RESUMEN

Identificación de las variables principales en el proceso de decapado, y de

las condiciones óptimas para el proceso, mediante la realización de un
análisis de varianza para establecer la influencia de las variables
dependientes en la variable respuesta. Se realizó la preparación de varias
soluciones ácidas a distinta concentración para proceder a calentarlas a una
cierta temperatura, por otro lado se procedió a pesar los metales corroídos
a decapar. Cuando la solución llegaba a su temperatura se colocó un objeto
y se cronometraba el tiempo para retirar de la solución y se repitió el
procedimiento varias veces. Al final se volvió a pesar las piezas y se
obtuvo que el peso de estos disminuyó. Se concluyó que en este tipo de
proceso para un mejor resultado se tiene que tomar en cuenta la
concentración, la temperatura del ácido y el tiempo ya que son variables
que afectan al proceso y producirá una ineficiencia en el mismo,
obteniendo como resultados datos erróneos.

PALABRAS CLAVE: DECAPADO/ CONDICIONES_

OPERACIONALES/OBJETOS_CORROIDOS/

SOLUCIONES_ÁCIDAS.

Jhonny G. Correa A. Ayudante de cátedra Corrosión 2018-2018.

Este documento es propiedad de la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Central del Ecuador, es confidencial, no puede
ser reproducido total o parcialmente, ni ser distribuido sin autorización.
 PRÁCTICA 1

DECAPADO

1. OBJETIVOS
1.1.Identificar las variables principales en el proceso de decapado.
1.2.Establecer las condiciones óptimas para el proceso.
1.3.Realizar un análisis de varianza para establecer la influencia de las variables
dependientes en la variable respuesta.

2. TEORÍA

2.1. Composición del Herrín.

El herrín formado sobre el acero por acción oxidante del aire a altas
temperaturas ha sido estudiado muy a fondo. En el caso de ciertos metales,
tales como el hierro, cobre, plomo y aluminio, el volumen de óxido producido
es mayor que el del metal originario; por ello, el herrín tiende a proteger el
metal de una ulterior oxidación a alta temperatura. Hablando en un sentido
amplio, la velocidad de formación del herrín sigue una ley parabólica P2=Kt
donde P es el peso del óxido forrado y t es el tiempo siendo K una constante.
(Billinmann. 2002)

2.2. Decapado
Es un tratamiento superficial de metales que se utiliza para eliminar impurezas,
tales como manchas, contaminantes inorgánicos, herrumbre o escoria, de
aleaciones de metal ferroso, cobre y aluminio. Para el decapado de estos materiales
se utilizan baños de ácido a elevada temperatura en los que se sumergen las piezas
a pulir, una vez extraídas se lavan cuidadosamente con agua. (Billinmann. 2002)

2.3. Variables Operacionales del Decapado

El proceso de decapado requiere de determinados parámetros para que los
resultados expuestos sea los mejores, de tal manera que dependerá de factores
como:

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  Tipo de la capa de óxido
 Limpieza inicial
 Temperatura
 Composición y concentración de la mezcla de ácidos
 Tiempo de exposición en la mezcla de ácidos. (Álvarez, C. 1993)

2.4. Ácidos Empleados en el proceso

2.4.1. Decapado con disoluciones de ácido sulfúrico
El ácido sulfúrico se utiliza las concentraciones que varían entre el 5 al
25%, aumentando la velocidad de ataque con la concentración. Las ventajas
que presenta el decapado con disoluciones sulfúricas son las siguientes:
 Bajo costo del líquido decapante
 Menor desprendimiento de vapores que con otros ácidos
 No es necesario manejar grandes volúmenes de ácido
2.4.2. Decapado con disoluciones de ácido clorhídrico
Las disoluciones de ácido clorhídrico se utilizan en todos los casos en que el
sulfúrico es poco efectivo, como es el caso de la formación de óxidos en
atmósferas altamente corrosivas si han sufrido algún tipo de deshidratación
previa al decapado o cuando se desarrollan productos de corrosión sobre
superficies recubiertas con aceites o grasas anticorrosivas de protección
temporal con una larga exposición a la intemperie. El ácido clorhídrico ofrece
las siguientes ventajas frente al ácido sulfúrico y otros ácidos
 Proporciona superficies brillantes y lisas
 Existe menor posibilidad de corrosión localizada (picado) que con
otros ácidos.
 Fáciles lavados debido a la alta solubilidad de los cloruros.
 Las capas galvanizadas se adhieren mejor al metal, con mayor
facilidad y son más uniformes.
 Menor coste energético, debido a que la temperatura requerida es más
baja
2.4.3. Decapado con disoluciones de ácido fosfórico
Se utiliza como agente decapante para el tratamiento de piezas
moderadamente oxidadas, sin cascarilla. Se trata de un ácido relativamente
débil, si se compara con el sulfúrico o el clorhídrico, tiene la ventaja de no
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 dejar residuos potencialmente peligrosos sobre el metal, ya que en los huecos
y poros se suele depositar una capa de fosfatos de hierro complejos que no
tienen influencia sobre la película de recubrimiento debido a su gran
estabilidad. (Grupo Böhler Soldadura España. 2008).

