran L : Biji kopi yang tidak dapat lolos ayak pada lubang diameter 7,5 mm.
 Ukuran M : Biji kopi yang tidak dapat lolos ayak pada lubang diameter 6,5 mm.
 Ukuran S : Biji kopi yang tidak dapat lolos ayak pada lubang diameter 5,5 mm.
 Krill : Biji kopi yang lolos ayak pada lubang diameter 5,5 mm.
Setelah proses pengayakan, dilanjutkan dengan analisis biji kopi berdasarkan nilai cacat
yang sudah distandarisasi. Nilai biji kopi mutu RWP 1 adalah cacat ≤ 11, mutu RWP 4 nilai
cacat antara 11 sampai 80, dan untuk mutu lokal nilai cacat >80. Analisis biji kopi
berdasarkan nilai cacat caranya dengan mengambil sampel sebanyak 300 gram pada setiap
mutu dan ukuran setelah pengayakan. Kemudian sampel tersebut diperiksa setiap bijinya
23
dan diberikan nilai sesuai nilai standarisasi. Selanjutnya biji kopi akan dikemas di dalam
karung dan ditimbang seberat 80 kg/karung, lalu diangkut ke ruang penyimpanan.
Gambar 27. Ayakan Guncang Gambar 28. Ayakan Tromol

(Putri Layla, 2015) (Putri Layla, 2015)
Gambar 29. Katador

(Putri Layla, 2015)
12. Penyimpanan
Penyimpanan merupakan tahap terakhir dari proses pengolahan biji kopi primer.
Penyimpanan berfungsi agar hasil dari pengolahan kopi primer lebih tahan lama, karena
selanjutnya kopi primer akan diolah menjadi kopi sekunder yaitu kopi bubuk. Penyimpanan
menjadi salah satu penentu cita rasa kopi tersebut. Maka dalam penyimpanannya terdapat
beberapa faktor yang harus diperhatikan, misalnya suhu ruangan dikondisikan seperti di
dalam suhu kamar, kelembaban, dan tata letak penyimpanan.
24
Menurut Ridwansyah (2003), ruang penyimpanan kopi harus memenuhi syarat sebagai
berikut:
 Gudang memiliki ventilasi yang cukup
 Suhu gudang optimum 20°C-25°C.
 Kondisi gudang bersih, tidak ada hama penyakit dan bau asing.
 Terdapat alas kayu setinggi 10 cm untuk menumpuk karung.
Gambar 30. Ruang Penyimpanan Biji Kopi

(Amiq Jatek, 2012)
Penyimpanan bij kopi hasil pengolahan primer diplotkan dan diberi keterangan yaitu mutu
biji kopi, jumlah karung biji kopi dan berat total karung per plot. Penumpukan karung
berisi biji kopi maksimal 12 tumpukan dengan bantuan alat yang dinamakan conveyor.
Dalam peletakan karung, ada aturan jarak antara tumpukan karung dengan lantai maupun
dinding. Aturan tersebut yaitu jarak tumpukan karung berisi biji kopi 10 cm dari lantai
kemudian 50 cm dari dinding.
Gambar 31. Conveyor Gambar 32. Stapel

25
4.2.2. Robusta Dry Process (RDP)

Robusta Dry Process (RDP) merupakan proses pengolahan biji kopi tanpa menggunakan
air. Metode pengolahan kering cocok pada pengolahan ditingkat petani dengan lahan yang
tidak luas atau kapasitas olahan yang kecil (Ridwansyah, 2003). Namun untuk perkebunan
besar pengolahan kopi cara kering hanya khusus untuk kopi buah yang berwarna hijau dan
kopi yang mengambang. Perbedaan proses pada jenis RWP dan RDP yaitu, RDP langsung
ke tahap proses pengeringan. Pengeringan yang digunakan adalah dengan memanfaatkan
sinar matahari (penjemuran). Waktu yang dibutuhkan untuk pengeringan ini bergantung
dengan cuaca. Waktu yang dibutuhkan untuk pengeringan adalah ± 10 hari saat hari cerah
dengan ketebalan hamaparan 5 cm. Proses pengeringan ini memiliki tujuan yang sama pula
dengan pengeringan kopi RWP, yaitu untuk mengurangi kadar air hingga 9-12%. Apabila
cuaca tidak memungkinkan untuk pengeringan, maka kopi glondong akan dikeringkan di
viss dryer. Indikator kopi RDP sudah kering atau mulai kering adalah perubahan warna
kopi menjadi hitam. Pada proses pengeringan alami, panas yang dipancarkan oleh matahari
sebagian banyak yang hilang pada saat melalui atmosfir dan kehilangan itu tergantung dari
cuaca (Ridwansyah, 2003). Setelah proses pengeringan selesai, maka kopi RDP dibawa ke
ruang penggerbusan. Perbedaan dalam penggerbusan kopi RWP dan RDP adalah dalam
pengaturan klepnya, karena kulit kopi RDP yang keras maka klepnya dibuka tidak terlalu
lebar. Setelah melalui tahap penggerbusan maka tahap selanjutnya ada sortasi kering,
pengayakan, dan penyimpanan.
Gambar 33. Penjermuran Kopi RDP

