S 6 C A P Í T U L O

8
CONTROL DE CALIDAD Y GARANTÍA DE
CALIDAD

Robert E. Shaw, Jr., PE Presidente, Steel Structures Technology Center, Inc.,

Howell, Michigan

8.1 PRINCIPIOS DE CONTROL DE CALIDAD Y CALIDAD

GARANTÍA

Las definiciones de control de calidad (QC) y garantía de calidad (QA) utilizadas en

la Especificación AISC para edificios de acero estructural (AISC 360-16) y otras especificaciones AISC
son consistentes con las utilizadas en la industria de la construcción. El control de calidad se define como
"Controles e inspecciones implementadas por el fabricante o constructor, según corresponda, para
garantizar que el material proporcionado y el trabajo realizado cumplan con los requisitos de
los documentos de construcción aprobados y las normas de referencia". El aseguramiento de la calidad
se define como "tareas de monitoreo e inspección para garantizar que el material proporcionado y el
trabajo realizado por el fabricante y el constructor cumplan con los requisitos de los documentos de
construcción aprobados y los estándares referenciados. El aseguramiento de la calidad incluye aquellas
tareas designadas como 'inspección especial' por el edificio correspondiente código."

QC y QA se definen de manera diferente en los estándares de certificación de calidad AISC, para mantener
la coherencia con los documentos de la Organización Internacional de Normalización (ISO) y la Sociedad
Estadounidense de Calidad (ASQ) y usan la definición proporcionada en ANSI / ISO / ASQ Q9000-
2000. En estos estándares, el control de calidad se define como "... la inspección del trabajo. Evaluación
de la conformidad y juicio acompañado, según corresponda, por medición, prueba o calibración". QA se
define como "aquella parte de la gestión de la calidad enfocada en proporcionar la confianza de que los
requisitos de calidad se cumplirán" y es la función del fabricante y el instalador.

Los Sistemas de Gestión de Calidad ISO 9000-Fundamentos y Vocabulario (ISO 9000: 2015) definen el
control de calidad como "parte de la gestión de calidad enfocada en cumplir con los requisitos de calidad "
y aseguramiento de calidad como "parte de la gestión de calidad enfocada en brindar confianza de que se
cumplirán los requisitos de calidad". " La gestión de la calidad puede establecerse como una actividad
coordinada para dirigir y controlar una organización a tal grado que un conjunto de características
inherentes a un objeto cumpla con los requisitos.

El control de calidad por parte del fabricante y constructor de acero es un requisito de AISC que involucra
a todos los niveles de la fuerza laboral de producción, supervisión y administración. Incluye el monitoreo
de las tareas de producción que afectan la calidad y las mediciones para verificar la calidad en
el acero fabricado o la estructura montada.

Por otro lado, la garantía de calidad no es un requisito de AISC, sino que la realiza un tercero cuando lo
exige la autoridad competente, a menudo denominado el funcionario de la construcción, el código de
construcción aplicable, como una versión adoptada por el gobierno del Código de Construcción
Internacional, el comprador o propietario de la estructura de acero, o el ingeniero de registro responsable
del diseño de la estructura. Se realiza cuando es necesario para proporcionar un nivel de seguridad de que
el acero fabricado o la estructura erigida se encuentra con el proyecto

requisitos.

8.2 NORMAS PARA CONTROL DE CALIDAD Y CONTROL DE CALIDAD

Los requisitos de especificación AISC para QC y QA siguen los mismos principios de inspección que se
utilizan en las normas de construcción de acero relacionadas. Para atornillar, se cita y utiliza el Consejo de
Investigación sobre Conexiones Estructurales-Especificación para Juntas Estructurales usando Pernos de
Alta Resistencia (RCSC, 2014), en lo sucesivo, la Especificación RCSC. Para la soldadura, se cita y utiliza
el estándar de la American Welding Society AWS D1.1 / D1.1M Structural Welding Code-Steel (AWS D1.1:
2015), en lo sucesivo denominado AWS D1.1.

Además de la Especificación AISC, QC y QA se abordan en las Disposiciones Sísmicas del AISC para Edificios
Estructurales de Acero (AISC 341-16), en lo sucesivo, Disposiciones Sísmicas AISC , y las Conexiones
Precalificadas del AISC para Marcos Especiales e Intermedios de Momento de Acero para Sísmica
Aplicaciones (AISC 358- 16). El Código de Práctica Estándar de AISC para Edificios y Puentes de
Acero (AISC 303 - 16), en lo sucesivo denominado Código AISC, establece requisitos adicionales para las
operaciones de taller, las operaciones de campo y la inspección.

8.3 PROGRAMAS DE CONTROL DE CALIDAD DEL FABRICADOR Y DEL

ERECTOR

8.3.1 Actividades de QC del fabricante y del constructor

El Código AISC, Capítulo 8, requiere que el fabricante y el instalador mantengan un programa de control
de calidad como parte de sus operaciones normales. La Especificación AISC, Capítulo N, no requiere
un sistema de CC específico, pero requiere que el fabricante y el montador realicen ciertas inspecciones
y tareas como parte de lo que se denomina un "programa de control de calidad" definido como un
"programa en el que el fabricante o El instalador, según corresponda, mantiene procedimientos
detallados de fabricación o montaje e inspección para garantizar la conformidad con los planos de diseño,
las especificaciones y los estándares de referencia aprobados ".Un programa de control de calidad puede
incluir prácticas tales como políticas, control de documentos, calificaciones del personal y métodos de
seguimiento del seguimiento de la producción.

El programa de control de calidad del fabricante debe incluir, como mínimo:

 Recepción y retención de informes de pruebas de materiales para elementos principales de acero

estructural, piezas de fundición de acero, forjas de acero, varillas de anclaje y varillas roscadas
  Recibir y retener las certificaciones de los fabricantes de sujetadores, cabezales de tachuelas
y consumibles de soldadura
 Para soldar metales y flujos de relleno, disponibilidad de las hojas de datos del producto del
fabricante o datos del catálogo que describen el producto, limitaciones de uso, parámetros de
soldadura recomendados o típicos y requisitos de almacenamiento y exposición, incluida la
cocción, si aplicable
 Disponibilidad y distribución de especificaciones de procedimientos de soldadura (WPS)
 Disponibilidad de registros de calificación de procedimientos de soldadura (PQR) para WPS que
no están precalificados
 Disponibilidad de registros de calificación de desempeño del personal de soldadura (WPQR)
y registros de continuidad
 Procedimientos de control de materiales
 Procedimientos de no conformidad
 Calificaciones inspector de QC
 Cualificaciones del personal de NDT, si el NDT se realiza por cuenta propia

El programa de calidad del constructor debe incluir los mismos elementos que se detallaron
anteriormente para los fabricantes, pero los informes de prueba de materiales y las certificaciones de
materiales solo serían necesarios para los artículos comprados y suministrados por el constructor.

El programa de control de calidad del fabricante debe incluir procedimientos de inspección para
las siguientes operaciones de taller:

 Soldadura
 Atornillado de alta resistencia
 Detalles de conexión
 Superficies cortadas y acabadas
 Calefacción para enderezamiento, comba y curva
 Verificación de tolerancias de fabricación

El programa de control de calidad del constructor debe incluir procedimientos de inspección para
las siguientes operaciones de campo:

 Soldadura, incluida la colocación de anclaje de vigas de acero con cabeza y soldadura

 Atornillado de alta resistencia
 Detalles de conexión
 Cortar las superficies
 Calefacción para enderezar
 Verificación de tolerancias de erección

La inspección de control de calidad se realiza en los dibujos de taller y en los planos de montaje, con
las especificaciones, códigos y normas de referencia aplicables. El Código AISC requiere la transferencia
de información relevante de los planos de diseño y las especificaciones del proyecto al taller y los planos
de montaje , permitiendo que la inspección de CC se base solo en estos dibujos, sin referencia a los dibujos
de diseño o las especificaciones del proyecto.
La documentación de inspección debe incluir la identificación del producto inspeccionado, el tipo
de inspección realizada, el nombre del inspector y la (s) fecha (s) de inspección. Cualquier no
conformidad y la corrección de esas no conformidades también deben tenerse en cuenta. Tal
documentación puede incluir marcas o etiquetas en la pieza de producción, notas colocadas en la tienda
o dibujos de montaje, registros de seguimiento de producción o sistemas de mantenimiento de registros
digitales.

El nivel de detalle en el registro de inspección debería ser suficiente para proporcionar la confianza de
que el producto cumple con los requisitos del proyecto. Normalmente no se requiere documentar ni
registrar dimensiones detalladas, nombres del personal de producción que realizó el trabajo,
identificación de los calores de componentes o componentes o lotes de producción u otros elementos
que se controlan como parte del proceso de fabricación o montaje.

8.3.2 Personal de inspección de QC

De acuerdo con la Especificación AISC, Capítulo N, el control de calidad del fabricante y el constructor
programa es establecer las calificaciones requeridas de sus inspectores de control de calidad (QCI).

El Capítulo N requiere que el personal de inspección de soldadura de CC se califique según los requisitos
establecidos en el Estándar AWS B5.1 para la Calificación de Inspectores de Soldadura (AWS B5.1: 2013)
a nivel de inspectores de soldadura asociados (AWI) o superior. Los inspectores de soldadura calificaron
de acuerdo con AWS D1.1 Cláusula 6.1.4.1 artículo (1) con "certificación actual o anterior como Inspector
de Soldadura Certificado de AWS (CWI) en conformidad con las disposiciones de AWS QC1, Norma para
la certificación AWS de los inspectores de soldadura" son aceptables, y los inspectores de
soldadura certificados (CAWI) y los inspectores de soldadura certificados (SCWI), como se describe
en QC1, también deben considerarse aceptables. Del mismo modo, los inspectores de soldadura
calificados de acuerdo con AWS D1.1 Cláusula 6.1.4.1 elemento (2) con "calificación actual o anterior de la
Oficina Canadiense de Soldadura de conformidad con los requisitos de la Norma Canadiense de Asociación
Estándar CSA W178.2, Certificación de Soldadura Los inspectores "son aceptables, incluidos los
inspectores en los niveles I, II y III.

AWS D1.1 La cláusula 6.1.4.1 también incluye el ítem (3) "una persona que, por entrenamiento
o experiencia, o ambas cosas, en la fabricación, inspección y prueba de metales, es competente para
realizar la inspección del trabajo". Esto también se considera que cumple con la Especificación
AISC. En instalaciones de fabricación de acero y sitios de proyectos con trabajo repetitivo utilizando
materiales estándar de menor resistencia, con un número limitado de soldadores, procedimientos de
soldadura simples y uniones básicas como soldaduras de filete y soldaduras de ranura sin restricciones,
un inspector de soldadura con conocimiento y experiencia limitados puede ser adecuado, siempre que el
inspector esté familiarizado con todos los aspectos del trabajo que se realiza. El fabricante y el constructor
deben considerar la experiencia del inspector en soldadura estructural como parte de su programa de
control de calidad.

Además de las certificaciones y programas antes mencionados, el International Code Council ofrece
certificaciones para inspectores especiales para una variedad de materiales estructurales, incluida una
certificación para "inspector especial de soldadura estructural", designada como certificación S2 por el
ICC. Se requiere un examen, pero no se considera experiencia mínima para esta certificación.
El personal de inspección de empernado de control de calidad del fabricante y del montador debe estar
calificado sobre la base de la capacitación documentada y la experiencia en la inspección de empernado
estructural. Ni la especificación AISC ni la especificación RCSC citan certificaciones específicas para
inspectores de pernos.

El International Code Council también ofrece una certificación para el " inspector especial de acero
estructural y empernado " designado como certificación S1. Similar a la certificación S2, se
requiere un examen, pero no se considera una experiencia mínima para esta certificación.

8.3.3 Aprobaciones del fabricante y del montador

La autoridad que tiene jurisdicción (AHJ), comúnmente llamada el oficial de construcción, tiene
la autoridad de la mayoría de los códigos de construcción para renunciar a las disposiciones del código de
construcción para la inspección especial, denominada inspección de QA por la especificación AISC, para
acero estructural fabricado. La Especificación AISC prevé la exención de la inspección QA para la
fabricación de acero y la construcción en acero. El AHJ debe aprobar al fabricante y / o al montador para
realizar el trabajo sin una inspección especial.

Para su aprobación, el AHJ debe revisar los manuales de control de calidad y procedimientos escritos del
fabricante, y una agencia aprobada deberá auditar periódicamente las prácticas de fabricación. Muchos
AHJ dependen de certificaciones independientes, como el Programa de certificación AISC para fabricantes
de acero estructural, utilizando el estándar para estructuras de edificios de acero (AISC 201-06), que revisa
el sistema de gestión de calidad del fabricante y lleva a cabo auditorías periódicas en las tiendas .De
manera similar, los montadores de acero pueden certificarse bajo el Programa de certificación AISC
para constructores de acero estructural, utilizando el estándar para constructores de acero
estructural (AISC 206-13), que revisa el sistema de gestión de calidad del constructor y lleva a cabo
auditorías periódicas en el lugar de trabajo. Las auditorías confirman que la empresa cuenta con el
personal, el conocimiento, la organización, el equipo, la experiencia, la capacidad, los procedimientos y el
compromiso para producir la calidad de trabajo requerida para una determinada categoría de
certificación.

Además de los programas de certificación AISC, los AHJ pueden contar con el Servicio Internacional
de Acreditación, un brazo del International Code Council, que ofrece un programa titulado AC172
Criterios de Acreditación para los Programas de Inspección de Fabricantes de Acero Estructural. Para los
fabricantes de sistemas de construcción de metal, existen los Criterios de Acreditación AC472 para
Programas de Inspección para Fabricantes de Sistemas de Construcción de Metales. Para los montadores
de sistemas de construcción de metal, existen los Criterios de Acreditación AC478 para Prácticas de
Inspección de Ensambladores de Construcción de Metal.

Al finalizar la fabricación, debido a que el fabricante se ha responsabilizado por la inspección del trabajo
sin inspección independiente de QA independiente, el fabricante aprobado debe enviar un certificado de
conformidad al AHJ que establezca que los materiales suministrados y el trabajo realizado por el
fabricante están de acuerdo con los documentos de construcción. De manera similar, al completar la
construcción, el constructor aprobado debe presentar un certificado de cumplimiento a la AHJ que
establezca que los materiales suministrados y el trabajo realizado por el constructor están de acuerdo con
los documentos de construcción.
8.4 PROGRAMAS DE GARANTÍA DE CALIDAD

8.4.1 Actividades de inspección de QA

El inspector de control de calidad (QAI) debe revisar los informes de prueba de materiales y las
certificaciones de los materiales utilizados por el fabricante y el instalador para cumplir con
documentos. Estos materiales incluyen para

 Principales elementos estructurales de acero, informes de prueba de materiales

 Fundiciones y forjados de acero, informes de pruebas de materiales
 Sujetadores, certificaciones del fabricante
 Barras de anclaje y varillas roscadas, informes de prueba de materiales
 Consumibles de soldadura, certificaciones del fabricante
 Soldadura de metales y flujos de relleno, hojas de datos del producto del fabricante o datos del
catálogo que describen el producto, limitaciones de uso, parámetros de soldadura recomendados
o típicos y requisitos de almacenamiento y exposición, incluida la cocción, si corresponde
 Anclajes de espárragos con cabeza, certificaciones del fabricante

Los códigos de construcción requieren inspecciones realizadas utilizando "documentos de construcción

aprobados", que incluyen los planos de diseño y las especificaciones presentados y aprobados por
el funcionario del edificio o la autoridad competente (AHJ), incluidas las revisiones posteriores que se
hayan aprobado. El QAI también puede usar los dibujos de taller y los dibujos de montaje para ayudar en
el proceso de inspección.