2.5. Eliminación de Líquidos Residuales del Decapado.

El ácido residual se neutraliza con álcalis, en instalaciones apropiadas, antes de
pasar a los desagües: El método consagrado por el tiempo consiste en hacer pasar
la solución residual del ácido a través de una cámara, construida con ladrillos
resistentes, que contiene cal, a menudo mezclada con virutas de acero. (Álvarez,
C. 1993)

3. PARTE EXPERIMENTAL
3.1.Material y equipos
 Placas Oxidadas
 Clavos Oxidados
 Vasos de Precipitación. R=(0-50)[ml] A± 10 ml
 Pinza
 Balanza R=(0-2000)[g] A± 0.1 g
 Reverbero
3.2.Sustancias y Reactivos
 Ácido Clorhídrico HCl
 Ácido Fosfórico. H3 PO4
3.3.Procedimiento
 Prepara soluciones de ácido clorhídrico al 2%, 4% y 6%.
 Prepara una solución de ácido fosfórico a una concentración de 50 ppm.
 Se coloca 100 mL de la solución de ácido al 2% y se lleva a calentamiento hasta
alcanzar una temperatura de 30°C.
 Se pesa las placas del metal o clavo a decapar y se registra los valores.
 Una vez alcanzada la temperatura deseada se introduce la placa o el clavo y se
deja en la solución por 5 min.
 Se repite las experiencias anteriores modificando la combinación de temperatura
y concentración como se indica en la tabla de datos.

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 4. DATOS
4.1.Datos Experimentales
Tabla 4.1-1: Datos experimentales (Pesos Iniciales)

Concentración.
Temperatura 2% 4% 6%
(°C)
23 3.80 3.91 4.30
30 1.06 2.58 2.59
40 2.53 3.55 5.39
Fuente: Laboratorio de Corrosión. FIQ.

Tabla 4.1-2: Datos experimentales (Pesos Finales)

Concentración.
Temperatura 2% 4% 6%
(°C)
23 3.79 3.90 4.28
30 1.04 2.57 2.58
40 2.51 3.54 5.35
Fuente: Laboratorio de Corrosión. FIQ.

 Observaciones
 Se pudo observar que al reaccionar el metal corroído con la solución de
ácido se produce una reacción con desprendimiento de un gas.
 Se observó una disminución del óxido de los metales tratados, y para su
comprobación se realizó el pesaje del mismo.

5. CÁLCULOS
5.1.Cantidad de óxidos removidos.

P óxidos removidos = P inicial – P final (1)

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 2% de concentración
23 °C P óxidos removidos = 3.80 – 3.79 = 0.01g
30 °C P óxidos removidos= 1.06 – 1.04 = 0.02 g
40 °C P óxidos removidos = 2.53 – 2.51 = 0.02 g
4% de concentración
23 °C P óxidos removidos = 3.91 – 3.90 = 0.01 g
30 °C P óxidos removidos = 2.58 – 2.57 = 0.01 g
40 °C P óxidos removidos= 3.55 – 3.54 = 0.01 g
6% de concentración
23 °C P óxidos removidos= 4.30 – 4.28= 0.02 g
30 °C P óxidos removidos= 2.59 – 2.58 = 0.01 g
40 °C P óxidos removidos= 5.39 – 5.35 = 0.04 g

5.2. Reacciones
Fe + 2 HCl → FeCl2 + H2↑
Reducción: 2H+ 2e- → H2
Oxidación: Fe → Fe2+ + 2e-
Reacción global: 2H+ + Fe → H2 + Fe2+

6. RESULTADOS
6.1. Cantidad de óxidos removidos

Tabla 6.1-1: Resultados (Cantidad de óxido Removido).

Concentración.
Temperatura 2% 4% 6%
(°C)
23 0.01 0.01 0.02
30 0.02 0.01 0.01
40 0.02 0.01 0.04
Fuente: Laboratorio de Corrosión. FIQ.