(Amiq Jatek, 2012)
26
4.2.3. Pengolahan Kopi Bubuk

Selain pengolahan buah kopi menjadi biji kopi (pengolahan primer), terdapat juga
pengolahan biji kopi menjadi kopi bubuk (pengolahan sekunder). Bubuk kopi yang baik
apabila disimpan selama 1,5 tahun atau minimal 6 bulan, hal tersebut bertujuan agar
kandungan getah yang terdapat di biji kopi hilang dan kadar air di biji kopi akan lebih
stabil. Apabila pengolahan kopi bubuk menggunakan biji yang masih baru, akan
menghasilkan bau yang langu. Namun dikarenakan pesanan yang banyak, biji kopi baru
tetap diolah untuk memenuhi pesanan. Berikut merupakan proses pengolahan biji kopi
menjadi kopi bubuk.
1. Penimbangan
Penimbangan dilakukan untuk mengetahui berat biji kopi yang akan diolah menjadi kopi
bubuk. Berat biji kopi yang akan diolah sebanyak 12 kg. Tujuan penimbangan sebanyak 12
kg, karena mesin penyangrai yang digunakan memiliki kapasitas 12 kg/jam (Resa, 2013).
2. Penyangraian (Roasting)
Penyangraian merupakan proses menggoreng biji kopi tanpa menggunakan minyak. Maka
biji kopi akan mengalami perubahan warna dari hijau kelabu menjadi coklat gelap. Tujuan
dalam penyangraian untuk mengeluarkan cita rasa, tekstur, dan warna. Mesin yang
digunakan untuk pengangraian disebut roaster. Biji kopi akan disangrai apabila suhu pada
mesin roaster sudah mencapai 1500C. Suhu yang digunakan selama menyangrai biji kopi
pada suhu 170-1800C. Selama proses roasting berjalan mesin tersebut tidak boleh dibuka,
hal tersebut akan membuat proses roasting berhenti dan menyebabakan kematangan kopi
yang tidak sempurna. Setelah proses selesai, biji kopi di masukkan ke dalam wadah
alumunium.
27
Gambar 34. Mesin Penyangrai (Roaster) Gambar 35. Biji Kopi Sangrai
(Yosefine, 2015) (Resa Ayu, 2013)
3. Pendinginan
Setelah proses penyangraian selesai, dilanjutkan dengan proses pendinginan. Terdapat 2
macam proses pendinginan yaitu pendinginan pertama dan pendinginan kedua. Proses
pendinginan pertama dilakukan saat proses penyangaraian selesai selama 15 menit.
Pendinganan ini dilakukan di bagian penerimaan dekat corong pengeluaran roaster.
Pendinginan kedua diletakkan di wadah aluminium. Pendinginan ini dilakukan selama 6
jam. Dilakukannya proses pendinginan agar proses penggilingan dapat maksimal. Apabila
proses penggilingan menggunakan biji yang masih panas, maka proses penggilingan tidak
maksimal karena masih ada uap panas yang dapat keluar. Pendinginan juga berfungsi untuk
menyeragamkan warna.
Gambar 36. Proses Pendinginan Pertama Gambar 37. Proses Pendinginan Kedua
(Amiq Jatek, 2012) (Yosefine, 2015)
28
4. Pencampuran (Blending)
Setelah biji kopi sangrai didinginkan, proses selanjutnya adalah pencampuran biji kopi.
Perlakuan ini dilakukan sebelum proses grinding. Blending merupakan proses pencampuran
biji kopi robusta dengan biji kopi arabica. Hal tersebut bertujuan agar dihasilkan rasa kopi
yang enak dan untuk mempermudah dalam pengemasan kopi, yaitu Banaran coffee,
Banaran Classic, dan Banaran Premium serta Original. Perbandingan biji kopi robusta dan
arabica pada produk Banaran coffee adalah 4:1, Banaran classic 1:1, dan Premium 13:7,
sedangkan Original menggunakan 100% biji kopi robusta. Proses ini menggunakan mesin
roaster di bagian wadah penerimaan biji kopi sangrai.
5. Penggilingan (Grinding)
Proses selanjutnya adalah grinding atau penggilingan. Tujuan proses grinding adalah untuk
memperkecil diameter biji kopi yang telah disangrai menjadi kopi bubuk yang lebih mudah
untuk diseduh. Mesin yang digunakan disebut grinder. Dibutuhkan 20 kg biji kopi sangrai
dalam sekali penggilingan membutuhkan waktu 1 jam. Biji kopi sangrai dimasukkan ke
corong grinder untuk memulai proses penggilingan. Terdapat ukuran butir bubuk kopi pada
masing-masing produk, seperti Banaran Coffee dan Original 0,8 mm; Banaran Classic 1
mm; dan Premium 1,5 mm.
Gambar 38. Mesin Grinder

(Dokumentasi Pribadi)
29
6. Pengujian cita rasa

Setelah pengolahan kopi bubuk dilanjutkan dengan pengujian cita rasa. Pengujian cita rasa
bertujuan untuk mengetahui ada tidaknya cacat rasa pada kopi bubuk selama proses
pengolahan primer hingga sekunder. Digunakan 15 gram sampel kopi bubuk dan diletakkan
di mangkok untuk dilakukan pengujian. Terdapat 2 macam tahap penilaian pada uji rasa,
yaitu dengan cara mencium aroma bubuk kopi dan dengan menyeruput kopi bubuk yang
telah siap untuk diseduh.
Pengujian tahap pertama dari uji cita rasa disebut pengujian fragrance. Cara pengujian ini
dengan mencium aroma kopi yang timbul karena adanya guncangan bubuk kopi dalam
mangkuk. Range penilaian uji fragrance adalah 1 – 10. Apabila tidak ada kecacatan pada
bubuk kopi makan dilanjutkan dengan pengujian kedua. Bubuk kopi dicampurkan dengan
air mendidih sebanyak 200 ml. Selanjutnya kopi diaduk dan ditunggu 4 menit untuk
melakukan pengujian aroma. Cara pengujian ini dengan menyeruput kopi dengan bantuan
sendok. Parameter pada pengujian cita rasa dapat dilihat pada tabel 4 berikut:
30
Tabel 4. Parameter Uji Cita Rasa

Parameter Uji Keterangan
Acidity Rasa asam
Body Rasa jamur akibat dari penyimpanan yang kurang baik
Bitterness Rasa pahit
Winey fruity Rasa dari buah lain
Greengrassy Rasa yang timbul akibat kopi yang diolah masih muda
Smokey Bau asap akibat dari proses pengeringan atau penyangraian
Cereal Bau tanaman lain
Woody Rasa kayu yang timbul dari penyimpanan yang kurang baik
Papery Rasa kertas yang timbul dari penyimpanan yang kurang baik
Baggy Bau dari karung penyimpanan
Chemical/medicine Rasa bahan kimia
Fermented Rasa yang timbul akibat bakteri kulit buah dalam biji kopi
Earthy Bau tanah akibat pemetikan yang jatuh ke tanah/terinjak
Mouldy Rasa jamur akibat dari penyimpanan yang kurang baik
Musty Rasa jamur
Tabel diatas merupakan macam-macam aroma yang dapat ditimbulkan dari kopi bubuk.
Pada aroma flavour, acidity, body dan bitterness, nilai yang diberikan berupa angka dengan
range 1 – 10. Semakin tinggi nilai yang diberikan maka kualitas yang dimiliki kopi bubuk
tersebut baik. Apabila terdapat cita rasa winey fruity, green grassy, smokey, cereal, woody,
papery, baggy, chemical/medicine, fermented, earthy, mouldy dan musty, hanya akan
diberi tanda centang (√) pada pengujian aroma.
31
Gambar 39. Proses Uji Cita Rasa

