UNIVERSITAS INDONESIA

PRAKTIKUM TEKNIK PENGUBAHAN BENTUK

LAPORAN AKHIR

MOHAMMAD ILHAM DARADJAT

1606904964
KELOMPOK 12

LABORATORIUM METALURGI MEKANIK

FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL
DEPOK
APRIL 2019
 UNIVERSITAS INDONESIA

PRAKTIKUM TEKNIK PENGUBAHAN BENTUK

LAPORAN AKHIR

MODUL I
PENCANAIAN

MOHAMMAD ILHAM DARADJAT

1606904964
KELOMPOK 12

LABORATORIUM METALURGI MEKANIK

FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL
DEPOK
APRIL 2019
MODUL I: PENCANAIAN

1. Koefisien Friksi

 Perhitungan

∆ℎ = 𝜇2 𝑅

∆ℎ
𝜇 = √ 𝑅 ............................................................................................................. (1)

Permukaan kasar tanpa pelumas (kel. 12)

0,77
𝜇=√
52

𝜇 = 0,122

Permukaan kasar dengan pelumas (kel. 10)

0,799
𝜇=√
52

𝜇 = 0,124

Permukaan halus tanpa pelumas (kel. 11)

0,75
𝜇=√
52

𝜇 = 0,120

Permukaan halus dengan pelumas (kel. 9)

0,756
𝜇=√
52

𝜇 = 0,121
 Analisis Perbedaan Nilai Koefisien Friksi

Nilai koefisien friksi material sangat bergantung pada kondisi permukaan dan
pelumasan proses. Permukaan yang semakin kasar dengan bidang sentuh yang
sempit-sempit dan tidak rata akan meningkatkan nilai koefisien friksi, sehingga
gaya gesek pada proses akan membesar. Permukaan yang halus dengan bidang
sentuh yang luas dan rata akan menurunkan nilai koefisien friksi. Penggunaan
pelumas berguna menurunkan nilai koefisien friksi dengan menambahkan
material perantara yang menghalangi gesekan kedua permukaan, sehingga
menurunkan nilai koefisien friksi.

Berdasarkan percoban diperoleh nilai koefisien friksi dengan urutan dari terkecil
sebagai berikut:

1. Permukaan halus tanpa pelumas, (0,120)

2. Permukaan halus dengan pelumas, (0,121)
3. Permukaan kasar tanpa pelumas, lalu (0,122)
4. Permukaan kasar dengan pelumas. (0,124)

Hal ini menunjukan ketidakteraturan yang menunjukan kerja pelumas tidak

efektif untuk menurunkan nilai koefisien friksi pencanaian. Pelumas yang
dipakai adalah oli. Pelumas memiliki nilai efisiensi pelumas yang berbeda, tiap
jenis pelumas. Dalam hal ini dapat disebabkan oleh efisiensi oli yang sangat
kecil untuk menurunkan gaya gesek, sehingga nilai koefisien gesek tidak terlalu
jaug turun.

 Analisis Cacat

Pada hasil pencanaian, terbentuk hasil yang melengkung ke samping seperti

lengkungan pelangi. Hal ini dapat disebabkan oleh ujung material yang masuk
tidak secara bersamaan. Ujung yang tertarik erlebih dahulu akan terelongasi
lebih dahulu sehingga terbentuk lengkungan pada material.
2. Persen Reduksi

 Perhitungan

Perhitungan Δh pass maksimum pada alat

𝐹 = 2𝜇𝜎𝑦 𝑤√𝑅∆ℎ

2
𝐹 1
∆ℎ = (2𝜇𝜎 ) ..................................................................................................... (2)
𝑦 𝑤 𝑅

Perhitungan Δh pass maksimum Al 5XXX tanpa pelumas

2
18000 1
∆ℎ = ( )
2 ∙ 0,145 ∙ 340 ∙ 1,38 52

∆ℎ = 3,36 𝑚𝑚

Perhitungan Δh pass maksimum Al 1XXX tanpa pelumas

2
18000 1
∆ℎ = ( )
2 ∙ 0,120 ∙ 170 ∙ 1,38 52

∆ℎ = 19,75 𝑚𝑚

Perhitungan Δh pass maksimum Al 5XXX dengan pelumas

2
18000 1
∆ℎ = ( )
2 ∙ 0,142 ∙ 340 ∙ 1,38 52

∆ℎ = 3,50 𝑚𝑚

Perhitungan Δh pass reduksi

∆ℎ
%𝑟𝑒𝑑 = 100%
ℎ0

∆ℎ = ℎ𝑜 %𝑟𝑒𝑑 ....................................................................................................... (3)

Reduksi 20%

∆ℎ = 6,28 × 20%

ℎ0 − ℎ𝑓 = 1,256

ℎ𝑓 = 5,024𝑚𝑚
 Reduksi 40%

∆ℎ = 6,28 × 40%

ℎ0 − ℎ𝑓 = 2,512

ℎ𝑓 = 3,768𝑚𝑚

Reduksi 30%

∆ℎ = 6,256 × 30%

ℎ0 − ℎ𝑓 = 1,876

ℎ𝑓 = 4,38𝑚𝑚

Reduksi 50%

∆ℎ = 6,29 × 50%

ℎ0 − ℎ𝑓 = 3,145

ℎ𝑓 = 3,145𝑚𝑚

Perhitungan jumlah pass

Δℎ
Σ𝑝𝑎𝑠𝑠 = ∆ℎ %𝑟𝑒𝑑 ....................................................................................................... (4)
𝑚𝑎𝑘𝑠

Reduksi 20%

1,256
Σ𝑝𝑎𝑠𝑠 =
3,36

Σ𝑝𝑎𝑠𝑠 = 0,373

Reduksi 40%

2,512
Σ𝑝𝑎𝑠𝑠 =
3,36

Σ𝑝𝑎𝑠𝑠 = 0,746

Reduksi 30%

1,876
Σ𝑝𝑎𝑠𝑠 =
2,405
 Σ𝑝𝑎𝑠𝑠 = 0,78

Reduksi 50%

3,145
Σ𝑝𝑎𝑠𝑠 =
1,92

Σ𝑝𝑎𝑠𝑠 = 1,63

 Analisis Proses Pencanaian

Proses pencanaian dilakukan dengan membuka celah canai sesuai nilai yang telah
diperhitungkan. Perhitungan melibatkan perhitungan perbedaan tebal akhir yang
ingin dicapai, dibagi tebal reduksi maksimum yang dapat dihasilkan oleh mesih
canai.