El ingeniero de registro (EOR) debe evaluar lo que ya forma parte del sistema de control de calidad del
fabricante o constructor para determinar las necesidades de garantía de calidad para cada
proyecto. Cuando el sistema de control de calidad del fabricante o constructor se considere adecuado
para el proyecto, incluido el cumplimiento de cualquier necesidad específica del proyecto, la inspección
especial o el plan de garantía de calidad se pueden modificar para reflejar esto. De manera similar, cuando
se identifiquen necesidades adicionales, se deben especificar requisitos adicionales.

La coordinación de las tareas de inspección QC y QA puede ser necesaria para los fabricantes
en ubicaciones remotas, distantes del sitio de trabajo o lejos de la base de origen del inspector (es). De
manera similar, cuando los sitios de trabajo están ubicados remotamente o lejos de la base del hogar de
los inspectores, puede ser necesaria la coordinación de las tareas de QC y QA. La coordinación puede
ser particularmente útil cuando las tareas de inspección de QC y QA son redundantes. La Especificación
AISC permite la coordinación de las inspecciones de QC y QA entre el QCI y el QAI de modo que
las funciones de inspección sean realizadas por una sola parte; sin embargo, cuando QA dependa de
QC para las funciones de inspección designadas por QA, se requiere la aprobación de EOR y AHJ. Esto
también puede servir como una alternativa para suspender la inspección de QA por completo.

Al mismo tiempo que se envían los informes de inspección y los informes de pruebas no destructivas
al AHJ, EOR y / o el propietario, la agencia de control de calidad debe enviar estos informes al fabricante
y al instalador.

8.4.2 Personal de inspección QA

La agencia de control de calidad determina las calificaciones, la capacitación y la experiencia
requeridas para el personal que realizará las inspecciones de control de calidad, con estos requisitos de
calificación documentados en la práctica escrita de la agencia de control de calidad. Los requisitos de
calificación pueden basarse en las inspecciones reales que se realizarán en un proyecto en particular, y
también pueden incluir

experiencia, conocimiento y requisitos físicos tales como exámenes de agudeza visual para inspectores de
soldadura.

De acuerdo con la Especificación AISC, Capítulo N, el personal de inspección de soldadura QA debe estar
calificado según los requisitos establecidos en AWS B5.1 a nivel de inspector de soldadura (WI) o inspector
de soldadura senior (SWI). Se permite un inspector de soldadura asociado (AWI) cuando esté bajo la
supervisión directa de WI o SWI que se encuentren en las instalaciones y estén disponibles.

cuando se realiza la inspección de soldadura. Esto es similar al permiso otorgado en AWS D1.1 Cláusula
6.1.4.3 para usar inspectores auxiliares que pueden realizar funciones de inspección específicas bajo la
supervisión del inspector. Los inspectores auxiliares deben estar calificados por la capacitación y
la experiencia para realizar las funciones específicas a las que están asignados, y su trabajo debe ser
monitoreado regularmente por el inspector, generalmente a diario.

Además de lo anterior, la Especificación AISC permite que las inspecciones sean realizadas por inspectores
de soldadura calificados de acuerdo con AWS D1.1 Cláusula 6.1.4.1, como está permitido para
los inspectores de control de calidad. Debe tenerse en cuenta que, aunque el personal de inspección de
soldadura QA debe ser WI o SWI, no se hace distinción de que los CAWI bajo AWS QC1, y los inspectores
de soldadura de nivel I bajo CSA W178.2, no estarían permitidos. Además, como está permitido para los
inspectores de soldadura de QC, las personas consideradas competentes por sus empleadores todavía
están permitidas como inspectores de soldadura QA.

El personal de inspección de pernos de garantía de calidad debe ser calificado sobre la base de la
capacitación documentada y la experiencia en la inspección de pernos estructurales, al igual que el
personal de inspección de pernos de CC.

En ciertos lugares en los Estados Unidos, particularmente en el oeste y en las

grandes áreas metropolitanas, los funcionarios de la construcción a menudo requieren certificaciones
especiales de inspección de ICC para soldadura estructural y personal de inspección de empernado
estructural.

8.4.3 Personal de prueba no destructivo

Para las personas que solo realizan pruebas no destructivas (NDT), el inspector no necesita estar
generalmente calificado para la inspección de soldadura. Sin embargo, el individuo debe ser calificado
usando las disposiciones de la Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas (ASNT), Práctica
Recomendada No. SNT-TC-1A, Calificación de Personal y Certificación en Pruebas No Destructivas. Este
documento proporciona recomendaciones para el entrenamiento, la experiencia y las pruebas de
los técnicos de NDT. Una alternativa adecuada a la práctica recomendada, aunque no se hace referencia
en AWS D1.1, es ANSI / ASNT CP-189 ASNT estándar para la calificación y certificación del personal de
pruebas no destructivas. Ambos hacen referencia a los esquemas tópicos estándar ANSI / ASNT CP-105
ASNT para la calificación del personal de pruebas no destructivas para la capacitación técnica y
el conocimiento.

Estos documentos abordan temas específicos aplicables a varias áreas de NDT, incluyendo

 Pruebas radiográficas
 Prueba de partículas magnéticas
 Prueba de ultrasonido
 Prueba de líquidos penetrantes
 Prueba visual (solo SNT-TC-1A)
 Los técnicos de NDT se clasifican en cuatro categorías. Las definiciones formales varían entre
el SNT-TC-la y el CP-189. Usando las definiciones del CP-189, el técnico de nivel III tiene las
"habilidades y conocimientos para establecer técnicas, interpretar códigos, estándares y
especificaciones, designar la técnica particular que se utilizará y verificar la adecuación de los
procedimientos". Este individuo es responsable del entrenamiento y prueba de otro personal de
END en el área de certificación del individuo. El técnico de nivel II tiene "las habilidades y el
conocimiento para configurar y calibrar equipos, realizar pruebas e interpretar, evaluar y
documentar los resultados de acuerdo con los procedimientos aprobados por un NDT Nivel III". El
técnico de nivel I tiene "las habilidades y el conocimiento para realizar calibraciones específicas,
pruebas específicas y con la aprobación previa por escrito del Nivel III, realizar interpretaciones y
evaluaciones específicas para la aceptación o el rechazo y documentar los resultados". El aprendiz
es un técnico que trabaja bajo la supervisión de un nivel II o III, y no puede realizar ninguna prueba
de forma independiente ni informar los resultados de ninguna prueba.
 Muchos técnicos de nivel III han tomado y aprobado un examen ASNT administrado a nivel
nacional en el campo particular de NDT, como lo requiere el CP-189. Sin embargo, bajo SNT-TC la,
es posible que un individuo sea designado administrativamente por el empleador a
una designación de nivel III, en base a su experiencia y conocimiento en el campo.

8.5 INSPECCIÓN DE CONEXIONES CON TORNILLOS

8.5.1 Alcance de las inspecciones

La especificación RCSC define los requisitos de inspección de pernos en términos de tareas de
inspección y alcance de los exámenes. La especificación RCSC utiliza el término "observación de rutina"
para su inspección, de ahí la elección del término " observar " para la especificación AISC. Las tareas de
inspección de empernado están prescritas en la Especificación AISC, Tablas N5.6-1, N5.6-2 y N5.6-
3, resumidas en la Tabla 8.1. En estas tablas, las tareas de inspección se prescriben de la siguiente manera:

TABLA 8.1 Tareas de inspección de empernado

Observe (0): El inspector observará estos elementos de forma aleatoria. No es necesario retrasar las
operaciones en espera de estas inspecciones.

Realización (P): estas tareas se deben realizar para cada conexión atornillada.

8.5.2 Inspección antes del empernado

Materiales conectados. El tamaño del orificio del perno utilizado para un perno de tamaño particular
puede variar según el tipo de junta y orificio seleccionados por el ingeniero. La especificación AISC, tabla
J3.3, proporciona los tamaños de orificio dados para cada diámetro de perno y tipo de orificio. Estos
valores se proporcionan en la Tabla 8.2 por conveniencia.

TABLA 8.2 Dimensiones nominales del agujero

Cabe señalar que la especificación AISC 2016 aumentó la dimensión nominal para agujeros estándar (STD)
en 1/16 in para pernos de 1 in de diámetro y mayores, y también aumentó el ancho de los agujeros
ranurados (SSL y LSL) para estos agujeros más grandes. pernos de diámetro. Esto se hizo por una serie de
razones, que incluyen permitir el hinchamiento del perno, aletas, tolerancias de tamaño y fuera de -
valores de rectitud para pernos más grandes que a veces hacían imposible colocar los pernos en los
agujeros cuando solo se proporcionaba una separación de 1/16 in (1,6 mm). El aumento del tamaño del
orificio también permitió una instalación del perno más eficiente sin la necesidad de escariar y ranurar
para agrandar y alinear los orificios para pernos más grandes en materiales más gruesos. Como
consecuencia, se anticipa que se minimizará el uso de agujeros de gran tamaño (OVS) para tales
condiciones. El cambio en las dimensiones de los orificios para los pernos de la serie pulgadas más grandes
también alinea la mesa con los tamaños de orificios métricos provistos en la Especificación AISC y los
comúnmente utilizados en otros estándares internacionales. La Especificación de RCSC 2014 se publicó
antes de que el AISC aumentara el tamaño de los orificios.

Los agujeros de gran tamaño se pueden usar solo en juntas con deslizamiento crítico. Los orificios
ranurados (SSL y LSL) se pueden usar en uniones ajustadas y pretensadas solo cuando la carga es
aproximadamente transversal a la dirección de la ranura. Los orificios ranurados cargados en la dirección
de la ranura se pueden usar solo en juntas con deslizamiento crítico.

La superficie de contacto, la superficie de contacto entre las capas conectadas, debe inspeccionarse antes
del ensamblaje para asegurar que las superficies estén libres de suciedad y otros materiales
extraños. Cuando se especifican juntas críticas para deslizamiento, se necesita una inspección más intensa
para verificar que las superficies cumplan los requisitos para superficies de clase A (superficies de acero
sin barnizar, superficies con recubrimientos de clase A sobre acero limpiado a chorro o galvanizado en
caliente y superficies rugosas ) o superficies de clase B (superficies de acero no pintadas y limpiadas por
voladura, o superficies con revestimientos de clase B en acero limpiado por chorro), según se define
en la Especificación AISC, Sección J3.8. Con las superficies recubiertas, también se debe verificar
que el espesor del recubrimiento esté dentro del rango especificado para el recubrimiento, y que el
recubrimiento se haya curado completamente antes del ensamblaje. Las superficies galvanizadas por
inmersión en caliente con deslizamiento en caliente deben ser rugosas utilizando un cepillo de
alambre manual en la medida en que las marcas de raspado sean visibles en el zinc. Se proporcionan
detalles adicionales en la Especificación RCSC, Sección 3.

Materiales de sujetadores. La calidad de los componentes del sujetador comienza con el fabricante
del acero. Los fabricantes de pernos, tuercas y arandelas adquieren el acero
según especificaciones químicas rígidas, de modo que, después de la fabricación y el tratamiento térmico,
si se realizan, se lograrán las propiedades mecánicas deseadas. La calidad del acero se verifica mediante
el uso de informes de prueba de materiales proporcionados por la fábrica de acero y revisados por el
fabricante del sujetador.

El fabricante fabricará varios cientos a varios miles de componentes en cada lote de producción, según el
tipo de producto y las instalaciones de fabricación. Un lote de producción se define por ASTM F1749 como
una "cantidad de producto de un número de parte que se ha procesado esencialmente en las mismas
condiciones del mismo lote de tratamiento térmico y producido a partir de un material de calor de
molienda y presentado para inspección al mismo tiempo". Las pruebas se realizan durante la producción
para verificar que se cumplan las tolerancias dimensionales. Aleatorio

El muestreo puede realizarse para pruebas físicas, pero generalmente esto se deja hasta la finalización de
la ejecución de producción. Las pruebas físicas se realizan después de la finalización
del tratamiento térmico, si se realiza, y después de la aplicación de galvanizado y algunos otros
recubrimientos.

El tipo de prueba requerida depende del tipo de producto que se está fabricando y se especifica en la
especificación ASTM correspondiente. Los pernos son probados para resistencia y ductilidad, con pruebas
adicionales para pernos de mayor resistencia y ensambles galvanizados. Las tuercas se prueban en
cuanto a la resistencia al desforre y la resistencia en un mandril roscado endurecido, con un bloque que
intenta empujar la tuerca hacia abajo del mandril. Las pruebas de dureza también se realizan para verificar
la resistencia adecuada de la tuerca. Las pruebas de dureza se realizan en arandelas.

La resistencia del perno se prueba en una máquina de ensayo de tracción. Una cuña de 6 ° o 10 ° se
coloca debajo de la cabeza del perno, luego se tira del perno al fallo. La falla debe tener lugar en las roscas
del perno, entre la tuerca y la espiga. La falla directamente debajo de la cabeza del perno o en la espiga,
o al desforrar los hilos, es inaceptable. El alargamiento del perno también se mide a medida que se aplica
la carga de tracción. El perno debe cumplir los requisitos de carga de prueba mínima, que se establece
como 70% de la resistencia a la tracción mínima requerida para 120 ksi pernos de resistencia a la tracción
y 80% de la resistencia a la tracción mínima requerida para pernos de resistencia a la tracción de
150 ksi. La carga de prueba establece que el perno no cederá prematuramente a un nivel de
tensión inferior y, por lo tanto, no proporcionará la pretensión deseada cuando se instale utilizando
las técnicas establecidas. Cuando los pernos son demasiado cortos para caber en una máquina de prueba
de tracción, se verifican usando pruebas de tracción y pruebas de dureza alternativas para establecer
los niveles de resistencia mínima y máxima.
Los pernos que están galvanizados se deben suministrar como un conjunto, con las arandelas y tuercas
que se utilizarán con los pernos. Se realiza una prueba de capacidad de rotación de ensamblaje para
verificar que el efecto del galvanizado y la sobrecarga de la tuerca no afectaron negativamente
el rendimiento del conjunto. La prueba implica apretar deliberadamente el conjunto en un accesorio de
prueba,

asegurándose de que el perno y la tuerca tengan la resistencia adecuada, luego verifique que las roscas
del perno y la tuerca resistan la extracción.