(Amiq Jatek, 2012)
7. Pengemasan dan Penyimpanan

Setelah pengujian selesai, dilanjutkan dengan pengemasan bubuk kopi. Tujuan dari
pengemasan adalah untuk menjaga kadar air kopi bubuk, selain itu sebagai daya tarik agar
konsumen ingin membeli produk kopi bubuk tersebut. Tahap dalam pengemasan berbeda
setiap produk yang dibuat. Secara garis besar tahapan dalam pengemasan adalah
menyiapkan pengemasan (alumunium foil), penimbangan bubuk kopi per kemasan, sealing
pada kemasan, pemasukan ke kardus, pelapisan kardus dengan plastik laminasi, dan
pengepakan dengan kardus. Terdapat juga kemasan vakum yang digunakan untuk biji kopi
yang sudah di sangrai. Perbedaan masing-masing kemasan tergantung dengan kualitas
produk kopi, seperti produk Banaran Coffee menggunakan alumunium foil dengan
ketebalan lebih tipis dibandingkan dengan alumunium foil yang digunakan oleh produk
Banaran Classic dan Premium. Setelah proses pengemasan selesai, produk bubuk kopi akan
disimpan di dalam gudang penyimpanan agar kualitas kopi bubuk tidak berubah.
5. PEMBAHASAN
Di dalam suatu pabrik pengolahan terdapat mesin dan peralatan yang berfungsi untuk
mempermudah dalam pengolahan produk tersebut. Selain itu dapat berfungsi juga untuk
mendapatkan kualitas produk yang baik. Teknologi sangat diperlukan dalam pengolahan
sautu produk, karena dapat mempercepat proses produksi dan dapat memenuhi kebutuhan
pasar. Teknologi yang digunakan yaitu seperti mesin dan peralatan. Di Pabrik Kopi
Banaran terdapat mesin dan peralatan yang berfungsi untuk memproduksi kopi robusta.
Mesin dan peralatan ini memproduksi dari mulai buah kopi menjadi biji kopi, dan terakhir
menjadi bubuk kopi. Selain itu penataan letak mesin dan peralatan perlu dilakukan agar
penggunaan ruangan rasional dan ekonomis. Tata letak dibagi menjadi 2 yaitu, tata letak
dalam pabrik dan tata letak fasilitas-fasilitas lain diluar pabrik. Tata letak dalam pabrik
meliputi penyusunan mesin dan peralatan produksi di dalam gedung, sedangkan tata letak
fasilitas-fasilitas di luar pabrik meliputi tata letak kantor, ruang pengobatan, dan
sebagainya. Tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam
produksi.
5.1. Pengolahan Buah Kopi Menjadi Biji Kopi

1. Timbangan Analitis / Digital
Timbangan digunakan untuk menimbang buah kopi yang digunakan untuk proses
pengolahan biji kopi. tingkat ketelitian pada alat ini mencapai 1 kg dan berat maksimum
yang dapat dibaca adalah 1000kg.
Gambar 40. Timbangan Penerimaan Buah Kopi

(Amiq Jatek, 2012)
32
33
2. Bak Penerimaan Kopi

Bak penerimaan buah kopi merupakan bak yang digunakan untuk proses basah (wet
process). Pabrik Kopi Banaran memiliki bak penerimaan buah kopi 1 buah. Kapasitas yang
dapat ditampung bak ini adalah 70 ton. Lantai dan dinding bak ini dilapisi oleh keramik.
Volume pada bak ini adalah panjang 10,5 m; lebar 5 m; tinggi 2 m dan memiliki
kemiringan sebesar 7,2o.
Bak penerimaan kopi memiliki fungsi menampung bahan baku sementara sebelum
dialirkan ke bak siphon. Kopi tidak boleh ditampung lebih dari 24 jam untuk menghindari
penempean. Penemepan diartikan buah kopi tersebut akan saling menempel satu sama lain
dan berbentuk seperti tempe. Bak tersebut memiliki desain yang memiliki kemiringan
tertentu yang berfungsi untuk menghubungkan ke bak siphon. Prinsip kerjanya adalah
adanya gaya gravitasi yang dibantu dengan gaya dorong air. Air yang dialirkan pada bak
penerimaan akan menggelindingkan kopi glondong ke lubang saluran masuk bak siphon
dengan memanfaatkan kemiringan bak tersebut.
Keterangan :
1. Dinding bak penerimaan dari keramik
2. Selang untuk mengalirkan air
3. Lantai dasar bak
4. Saluran pengeluaran menuju bak Siphon
5. Pintu untuk membuka dan menutup saluran
pengeluaran menuju bak Siphon
6. Dinding pendek untuk menudahkan pekerja
memindahkan kopi gelondong dari truk
7. Lantai tempat penimbangan ulang dan
Gambar 41. Skema Bak Penerimaan penimbunan sementara karung berisi kopi
Buah Kopi gelondong jika bak penerimaan penuh.
(Latifah Risky dkk, 2015)
3. Bak Siphon
Bak siphon berfungsi untuk memisahkan kualitas superior dan inferior, memisahkan benda
asing seperti daun, ranting, serangga, dan kerikil dari kopi glondong yang diolah. Terdapat
3 unit bak siphon pada pabrik ini. Bak siphon memiliki kapasitas 2 ton. Rangkanya terbuat
34
dari besi yang memili dimensi (2 x 2 x 2 m) untuk bak siphon 1 dan 2. Sedangkan pada
siphon yang ketiga memiliki dimensi (2 x 2 x 1,7).
Gambar 42. Bak Siphon

(Putri Layla, 2015)
Keterangan :
a. Saluran pemasukan kopi gelondong dari bak penerimaan kopi
b. Kran air
c. Saluran menuju mesin raun pulper
Prinsip dari mesin ini menggunakan hukum Archimedes, yang berbunyi “Jika suatu benda
dicelupkan ke dalam zat cair, maka benda terrsebut akan memperoleh gaya yang disebut
gaya apung (gaya ke atas) sebesar berat zat cair yang dipindahkannya”. Apabila hukum
Archimedes diaplikasikan dalam sistem bak siphon maka kopi yang berkualitas baik akan
tenggelam karena berat jenisnya yang lebih besar, sedangkan kopi yang berkualitas rendah
akan mengambang karena berat jenisnya yang kecil. Hal tersebut dapat terjadi karena gaya
dorong yang berasal dari aliran air untuk menuju pipa yang sudah disesuaikan dengan
kualitas buah kopi. Supaya arus aliran air yang akan masuk ke raung pulper lebih cepat
maka permukaan air di bak siphon harus lebih tinggi yaitu 10 cm dari permukaan, supaya
buah kopi yang berkualitas baik dapat masuk ke dalam pipa. Sedangkan untuk mengurangi
kecepatan laju air maka ketinggian air harus dikurangi. Apabila permukaan air terlalu
rendah dapat disesuaikan dengan penambahan air.
35
4. Raung Pulper
Raung pulper berfungsi untuk mengupas buah kopi (memisahkan biji kopi dengan kulitnya)
dan mencuci biji kopi basah (memisahkan biji kopi dari lendir). Terdapat 4 unit mesin
raung pulper, tetapi terdapat 1 raung pulper yang digunakan khusus kopi kambangan.
Kapasitas pada mesin ini adalah 1,5 ton/jam dan dimensi pada mesin ini (2 x 1,5 x 0,8 m).
Mesin ini terbuat dari rangka besi.
Gambar 43. Skema Raung Pulper

