1 HORNOS

Hornos industriales
• Un horno industrial es un equipo que
calienta, a una temperatura muy superior
a la ambiente, materiales o piezas
situadas dentro de un espacio cerrado.
Con el calentamiento se pueden fusionar
metales, ablandarlos, vaporizarlos o
recubrir piezas con otros elementos para
crear nuevos materiales o aleaciones.

• Existen los llamados hornos de

resistencia que son aquellos que obtienen
la energía eléctrica a través
de resistencias eléctricas que se calientan por el efecto Joule. Las resistencias transferirán
el calor a la carga a través de la radiación.

• Este tipo de hornos de calentamiento por radiación suelen alcanzar temperaturas de hasta
1200ºC. En su interior podemos encontrar resistencias eléctricas de hilo bobinado tipo
Kanthal.

• Otras formas por las cual se transmite el calor es por convección. Por convección se
emplea en procesos hasta 400ºC. Los hornos disponen de un sistema de recirculación
forzada de aire caliente por medio de ventiladores. El aire circula a través de las
resistencias eléctricas blindadas.

• La convección es un proceso natural en el que el calor se transfiere entre dos sustancias

liquidas, entre dos sustancias gaseosas o un gas y un liquido, siempre y cuando se
encuentren a diferentes temperaturas de temperatura.

• Incluso, se puede llamar convección al proceso de transferencia de calor entre un gas y un

sólido o entre un liquido y un solido a diferentes temperatura

La energía calorífica necesaria para el calentamiento de los hornos procede de:

• A través de resistencias de hilo bobinado Kanthal o resistencias blindadas tubulares en

general.

• Gases calientes producidos en la combustión de combustibles sólidos, líquidos o gaseosos

que calientan las piezas por contacto directo entre ambos

• Resistencias de hilo bobinado.- Fueron de los primeros tipos en fabricarse, y aún se

utilizan cuando se requieren potencias algo elevadas de disipación. Están constituidas por
un hilo conductor bobinado en forma de hélice o espiral (a modo de rosca de tornillo)
sobre un sustrato cerámico.
2 HORNOS

Otros tipos de hornos industriales

• Cubilotes: son hornos con forma cilíndrica, con una orientación vertical y envueltos en una
chapa de acero dulce con un grosor de 5 a 10 mm. Su interior está revestido de
mampostería refractaria de 250 mm. La resistencia eléctrica se haya insertada en el
refractario exterior. Se emplean para fundir los lingotes de hierro que proceden de los
altos hornos, la chatarra reutilizada, alimentadores o bebederos de piezas fundidas.

Hornos de crisoles: se emplean normalmente para fundir pequeñas cantidades de material. Estos
hornos están provistos de una tapa con cierre hermético y su interior está compuesto por arcilla
mezclada con grafito. La fusión en crisoles es una de las maneras más antiguas para crear metales

• Hornos de reverbero: son los que se emplean para la fundición de piezas de gran tamaño.
Puede fundir tanto metales férreos como no férreos como, por ejemplo, el bronce, el
latón o el aluminio. la capacidad de este tipo de horno oscila entre los 45 Kg y los 1000 Kg.

Hornos rotativos: se dice que son los hornos de reverbero perfeccionados por que a demás de
calentar la carga mediante llamas, gases y radiación también permite calentar los materiales por
su contacto directo con la parte superior del horno. Los hornos rotativos están recubiertos por un
cilindro de acero y un eje horizontal acabado y sus extremos acaban con tronco de cono.
3 HORNOS

• Hornos de Fusión: Su función es la de fundir los materiales. Hay varios subtipos: Crisol,
Reverbero y Cubilote

• Hornos de Recalentar: Su objetivo es el

calentamiento de piezas para procesos
como laminación, extrusión, forja,
estampación y conformado. En todo
momento se mantiene el estado sólido
de las piezas, sólo buscándose su
reblandecimiento. Los tipos más
importantes de horno de
recalentamiento son: Pit o de Fosa; de
Mufla; de Campana; de Empujadora; de
Viga Galopante; de Vagonetas; de solera
giratoria.

• Hornos de Tratamiento Térmico: Su función es la de inferir una propiedad al material.

Algunos de los tratamientos existentes son:

• Recocido, normalizado, temple, revenido, homogeneizado, solubilización,

maduración o envejecimiento, etc.

• Cementación, carbonitruración, nitruración, cianuración, descarburación, etc.

• Recubrimiento por galvanización, estañado, esmaltado, etc.