Para el trabajo en puentes, se realizan pruebas especiales de capacidad rotacional para conjuntos
revestidos y no revestidos. Las pruebas incluyen el control del par de torsión necesario para apretar el
conjunto, con un valor de par máximo utilizado para confirmar la efectividad de la lubricación de la tuerca,
así como para verificar la fuerza de reserva después de la sobre rotación y la resistencia de la rosca.

Los componentes del sujetador se prueban físicamente usando técnicas de muestreo estadístico, como

prescrito por las especificaciones ASTM aplicables. Se permiten cero defectos para los requisitos
de resistencia y carga de prueba. En caso de que el artículo falle una prueba de resistencia, prueba de
carga o dureza, si se utiliza, se rechazará todo el lote de producción. En general, los lotes rechazados sobre
la base de la fuerza son tratados térmicamente de nuevo y luego vueltos a analizar.

Los pernos pueden tener pequeñas grietas, llamadas ráfagas, en la cabeza del perno. Las explosiones son
aceptables siempre que cumplan con los límites dimensionales de profundidad y ancho, y no reducen
la dimensión en los puntos de la cabeza por debajo de los límites prescritos.

La Especificación AISC, Tabla N5.6-1, incluye los requisitos para la observación de "Sujetadores marcados
de acuerdo con los requisitos de ASTM". Esto incluye la marca del paquete requerida de los sujetadores y
el marcado del producto de los componentes del sujetador de acuerdo con la norma ASTM
aplicable. Como ejemplo, ASTM F3125 requiere los siguientes artículos para el marcado de paquetes:
designación, grado, tipo y estilo de ASTM; tamaño; nombre del fabricante o parte responsable; número
de piezas; número de lote; número de orden de compra u otra información distintiva, cuando el cliente
lo requiera; y país de origen, cuando así lo requiera el cliente. La norma ASTM F3125 requiere
identificación del fabricante e identificación de grado en la cabeza de cada perno.

Certificados de fabricante. Los pernos, tuercas y arandelas generalmente se compran como artículos
de consumo y se colocan en el inventario. Como la lista de pernos de la tienda no se completa hasta que se
realicen los dibujos detallados de la tienda, y la lista de pernos de campo no se completa hasta que se
completen los planos de montaje y los detalles de la tienda, los pernos se piden por anticipado utilizando
estimaciones de cantidades y longitudes.

Debido a que la especificación RCSC requiere pruebas de preinstalación para ensambles de sujetadores
de las combinaciones de lote de producción de pernos y tuercas, y el lote de indicador de tensión directa
(DTI) cuando se usa, se necesita identificar lotes y controlar los componentes de sujetadores, y los
productos de un lote deben no mezclarlo con los de otros lotes de producción. Solo unos
pocos fabricantes de sujetadores colocan su número de lote de producción en el propio sujetador. Este
es un requisito para DTI. Todos los demás colocan su identificación de lote solo en el empaque. Una vez
que se retira del contenedor, la identificación del lote solo se puede mantener a través de los
procedimientos establecidos de control de taller o campo.
Los informes de prueba del fabricante deben ser suministrados por el fabricante o el proveedor,
según corresponda, cuando lo solicite la orden de compra, de acuerdo con las normas de ASTM. Sin
embargo, la especificación AISC y la especificación RCSC requieren que las certificaciones del
fabricante (informes de prueba) estén disponibles para todos los sujetadores.

Almacenamiento protegido y lubricación de los componentes del sujetador. Los pernos, tuercas,
arandelas e indicadores de tensión directa se deben mantener en almacenamiento protegido, definido
por la Especificación RCSC como "la protección continua de los componentes de los sujetadores en
contenedores cerrados en un refugio protegido ".

Todos los pernos, tuercas y arandelas negros (no revestidos o lisos) deben tener un "lubricante" cuando
estén instalados. Debe observarse que no es un requisito de ASTM que los componentes de sujetadores
no recubiertos estén lubricados. Es un uso común de la industria llamar al aceite residual un
"lubricante". La mayoría de los sujetadores sin recubrimiento tienen un aceite residual soluble en agua
como resultado de las operaciones de producción, particularmente sujetadores tratados con calor que se
templan o templan en este aceite. Si los sujetadores están expuestos a la lluvia, la nieve, el rocío, la
condensación u otras condiciones de humedad, este aceite residual puede

ser lavado. Este aceite también puede evaporarse después de un corto período de tiempo cuando se deja
en contenedores abiertos.

Los sujetadores sin recubrimiento deben estar untados al tacto antes de ser instalados. En comparación
con los sujetadores aceitosos, los pernos que han perdido su "lubricación" pueden requerir tanto como el
doble del torque para instalarlos, lo que requiere más tiempo y herramientas más potentes. Además, la
ductilidad del perno (capacidad de estirarse) se reduce debido a la mayor tensión de torsión del perno
debido al par utilizado para apretar un sujetador poco lubricado.

Si alguno de los pernos, tuercas o arandelas muestra óxido significativo, el óxido debe limpiarse de la
superficie del componente de fijación y lubricar el componente. La suciedad, arena, arena y otros
materiales extraños deben limpiarse de los pernos antes de la instalación, con lubricación agregada
cuando sea necesario. Si un perno, tuerca o arandela ha perdido su "lubricación", es posible que
deba lubricarse antes de la instalación. Tenga en cuenta que no está permitido agregar o modificar la
lubricación en ningún componente de un conjunto de perno de control de tensión de tipo twist-off.

No se especifica el tipo de lubricación que se utilizará, pero normalmente se puede usar un producto
similar a base de aceite, cera en barra, cera de abeja, cera líquida o lubricante en aerosol.
La lubricación más efectiva se coloca en las roscas de la tuerca y en la cara interior de la tuerca.
Aproximadamente la mitad o más del torque aplicado para apretar un perno se usa para vencer la fricción
entre la cara de la tuerca y la arandela o el acero. Aproximadamente un tercio del par aplicado se usa para
superar la fricción entre las roscas de las tuercas y las roscas de los pernos. A menudo, solo es necesario
lubricar la tuerca, dejando el perno y la arandela en estado "seco".

En algunos casos, para los pernos no revestidos, la lubricación o la relubricación obligan a volver a probar
los sujetadores en un dispositivo de calibración de tensión de pernos antes de la instalación en la
estructura. Esto verifica la efectividad de la lubricación. Los lubricantes altamente eficientes en realidad
pueden aumentar el riesgo de desforre del hilo, por lo que esta condición también se verifica. Si el método
de llave calibrada se usa para pretensar, cualquier relubricación exige la recalibración de las llaves de
instalación.

Muchos conjuntos de pernos de control de tensión de tipo twist-off utilizan un lubricante que no es tan
aceitoso como los pernos estructurales comunes. Tales conjuntos de cierre son particularmente sensibles
a insuficiente lubricación y lubricación excesiva, y pernos sueltos o pernos rotos pueden resultar. Solo
el fabricante del conjunto de pernos de torsión puede volver a lubricar un componente del conjunto.

Las tuercas galvanizadas, galvanizadas por inmersión en caliente o galvanizadas mecánicamente,

están lubricadas específicamente, a diferencia de las tuercas sin recubrimiento. No son grasos. La tuerca
es el único componente lubricado del conjunto. ASTM A563 requiere que las tuercas galvanizadas reciban
un lubricante limpio y seco al tacto. Por lo general, se utiliza un producto patentado o basado en cera,
pero la presencia del lubricante puede no estar siempre determinada por el tacto. A menudo, se agrega
un tinte al lubricante para verificar que las tuercas hayan sido lubricadas. Algunas veces, se usa una
solución UV en el lubricante para hacer que la tuerca "brille" bajo luz ultravioleta.

No se permite la mezcla de tipos de galvanizado en un conjunto de sujetadores, por lo que solo se pueden
usar tuercas galvanizadas en caliente con pernos galvanizados en caliente, y solo se pueden usar tuercas
galvanizadas mecánicamente con pernos galvanizados mecánicamente. Para un fabricante dado, el color
en el tinte usado para la mayoría de las tuercas galvanizadas puede usarse como un indicador del tipo de
galvanizado realizado y como un medio para detectar ensamblajes incorrectos.

Si se requiere relubricación de tuercas galvanizadas, funciona un lubricante a base de cera o similar

bien. Aplique el lubricante a las roscas de la tuerca y a la cara interior de la tuerca. No es necesario lubricar
el perno o la arandela cuando se hace esto. Después de la relubricación, pruebe el conjunto en un
dispositivo de calibración de tensión de perno para el rendimiento del par y la resistencia al desforre,
usando los procedimientos de prueba de capacidad rotacional de ASTM F3125 o ASTM A325.

La relubricación raramente afecta negativamente el rendimiento de los pernos usando los métodos de
instalación de Dichnut o DTI. Si la idoneidad de un lubricante es incierta, las pruebas en un dispositivo de
calibración de tensión de perno proporcionarán una indicación de la idoneidad de la
lubricación. Como recomendación, si el torque requerido para apretar el conjunto es menor que
el par máximo permitido en la prueba de capacidad rotacional AASHTO o ASTM F3125, entonces el
ensamble puede considerarse adecuadamente lubricado. Para el trabajo en puentes, se requiere
la prueba de capacidad rotacional después de cualquier relubricación.

Selección de longitud del perno. Stickout es la cantidad de hilo que sobresale más allá de la cara de
la tuerca después del ajuste. El requisito de la especificación RCSC es que el extremo del perno esté al
menos alineado con la cara de la tuerca. El extremo del perno no puede estar debajo de la cara de la
tuerca después de que se haya completado el apriete.

No existe un límite máximo por especificación, pero un exceso excesivo indica un riesgo de que la tuerca
se haya topado con el descentramiento del hilo. Si esto ha ocurrido, la pretensión es cuestionable para la
llave calibrada y los métodos de atornillado de torsión porque la tuerca dejaría de girar y el torque sería
muy alto, aunque el perno permanecería suelto. Por el turno método de tuerca, los giros requeridos no
podrían aplicarse. Para el método DTI, los requisitos de brecha DTI no se lograrán.
Para los pernos pretensados, un segundo peligro de expulsión máxima es que aumenta el riesgo de que
se desprendan los hilos. Las roscas de los pernos se cerrarán en una región muy corta cuando el perno
esté pretensado, reduciendo el contacto de la rosca entre el perno y la tuerca.

La excesiva medición de la adherencia está determinada por la combinación real del perno y la tuerca,
y se puede controlar visualmente utilizando un perno no ajustado con la tuerca hacia arriba hasta el
descentramiento de la rosca del perno. Generalmente, se pueden permitir seis hilos
de Stickout para pernos de 1 / 2-, % -, 3 / 4- y 1-1 / 2-in. Para 7/8 -, 1 , Pernos de 1- 1 A- y 1- 3 /8-in, se
pueden permitir cinco hilos de Stickout, y para 1-1 / 2-in pernos, cuatro hilos. El exceso de estos valores
debe verificarse con el conjunto de comparación, y puede ser aceptable.

La ductilidad del perno es más alta cuando la tuerca está alineada con el extremo del perno debido a la
cantidad máxima de roscas disponibles para el comportamiento inelástico del pretensado. Con
la máxima adherencia, la ductilidad del perno se reduce porque el comportamiento inelástico se limita
a la longitud muy corta del hilo en el agarre.

Una "regla empírica" tradicional consistía en requerir dos hilos de sobresaliente para los pernos de alta
resistencia. Esta fue una guía desarrollada para aplicaciones cuando se especificó la condición de hilos
excluidos. No es un indicador válido de que se haya logrado la condición de exclusión de hilos ni de la
especificación; Por lo tanto, se debe no es un requisito de instalación o inspección.

Uso de arandelas La Especificación RCSC, Sección 6, proporciona las siguientes situaciones donde se
requieren arandelas de acero endurecido ASTM F436 y otras arandelas especiales. Se sugieren arandelas,
incluso en los casos en que no se requiera, para facilitar la instalación y proporcionar una mejor

consistencia para la instalación y la inspección.

1. Para juntas con cojinetes de cortante, bien ajustadas o pretensadas usando el método de giro de
la tuerca o el método del indicador de tensión directa, y si solo hay agujeros estándar (STD) en
las capas externas, no se requieren arandelas sobre los agujeros.
2. Para las juntas con cojinetes de rodamiento con orificios ranurados (SSL y LSL) presentes en una
capa de acero exterior, ya sea apretada o pretensada, se requiere una arandela ASTM F436 o
arandela de placa común sobre la ranura.
3. Si la pendiente de la parte conectada excede 1:20, aproximadamente 3 °, con respecto a la cara
del perno o tuerca, se debe usar una arandela biselada endurecida entre el sujetador y el acero
para compensar la pendiente.

Las siguientes disposiciones se aplican solo a los pernos pretensados:

1. Si se utiliza el método de llave calibrada, se debe usar una arandela ASTM F436 debajo
del elemento girado.
2. Si se usan pernos de rosca, la arandela del proveedor debe usarse debajo de la tuerca.
3. Si se usan pernos AISC Grupo B en acero ASTM A36 [u otros aceros con una fuerza de
fluencia inferior a 40 ksi (280 MPa)], se debe proporcionar una arandela ASTM F436 sobre el
orificio.
4. Si se usan orificios de gran tamaño o de ranura corta (SSL) en una capa exterior de acero, y los
pernos son AISC Grupo A de cualquier diámetro o AISC Grupo B de 1 en diámetro o menos,
se debe colocar una arandela ASTM F436 sobre el orificio o espacio.
 5. Si se usan orificios de gran tamaño (OVS) o de ranura corta (SSL) en una capa exterior de acero, y
los pernos son de AISC Grupo B de más de 1 pulgada de diámetro, debe colocarse una arandela
ASTM F436 extra gruesa debajo de la cabeza del perno y la tuerca. Las arandelas múltiples más
gruesas no pueden sustituirse por las arandelas más gruesas.
6. Si se usa un orificio de ranura larga (LSL) en una capa exterior de acero, y los pernos son AISC
Grupo A de cualquier diámetro o AISC Grupo B de 1 en diámetro o menos, una arandela de placa
o barra continua de un mínimo de 5/16 pulg. (8 mm) de espesor con orificios estándar se deben
utilizar para cubrir la ranura. El material de la barra o placa debe ser de calidad estructural, pero
no necesita ser endurecido.
7. Si se utiliza un orificio de ranura larga en una capa exterior de acero, y los pernos son AISC Grupo
B de más de 1 pulgada de diámetro, se debe utilizar una placa o barra continua de un mínimo%
de grosor (10 mm) con orificios estándar para cubrir la ranura, con una arandela ASTM F436 sobre
el orificio. El material de la barra o placa debe ser de calidad estructural, pero no necesita ser
endurecido.
8. Si un perno de rosca tiene una cabeza redonda con un diámetro que satisfaga los requisitos de
ASTM F3125, ASTM F1852 o ASTM F2280, no se requiere ninguna arandela debajo de la cabeza
del perno.