(Hendri Taufik, 2015)
Keterangan: 8. Pemberat
1. Lubang masuk 9. Saluran limbah
2. Ulir penekan kopi 10. Kran air
3. Silinder pengaduk 11. Pipa air
4. Screen plat 12. Motor penggerak Chine
5. Lubang penyemprot air 13. Pulley
6. Lubang penghubung 14. Bantalan
7. Keluar kopi Hs basah
Prinsip dari mesin ini adalah buah kopi akan diberi tekanan dan gaya gesek yang
mengakibatkan biji kopi terpisah dari daging dan kulit buahnya. Silinder (terdiri dari ulir
penekan kopi, silinder pengaduk dan mangel) dan pisau statis pada mesin tersebut akan
berputar sehingga buah kopi yang masuk akan mengalami gesekan dari selinder tersebut
dengan screen plat. Mangel berperan untuk mengupas kulit dan daging buah kopi. Tenaga
perpuataran tersebut dihasilkan dari elektromotor yang dihubungkan melalui sabuk ke roda
penggerak. Selama proses pengupasan, akan dilakukan penyemprotan air melalui dua sisi,
36
yaitu dari dalam silinder dan dari luar screen plat. Penyemprotan berfungsi untuk
membersihkan hasil pulping, sehingga kulit dan daging buah kopi dapat jatuh di lubang
pengeluaran yang sudah ditentukan.
Produk yang dihasilkan adalah kopi HS yang masih terdapat kulit tanduknya. Namun
seringkali terdapat kopi glondong yang masih belum terkelupas ataupun kopi bugil yaitu
kopi yang kulit tanduknya ikut terkelupas. Hal ini dapat terjadi karena selama di bak
penerimaan, kopi glondong terlalu lama dan mengakibatkan lendir di dalam buah kopi
tersebut mengering. Sedangkan untuk kopi glondong hijau yang masih terikut dapat
mempengaruhi ketepatan pengukuran kadar air selama proses pengeringan dan mengurangi
kapasitas mesin pengering.
5. Solid Pump
Solid pump digunakan untuk mengalirkan kopi HS dari raung pulper menuju ke
pengeringan. Solid pump yang digunakan adalah jenis sentrifugal, memiliki bentuk seperti
rumah siput. Kopi akan dialirkan secara gravimetri dari tempat yang rendah menuju ke
tempat yang lebih tinggi potensialnya. Solid pump memiliki kapasitas 4,5 ton/jam dan
berdiameter 50 cm.
Keterangan :
1. Pipa ke viss (Superior)
3 2. Pipa ke masson (Superior)
3. Pipa ke viss (Inferior)
4 4. Pipa kulit
2
1
Gambar 44. Solid Pump

(Putri Layla, 2015)
37
6. Viss Dryer, Masson Dryer, dan Sun Dryer

Viss dryer dan masson dryer merupakan mesin pengering yang digunakan pada metode
basah. Sedangkan sun dryer pengeringan yang memanfaatkan sinar matahari dan kopi yang
dikeringkan adalah kopi glondong yang masih berwarna hijau. Selain itu terdapat alat untuk
mengecek kadar air disebut ceratester. Viss dryer merupakan mesin pengering manual
untuk kopi inferior dan masson dryer pengering mekanis untuk kopi superior.
Gambar 45. Ceratester

Terdapat 4 viss dryer yang memiliki kapasitas berbeda-beda viss dryer I 15 ton (10 x 10 x 4
m), viss dryer II dan III 18 ton (14,5 x 7,5 x 4 m) serta viss dryer IV 8 ton (9,10 x 5,5 x 3
m).
Keterangan :
1. Tungku pembakaran
2. Cerobong asap
3. Lantai pengering
4. Atap
5. Dinding rumah pengering
6. Pondasi
7. Pipa pemanas
8. Ventilasi
Gambar 46. Skema Viss Dryer
(Amiq Jatek, 2012)
Pengeringaan viss dryer menggunakan rumah pengering yang berlantai 2. Lantai bawah
berfungsi sebagai tungku pembakaran dan pipa pendistribusi panas. Sedangkan pada lantai
atas berfungsi untuk tempat pengering. Lantai pengering tersebut memiliki lubang-lubang
38
yang terbuat dari plat besi yang berfungsi untuk mendistribusikan udara panas untuk
mengeringkan kopi. Prinsip dari viss dryer ini adalah tungku pembakaran akan
menghasilkan udara panas dan udara panas akan naik ke lantai pengeringan dengan bantuan
udara lingkungan melalui lubang-lubang angin. Proses pengeringan ini menggunakan panas
yan berasal dari pembakaran kayu karet. Pengeringan viss dryer membutuhkan waktu 38-40
jam dengan varian suhu yang berbeda-beda. Pengaturan suhunya adalah 40°C-80° C selama
8 jam, kemudian suhu dinaikkan pada 80°C -110°C selama 20 jam, lalu suhu diturunkan
menjadi 80°C-60°C selama 8 jam, dan yang terakhir diturunkan kembali menjadi 60°C-40°
C selama 2 jam.
Terdapat 4 masson dryer yang memiliki kapasitas 15 ton (8,5 x 2,3 x 2,3 m), namun hanya
3 yang digunakan, karena mesin yang ke 4 sedang mengalami kerusakan dan mesin tersebut
menggunakan solar sebagai bahan bakarnya, diameter silinder mesin ini adalah 1,8 m dan
panjang silindernya 8,5 m.
Gambar 47. Skema Masson Dryer