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 7. DISCUSIÓN
El método cualitativo y cuantitativo fue el correcto ya que se logró observar a
simple vista el cambio que tenía a través del tiempo y la temperatura a la que fue
sumergido el metal corroído y como la solución disolvía parte del mismo, lo cual
se pudo comprobar con los cálculos respectivos como se puede observar en la
tabla 6.1-1, donde mediante la diferencia de pesos el cambio en la masa que se
logró obtener al finalizar el proceso de cada una de las experimentaciones. En
dichos resultados se ve que no existe mucha diferencia entre las
experimentaciones con los cambios que cada una de ellas tenía, ya sea por el tipo
de concentración de la solución o en la temperatura a la que se manejaba en ese
momento, esto se debió a que la temperatura deseada para trabajar en las
respectivas experimentaciones no se lograba mantener constante y esto influenció
en el proceso de decapado y en la eliminación del óxido del material ya que la
temperatura afecta en el tiempo de decapado, a una temperatura mayor que del
ambiente menor será el tiempo de decapado, otra de las razones por la que se
obtuvo dichos resultados fue el corto tiempo de sumergido y la estabilidad de mi
proceso, ya que en las industrias especializadas en dichos procesos de decapado
lo hacen en cestas especiales que van girando en la solución sumergida lo que va
a aumentar la superficie de contacto entre el material corroído y la solución
decapadora. Se recomienda que para dicho proceso realizarlo en recipientes
grandes para lograr mayor superficie de contacto, para que toda la solución cubra
al objeto y así poder realizarlo de mejor manera.

8. CONCLUSIONES
8.1.Se concluyó que para el proceso de decapado va a influenciar ciertas variables
como la concentración del ácido, la temperatura a la que se realiza la
experimentación y el tiempo de contacto entre la solución decapadora y el metal
corroído, por lo que en base a estas variables se puede obtener un proceso de
decapado con mayor rendimiento.
8.2.Según la tabla 6.1-1 se obtuvo un cambio alrededor del 0.01 – 0.04 g dependiendo
del proceso de experimentación y a las variables respectivas de realizado el
proceso, lo cual se concluyó que en dichos procesos se debe lograr mantener
constante en este caso la temperatura ya que es uno de los factores de mayor
importancia ya que con un temperatura constante y estable en mi proceso se va a
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 obtener un mejor proceso de decapado ya que si mantenemos constante y mayor
que la del ambiente se va a realizar un mejor proceso de decapado y a menor
tiempo, pero tampoco hay que calentarlo con el metal sumergido ya que puedo
ocasionar desprendimiento de gases nocivos.
8.3.Se observó que los materiales decapados tienen una coloración menos intensa del
óxido que en ellos existía lo cual se puede concluir que una de las formas de
decapado se lo realiza con soluciones de ácido fuerte, pero también existe otros
métodos de realizarlos ya sea por soluciones alcalinas, entre otras.

9. CUESTIONARIO
9.1.Clasificación de los decapantes
Químicos
Son productos disolventes que eliminan pintura o barniz de la madera. Su
composición es caustica, por lo que se debe tener mucha precaución al utilizarlos.
Siempre es recomendable evitar el contacto con la piel y los ojos. Existen
productos preparados especialmente para utilizarlos como decapantes que
normalmente se presentan en forma de gel o pasta.
Térmicos
Es una herramienta bastante tradicional que consiste en una especie de lámpara
de parafina o de gas que elimina los restos que haya en las superficies. La principal
desventaja que tiene es que reseca mucho la madera y que puede dejar alguna
señal o quemadura. Actualmente existen unas pistolas de decapar que utilizan aire
muy caliente hacia la zona a tratar. Además, al no llevar llama, se evitan las
marcas y quemaduras. En ambos casos, una vez caliente la pintura o el barniz, es
aconsejable quitar los restos con una espátula.
Abrasivos
Aunque no todos utilizan el papel como soporte, sí sigue siendo lo más sencillo y
tradicional para un uso doméstico. Es el conocido como el papel lija. Los papeles
más utilizados para este tipo de trabajo son el papel de óxido de aluminio, el de
polvo de vidrio y el de polvo de granate. Se presentan además en diferentes
grosores, lo cual influirá en el grado de abrasión.