Prueba de verificación previa a la instalación. Para juntas herméticas, las pruebas de verificación de
preinstalación especificadas en la especificación AISC y la especificación RCSC no son
aplicables. Se realiza solo para pernos pretensados, ya sea en juntas pretensadas o en juntas con
deslizamiento crítico.

Las pruebas de verificación previas a la instalación verifican el ensamble del perno, tuerca y arandela (si
se usa) en un dispositivo de calibración de pernos para la calidad del material, verificando que es capaz
de lograr el

pretensión requerida sin rotura, desforre del hilo o esfuerzo de instalación

excesivo. Se utilizan tres ensamblajes de cada combinación de lotes, y se realiza al inicio del trabajo, antes
de que los ensamblajes se usen en el proyecto. Para realizar la calibración de las llaves, solo para el método
de llave calibrada, la prueba se realiza antes del inicio del trabajo cada día.

La prueba confirma la efectividad de la técnica de instalación para ese grupo de sujetadores. Realice
la técnica de instalación en un dispositivo de calibración de perno, o con un DTI "calibrado" si el perno es
demasiado corto para caber en el calibrador. Verifique que al menos la pretensión mínima requerida, más
5%, se logra usando la técnica especificada, como se muestra en la Tabla 8.3. Cabe señalar que esta tabla
se basa en la Especificación AISC 2016, que incorpora los requisitos de tensión mínima más alta
proporcionados en ASTM F3125 para pernos de grado A325 y grado F1852 de más de 1 pulgada de
diámetro, y agrega los valores para los conjuntos de grado 2 del grupo C. La Especificación RCSC de
2014, incluida la Tabla 7.1, y la Especificación AISC anterior, utiliza un valor de pretensión más bajo para los
pernos ASTM A325 y ASTM F1852 con un diámetro de 14 pulgadas o superior.

TABLA 8.3 ÍNIMOS M Perno de pretensión para la preinstalación de Verificación

El motivo final de la prueba de verificación previa a la instalación es confirmar el conocimiento del equipo
de instalación, por lo tanto, la prueba es realizada por el equipo de instalación, no por los supervisores,
el control de calidad o la garantía de calidad. Con QC y QA observando estas pruebas, el equipo demuestra
a estos inspectores su conocimiento de la técnica adecuada.

8.5.3 Inspección durante el empernado

La observación de las operaciones de atornillado es el método principal para verificar que el atornillado y

los materiales conectados, los procedimientos de empernado y la mano de obra cumplen con
la Especificación RCSC y las especificaciones del proyecto. Durante el empernado, los inspectores deben
observar al equipo de instalación para verificar el uso de las técnicas adecuadas, incluido el ajuste de la
junta, el uso de un patrón de apriete sistemático y el uso de las técnicas de pretensado adecuadas si la
junta está pretensada o es deslizante. La observación no significa que se observe la instalación de cada
perno o conexión individual, sino que se observe que la tripulación confirma que comprende y sigue las
técnicas adecuadas de forma consistente y uniforme.

Condición apretada. Se inspeccionan las juntas ajustadas para asegurar que se usan los componentes
de sujetadores adecuados y que las superficies de contacto se ponen en contacto firme durante la
instalación de los pernos. La magnitud de la tensión del perno, ya sea alta o baja, no está prescrita en una
unión apretada, por lo que no se verifica.
La mayoría de los pernos en los edificios se deben ajustar solo a la condición de ajuste perfecto. Se
pretensan los pernos en tipos específicos de juntas de cizalla y juntas de tensión directa, juntas y uniones
críticas al deslizamiento que son parte del sistema de resistencia a fuerzas sísmicas (SFRS).

La definición de unión apretada ajustada se establece en la Especificación AISC como una "unión con
las capas conectadas en contacto firme como se especifica en el Capítulo J." La especificación RCSC
(2014) define una unión apretada cómo "una junta en la que los pernos se han instalado de acuerdo con
la Sección 8.1". El RCSC (2014) define la condición de ajuste apretado como "la rigidez que se logra con
unos pocos impactos de una llave de impacto o el esfuerzo total de un herrero que usa una llave de púas
ordinaria para poner las telas en contacto firme". El contacto firme se define por RCSC como "la condición
que existe en una superficie de contacto cuando las capas están sólidamente asentadas una contra la otra,
pero no necesariamente en contacto continuo".

Cabe señalar que la especificación RCSC (2009) definió la condición de ajuste perfecto como "la condición
que existe cuando todas las capas en una conexión se han puesto en contacto firme por los pernos en la
articulación y todos los pernos en el la junta se ha apretado lo suficiente para evitar la eliminación de las
tuercas sin el uso de una llave inglesa ". Posteriormente, se determinó que esta definición era insuficiente,
especialmente cuando se utilizaron métodos de cambio de tuerca, y se reemplazó en 2014 con la
definición utilizada en ediciones anteriores.

Idealmente, el contacto firme es la condición de que no haya espacios entre las capas de acero en los
agujeros de los pernos. En la condición de ceñido, e incluso en una condición pretensada, puede haber
casos en los que quedan espacios entre el acero. Las brechas a lo largo de los bordes de las piezas pueden
ser causadas por tolerancias de miembros, desalineación o soldadura y distorsión de calor. Se debe
permitir este tipo de espacios a lo largo de los bordes de las juntas. Se puede usar un calibrador de metal
delgado, como la regla de un maquinista, para verificar que no haya lagunas alrededor de los orificios de
los pernos, aunque haya espacios en los bordes. Para patrones grandes de pernos de varias filas, puede
ser necesario quitar un perno ajustado para verificar si existen espacios entre el acero en el orificio del
perno.

La condición apretada ideal de acero en contacto en todos los agujeros de perno puede no ser posible para
piezas de acero grueso con pernos de menor diámetro. Es posible que no sea posible cerrar todos los
huecos en los orificios de los pernos en las conexiones rígidas o pesadas donde las tolerancias de los
miembros, la desalineación, la soldadura y la distorsión térmica y problemas similares causan huecos
menores en los orificios de pernos individuales. La rigidez de la conexión puede ser tal que las partes de
conexión gruesas no se puedan arrastrar por completo hacia abajo en contacto, y el material de conexión
no permite más deformación o doblez después del apriete adicional. Si existen lagunas en estos orificios,
se debe consultar al ingeniero para evaluación.

Si la unión no está en contacto firme, el método de pretensado empleado puede no lograr la pretensión
adecuada para los pernos en la unión. La pretensión del primer perno del grupo solo servirá para reducir
aún más la brecha entre los elementos de acero. El instalador erróneamente asume que el primer perno
está apretado. El siguiente perno apretado reduce aún más el espacio restante, y el perno inicial se afloja
aún más. Esto puede convertirse en una serie compuesta en algunas articulaciones.

Ajuste sistemático. Las articulaciones deben ajustarse y apretarse de manera sistemática. Se debe
elegir un patrón para apretar los pernos de modo que la junta se junte sin doblar indebidamente las partes
conectadas. El patrón sistemático también se debe utilizar para que los pernos no se pierdan
inadvertidamente durante el ajuste.

La articulación debe ajustarse primero, comenzando en la parte más rígida de la articulación. En una unión
con una o dos hileras de pernos, aquí es donde el acero ya está en contacto, trabajando hacia el extremo
donde el acero puede no estar en contacto. Si hay contacto sólido entre el acero en todas las ubicaciones,
la dirección de ajuste no importa. En un patrón de perno con varias filas, como una placa de empalme de
banda grande en una viga, los pernos en el centro de la unión deben ajustarse primero; luego proceda a
trabajar hacia los bordes libres del plato.

Una vez que la junta ha sido completamente ajustada, el pretensado de los pernos debe seguir el mismo
patrón sistemático para que los pernos no se pierdan inadvertidamente durante el pretensado.

Pretensado. Los pernos en tipos específicos de juntas de rodamiento de cortante y juntas de tensión
directa, juntas y uniones críticas al deslizamiento que son parte del SFRS son pretensados. La técnica que
se utilizará es proporcionar al menos la pretensión mínima en la Tabla 8.4, basada en los requisitos de
la Especificación AISC 2016. Tenga en cuenta que los valores más bajos para los pernos ASTM A325 y ASTM
F1852 de 1-1 / 2 de diámetro y mayores se proporcionan en la Especificación AISC anterior y en la
Especificación RCSC 2014, reflejando las pretensiones mínimas de pernos antes de la adopción de la
norma ASTM F3125 en 2014.

TABLA 8.4 Pretensión mínima del perno

La presencia del inspector depende de si el método de instalación proporciona evidencia visual de la

instalación completa. La instalación de la tuerca con marca de coincidencia, la instalación con pernos
roscados y la instalación con indicadores de tensión directa proporcionan una evidencia visual de una
instalación completa y, por lo tanto, se establece una observación de rutina para estos métodos. La
instalación de la tuerca de giro sin marca de coincidencia y la instalación de la llave calibrada no
proporciona tal evidencia visual, y el inspector debe "comprometerse" en una observación más rigurosa,
aunque no observa cada perno o unión mientras se pretensiona.

Método Turn-of-Nut. El método de giro de la tuerca se ha utilizado desde la década de 1940 para pernos,
y desde la década de 1950 para el empernado estructural. El principio detrás del método de giro de tuerca
es la elongación controlada del perno. Debido a la inclinación de los hilos, al girar la tuerca una rotación
prescrita alarga el perno una cierta cantidad. El alargamiento tiene una correlación directa con la tensión
del perno. A medida que los pernos se vuelven más grandes en diámetro, la cantidad de hilos por pulgada
disminuye en consecuencia; permitiendo que la rotación se base en una relación de diámetro de perno a
longitud para proporcionar al menos la cantidad requerida de pretensión.

La tabla actual de rotación prescrita ha estado en uso desde 1978, excepto que las tolerancias fueron
modificadas en la Especificación RCSC 2014, aumentando la tolerancia positiva a 60 ° y haciendo que la
tolerancia negativa sea constante a 30 ° independientemente de la rotación requerida. La Tabla
8.5 proporciona los giros requeridos para las proporciones de longitud de perno dadas al diámetro, tal
como se establece en la Tabla 8.1 de las especificaciones de RCSC de 2014. No se ha preparado una tabla
de este tipo para pernos con dimensiones métricas. Como ejemplo, con superficies planas y pernos de
menos o igual a cuatro diámetros de longitud, por ejemplo, un perno de 3 4 por 3 pulgadas, se debe
proporcionar un tercio de vuelta. A 7/8 x 5-en perno recibirían una media vuelta. Un perno
de 1 x 6 pulgadas recibiría dos tercios de vuelta. Para pernos de más de 12 diámetros de
longitud, existe demasiada variación para proporcionar valores tabulares. Se requiere que el instalador
use una tensión de perno

calibrador, como un Skidmore-Wilhelm, para determinar el número de vueltas requeridas para

proporcionar la pretensión de perno requerida.

CUADRO 8.5 Rotación de la tuerca de la condición de apretado para la pretensión de la tuerca de giro

Las disposiciones de superficies inclinadas se aplican cuando hay una pendiente a la superficie debajo de
la cabeza o tuerca del perno. Está pendiente no debe exceder 1:20, o aproximadamente 3 °. Se necesita
rotación adicional para superar la pérdida causada por la flexión en la cabeza o la tuerca; por lo tanto,
se agrega un sexto de vuelta para cada superficie inclinada. Si la pendiente excede 1:20, se debe usar una
arandela biselada para reducir la pendiente a no más de 1:20.

Si la superficie inclinada es causada por el bisel de 16-1 / 2% (10 °) utilizado para las bridas de sección C y
S, entonces una arandela biselada estándar de 16-1 / 2%, comúnmente llamada "arandela de ladera", es
usado. No se requieren los giros requeridos para la superficie inclinada, porque la arandela biselada ha
devuelto la cabeza o la tuerca a la condición de paralelo.

Hay una tolerancia a la cantidad de rotación aplicada. La tuerca puede girarse en exceso no más de 60 °,
y puede girarse por debajo de 30 °. El riesgo potencial de la sobre rotación excesiva es que el perno puede
estirarse hasta el punto de romperse, o hasta el punto en que puede producirse la extracción de
la tuerca. La sobre rotación permitida se eligió para proporcionar un margen de seguridad suficiente para
la mayoría de las condiciones de atornillado, y si una tuerca excede la rotación indicada más la tolerancia,
no es necesario rechazarla a menos que se haya producido una rotura del perno o una tuerca. Si la
tuerca no recibe suficiente rotación, la pretensión deseada puede no alcanzarse, y se debe aplicar una
rotación adicional.

La secuencia de instalación del cambio de tuerca debe comenzar con el ajuste de la junta. Una
vez completada la operación de ajuste ajustado, el equipo de instalación puede coincidir con el extremo
del vástago del perno y una esquina o "punto" de la tuerca. Luego, la tripulación aplica los giros
requeridos de la Especificación RCSC y la junta se inspecciona para verificar los giros aplicados al
verificar la rotación de la marca de emparejamiento.

El equipo de instalación también puede usar el método de "observar el porta brocas" para el cambio de
tuerca, eligiendo no hacer coincidir la marca. El inspector debe monitorear más de cerca los esfuerzos de
la tripulación para verificar que la técnica adecuada se aplique de forma rutinaria durante el pretensado,
pero no es necesario que vigile cada perno o cada conexión.

El inspector debe observar las pruebas de verificación de preinstalación requeridas en

la Especificación RCSC, Sección 8.2.1. Posteriormente, se usa la observación de rutina para garantizar que
la cuadrilla de tornillos haga que la junta quede bien ajustada, luego aprieta sistemáticamente cada perno
girando el elemento girado en relación con el elemento no movido por la cantidad

especificado. Cuando los conjuntos de elementos de fijación están marcados de forma coincidente
después del ajuste inicial de la junta, pero antes del pretensado, se permite la inspección visual de las
marcas de coincidencia después del pretensado en lugar de la observación de rutina de la rotación que se
aplica.

Método de perno de control de tensión de tipo Twist-Off. El perno de torsión es un perno especialmente
diseñado que tiene una estría en el extremo que es utilizada por la llave de instalación de doble toma para
controlar la instalación controlada por torque del perno. Este par es el resultado del socket de la llave
exterior girando la tuerca en el sentido de las agujas del reloj (apretando), con el zócalo interior de la llave
y la fricción entre la cabeza del perno y el acero evitando que la espiga del perno gire en el mostrador -
sentido de las agujas del reloj. La estría está diseñada para cortar el torque generado por la llave.

La lubricación controlada del conjunto, combinada con el diseño de la estría y la resistencia del perno, es
tal que la estría no se cortará ni se "desgarrará" hasta que el perno esté por encima de la pretensión
requerida, pero no será demasiado fuerte. para causar una falla de tracción del perno. Cuando se rompe
la spline, la llave ya no funciona.