(Amiq Jatek, 2012)
Keterangan : 7. Motor penggerak tromol

1. Tungku pembakaran 8. Tempat pemasukan dan
2. Ruang udara panas pengeluaran kopi
3. Pipa pemanas 9. Silinder masson
4. Tempat udara masuk 10. Tromol masson
5. Cerobong asap 11. Motor penggerak blower
6. Blower
39
Pengeringan secara mekanik yaitu masson dryer, mesin ini berfungsi untuk mengeringkan
kopi HS dengan kualitas superior. Tipe mesin ini adalah rotary dryer. Prinsip dari mesin
ini yaitu tromol akan berputar secara mekanis, digerakkan oleh elektromotor yang
dihubungkan oleh sabuk dan udara panas hasil perapian akan dialirkan melewati pipa-pipa
yang dibantu oleh blower. Energi panas tersebut dihasilkan oleh pembakaran kayu bakar.
Pengeringan ini membutuhkan waktu yang lebih singkat dibandingkan dengan viss dryer
yaitu 18-20 jam. Pengaturan suhunya adalah 120°C selama 10 jam, dilanjutkan pada suhu
110°C selama 2 jam, lalu pada suhu 100°C selama 2 jam, kemudian pada suhu 90°C selama
2 jam, suhu diturunkan pada 70°C selama 2 jam, dan yang terakhir diturunkan kembali
pada suhu 40°C selama 2 jam.
Terdapat 4 lantai pengering yang digunakan untuk dry process yang memanfaatkan sinar
matahari, berikut ukuran lantai pengering yang digunakan:
 lantai I : 2530 x 2585 cm = 6540050 cm2 dengan kapasitas 4412,99 kg
 lantai II : 2988 x 490 cm = 1464120 cm2 dengan kapasitas 987,94 kg
 lantai III :1995 x 1989 cm= 3968055 cm2 dengan kapasitas 2677,5 kg
 lantai IV : 3794 x 924 cm = 3505656 cm2 dengan kapasitas 2365,49 kg
Kombinasi suhu dan lama pemanasan pada kedua mesin tersebut dilakukan untuk
menghindari terjadinya kerusakan kopi HS. Faktor yang mempengaruhi waktu atau lama
pengeringan adalah aliran udara, kelembaban relatif, suhu udara, kadar air awal dan kadar
air bahan. Faktor terpenting dalam proses pengeringan adalah pada pengaturan suhu dan
proses pembalikan saat pengeringan berlangsung. Penyimpangan pada pengaturan suhu
akan mengakibatkan penurunan mutu dan cacat cita rasa. Proses pembalikan pada kopi juga
dapat membuat turunnya mutu. Kontrol, pencatatan suhu, dan kadar air dilakukan pada
proses pengeringan berlangsung. Apabila temperatur ruangan semakin tinggi maka kadar
biji kopi akan cepat kering, namun kualitas kopi yang dihasilkan kurang baik.
Apabila kedua mesin tersebut dibandingkan, masson dryer lebih efisien untuk digunakan.
Hal tersebut dikarenakan masson dryer merupakan pengering mekanis dan pengeringannya
40
lebih merata serta optimal, dibandingkan viss dryer. Viss dryer harus dilakukan secara
manual dalam proses pembalikan kopi membutuhkan tenaga manusia, pembalikan kopi
dilakukan setiap 2 jam sekali. Ketebalan hamparan kopi HS maksimal adalah 20 cm jika
terlalu tinggi diperlukan waktu yang lebih lama untuk proses pengeringan tersebut.
Pengeringan kopi lebih baik menggunakan mesin pengering dikarenakan biaya relatif kecil
karena tenaga kerja yang diperlukan sedikit dibandingkan dengan penjemuran, penggunaan
mesin pengering tidak bergantung dengan cuaca jadi lebih cepat, dan effisiensi panas yang
lebih tinggi dari pada pemakaian sinar matahari atau cara dijemur. Selama proses
pengeringan kadar air akan berkurang, senyawa asam klorogenat akan teroksidasi menjadi
asam viridat akan menyebabkan warna hijau pada biji kopi, dan penggunaan suhu yang
tinggi mengakibatkan daya tumbuh biji akan hilang karena embrio pada biji tersebut telah
mati. Proses pengecekan kadar air untuk viss dryer dimulai saat suhu mencapai 80-600C,
sedangkan masson dryer dilakukan pada 4 jam terakhir yaitu pada suhu 900C, kadar air
dihitung menggunakan ceratester.
7. Mesin Huller
Huller merupakan mesin yang digunakan untuk pengupasan kulit tanduk dan kulit ari,
proses ini disebut penggerbusan, terdapat 3 unit mesin huller yang memiliki kapasitas 600
kg/jam (2,5 x 2 x 2 m).
Keterangan :
1. Corong pemasukan
2. Klep pengatur input biji kopi
3. Pisau S
4. Pisau kotak
5. Pisau segitiga
6. Corong pengeluaran biji kopi
7. Screen plat
8. Blower
9. Saluran pengeluaran kulit tanduk
dan ari
Gambar 48. Skema Huller
(Inna Dinovita, 2015)
41
Pemasangan mesin huller yang tidak tepat akan berakibat pada kerusakan biji kopi tersebut.
Prinsip kerja pada mesin ini adalah kopi HS kering dimasukkan ke dalam mesin huller
melalui corong. Kopi HS akan tertekan dan terkena pisau statis pada sisi penutup silinder
mesin huller yang mengakibatkan kulit tanduk dan kulit ari pada kopi HS akan terkelupas.
Energi mekanik pada mesin huller dihasilkan dari elektromotor yang dihubungkan ke roda
penggerak silinder huller. Selanjutnya kulit tanduk dari kulit ari akan dihembuskan ke pipa
pembuangan melalui kipas. Selama proses penggerbusan pada pengaturan pembukaan klep
pemasukan dan pengeluaran biji kopi harus diperhatikan. Hal ini akan menentukan hasil
biji kopi yang keluar. Klep yang dibuka terlalu sempit biji kopi akan pecah, sedangkan jika
klep terlalu lebar maka kopi mutu RDP akan banyak.
8. Alat-alat Sortasi dan Quality Control

Sortasi di Pabrik Kopi Banaran dilakukan secara manual oleh ibu-ibu. Alat yang
dibutuhkan dalam sortasi adalah bakul dan tampah. Sedangkan pada quality control
menggunakan meja yang diujungnya terdapat lubang-lubang ukuran biji kopi yang belum
lolos. Terdapat 7 unit meja quality control.
(a) (b) (c)

Gambar 49. Tampah (a), Bakul (b), dan Meja Quality Control (c)
9. Ayakan Tromol dan Ayakan Guncang

Pengayak berfungsi memisahkan biji kopi sesuai ukuran yang sudah ditentukan. Terdapat 1
ayakan tromol dengan dimensi (3,5m x 1m x 2,7m). Selain itu, terdapat katador untuk
mempermudah pemasukan biji kopi pada ayakan guncang. Jumlah katador 1 unit dengan
42
kapasitas 450 kg/jam (4x1,25x5 m), untuk ayakan guncang terdapat 1unit dengan kapasitas
450 kg/jam (5x1,3x1,75 m). Selain itu untuk mesin pengayak tromol digunakan untuk biji
kopi mutu 4 dan RDP, sedangkan pengayak guncang khusus untuk kopi mutu 1.
Keterangan:
1. Corong masuk
2. Ijuk pembersih berbentuk silinder
3. Ayakan
4. Belt pulley
5. Pulley
6. Motor listrik
7. Plat penutup
8. Lubang keluar kopi kriel
9. Lubang keluar kopi S
10. Lubang keluar kopi M
11. Lubang keluar kopi L
(a)
Prinsip dalam mesin ayakan tromol adalah silinder tromol akan berputar, di dalam tromol
tersebut terdapat ulir (screw conveyor) yang berfungsi untuk menjalankan kopi dari inlet
menuju ujung silinder, jadi seolah-olah kopi dapat berjalan karena di dalam tromol
menggunakan sekat yang berbentuk spiral maka kopi akan bergerak maju. Silinder diputar
menggunakan motor listrik dengan sistem pulley-belt.
Keterangan:
1. Pulley
2. Bucket
3. Belt pulley
4. Aliran kopi masuk
5. Aliran kopi keluar
(b)
Gambar 50. Skema Ayakan Tromol (a) dan Katador (b)