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 9.2.Que otro tipo de sustancias pueden ser utilizadas como decapantes
Decapantes en pasta
Este tipo de productos e utiliza principalmente para aquellas acciones en las que
la superficie es muy grande y en consecuencia no es posible tratarla en
instalaciones normales de decapado o por su complejidad, y superficies (paredes,
maquinarias industriales, rejas y puertas metálicas ya instaladas, etc) hace
imposible usar decapantes en líquido. Es evidente que los decapantes en pasta por
su mayor tixotropía son utilizados para aplicar a brocha o por pulverización sobre
la superficie a decapar dejando que la película aplicada actúe durante el tiempo
necesario sobre el revestimiento a eliminar.
Estos decapantes se presentan en formatos de pasta o gel, y son el fruto de la
aditivación de un agente tixotrópico sobre un decapante líquido. Debido a su
naturaleza densa y compacta permite la aplicación sobre superficies muy grandes,
verticales y de difícil acceso, el funcionamiento de estos decapantes consiste en
aplicar una película gruesa de la pasta o gel decapante sobre la superficie deseada.
Decapantes de aplicación en frio
Los decapantes líquidos de uso en frio son de uso muy genérico, pues los
encontramos para la eliminación de pinturas tanto de secado aire como horneado,
para la eliminación de tintas, colas, pegamentos en artes gráficas, o la eliminación
de látex o pinturas y resinas de muy difícil eliminación. Los decapantes líquidos
de naturaleza generalmente ácida y muy utilizada en la industria del recubrimiento
superficial.
Decapantes de aplicación en caliente
Este tipo de decapante es de naturaleza alcalina, existen productos que en su
formación se presentan sin aminas, ni disolventes clorados lo que hace que sea
decapantes con un gran respeto al medio ambiente. Este tipo de decapante es
empleado tanto para la eliminación de pinturas, para la limpieza de tanques y
cisternas las cuales han contenido látex, resinas epoxidicas, cataforesis, y
cualquier otro tipo de revestimiento orgánico o en la industria de las artes gráficas,
para la eliminación de las tintas en las máquinas de impresión, colas y
pegamentos.

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 9.3.¿Existe algún proceso para recuperar el ácido o mezcla de estos usada en el
decapado? Si lo hay, indique cual es y en que consiste.
Durante los últimos años, se ha realizado un importante esfuerzo investigador
encaminado a la regeneración de ácidos, tanto por razones económicas como
buscando unas más estables condiciones de operación. De este modo, han surgido
una serie de procesos comerciales que regeneran los ácidos del baño, siendo de
destacar los siguientes:
Resinas de retención de ácidos
Permiten recuperar los ácidos libres usando un tipo de resina que retienen los
ácidos y dejan pasar los complejos metálicos. Los ácidos recuperados se reciclan
al baño, mientras que la disolución que contiene los metales se neutraliza
normalmente, lo que produce lodos que se envían a un depósito.
Diálisis
Es una técnica desarrollada fundamentalmente en Japón, pero que va ganando
aplicación en Europa. Igual que en el caso de las resinas, recupera sólo los ácidos
libres. Por tanto, en este caso, la neutralización también se hace necesaria.
Proceso basado en electrodiálisis
La recuperación de ácidos libres además de ácidos complejados es posible por
medio de procesos desarrollados en Estados Unidos y en Japón, basados en la
neutralización del baño con potasa, que, a su vez, se regenera por electrodiálisis y
se recicla, de manera que el coste principal del proceso es energía eléctrica. No se
evita, sin embargo, la generación de lodos de hidróxidos metálicos contaminados
que deben enviarse al vertedero. El elevado coste de inversión, así como la no
recuperación de los metales son sus principales inconvenientes.
Evaporación
Este tipo de proceso se usa comercialmente en Europa y permite la recuperación
tanto de los ácidos libre como complejados. Este proceso requiere también una
elevada inversión y presenta limitaciones para recuperar los metales.

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 10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
10.1. Referencias
10.1.1. Billinmann. (2002). Estampado y prensado a máquina. Barcelona: Reverté
10.1.2. Castillo Cristina. (2012). “Estudio de la contaminación que conlleva el
tratamiento superficial en soportes metálicos destinados a herrajes de apertura
y cierre de puertas.” Universidad Politécnica de Cartagena. Colombia.
10.1.3. Grupo Böhler Soldadura España. (2008). Libro del decapado:
Tratamientos superficiales del acero inoxidable. Recuperado de
http://www.catsol.es/images/pdfs/AVESTA-CHEMICALS-HANDBOOK-
ESPANOL.pdf
10.1.4. Álvarez, C. (1993). Aprovechamiento de las lejías residuales resultantes
del decapado del hierro con ácido clorhídrico para la obtención de pigmentos
(tesis doctoral). Universidad Complutense de Madrid, España.

11. ANEXOS
11.1. Diagrama del Equipo (Reporte Fotográfico)

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