El perno de giro depende completamente de la relación de par de torsión, que puede variar mucho
dependiendo de la calidad y el tipo de lubricación del conjunto. Algunos fabricantes de conjuntos de
pernos de rosca utilizan un lubricante muy consistente y duradero que resiste el agua, los solventes suaves
y el óxido por un tiempo. Otros pueden usar lubricación con aceite soluble en agua que se somete a
evaporación o lavado durante la lluvia u otros eventos climáticos. Se ha demostrado que la instalación de
ensambles giratorios cuando está mojada afecta las pretensiones de lograr, en algún momento
aumentando y, a veces, disminuyendo la pretensión. También se sabe que la temperatura afecta las
pretensiones logradas, con pretensiones generalmente más altas cuando están calientes
y pretensiones más bajas cuando están frías.

Debido a la interdependencia del perno, la tuerca y la arandela en el momento de torsión utilizado para
la instalación, el conjunto del perno de torsión se suministra pre montado por el fabricante. La sustitución
de otras tuercas o arandelas puede afectar negativamente al rendimiento y hacer que las pretensiones de
los pernos sean demasiado altas, rompiendo el perno, o demasiado bajas, y, por lo tanto, se prohíbe
la sustitución de los componentes del ensamblaje por los suministrados por el fabricante. Del mismo
modo, debido a que el fabricante controla el rendimiento del perno a través de su lubricación y diseño
de cuello de cisne, la modificación de la lubricación por parte de cualquier persona que no sea el
fabricante está prohibida.

La unión se ajusta primero con un método sistemático, como con todos los procedimientos de
instalación. Se debe tener cuidado para asegurarse de que la spline no se tuerza durante la operación
de ajuste. Cualquier perno que se tuerza durante el ajuste debe ser reemplazado. En algunos casos,
los enchufes profundos se utilizan con impacto convencional u otras llaves para ajustar las
juntas, protegiendo así las estrías. Una vez que se logra la condición de apretado, el equipo de
instalación procede a apretar sistemáticamente cada tornillo de torsión con la llave de instalación hasta
que la lengüeta se desprenda.

El inspector debe observar las pruebas de verificación previas a la instalación requeridas en

la Especificación RCSC, Sección 8.2.3. Posteriormente, se usa la observación de rutina para asegurar que
la cuadrilla de tornillos atienda apropiadamente la junta con las estrías que permanecen intactas, y que
los extremos estriados se corten apropiadamente durante el pretensado por la tripulación con pernos.

Método del indicador de tensión directa. El indicador de tensión directa, o DTI, es una célula de carga

dispositivo utilizado como prueba de que se ha proporcionado la pretensión requerida en el

conjunto. La fabricación y prueba del DTI se rige por la norma ASTM F959. La efectividad y confiabilidad
del DTI, sin embargo, también depende de las técnicas usadas en la instalación del sujetador.

El DTI tiene protuberancias formadas en el dispositivo que se comprimirán cuando el perno

esté pretensado. El espacio promedio que queda entre la cara DTI y el elemento de fijación contra el que
se coloca no debe cerrarse por debajo de un espacio específico hasta que el sujetador haya alcanzado la
tensión de sujeción requerida. Se puede usar un calibre de palpador o una observación visual con
experiencia para verificar que los espacios se hayan cerrado adecuadamente, por lo que se verifica que el
perno se haya ajustado al menos a la pretensión mínima requerida.
Durante la instalación, el elemento (cabeza del tornillo o tuerca) contra la cara del DTI debe mantenerse
alejado de los giros para evitar la abrasión de las protuberancias, o se usa una arandela ASTM F436 entre
el elemento y el DTI. Cuando el elemento contra el DTI debe girarse deliberadamente, se debe
usar una arandela ASTM F436 entre el DTI y el elemento. Los detalles se proporcionan en la Especificación
RCSC en la Figura C-8.1. Algunos fabricantes de DTI proporcionan requisitos alternativos de arandelas en
sus instrucciones de instalación que indican que tales arandelas no son necesarias para su producto.

Las protuberancias del DTI deben mirar hacia afuera, alejándose del acero para evitar que el DTI se
acople contra la cara de la tuerca o la cara de la arandela del perno, abriendo las brechas y anulando
la técnica de medición. Cuando el DTI se usa sobre una capa externa que contiene un orificio de gran
tamaño (OVS) o de ranura corta (SSL), se necesita una arandela estándar ASTM F436 detrás del DTI para
evitar que el DTI se ahueque en el orificio y anule la técnica de medición de huecos. Cuando hay agujeros
de ranura larga (LSL) debajo de un DTI, entonces se requieren arandelas de placa que cubran toda la
ranura, como se requiere para cualquier otro componente de perno.

Para aplicaciones de construcción en las que el DTI se coloca directamente debajo de la cabeza del
perno, sin arandela, y la tuerca girada, la separación promedio entre la cara del DTI y la cara del perno
debe ser de 0.015 in (0.38 mm) o menos, que se verifica cuando Se le niega la entrada al sensor de este
grosor en la mitad o más de los huecos del DTI.

Si se coloca una arandela entre el DTI y la cabeza del perno, independientemente de que la cabeza del
perno pueda o no girar, o si el DTI se usa en el extremo de la tuerca, con o sin arandela, ya sea que la
tuerca pueda o no girar, la el espacio promedio debe ser 0.005 in (0.13 mm) o menos, y se usa un calibre
de espesor de este espesor.

Para los puentes, siempre se usa y se verifica un espacio promedio de 0.005 pulgadas (0.13
mm). El espacio más pequeño es para que se pueda aplicar un revestimiento de puente sobre el conjunto
que contiene el DTI, y dichos revestimientos pueden sellar el espacio entre DTI y el otro componente,
evitando la corrosión en grietas en el espacio DTI.

La articulación primero se ajusta usando una técnica sistemática. Debería verificarse que la operación
de ajuste no comprima el DTI de manera que al menos la mitad de los huecos rechacen el calibre
de la sonda o, en otras palabras, con un ajuste perfecto, más de la mitad de los huecos deben permitir la
entrada del sensor. Esto se hace para asegurar que el perno no alcance su pretensión requerida durante
el ajuste, y luego se afloje cuando los pernos adyacentes estén ajustados. Como el DTI no es elástico, no
se recuperará para devolver el espacio cuando se libera la precarga. Por lo tanto, un
perno " sobredimensionado " durante el ajuste apretado, y luego aflojado, seguirá pareciendo ser

tensado correctamente al tener el número suficiente de rechazos para el control después del pretensado.

El inspector observa las pruebas de verificación previa a la instalación requeridas en las Secciones 8.2 y
8.2.4 de la Especificación RCSC. Después de apretar bien y antes de pretensar, se usa la observación
de rutina para asegurar que se acepta el calibrador de sonda apropiado en al menos la mitad de
los espacios entre las protuberancias del DTI y que las protuberancias están orientadas
correctamente (mirando hacia afuera). Si se acepta el calibre de palpador apropiado en menos de la mitad
de los espacios, el DTI se debe quitar y reemplazar, y se debe revisar el perno para su posible reutilización,
si está permitido. Después del pretensado, se usa la observación de rutina para asegurar que el calibrador
de sonda apropiado se le negaría la entrada en al menos la mitad de los espacios entre las protuberancias
DTI.

Método de llave calibrada. El método de llave calibrada usa una llave de impacto ajustable, eléctrica o
hidráulica para apretar los pernos. En lugar de apretarlo hasta que el operador de la llave suelte el gatillo,
la llave se ajusta para detener el apriete cuando la llave desarrolla un par determinado. La llave se ajusta
de modo que deje de apretarse cuando el perno haya alcanzado al menos la pretensión del perno
requerida, como se determina mediante un dispositivo de calibración de perno.

Las llaves de impacto calibradas neumáticamente dependen de una unidad de levas interna para el
control. Cuando se alcanza la resistencia deseada, realmente el par, la unidad de leva se desplaza y la llave
se bloquea. Sin embargo, si la presión del aire o el volumen de aire son inadecuados, el mecanismo de
control no funcionará correctamente y continuará impactando el sujetador, aunque a un nivel más lento
y más débil. Por esta razón, la llave de impacto calibrada debe calibrarse con una condición de suministro
de aire determinada. La llave debe calibrarse utilizando el mismo compresor y la configuración de
presión, la manguera de aire y la longitud de la manguera de aire que se utilizará en el trabajo. Si se va
a sacar una llave adicional del compresor, se debe verificar la calibración de la llave con ambas llaves
inglesas. operación simultánea, así como individualmente. Si se agrega o quita una longitud significativa
de la manguera del compresor a la llave inglesa, entonces la llave debe recalibrarse. La calibración de la
llave se requiere todos los días, antes de que comience la instalación, con tres conjuntos
de sujetadores de cada diámetro, longitud, pendiente y lote.

Un conjunto estaría compuesto por un perno de un lote de producción específico, con una tuerca de un
lote de producción específico y las arandelas debajo del elemento girado. Las lavadoras representativas
de las que se usan en el trabajo deben incluirse en la prueba, pero el control de lotes para las lavadoras
no es obligatorio según la Especificación RCSC. El control del lote para las arandelas es requerido para el
trabajo del puente.

Las llaves de control de torque eléctricas e hidráulicas requieren la misma calibración diaria, pero
pueden proporcionar resultados más consistentes debido a la consistencia de la energía eléctrica o la
presión hidráulica, en comparación con el suministro de aire.

Si hay una diferencia significativa en la calidad de la lubricación del sujetador, entonces la llave debe
calibrarse para las condiciones de lubricación variables. Un conjunto de perno, arandela y tuerca bien
engrasado requerirá un par de torsión considerablemente menor que uno casi seco o uno que
muestre algunas indicaciones de óxido. Por lo tanto, si la llave se calibra con pernos bien engrasados y
luego se usa en un perno poco lubricado, la pretensión del perno resultante será menor. Las mismas
preocupaciones se aplican si las superficies de los pernos, tuercas o arandelas contienen suciedad, arena
o arena.

El ajuste de la unión se puede realizar con la llave calibrada (en realidad en la condición no calibrada,
soltando el gatillo cuando se logra el ajuste), con una llave separada para ajustar, o con una llave manual
para un encuadre más ligero. Después de calibrar la llave,

la pretensión puede comenzar. El operador de la llave debe apretar los pernos con un patrón sistemático,
observando la rotación del porta brocas a medida que avanza el ajuste. Si la rotación de la tuerca excede
la tabla de rotación para el giro de la tuerca, la calibración de la llave debe volver a verificarse. Después
de apretar todos los pernos en el patrón, el operador debe volver a "retocar" cada perno en el patrón. Solo
el método de llave calibrada requiere tal "retoque".

El inspector debe observar las pruebas de verificación de preinstalación requeridas en

la Especificación RCSC Sección 8.2.2. Posteriormente, se usa la observación de rutina para asegurarse de
que la tripulación de los tornillos atienda correctamente la unión y luego aplique correctamente la llave
calibrada al conjunto.

Método "Torque y Rotación". El método de "torsión y rotación" no se trata en la Especificación RCSC 2014,
pero se usa para los ensamblajes ASTM F3111 grado 2 y ASTM F3148. En cada caso, el método de
instalación se incluye en el estándar ASTM, hasta el momento en que la Especificación RCSC se actualice
para incluir estos conjuntos de sujetadores. El método es similar a los utilizados en Europa y Japón.

El primer paso es ajustar la articulación y luego aplicar un nivel inicial de torque. Este proceso proporciona
un punto de partida constante para el pretensado, sin las variaciones posibles con el ajuste incontrolado
durante el ajuste ajustado con los otros métodos. Después de aplicar el torque, se aplica una rotación
específica, pero usando valores determinados y suministrados por el fabricante del ensamble de
sujetadores, o determinados mediante prueba en un calibrador de tensión de pernos. Los giros aplicados
son típicamente diferentes a los provistos en la tabla de métodos de giro de la tuerca en la Especificación
RCSC.

Como ejemplo, para el conjunto de perno 200 ksi hexagonal pesado ASTM F3111, el par y la rotación son
los proporcionados en la Tabla 8.6.

TABLA 8.6 Instalación de ASTM F3111 Grade 2, ensambles de Hexagonal pesado de 200 ksi

El inspector debe observar las pruebas de verificación de preinstalación del conjunto, según lo prescrito
para el producto específico. Posteriormente, se usa la observación de rutina para asegurar que el equipo
de colocación de tornillos haga que la junta quede ajustada, aplique el par inicial prescrito y luego aplique
la rotación adecuada al conjunto.

8.5.4 Inspección después del empernado

Después de la conclusión de la instalación del perno, ya sea una unión ajustada, una junta pretensada o
una junta antideslizante, no hay tareas de inspección además de la documentación de la finalización
del trabajo, señalando si el trabajo se realizó de conformidad con la especificación RCSC y las
especificaciones del proyecto.

Durante muchos años, la práctica de la industria fue verificar la tensión del perno con una llave
dinamométrica,
verificando un porcentaje de pernos para determinar si la tuerca giraría o no a un par dado. La práctica se
basó en el par, en lugar de la tensión, y dio resultados inconsistentes. Debido a la falta de fiabilidad de la
relación torque-tensión, era posible que se aceptaran pernos por debajo de la pretensión prescrita, y
aquellos por encima de la pretensión requerida serían rechazados. El alto nivel de falta de fiabilidad se
debe a la mitad o más del par aplicado para superar la fricción entre la cara de la tuerca y la arandela o el
acero, y casi un tercio del par aplicado se utiliza para superar la fricción entre los pernos y las tuercas. Con
solo aproximadamente el 10% del par directamente relacionado con la pretensión del perno, cualquier
variación en la lubricación u otra condición instalada dará lugar a resultados ampliamente variables. La
especificación RCSC eliminó los valores de torque tabulados para la instalación y la inspección en 1954, y
la observación especificada para fines de inspección a partir de 1962.

Reutilización de pernos previamente apretados. Ocasionalmente, puede ser necesario quitar un perno
previamente apretado y luego reinstalarlo. La especificación RCSC permite la reutilización de pernos
ASTM A325 negros (sin recubrimiento) solo con el permiso del ingeniero. Los pernos ASTM A490,
pernos galvanizados y otros pernos recubiertos no se pueden reutilizar en ningún caso.

Un perno que se haya instalado en perfecto estado, pero que luego se afloja cuando
los pernos adyacentes están ajustados, no se considera un perno reutilizado. De manera similar, los
pernos que se retocan o se aprietan más en el proceso de pretensado no se consideran reutilizados. Para
ser considerado como reutilizado, el perno debe haber sido pretensado, luego aflojado.

Los pernos ASTM A325 que se han instalado solo en condiciones de ceñido y luego se han
retirado, generalmente se pueden reutilizar. Los pernos ASTM A490, los pernos roscados y los pernos
revestidos ASTM A325 deben considerarse para su reutilización solo si están ajustados con
una llave manual o si están muy ajustados con una llave mecánica, mucho menos que el esfuerzo o el par
necesarios para pretensar el perno y crear un elástico inelástico en los hilos del perno.