43
Gambar 51. Skema Ayakan Guncang

Prinsip pada ayakan guncang yaitu penggunaan bidang miring dan adanya getaran. Ayakan
guncang memiliki 3 tingkat. Getaran diberikan untuk memisahkan biji kopi sesuai
ukurannya jadi biji kopi dapat bergerak acak dan biji kopi lebih mudah untuk masuk ke
lubang ukuran yang telah ditentukan. Getaran tersebut dihasilkan oleh motor listrik dengan
sistem pulley-belt. Belt-pulley merupakan sistem penerusan daya dari motor listrik ke alat.
Ayakan tromol memanfaatkan gerak rotasi, sedangkan ayakan guncang merubah gerak
rotasi menjadi linier. Selain itu terdapat juga katador yang berfungsi untuk mempermudah
menaikkan biji kopi yang akan diayak dengan menggunakan ayakan goncang dan
memisahkan debu, kulit kopi serta benda-benda asing yang masih tercampur dengan biji
kopi.
10. Mesin dan Peralatan Lain

Alat-alat lain yang digunakan untuk membantu pekerjaan di Pabrik Kopi Banaran adalah
sekop yang digunakan untuk meratakan biji kopi saat proses pengeringan viss dryer dan sun
dryer. Termometer yang digunakan untuk mengetahui kadar air saat pengeringan. Conveyor
yang digunakan untuk menyalurkan biji kopi yang telah dimasukkan karung ke tempat
penyimpanan biji kopi. Terdapat 2 conveyor yang memiliki bentuk seperti elevator yang
dapat mengatur ketinggiannya, panjang dan lebarnya 6,5 m dan 0,6 m. Stapel sebagai alat
44
penyimpanan biji kopi dalam karung. Stapel berfungsi untuk menjaga kadar air biji kopi
agar tidak berubah dan aman dari hewan pengerat.
Terdapat 2 jenis timbangan di Pabrik Kopi Banaran yaitu timbangan meja yang digunakan
untuk menguji sampel biji kopi saat quality control, memiliki kapasitas maksimal 5 kg (0,3
x 0,3 x 0,1 m). Selain itu terdapat timbangan duduk yang berjumlah 7 unit. Timbangan ini
digunakan untuk menimbang biji kopi yang telah disortasi dan dimasukkan ke dalam
karung dengan berat per karung 80 kg. Kapasitas timbangan ini adalah maksimal 500 kg
(0,88 x 0,7 x 0,1 m). Alat pengangkut yang digunakan untuk mengangkut karung biji kopi
untuk mempermudah dalam pemindahan, memiliki 2 unit alat pengangkut dengan dimensi
(1,2 x 0,46 x 0,4 m).
Mesin generator yang digunakan untuk pembangkit listrik mesin-mesin yang lain, memiliki
2 unit mesin diesel dengan kapasitas 235-258 kva (5 x 1,15 x 1,75 m). Prinsip dari mesin
ini adalah gerakan dari rotor genarator yang berputar akan menghasilkan medan listrik.
Dari medan listrik akan timbul arus listrik yang selanjutnya dialirkan ke elektromotor dari
mesin-mesin di pabrik melalui alat stabilitator voltage. Alat stabilisator tersebut bekerja
secara otomatis.
(a) (b) (c)
Gambar 52. Sekop (a), Timbangan Duduk (b), dan Alat Pengangkut (c)
45
(a) (b)
Gambar 53. Conveyor (a), dan Diesel (b)
46
Tabel 5. Mesin dan Kapasitas Pengolahan Buah Kopi Menjadi Biji Kopi
Kapasitas
Kapasitas Waktu
No. Mesin dan Peralatan Jumlah Produksi
(volume) Proses
(kg/jam)
1. Timbangan Analitis/Digital 1000 kg 1
2. Bak Penerimaan Buah Kopi 70 ton 1
3. Bak Siphon 2 ton 3 8 jam 750
4. Raung Pulper 1,5 ton 4 8 jam 750
5. Solid Pump 4,5 ton 4
6. Viss dryer : 4 42 jam 1404,8
I 15 ton
II 18 ton
III 18 ton
IV 8 ton
7. Masson Dryer 15 ton 3 22 jam 2045,4
8. Sun Dryer : 4
I 4421,99 kg
II 987,94 kg
III 2677,5 kg
IV 2365,49 kg
9. Huller 600 kg 3 6 jam 300
10. Ayakan Tromol 450 kg 1 5 jam 90
11. Ayakan Guncang 450 kg 1 4 jam 112,5
12. Katador 450 kg 1
13. Meja Quality Control 7
14. Cera tester 100 gram
15. Timbangan Meja 5 kg 1
16. Timbangan Duduk 500 kg 5
17. Alat Pengangkut 2
18. Konveyor 2
235-258
19. Generator 2
kva
47
5.2. Pengolahan Biji Kopi Menjadi Kopi Bubuk

1. Mesin Roaster
Mesin roaster merupakan mesin yang digunakan untuk menyangrai biji kopi yang
bertujuan untuk menurunkan kadar air dan memperoleh warna, aroma, serta kenampakan
yang diinginkan. Tipe dari alat ini adalah silinder putar. Kapasitas mesin ini dalam sekali
proses adalah 12 kg selama 30 menit. Dimensi pada mesin ini adalah 1,5 m x 1 m x 2m.
Keterangan:
1. Cerobong (crostin)
2. Tromol Penyangraian
3. Termometer
4. As Pembalikan Biji Kopi
5. Pintu Pengeluaran
6. Skep Pendingin
7. Meja Pendingin
8. Kompor Listrik
9. Motor Penggerak
Gambar 54. Skema Mesin Roaster
(Amiq Jatek, 2012)
Penyangraian merupakan proses penggorengan biji kopi berdasarkan waktu dan suhu yang
ditandai dengan perubahan kimiawai pada biji kopi secara signifikan (Ridwansyah, 2003).
Apabila pada biji kopi terdapat keseragaman pada ukuran, kadar air, tekstur, dan struktur
kimia maka selama proses roasting, biji kopi akan relatif lebih mudah untuk dikendalikan.
Rasa pada kopi dipengaruhi oleh derajat penyangraian dan jenis kopi serta cara
pengolahannya.
Penggunaan suhu tinggi yaitu 180-240oC digunakan dalam proses penyangraian selama 15-
30 menit. Terdapat perbedaan suhu pada proses penyangraian yang di bedakan menjadi 3,
yaitu ligh roast menggunakan suhu 193oC-199oC, medium roast menggunakan suhu 204o,
dan dark roast menggunakan suhu 213o-221oC (Resa, 2013). Dark roast 8-14%, medium
roast 5-8%, dan, Ligh roast menghilangkan kadar air sebesar 3-5% (Irma, 2010). Bagian
terpenting dari mesin roaster yaitu silinder, pemanas, dan alat penggerak (Tommi dkk,
48
2014). Penggerak pada mesin ini berfungsi untuk membalik-balikan biji kopi dan
meratakan biji kopi agar terdapat kadar air 5,4%. Terdapat wadah atau tempat yang
digunakan untuk penyangraian berbentuk silinder yang diputar menggunakan kompor dan
blower. Panas tersebut berasal dari konversi energi listrik ke eniergi panas, lalu akan
memanaskan plat yang berada di bawah silinder sangrai. Suhu yang digunakan Di Pabrik
Kopi Banaran adalah 160o-180oC yang merupakan penyangraian ringan, maka kopi yang
dihasilkan akan bewarna coklat. Cara mengetahuai proses penyangraian telah selesai yaitu
dilakukan secara visual dengan mencocokkan warna biji kopi yang sebelumnya telah
disangrai. Selama proses penyangraian akan terjadi perubahan secara kimiawi dan fisik
yaitu pada warna biji kopi menjadi coklat, air di dalam biji kopi yang mengalami
penguapan, dan senyawa volatil yang menguap diantaranya furfular, alkohol, aldehid, ester,
keton (Irma, 2010).
2. Mesin Pengggiling (Grinder)