Para revisar los pernos previamente ajustados y los pernos ASTM A325 negros pretensados
previamente para determinar si se pueden reutilizar, pase la tuerca a lo largo de toda la longitud de las
roscas del perno con la mano. Si esto es posible, el perno puede ser reutilizado. Los pernos que han cedido
del apriete se estirarán en los primeros hilos cercanos al vástago del perno, evitando que la tuerca
avance más arriba en los hilos. Estos pernos no deben reutilizarse.

Debido a la sobrecarga de las roscas de las tuercas para los sujetadores galvanizados y otros
revestidos, esta verificación no es válida para los pernos. Los pernos ASTM A490 no tienen la misma
ductilidad que los pernos ASTM A325, por lo tanto, los pernos ASTM A490 no pueden reutilizarse.

Arbitraje de disputas. El arbitraje de disputas no es un sustituto de la inspección (la observación visual de

las pruebas previas a la instalación, la verificación del ajuste y la observación de la técnica de instalación
utilizada por los instaladores). Las disputas pueden surgir cuando la observación indica que los
instaladores no han seguido las técnicas adecuadas. La disputa debe resolverse poco después de la
instalación y pretensado, ya que las demoras en el arbitraje basado en torque darán lugar a resultados de
prueba ampliamente variables que hacen que los resultados del procedimiento basado en torque sean de
valor limitado, y es más difícil ubicar sujetadores representativos de los ensambles de sujetadores
instalados.
El arbitraje de la especificación RCSC de los métodos de disputas se puede aplicar a las uniones críticas al
deslizamiento (ya sea que estén cargadas estáticamente o estén cargadas de fatiga), y a tipos específicos
de juntas pretensadas, como sigue:

 Aquellos que llevan carga en cizalla y tensión combinadas usando pernos AISC Grupo B o C
 Aquellos que llevan carga solo de tensión usando pernos AISC Grupo B o C
 Aquellos que llevan carga solo de tensión cuando la junta está diseñada para condiciones de fatiga

Para el trabajo en puentes, la prueba de torque se sigue requiriendo comúnmente para el 10% de los
pernos en cada conexión, mínimo dos por conexión, para los pernos instalados usando los métodos de
llave de tuerca o llave calibrada. Los procedimientos de prueba de torque de AASHTO son similares a
los procedimientos de arbitraje de la especificación RCSC, excepto que solo se usan tres pernos para
determinar el par de inspección, no cinco pernos para el par de arbitraje. Para el indicador de tensión
directa, el perno de torsión y los métodos de pretensado del pasador de seguridad y el collar, no se
requiere prueba de torque.

8.6 INSPECCIÓN DE CONEXIONES SOLDADAS

Las responsabilidades y los niveles de inspección de soldadura deben establecerse en los documentos
del contrato. Ni AWS ni AISC, ni los códigos de construcción modelo, proporcionan una lista completa de
todas las tareas de inspección de soldadura.

De acuerdo con AWS D1.1, el fabricante y montador es para llevar a cabo todas las inspecciones deberes,
denominado "inspección del contratista." La inspección de soldadura por parte de un individuo o empresa
que informa al propietario o al ingeniero, denominada "inspección de verificación", no es necesaria
a menos que el propietario la invoque.

De acuerdo con la Especificación AISC, el fabricante y montador es para llevar a cabo todas las funciones
de inspección, la inspección denominado "control de calidad". La inspección de soldadura por un tercero o
empresa que informa al propietario o al ingeniero, denominada inspección de " control de calidad" , debe
realizarse cuando lo requiera la autoridad competente (AHJ), el código de construcción aplicable (ABC), el
comprador o el propietario. o ingeniero de registro (EOR).

El nivel de inspección de soldadura varía según el tipo de estructura, como las categorías
de riesgo enumeradas en los códigos de construcción modelo, el sistema o sistemas estructurales
utilizados, el nivel de fatiga o demanda sísmica anticipada y el rendimiento estructural deseado en
tales eventos o cargas. Otras consideraciones pueden incluir la certificación y la experiencia del fabricante
y el instalador, así como las calificaciones y la experiencia de su personal de soldadura y personal de
inspección.

La inspección de soldadura normalmente se divide en tres categorías de tiempo: antes de la

soldadura, durante la soldadura y después de la soldadura. La "antes de soldar" se puede clasificar
en "inspección avanzada", verificar la preparación y la documentación antes de que comience la
soldadura, y "antes de soldar" justo antes de realizar las soldaduras de producción.

La Especificación AISC proporciona tareas de inspección de soldadura en las Tablas N5.4-1 través N5.4 3, y
las disposiciones sísmicas AISC proporciona tareas de inspección de soldadura en las Tablas J6-1 a través
de J6-3. La mayoría de las tareas se abordan de alguna forma dentro de AWS D1.1, pero existen
diferencias. Las tablas 8.7 a 8.9 que describen la inspección de la soldadura antes de la soldadura, durante
la soldadura y después de la soldadura se derivan de las tablas de especificación AISC e incorporan
referencias del Comentario.

TABLA 8.7 Tareas de inspección de soldadura antes de la soldadura

TABLA 8.8 Tareas de inspección de soldadura durante la soldadura

TABLA 8.9 Tareas de inspección de soldadura después de la soldadura

Como se hace para la inspección de pernos, las tareas de inspección de soldadura se designan como
"observar" o "realizar". Observe (0) significa que el inspector observa estos elementos de forma aleatoria
y que las operaciones no necesitan retrasarse en espera de estas inspecciones. Realizar (P) significa que
el inspector realiza la tarea en cada junta o miembro soldado. En las Disposiciones sísmicas AISC, para las
soldaduras en el sistema resistente a la fuerza sísmica (SFRS), la observación debe realizarse de
forma aleatoria y diaria.

Las tareas de observación son como se describe en AWS D1.1 Cláusulas 6.5.2 y 6.5.3. La cláusula 6.5.2
utiliza el término observar y también define la frecuencia para que sea "a intervalos adecuados", es decir,
no para cada soldadura, más bien como sea necesario para garantizar que se cumplan los requisitos
aplicables del código. Los "intervalos adecuados" pueden depender del programa de control de calidad
del fabricante o

erector, las habilidades y el conocimiento de los soldadores, el tipo de soldadura y la importancia de la

soldadura. Es posible que se requiera más inspección para el montaje y monitoreo de soldadura
para soldaduras de ranura CJP y PJP cargadas en tensión transversal, y menos inspección en soldaduras
de ranura cargadas en compresión o cizallamiento, o en soldaduras de filete. Se puede justificar más
inspección observando las operaciones de soldadura en soldaduras de empalme multi paso, y menos en
las soldaduras de empalme de paso único. Durante las etapas iniciales de un proyecto, se sugiere tener
niveles más altos de observación para establecer las capacidades y la calidad del fabricante y el instalador
y su personal. Estos elevados niveles de observación pueden reducirse según la experiencia.

8.6.1 Inspección anticipada

Personal de soldadura. Antes de realizar la soldadura, el personal de soldadura (soldadores, soldadores
por puntos y operadores de soldadura) debe ser calificado por el fabricante o el instalador responsable
de la soldadura. la soldadura, como lo requiere AWS D1.1 Cláusula 4.2.2 y se detalla en AWS D1.1 Cláusula
4 Parte C. Los soldadores son personas que manipulan manualmente el electrodo de soldadura o la pistola
de soldadura para realizar la soldadura mediante procesos manuales o semiautomáticos. Un soldador de
tachuelas es un ajustador que realiza soldaduras pequeñas según sea necesario para mantener las piezas
juntas hasta que la soldadura final de la unión sea realizada por un soldador u operador de soldadura. Un
operador de soldadura configura y ajusta el equipo para realizar soldaduras mecanizadas o automáticas.

El fabricante o constructor responsable de la soldadura debe tener cada soldador, soldador de puntos
y operador de soldadura probado utilizando los métodos de AWS D1.1 Cláusula 4 Parte C para demostrar
su capacidad para realizar soldaduras de calidad adecuada. Estos individuos son probados y categorizados
por

 Proceso de soldadura
 Posición de soldadura
 Clasificación de electrodos, si SMAW
 Rango de espesor del metal base
 Tipo de soldadura

La prueba puede ser realizada por el fabricante o el montador o por

una organización independiente responsable ante ese fabricante o constructor. Los registros
de calificación de desempeño de soldadura (WPQR) deben completarse y estar disponibles para la
revisión del inspector antes del inicio de la soldadura. Si se van a utilizar los resultados de las pruebas de
un empleador anterior, entonces el ingeniero debe aprobar la confianza del empleador actual en estas
pruebas anteriores. Soldadores que realizan y pasan tales pruebas en una instalación de prueba
acreditada por la American Welding Society de acuerdo con AWS QC4 Standard para acreditación de
instalaciones de prueba para AWS Certified Welder Program (AWS QC4-89) con AWS B5.4 Especificación
para la calificación de Welder Las instalaciones de prueba (AWS B5.4: 2005) pueden tener sus registros de
prueba archivados con AWS y recibir la designación de AWS Certified Welder, según las disposiciones de
AWS QC7 Standard para AWS Certified Welders (QC7-93).

La calificación de un soldador u operador de soldadura para un empleador determinado permanece en

vigencia indefinidamente, siempre y cuando esa persona continúe soldando en ese proceso dado. Los
soldadores no necesitan utilizar la clasificación del electrodo probado, la posición de prueba o el tipo de
soldadura probada para conservar su estado calificado. Si la soldadora no usa ese proceso por un período
que excede los 6 meses, la persona debe completar y pasar una prueba de soldadura. Sin embargo, si la
calidad del soldador se vuelve cuestionable, quizás por no mantener las habilidades para posiciones más
difíciles o soldaduras más difíciles, la calificación del soldador puede ser revocada, forzando una nueva
prueba para esas soldaduras. Las calificaciones de los soldadores de tachuelas permanecen en vigencia
perpetuamente, a menos que haya es una razón específica para cuestionar las habilidades del soldador
táctico. Aunque la calificación del soldador es responsabilidad del contratista, conforme a las
disposiciones de AWS D1.1 Cláusula 6.4.2, el inspector también puede forzar la prueba de recalificación si
la calidad del soldador es deficiente.

Equipo de soldadura. Para seguir adecuadamente las variables esenciales de una especificación de
procedimiento de soldadura (WPS), el equipo utilizado para la soldadura debe estar en buen estado de
reparación y ser capaz de proporcionar la salida necesaria para soldar. El inspector debe verificar los
registros de mantenimiento y prueba del equipo que se utilizará, y si es necesario, usar pruebas eléctricas

equipo para verificar que la configuración del equipo y la salida de la soldadora sean
adecuados y estén dentro de los límites de la WPS.

AWS D1.1 Sub cláusula 6.2 asigna esta tarea específicamente al inspector del contratista, y no al inspector
de verificación, y la Especificación AISC refleja esta asignación.

Procedimientos de soldadura. El uso de WPS establecidas y escritas es obligatorio según AWS D1.1
Cláusula 5.5. El WPS puede ser precalificado o calificado por prueba. Una WPS precalificada debe
estar dentro de los límites prescritos en la Cláusula 3 de AWS D1.1, en particular la Tabla 3.6, debe usar
un proceso de soldadura listado en esa tabla, y debe usar un detalle conjunto o tamaño de filete dado en
la Cláusula 3. Todas las otras WPS deben ser calificado por prueba usando los requisitos establecidos en
AWS D1.1 Cláusula 4. El Anexo M de AWS D1.1 proporciona ejemplo de registro de calificación de
procedimiento (PQR) y formularios de WPS.

Las WPS las escribe el fabricante o el montador, a menudo con la ayuda de proveedores de metal de
relleno o proveedores de equipos de soldadura, organizaciones técnicas o consultores. Las WPS son
específicas para los siguientes parámetros:

 Proceso de soldadura
 Base de metal (clasificación de acero, resistencia, tipo)
 Grosor del metal base (rango)
 Clasificaciones de electrodos
 Clasificaciones de Flux
 Gases protectores
 Tipo de articulación (tope, tee, esquina)
 Tipo de soldadura (ranura, filete, enchufe)
 Detalles del diseño de la junta (apertura de la raíz, ángulo del surco, cara de la raíz, uso del
respaldo)
 Uso de backgouging
 Posición (plana, horizontal, vertical, sobrecarga, tubular)

Usando los parámetros anteriores, se establecen las siguientes variables, con otras según sea necesario
para un proceso o procedimiento en particular:

 Número y posición de los pases

 Diámetro del electrodo
 Polaridad
 Velocidad actual o de alimentación de alambre, o ambas
 Velocidad de viaje
 voltaje
 Técnica
 Flujo de gas protector (si se usa)
 Requisitos de precalentamiento, interpaso y post calentamiento Commented [DD1]:
 Requisitos de limpieza
La Cláusula 6.3 de AWS D1.1 establece que el inspector del contratista es responsable de la verificación
de la WPS, ya sea que esté precalificada o calificada por prueba, y que la soldadura se realice de
conformidad.

a la WPS. El inspector de verificación no es responsable de estos deberes. Sin embargo, el capítulo N de

la especificación AISC incluye tareas de inspección para el inspector de control de calidad para estas
verificaciones.

8.6.2 Inspección antes de la soldadura

Calidad del metal base. La calidad del metal base debe ser adecuada para la soldadura. El acero que se va
a soldar debe estar limpio y liso, y sin discontinuidades en la superficie, como rasgaduras, grietas, aletas
y costuras. Tales discontinuidades superficiales podrían propagarse a la soldadura en forma de grietas. La
superficie también debe estar libre de óxido excesivo, incrustaciones, escoria, humedad, grasa, aceite y
cualquier otro material que pueda causar problemas de soldadura en la medida en que no se puedan
lograr los requisitos de calidad de soldadura del código. Se pueden permitir algunos materiales, como una
delgada escala de molienda (escala de molino que soporta un cepillado de alambre
vigoroso), recubrimientos finos inhibidores de óxido y compuestos anti salpicaduras hechos
específicamente para soldadura. aplicaciones. La Cláusula 5.14 de AWS D1.1 proporciona información
adicional y excepciones a estas disposiciones.

Preparación conjunta y Fit-Up. Las tolerancias de ajuste de la soldadura fileteada se dan en la cláusula
AWS 5.21.1. Se permiten espacios de 1/16 in (1.6 mm) o menos entre las partes sin corrección. Si el
espacio excede 1/16 in (1.6 mm) pero no excede 3/16 in (5 mm), entonces las dimensiones de las patas
de la soldadura de filete deben aumentar para compensar la separación entre las partes. Se
permiten espacios de más de 3/16 pulg. (5 mm) solo con materiales gruesos de más de 3 pulg. (76 mm).
En estos casos, se requiere el uso de un material de respaldo en la raíz, así como una compensación en
las dimensiones de la pata de soldadura. Tales disposiciones no se pueden usar para espacios de más de
5/16 pulgadas (8 mm). Disposiciones similares se utilizan para soldaduras de ranura PJP cuando las
soldaduras son paralelas a la longitud del miembro.

Cuando se utilizan soldaduras de ranura, se aplican tolerancias a la abertura de la raíz, el ángulo de la

ranura y la cara de la raíz. Las tolerancias específicas dependen del tipo de soldadura de ranura, la
presencia de respaldo y el uso de ranurado. AWS D1.1 Cláusula 5.21.4 y AWS D1.1 La Figura 5.3
proporciona estos valores. Las tolerancias de ranura para conexiones no tubulares también se
proporcionan en AWS D1.1 Figura 3.2 para soldaduras de ranura PJP precalificadas y Figura 3.3 para
soldaduras de ranura CJP precalificadas. Para juntas tubulares, consulte la cláusula 9 de AWS D1.1, que
incluye la Tabla 9.8 y las Figs. 9.10 a 9.12.

La alineación de las partes en las juntas a tope puede ser crítica, dependiendo de la aplicación. AWS D1.1
La cláusula 5.21.3 requiere una alineación dentro del 10% del espesor de la pieza, que no debe exceder
Vs en (3 mm), cuando las piezas se retienen de la flexión de dicha desalineación. No se dan
disposiciones para los casos en que dicha restricción no existe. Para soldaduras circunferenciales en juntas
tubulares, las tolerancias de alineación se proporcionan en la cláusula 9.24.1 de AWS D1.1.

Antes de comenzar la soldadura, el soldador de puntos, el soldador o el operador de soldadura deben

verificar el ajuste de las soldaduras de ranura y soldaduras de filete antes de soldar. Las dimensiones de
las juntas, como el ángulo de surco, la abertura de la raíz y la cara de la raíz, se deben mostrar en la WPS. El
inspector debe verificar a través de la observación que un control de ajuste previo a la soldadura se
realiza de manera consistente y correcta

al soldar al personal, utilizando herramientas y métodos adecuados, y realizar mediciones de verificación

de forma aleatoria.

Consumibles de soldadura. Se debe verificar que los electrodos de soldadura, los flujos y los gases de
protección cumplan con la Cláusula 5.3 de AWS D1.1. Los electrodos SMAW de bajo hidrógeno requieren
inspección y monitoreo, incluidos los requisitos de temperatura de horneado y almacenamiento y los
límites de tiempo de exposición. Los fundentes para SAW requieren un almacenamiento seco y sin
contaminación, con la eliminación de la parte superior de 1 pulgada (25 mm) de material de las bolsas
abiertas previamente antes de su uso. Puede ser necesario secar el fundente de las bolsas dañadas.

Los materiales de soldadura tales como electrodos, fundentes y gases de protección deben contar con
certificados de conformidad de los fabricantes que indiquen que cumplen con la norma aplicable de la
serie A5 de la American Welding Society. De acuerdo con AWS D1.1, estos certificados de cumplimiento
pueden ser solicitados por el propietario o el inspector. Sin embargo, la Sección de Especificación AISC
N3.2 requiere certificados de cumplimiento para estar disponible.

AWS D1.1 La Sub cláusula 6.2 asigna la responsabilidad al inspector del contratista para garantizar que se
utilizan los materiales que cumplen con los requisitos del código. Sin embargo, la Especificación AISC
asigna tareas de inspección a los materiales tanto para el QC como para los inspectores de QA.

Condiciones de soldadura. El soldador y el equipo de soldadura deben tener condiciones adecuadas para
la soldadura. Las condiciones ambientales para la soldadura deben ser adecuadas, y los límites están
dados en AWS D1.1 Cláusula 5.11. La temperatura del área que rodea la soldadura debe ser superior a 0
° F (-18 ° C). La temperatura en la vecindad general puede ser menor, pero se debe
proporcionar calefacción para elevar la temperatura inmediatamente alrededor de la soldadura a por lo
menos esta temperatura. Las superficies a soldar no deben estar mojadas ni expuestas a la humedad. Los
fuertes vientos deben ser evitados. Para GMAW, GTAW, EGW y FCAW con protección de gas, la velocidad
del viento no debe superar los 5 mi / h (8 km / h), lo que requiere recintos de protección en la mayoría de
las aplicaciones de campo. por la soldadura sísmica, este valor de velocidad del viento se reduce a 3 mi /
h (5 km / h) para minimizar la porosidad pequeña, que de otro modo se considera aceptable, que reduce
la tenacidad de la muesca de la soldadura. No se especifica una velocidad de viento máxima para los
procesos de soldadura que no requieren gases de protección, pero un límite práctico es generalmente de
alrededor de 20 millas por hora (35 km / h).

Precalentar. El precalentamiento del acero es necesario para aceros gruesos, ciertos aceros de alta
resistencia y aceros cuando su temperatura es inferior a 32 ° F (0 ° C). Los requisitos de precalentamiento
deben aparecer en la especificación del procedimiento de soldadura (WPS). Los requisitos
de precalentamiento precalificados mínimos de AWS se proporcionan en AWS D1.1 Tabla 3.3. En esta
tabla, se proporciona el precalentamiento mínimo para una especificación de acero especificada, un
proceso de soldadura y / o una clasificación de metal de relleno y un espesor de metal base. Cuando la
temperatura del acero es inferior a 32 ° F (0 ° C), el acero debe calentarse a por lo menos 70 ° F (21 ° C).
Cuanto más grueso es el acero, mayor es la temperatura de precalentamiento requerida. Los aceros de
mayor resistencia también requieren un mayor precalentamiento. Ciertos aceros de alta
resistencia enumerados en AWS D1.1 La Tabla 4.9 tiene precalentamientos limitados a un máximo de 400
° F (200 ° C) o 450 ° F (230 ° C), dependiendo del grosor. Los requisitos de precalentamiento también
pueden modificarse utilizando las disposiciones de AWS D1.1 Anexo H, que evalúa el metal de aportación
de soldadura hidrógeno difusible, la restricción de las juntas y la soldabilidad (equivalencia de carbono)
del acero, pero el uso de temperaturas más bajas que las indicadas en AWS D1.1 La Tabla 3.3 requiere
pruebas de calificación.

8.6.3 Inspección durante la soldadura

Después de verificar las calificaciones del soldador, WPS, consumibles de soldadura, materiales de
acero, condiciones de soldadura, equipos, ajuste de juntas y precalentamiento, la inspección de soldadura
realizada durante la soldadura es para verificar que se sigue correctamente el WPS.

Esto incluye el mantenimiento de la temperatura entre pasadas durante la soldadura, generalmente la

misma temperatura requerida para el precalentamiento. Cada pasada debe ser limpiada minuciosamente
e inspeccionada visualmente por el soldador, y el inspector debe verificar mediante observación aleatoria
que el soldador está realizando esta tarea. Las soldaduras de pequeñas adherencias se pueden agrietar
durante la contracción y la distorsión que tiene lugar durante la soldadura de pasada de raíz, y deben
supervisarse para garantizar que esto no ocurra. Las soldaduras de tachuelas deben ser del tamaño, la
longitud y la calidad adecuados para garantizar que esto no ocurra. El control de los electrodos,
especialmente los electrodos SMAW de bajo hidrógeno, debe mantenerse. En algunos casos, las pruebas
no destructivas se pueden realizar en varias etapas durante la soldadura.

En el caso de la soldadura automática de pernos, el inspector debe verificar la idoneidad de los materiales
de soldadura de pernos, las condiciones de soldadura de metales básicos y que el operador de soldadura
está calificado, se realizan pruebas de preproducción, la colocación es correcta, se sigue el WPS y
cualquier ajuste de WPS, incluyendo el ajuste de la pistola de espárragos más allá de los permitidos por
AWS D1.1, se verifican utilizando métodos de prueba de preproducción. Después de la soldadura del
perno prisionero, se realiza una inspección visual de la soldadura del perno, dependiendo de la presencia
de destello alrededor de la base del perno prisionero, y se realizan las pruebas de doblez según sea
necesario. Los espárragos soldados manualmente en lugar de con espárrago deben inspeccionarse
de manera similar a las soldaduras en ángulo, con verificación previa a la soldadura de que la base del
espárrago ha sido preparada adecuadamente para la soldadura de filete.

8.6.4 Inspección después de la soldadura

Después de la finalización de la soldadura, se debe realizar una inspección visual de todas las soldaduras
para verificar que satisfacen los criterios de calidad de soldadura visual aplicables. Todas las soldaduras
deben medir su tamaño, longitud y ubicación para verificar que cumplan con los requisitos del proyecto.

El "área k" es una porción de la red de una forma enrollada que se ha enderezado rotativamente,

y puede tener baja tenacidad de muesca en esa área como resultado del enderezamiento. Las soldaduras
colocadas en el área k bajo alta restricción, como placas dobles, placas de continuidad y rigidizadores,
pueden causar grietas de metal base en la banda debido a una combinación de tensión de contracción,
restricción, condiciones de terminación de la soldadura y baja tenacidad de la muesca de metal base. Las
versiones anteriores de la Especificación AISC y las Disposiciones Sísmicas AISC especificaron MT para esta
condición, pero con la vigencia de los estándares AISC de 2016, esto se ha cambiado a una inspección
visual.

Aunque los orificios de acceso de soldadura cortados térmicamente se examinan antes de la soldadura
para tamaño, perfil y ausencia de grietas, es posible que una alta restricción y contracción de la
soldadura pueda causar grietas en los orificios de acceso de soldadura después de que se haya
completado la soldadura. Por lo tanto, se debe realizar una verificación visual final del orificio de acceso
de soldadura para asegurarse de que no tenga grietas.

Los golpes de arco deben ser removidos, y la superficie de metal base reparada e inspeccionada. En
ciertos lugares, como miembros sujetos a fatiga y zonas protegidas de conexiones y miembros sísmicos,
las soldaduras inadvertidas o temporales pueden afectar negativamente el rendimiento del miembro o la
conexión. El miembro o la conexión debe examinarse cuando tales condiciones

existen para garantizar que no se hayan agregado soldaduras a dichos lugares. De manera similar, tales
detalles y otros señalados en los documentos contractuales pueden requerir la eliminación del respaldo
y / o las pestañas de soldadura, y se debe verificar que esta eliminación y tal vez la mejora de la superficie
del área de extracción se haya completado de acuerdo con la norma aplicable. o especificación del
proyecto.

Después de completar la inspección visual de la soldadura, se realiza una prueba no destructiva de la

soldadura completa, si así lo requieren los documentos contractuales. Para la inspección visual final y
el END final, puede ser necesario un período de retraso debido al riesgo de agrietamiento asistido por
hidrógeno retardado con aceros susceptibles, alta restricción y altos niveles de hidrógeno
difusible producidos durante la soldadura. Si se requieren reparaciones, el trabajo de reparación debe
someterse a una nueva inspección y al mismo NDT que se utilizó para la soldadura original.

El inspector responsable de la inspección de la soldadura completa debe colocar una marca de

identificación cerca de la soldadura, o utilizar otro método aceptable, para identificar las soldaduras
inspeccionadas y su aceptación o rechazo.

8.6.5 Prueba no destructiva

Métodos NDT. Varios métodos de pruebas no destructivas (NDT), también llamado examen no
destructivo (NDE), se pueden utilizar en un proyecto de acero estructural.

La primera forma común de NDT es la prueba visual (VT), aunque esto se denomina inspección visual en
los códigos AWS D1.1. La mayoría de la inspección visual se realiza sin el uso de lupas. Las lupas se pueden
usar para examinar más de cerca las áreas que se sospecha que tienen grietas y otras discontinuidades
pequeñas, pero potencialmente significativas. Se necesita luz adecuada y buena agudeza visual. Se
utilizan varios calibradores de soldadura para determinar el tamaño de soldadura, la convexidad, el
socavado, el refuerzo y otras mediciones según sea necesario.

Una forma mejorada de inspección visual es la prueba de penetración (PT). La superficie de soldadura y
el acero circundante se limpian a fondo. Se aplica un tinte líquido penetrante a la superficie de la
soldadura y permite que el tiempo penetre en las grietas, poros y otras discontinuidades superficiales.
Después de un tiempo asignado (tiempo de permanencia), se elimina el penetrante y se aplica un
revelador a la superficie. El desarrollador dibuja el penetrante de vuelta a la superficie de la soldadura y
el metal base. El desarrollador es de un color (a menudo blanco) que contrasta con el color del tinte en el
penetrante. El inspector observa el tinte en el desarrollador, luego quita el revelador y el tinte
para inspeccionar más de cerca la superficie de soldadura visualmente. Algunas pruebas penetrantes usan
una solución ultravioleta, en lugar de un tinte, para ayudar a la visibilidad cuando una lámpara UV está
disponible. Las pruebas penetrantes pueden detectar discontinuidades superficiales solamente. Los
registros permanentes de defectos descubiertos se suelen realizar mediante fotografía.

La prueba de partículas magnéticas (MT) se puede utilizar para detectar discontinuidades superficiales y
ligeramente subsuperficiales. El límite general para la profundidad del examen es de aproximadamente
Vs en (3 mm) cuando se usa un yugo típico. Un campo magnético en y cerca de la superficie del acero es
inducido en la región de la soldadura mediante el uso del yugo y la fuente de
alimentación. A continuación, se aplican partículas magnéticas finas, generalmente hierro con color
añadido, a la superficie del acero. Estas partículas pueden estar en forma de un polvo seco o pueden estar
en una emulsión líquida.

Cuando las grietas u otras discontinuidades se encuentran en la superficie o cerca de ella, las líneas de
flujo generadas por la corriente se interrumpen, creando dos nuevos polos magnéticos en el acero o
soldadura que atraen y mantienen las partículas en su lugar mientras las partículas se alejan de la
atracción magnética alta.

soplado desde la superficie. El inspector luego observa e interpreta la posición y la naturaleza de las
partículas restantes, juzgándolas para indicar una grieta u otra discontinuidad en la superficie o
subsuelo. Las indicaciones falsas pueden aparecer en las puntas de soldadura y en las transiciones, y
requieren una evaluación adicional para verificar que no haya grietas.

Para un mejor rendimiento, las líneas de flujo deben fluir aproximadamente perpendicular a
la discontinuidad. Por lo tanto, el técnico MT debe girar el yugo en ángulos de aproximadamente 90 ° a
lo largo de la longitud de la soldadura para inspeccionar las discontinuidades tanto longitudinales como
transversales. Los registros permanentes de defectos descubiertos se suelen realizar mediante fotografía.