Mesin grinder digunakan untuk menggiling biji kopi menjadi kopi bubuk. Pada mesin
grinder ini terdapat juga ukuran-ukuran untuk bubuk kopi, karena ukuran biji kopi dan
ukuran bubuk kopi mempengaruhi cita rasa kopi tersebut saat di seduh. Terdapat 2 unit
mesin grinder dengan kapasitas 20 kg/jam (0,8 x 0,5 x 1,5 m). Bubuk kopi yang dihasilkan
dari penggilingan dapat dibedakan menjadi 4 macam yaitu, bubuk kopi kasar (coarse),
bubuk kopi sedang (medium), bubuk kopi halus (fine), dan bubuk kopi sangat halus (very
fine) (Irma, 2010). Pemilihan hasil penggilingan biji kopi berkaitan dengan cara
penyeduhannya. Pada proses penggilingan kopi terdapat kandungan CO 2 dari kopi yang
akan lepas, tetapi pada bubuk kopi yang kasar sebagian besar masih akan tertahan
(Ridwansyah, 2003).
49
Gambar 55. Skema Mesin Grinder

(Resa Ayu, 2013)
Dalam pemasukan biji kopi ke mesin penggiling dibantu dengan operator. Mesin
penggiling ini merupakan tipe himmer mill, yaitu terdapat beberapa lapis hammer pada
poros berputar yang berfungsi untuk mengancurkan biji kopi sangrai. Pada bagian tepi
sekeliling hammer terdapat silinder yang akan menyelubungi dan juga ada jarak tertentu
dari hammer tersebut. Di bagian bawah terdapat saringan yang memiliki diameter tertentu
yaitu ukuran 0,8 mm, 1 mm, dan 1,5 mm. Perbedaan ukuran pada penggilingan biji kopi
juga dapat mempengaruhi cita rasa bubuk kopi tersebut.
3. Mesin dan Alat Pengemasan

Pengemasan memiliki peran yang penting dalam pengawetan hasil pertanian. Pengemasan
berfungsi untuk mengurangi atau mencegah kerusakan pada bahan yang ada di dalam
produk dan melindungi produk dari bahaya cemaran yang ada serta gangguan fisik seperti
gesekan dan benturan getaran (Ardhita, 2010). Pengemasan merupakan suatu teknik
pemasaran untuk membungkus, melindungi, menghantarkan, memfasilitasi distribusi, dan
penjualan produk dari produsen ke konsumen, serta kemasan dapat juga digunakan sebagai
informasi kandungan yang terdapat diproduk tersebut.
Pengemasan untuk kopi bubuk menggunakan jenis plastik seperti alumunium foil atau
poliester yang sudah dimetalisasi sebagai kemasan primer (Mimi Nurminah, 2002).
Kegiatan pengemasan dilakukan dengan membuat kemasan sendiri dengan memotong
lembaran metalize dengan ukuran yang telah ditentukan. Mesin yang digunakan untuk
merekatkan metaluze tersebut yaitu continuous band sealer yang terdapat 2 unit. Prinsip
50
dari mesin ini yaitu energi listrik yang diubah menajadi energi panas lalu panas tersebut
digunakan untuk merekatkan metalize. Suhu yang digunakan pada alat ini adalah 218ºC.
Selain itu terdapat juga vacuum sealer yang digunakan untuk mengemas, tetapi kemasan
yang menggunakan vacuum sealer hanya untuk biji kopi. Terdapat 1 unit mesin vacuum
sealer dengan dimensi (25 x 17 x 28 cm). Prinsip dari mesin ini adalah udara yang terdapat
di dalam kemasan akan sepenuhnya dipompa keluar dan kemasan akan menjadi padat.
Tujuan dalam penggunaan mesin kemasan ini untuk memperpanjang umur simpan produk.
Mesin pencetak kadaluarsa berfungsi untuk mencetak tanggal dan kode produksi. Kapasitas
mesin ini 120 lembar/jam (25 x 17 x 28 cm) terdapat 1 unit mesin pecetak kadaluarsa.
Mesin pecetak kadaluwarsa memiliki prinsip silinder yang berputar. Silinder tersebut akan
menandai kotak kardus dengan timing tertentu. Tanggal yang tercetak dapat diatur pada
panel pengaturan tanggal. Mesin ini digunakan untuk kotak kemasan. Pada pengisian kopi
bubuk dilakukan secara manual yaitu menggunakan timbangan elektronik dengan kapasitas
maksimun 1000 gram (0,3 x 0,3 x 0,2 m). Pada mesin kemasan terakhir yaitu mesin
packing press, mesin ini digunakan untuk merekatkan plastik laminasi yang digunakan
pada kemasan kardus. Kapasitas mesin ini 100 kardus/jam (1,45 x 0,6 x 1,13 m) terdapat 1
unit mesin packing press. Prinsip dari mesin ini adalah kemasan kotak kardus yang telah
dilapisi dengan plastik laminasi ke dalam mesin lalu dengan bantuan gear transmisi dan
kompor listrik yang terletak di kanan dan kiri akan melelehkan plastik sehingga plastik
tersebut akan membentuk sesuai ukuran kotak.
Gambar 56. Skema Continuous Band Sealer Gambar 57 Skema Vacuum Sealer
(Yosefine, 2015) (Resa Ayu, 2013)
51
(a) (b)
Gambar 58. Mesin Pencetak Kadaluarasa (a) dan Skema Packing Press (b)
(Yosefien, 2015)
Tabel 6. Mesin dan Kapasitas Pengolahan Biji Kopi Menjadi Bubuk Kopi
Kapasitas
Kapasitas Waktu
No. Mesin dan Peralatan Jumlah Produksi
(volume) Proses
(kg/jam)
1. Roaster 12 kg 2 30 menit 48
2. Grinder 20 kg 2 60 menit 40
3. Pencetak Kadaluarsa 120 lembar 1 60 menit
4. Timbangan Elektronik 1000 gram 1
5. Packing Press 100 kardus 1 60 menit
6. Vacuum Sealer 8 sachet 1 5 menit
6. KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
• Ada 2 macam proses pengolahan di PTPN IX yaitu pengolahan basah (Robusta Wet
Process) dan pengolahan kering (Robusta Dry Process).
• Pengolahan kopi primer merupakan pengolahan kopi glondong menjadi biji kopi.
• Alat dan mesin yang digunakan untuk proses primer di PTPN IX adalah bak
penerimaan, raung pupler, mesin pengering proses basah (viss dryer (manual) dan
masson dryer (mekanis)), proses kering (sun dryer), huller, sortasi, mesin pengayak
(ayakan tromol dan ayakan guncang), katador.
• Pengolahan kopi sekunder merupakan pengolahan biji kopi menjadi kopi bubuk.
• Alat dan mesin yang digunakan untuk proses sekunder di PTPN IX adalah mesin
sangrai (roaster), mesin penggiling (grinder), mesin pengemas (pencetak kadaluarsa,
continuous band sealer, vacuum sealer, packing press).
6.2. Saran
• Peningkatan kapasitas produksi kopi dilakukan dengan penambahan mesin atau
memperbaiki mesin, seperti perbaikan pada mesin masson dryer yang rusak yang
menggunakan bahan bakar solar, perbaikan pada mesin filling agar mempermudah
dalam pengisian bubuk kopi ke dalam kemasan.
• Proses pengolah kering (Robusta Dry Process) dapat memanfaatkan alat Solar Tunel
Dryer (STD) agar saat musim hujan pengeringan masih bisa berjalan dengan baik.
• Kebersihan pada alat dan mesin pengolaahn kopi harus selalu di jaga agar kualitas kopi
primer dan sekunder baik.
52
7. DAFTAR PUSTAKA
Ayu, Resa. 2013. Proses Pengolahan Kopi Bubuk Di PT Perkebunan Nusantara IX