La prueba ultrasónica (UT) es el método preferido de NDT para la detección

de discontinuidades subsuperficiales. Es capaz de probar soldaduras de aproximadamente 5/16 a
8 pulgadas (8 a 200 mm) de espesor utilizando las disposiciones estándar de calibración, aceptación y
técnica de AWS D1.1. El método de prueba más común utiliza un modo de pulso-eco similar al radar o al
sonar. La unidad de control envía señales electrónicas a un transductor hecho de material piezoeléctrico.
La energía eléctrica es transformada por el transductor en energía de vibración. La vibración se transmite
a la soldadura a través de un líquido de acoplamiento. La vibración se transmite a través de la soldadura
hasta una discontinuidad u otra interrupción, como un borde o un extremo del material, interrumpe la
vibración. La interrupción hace que la vibración refleje la onda de ultrasonido hacia el transductor. La
vibración reflejada se convierte de nuevo en energía eléctrica por el material piezoeléctrico, enviando una
señal a la unidad de visualización. La configuración de la señal de retorno, la fuerza y el tiempo de demora
son interpretados por el técnico de pruebas.

La interpretación realizada por el técnico utiliza las características de la respuesta mostrada en la unidad
de visualización para determinar el tipo de discontinuidad y manipula el transductor en varios patrones
para determinar una mejor comprensión de la ubicación, longitud, profundidad, orientación y naturaleza
de la discontinuidad. La fuerza de la vibración de retorno, indicada por la altura en la pantalla, en
combinación con la longitud de la discontinuidad determinada por la manipulación del transductor,
determina la aceptación de la soldadura con las discontinuidades encontradas por la UT. La ubicación de
la vibración de retorno en la unidad de visualización se usa para determinar la distancia desde el
transductor a la discontinuidad.

AWS D1.1 La Tabla 6.7 prescribe los procedimientos de prueba para juntas a tope, T y esquina de diversos
grosores. Se proporcionan el ángulo de búsqueda y las caras de unión que se utilizarán. El Anexo Q de
AWS D1.1 proporciona técnicas alternativas para la prueba ultrasónica y la evaluación
de discontinuidades de soldadura.

Los métodos más avanzados de UT están ganando aceptación en códigos y estándares, incluido el uso de
UT (AUT) automatizados, en los que se controla y registra la ubicación del transductor, junto con la
respuesta en tiempo real, proporcionando una evaluación consistente y grabable del soldar. La matriz de
fases UT (PAUT) utiliza transductores avanzados que escanean en múltiples ángulos, con registro de
resultados en tiempo real, proporcionando un examen de la soldadura mucho más completo que el UT y
AUT convencional, pero los criterios de aceptación para los resultados de PAUT no han sido en general
resuelto para el uso del código en el momento de esta publicación, y generalmente se limita a la
evaluación de ingeniería a través de la mecánica de fractura.

UT es el más adecuado para defectos planos, como grietas y fusión incompleta, y es menos sensible a
defectos volumétricos como la porosidad y las inclusiones de escoria. También pueden surgir
dificultades para interpretar los resultados cuando el respaldo permanece en su lugar, o cuando
se examinan las soldaduras de ranura PJP, por lo que se deben utilizar procedimientos y técnicas
especiales en estos casos.

La prueba radiográfica (RT) es otro método de NDT para soldaduras en acero estructural. La RT se realiza
utilizando rayos X o rayos gamma, enviando energía a la soldadura de acero. La película se coloca en el
lado de la soldadura opuesta a la fuente de energía. El acero y el metal de soldadura absorben energía,
reduciendo la exposición de la película, pero las discontinuidades de soldadura volumétrica permiten que
llegue más energía a la película, produciendo un área oscura en la película para que el radiógrafo pueda
interpretarla.

La prueba radiográfica es efectiva en aceros de hasta 9 pulg. (230 mm) de espesor. El tiempo
de exposición y la selección de película varían según las condiciones y grosores. Los indicadores de calidad
de imagen (IQI), ya sea de cable o de penetración de orificio, se utilizan para verificar la nitidez y
la sensibilidad de la imagen de la película, así como para proporcionar una escala de medición en la
película expuesta.

RT es más adecuado para localizar discontinuidades volumétricas como inclusiones de escoria

y porosidad, y puede pasar por alto defectos planos como grietas y fusión incompleta a menos que estén
orientados perpendicularmente a la energía y la película, y que tengan suficiente profundidad como para
verse en la película. Debido a esta limitación y a los riesgos de exposición a la radiación, las pruebas
radiográficas suelen ser los métodos más costosos mencionados anteriormente, y hoy en día son poco
comunes en las estructuras de acero. Por lo tanto, la preferencia es para UT para examinar las soldaduras
de fallas subsuperficiales.
Especificación de NDT. Para estructuras de edificios, la Especificación AISC, Capítulo N, cita conexiones
soldadas específicas que se requieren para recibir NDT, generalmente pruebas ultrasónicas. Éstas incluyen

1. Para estructuras en categoría de riesgo III o IV, los niveles de riesgo más altos definidos por
el código de construcción aplicable, todas las soldaduras de ranura CJP que están sujetas a cargas
de tensión aplicadas transversalmente en juntas de tope, T y de esquina en materiales de 5/16
pulg. (8 mm) grueso o mayor. Las soldaduras de ranura CJP cargadas en cortante o en compresión
no están incluidas.
2. Para estructuras en categoría de riesgo II, según lo define el código de construcción aplicable, el
10% de las soldaduras de ranura CJP en juntas de tope, T y de esquina sujetas a carga de tensión
aplicada transversalmente, en materiales de 5/16 pulg. (8 mm) de grosor o más. El 10% se aplica
al número de soldaduras, que se seleccionarán al azar, y no debe interpretarse como el 10% de la
longitud de todas las soldaduras. Las soldaduras de ranura CJP cargadas en cortante o en
compresión no están incluidas.
3. Para aplicaciones de fatiga, cuando lo requieren las Especificaciones AISC Apéndice 3, Tabla A-3.1,
las soldaduras de ranura CJP en juntas a tope que requieren una solidez de soldadura que se
establezca por inspección radiográfica o ultrasónica están sujetas a RT o UT, según lo prescrito. La
reducción en la tasa de UT está prohibida.

No se requiere UT para soldaduras inferiores a 5/16 pulg. (8 mm) de espesor, soldaduras de ranura PJP,
soldaduras de filete o para soldaduras en estructuras de la categoría de riesgo I, el nivel de riesgo más
bajo definido en el código de construcción aplicable.

Además de los tres requisitos anteriores para edificios, como se detalla en el capítulo N de la
especificación AISC, se requiere NDT adicional para uniones soldadas si forman parte de un sistema
resistente a fuerzas sísmicas (SFRS). Estos requisitos de NDT se definen en las Disposiciones Sísmicas de
AISC, Capítulo J, e incluyen pruebas de partículas magnéticas (MT), pruebas de penetración.

(PT), y / o prueba ultrasónica (UT) para ciertas articulaciones, de la siguiente manera:

1. UT se realizará con el 100% de todas las soldaduras de ranura CJP en materiales de 5/16 pulg. (8
mm) de grosor o más, independientemente de la dirección de carga. Además, MT debe realizarse
en el 25% de todas las soldaduras de ranura CJP de viga a columna. Para los marcos de momento
ordinarios en estructuras en categorías de riesgo I y II, UT y MT de soldaduras de ranura CJP solo
se requieren en soldaduras críticas de demanda.
2. Para detectar el desgarro laminar en T y las juntas de esquina donde el metal base cargado en
tensión en la dirección de grosor pasante es más grueso de 1-1 / 2 in (38 mm), y el material
de conexión es mayor de 3 4 in (19 mm) y contiene soldaduras de ranura CJP, UT después
de completar la junta para verificar las discontinuidades y las lágrimas lamelares detrás
y adyacentes a la línea de fusión de las soldaduras. Los criterios de aceptación de la soldadura que
se encuentran en AWS D1.1 La Tabla 6.2 se usa para cualquier discontinuidad de metal base
encontrada dentro del espesor del cuarto superior de la superficie de acero sometida a la
deformación de espesor total.
3. En empalmes soldados y en miembros con capas de vigas y orificios de acceso de soldadura que
se cortan térmicamente, cuando el grosor de la brida del elemento excede 1-1 / 2 in (38 mm) si
la forma está rodada o cuando el grosor de la banda del miembro excede 1-1 / 2 en (38 mm) si se
 va a realizar una forma acumulada, MT o PT para verificar que la superficie de corte no tenga
grietas.
4. Si el borde de corte térmico de una sección de viga reducida tiene una muesca afilada que se ha
eliminado al rectificar o se ha reparado una perforación con soldadura, se debe realizar MT del
área de reparación.
5. En los sitios de eliminación de la pestaña de soldadura de viga a columna, MT debe realizarse en
las mismas juntas que reciben UT como se describe en (1) arriba.
6. En los empalmes de columna y las soldaduras de ranura PJP de columna a placa base, se debe
realizar UT. En 2016 se agregó un nuevo detalle de empalme de columna usando soldaduras de
ranura PJP, con una cara de raíz mínima y un eje de columna inferior más grueso que el eje
superior, para las disposiciones sísmicas de AISC para marcos de momento especiales, y también
para otros sistemas. Debido a que la soldadura tiene una demanda crítica y está sujeta a esfuerzos
inelásticos, los requisitos de UT para soldaduras PJP en dichos empalmes de columna se agregaron
en 2016 para abordar este detalle en particular. Debido a que dichas soldaduras de surco PJP
pueden estar sujetas a un rechazo falso de las indicaciones creadas por la cara raíz, los
procedimientos especiales de UT deben escribirse y calificarse por muestra, prueba, y los técnicos
de UT deben estar calificados de manera similar por su capacidad para probar este detalle en
particular. No se pretende que otras soldaduras de ranura PJP utilizadas en empalmes de columna
que no son parte del SFRS estén sujetas a UT.

Las tasas de UT y MT pueden reducirse, donde esté permitido, cuando se haya determinado que
un soldador individual tiene una tasa de rechazo de 5% o menos. Sin embargo, los soldadores con tasas
de rechazo superiores al 5% tienen la tasa de UT aumentada al 100% hasta el momento en que la tasa de
rechazo del soldador se considere aceptable.

A diferencia de los requisitos de la Especificación AISC y las Disposiciones Sísmicas AISC, para
las estructuras cargadas estáticamente, AWS D1.1 no requiere ninguna prueba no destructiva
específica (NDT), dejando que el ingeniero determine el (los) método (s) NDT apropiados, ubicaciones
o categorías de soldaduras a probar, y la frecuencia y tipo de prueba (completa, parcial o puntual),
de acuerdo con AWS D1.1 Cláusula 6.15.

8.6.6 Criterios de aceptación de soldadura

El criterio de aceptación que se utilizará para la calidad de la soldadura debe ser establecido por el
ingeniero. Comúnmente, se adoptan los criterios de calidad e inspección que se encuentran en las
Cláusulas 5 y 6 de AWS D1.1. Sin embargo, el uso de criterios alternativos es aceptado y fomentado.
La cláusula 6.8 de AWS D1.1 establece que "La premisa fundamental del Código es proporcionar
estipulaciones generales aplicables a la mayoría de las situaciones. Los criterios de aceptación para
soldaduras de producción diferentes a las especificadas en el Código pueden usarse para una aplicación
particular, siempre que estén adecuadamente documentadas por el proponente y aprobado por el
ingeniero ". El comentario a la Cláusula 6.8 proporciona información adicional sobre el desarrollo y uso de
criterios de aceptación alternativos.

El criterio de aceptación de soldadura visual para soldaduras se proporciona en la Tabla 6.1 de AWS D1.1
para juntas no tubulares y en la Tabla 9.16 para juntas tubulares. En general, las juntas tubulares y
cargadas cíclicamente requieren estándares de calidad más altos que las articulaciones no tubulares
cargadas estáticamente. Estos valores también se aplican cuando se usan pruebas de penetrante (PT) y
de partículas magnéticas (MT).

Cuando se utiliza la prueba ultrasónica, AWS D1.1 Tabla 6.2 se utiliza para conexiones no
tubulares cargadas estáticamente y conexiones no tubulares cargadas cíclicamente en compresión, y la
Tabla 6.3 se utiliza para conexiones no tubulares cargadas cíclicamente en
tensión. Para conexiones tubulares, utilice la cláusula 9.27 de AWS D1.1. Las técnicas y los criterios
alternativos de AWS D1.1 Anexo Q pueden usarse cuando el ingeniero lo apruebe.

Cuando se utilizan pruebas radiográficas, AWS D1.1 Figura 6.1 se utiliza para conexiones no tubulares
cargadas estáticamente y conexiones tubulares cargadas estática o cíclicamente, Figura 6.2
para conexiones no tubulares cargadas cíclicamente en tensión, y Figura 6.3 para conexiones no tubulares
cargadas cíclicamente en compresión.

Debido a que muchos de los criterios de aceptación encontrados en AWS D1.1 se basan en la mano de
obra, lo que un soldador calificado puede proporcionar para la calidad de la soldadura, en lugar de la
calidad necesaria para la integridad estructural, se pueden utilizar criterios de aceptación alternativos
para ahorrar tiempo y costo. Además, la reparación de algunas soldaduras con discontinuidades
inofensivas puede ocasionar más daños al material en forma de discontinuidades adicionales, menor
dureza, zonas más grandes afectadas por el calor, más distorsión y mayores tensiones residuales.

Los criterios de aceptación alternativos han sido publicados por varias organizaciones en diversas formas.
En los Estados Unidos, el Instituto de Investigación de Energía Eléctrica publicó Criterios de Aceptación
de Soldadura Visual, NP-5380, para su uso en Re inspecciones de soldaduras estructurales cargadas
estáticamente en instalaciones existentes de plantas de energía nuclear, y ha sido aceptado por
la Comisión Reguladora Nuclear. El documento proporciona criterios de aceptación de soldadura basados
en ingeniería, basados en un diseño supremo de sobre resistencia y conservador, que permite la
soldadura de filete y el refuerzo de soldadura de ranura sin limitaciones de altura, más socavado y más
porosidad que los criterios AWS D1.1, y nuevos criterios para la aceptación de cantidades limitadas
de underlength, la ubicación incorrecta de las soldaduras y la escoria de superficie.

Cuando se dispone de métodos de prueba no destructivos más avanzados para la investigación de

defectos debajo de la superficie, API 579-1 / ASME FFS-1-2007 Fitness-For-Service, 2da edición, una
actualización de API RP 579-2000 Práctica recomendada para Fitness-for -Servicio, proporciona métodos
de evaluación detallados para numerosas condiciones, incluidos defectos similares a grietas
y desalineación de juntas. Del mismo modo, la norma británica BS 7910: 2013 + A1: 2015 Guía de métodos
para evaluar la aceptabilidad de fallas en estructuras metálicas proporciona varias soluciones basadas
en ingeniería.

métodos de evaluación. El Welding Research Council ha publicado varios Boletines WRC con criterios
sugeridos, y el International Institute of Welding ha publicado varios documentos que proporcionan
criterios de aceptación sugeridos, con una considerable documentación de investigación que justifica los
criterios.