(Persero). Teknologi Pertanian. Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.
Nopitasari, Irma. 2010. Proses Pengolahan Kopi Bubuk (Campuran Arabika Dan Robusta)
Serta Perubahan Mutunya Selama Penyimpanan. Teknologi Petanian, Institut Pertanian
Bogor.
Nurminah, Mimi (2002). Penelitian Sifat Berbagai Bahan Kemasan Plastik Dan Kertas
Serta Pengaruhnya Terhadap Bahan Yang Dikemas. Fakultas Pertanian. Jurusan Teknologi
Pertanian. Universitas Sumatera Utara
Persada, Tommi, dkk. 2014. Uji Suhu Penyangraian Pada Alat Penyangrai Kopi Mekanis
Tipe Rotary Terhadap Mutu Kopi Jenis Arabika (Coffea arabica). Jurnal Rekayasa Pangan
dan Pert, Vol. 2 No. 1. Departemen Teknologi Pertanian, Fakultas Pertanian USU.
Ridwansyah. 2003. Pengolahan kopi. Teknologi Pertanian, Universitas Sumatra Utara.
Rukmi, Ardhita. 2011. Pengaruh Penyimpanan Terhadap Mutu Biskuit Yang Di Perkaya
Dengan Tepung Ikan Lele Dumbo (Clarias gariepinus) dan Isolat Protein Kedelai (Glycine
max). Departemen Gizi Masyarakat Fakultas Ekologi Manusia. Institut Pertanian Bogor,
Bogor.
Yovita, Yosefine. 2015. Pengawasan Mutu Buah Kopi Menjadi Kopi Bubuk Di PT
Perkebunan Nusantara IX, Jambu-Semarang. Teknologi Pertanian. Universitas Katolik
Soegijapranata Semarang.
53
Lampiran 1. Tata Letak Bangunan PT. Perkebunan Nusantara IX (Persero)
54

14.i1.0156 Jessica TV PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

14.i1.0156 Jessica TV PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MESIN DAN PERALATAN PENGOLAHAN BIJI KOPI

MENJADI KOPI BUBUK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat

PROGAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

MESIN DAN PERALATAN PENGOLAHAN BIJI KOPI MENJADI KOPI BUBUK

Semarang, 10 Juli 2017

Pembimbing Lapangan, Dekan Fakultas Teknologi Pertanian,

Sujoyo Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc

Dr. Ir. B Soedarini, MP

Semarang, 12 Juni 2017

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................ ii

2. PROFIL PERUSAHAAN ........................................................................................... 3

3. SPESIFIKASI PRODUK ............................................................................................ 8

4. PROSES PRODUKSI ............................................................................................... 11

4.2.3. Pengolahan Kopi Bubuk ......................................................................... 26

6. KESIMPULAN DAN SARAN.................................................................................. 52

7. DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 53

Gambar 1. Struktur Organisasi Pabrik Kopi...................................................................... 6

Gambar 31. Conveyor ................................................................................................................. 24

Tabel 1. Perincian Jumlah dan Status Karyawan PT Perkebunan Nusantara IX .............. 7

Lampiran 1. Tata Letak Bangunan PT Perkebunan Nusantara IX .................................. 54

1.1. Latar Belakang

2. Mengetahui proses pengolahan sekunder pada pabrik.

1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

2.2. Tujuan, Visi, dan Misi Perusahaan

2.3. Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan

Gambar 1. Struktur Organisasi Pabrik Kopi Banaran

Tabel 1. Perincian Jumlah dan Status Karyawan PT. Perkebunan Nusantara IX

2.4. Lokasi Perusahaan dan Tata Letak Bangunan

3.1. Jenis Produksi

Gambar 2. Kopi Bubuk Original Gambar 3. Kopi Bubuk Classic

Gambar 4. Kopi Bubuk Eknomi Gambar 5. Kopi Bubuk Premium

3.2. Kapasitas Produksi

Tabel 2. Produksi Kopi PT. Perkebunan Nusantara IX (Persero) tahun 2013-2016

URAIAN Tahun 2013 Tahun 2014 Tahun 2015 Tahun 2016

AREA ( Ha ) 368.25 385.42

RDP 1/L 17,727 21,429 31,544 2,833

Jumlah II 42,546 51,364 57,006 4,761

3.3. Daerah Pemasaran

4.1. Pemanenan dan Penerimaan Bahan Baku

Gambar 6. Proses Pemanenan Buah Kopi

Gambar 7. Buah Kopi yang telah Dipanen

Gambar 8. Proses Sortasi Kebun

4.2. Proses Pengolahan

4.2.1. Robusta wet Process (RWP)

1. Bak Penerimaan Kopi

2. Analisis Kopi Glondong

(a) (b) (c)

4. Pengelupasan Kulit Luar (Pulping)

Gambar 13. Mesin Raung Pulper Gambar 14. Solid Pump

Gambar 15. Bak Penampung Kopi HS

Gambar 16. Proses Penuntasan di Viss Dryer dan Masson Dryer

Pengeringan masson dryer merupakan pengeringan yang menggunakan tromol berputar

Gambar 19. Pendinginan Kopi HS Kering dalam Bagor

Gambar 20. Mesin Huller

Gambar 21. Kopi HS Kering Gambar 22. Biji Kopi

Tabel 3. Karakteristik Mutu Biji Kopi

10. Quality Control

Gambar 26. Quality Control oleh Pegawai Pabrik

Gambar 27. Ayakan Guncang Gambar 28. Ayakan Tromol

Gambar 29. Katador