Untuk reduksi 20%, 30% dan 40% diperoleh total pass dibutihkan berdasarkan
teori adalah < 1. Dimana hal ini menyebabkan celah canai dibuka sesuai dengan
ukuran tebal target akhir reduksi. Untuk reduksi 50% dimana jumlah pass
diperoleh >1, maka celah canai diset pada reduksi tebal maksimum yang dapat
dicapai mesin.

Pada pengaplikasiaan, dengan celah maksimum sesuai perhitungan, logam tidak

dapat melewati mesin canai. Hal ini menyebabkan celah dibuka perlahan-lahan
hingga logam dapat melewati mesin, lalu dicatat celah terbuka. Hal ini dapat
disebabkan oleh gaya gesek yang terlalu rendah. Gaya gesek yang terlalu rendah
membuat daya cengkram canai terhadap logam kecil sehingga logam sulit untuk
masuk kedalam canai. Tanpa penarikan eksternal, gaya gesek yang kecil akan
membuat logam sulit untuk masuk.

 Analisis Teori Hasil Perhitungan dengan Hasil Akhir

Logam yang telah dicanai pada setiap pass diukur ketebalan akhir. Ketebalan
akhir ini kemudian dibandingkan dengan celah canai terbuka. Perbandingan celah
terbuka dan tebal akhir material setiap pas ditunjukan pada tabel dibawah ini.
 Urutan Tebal Celah Tebal
%reduksi springback
Pass Awal Terbuka Akhir

1 6,28 5,3 5,39 0,09

20%
2 5,39 5,02 5,06 0,04
1 6,256 - 5,27 -
30% 2 5,27 - 4,42 -
1 6,28 5,2 5,27 0,07
40% 2 5,27 4,25 4,31 0,06
3 4,31 3,76 3,87 0,11
1 6,9 - 5,55 -
2 5,55 - 4,86 -
50%
3 4,86 - 4,15 -
4 4,15 - 3,4 -

Tabel. Perbandingan celah dan tebal akhir pencanaian.

Dapat dilihat pada tabel bahwa celah canai dan tebal akhir logam mengalami
perbedaan dimana logam mengalami penebalan kembali pasca proses pencanaian
yang disebut fenomena springback. Springback disebabkan oleh pelepasan
tegangan sisa oleh material. Gaya gesek pada logam menghasilkan panas, panas
yang terakumulasi dalam logam akan melepaskan sedikit tegangan yang diberikan
ketika pencanaian. Pelepasan tegangan ini menyebabkan penebalan kembali pada
material.

 Analisis Perbandingan Proses Pencanaian Material Al 1xxx dan Al 5xxx

Pada proses pencanaian, nilai kekuatan (yield strength/σy) merupakan nilai yang
penting pada parameter proses. Nilai ini menentukan gaya yang harus dicapai agar
material dapat terdeformasi plastis (tidak kembali kebentuk semula), sehingga
nilai σy menentukan persen reduksi yang dapat dicapai pada satu kali pass pada
material.

Semakin rendah σy maka semakin besar persen reduksi yang dapat dicapai satu
kali pass. Al 1xxx merupakan material yang lemah dengan nilai σy: 140 mPa.
Sehingga persen reduksi yang dapat dicapai satu kali pass akan semakin besar ∆h:
19,75mm. Al 5xxx memiliki kekuatan yang jauh lebih unggul, karena merupakan
aluminum paduan tinggi dengan σy: 340 mPa, sehingga ∆h dengan variable yang
sama hanya akan mencapai 3,36mm.

 Analisis Pengaruh Pelumasan

Pelumas berfungsi menurunkan nilai koefisien gesek permukaan material.

Dengan berkurangnya gaya gesek, akan menurunkan gaya yang dibutuhkan untuk
 satu kali pass. Sehingga dengan gaya yang sama akan dihasilkan nilai persen
reduksi yang jauh lebih besar. Pelumasan berhasil menurunkan nilai μ sebesar
0,003. Penurunan nilai koefisien gesek ini menaikan persen reduksi yang dapat
dicapai.
Gaya gesek, namun juga diperlukan pada proses pencanaian. Gaya gesek yang
terlalu kecil akan mempersulit logam kerja untuk dapat masuk melalui canai
karena kontak permukaan yang licin. Gaya gesek diperlukan agar terjadi
cengkraman pada logam yang menarik logam keluar canai. Permukaan yang
terlalu licin akan menyebabkan celah gap yang diperlukan akan lebih tebal dari
perhitungan.

 Analisis Cacat

Cacat tidak terbentuk pada hasil pencanaian. Dapat disimpulkan parameter uji
telah baik, dimana distribusi gaya pada canai telah seragam, dan posisi canai juga
telah terkalibrasi dengan baik.
3. Kesimpulan

Pencanaian melibatkan beberapa parameter proses seperti diameter canai, gaya gesek
antar canai dan logam kerja, serta logam yang ingin dicanai (nilai resistansi logam).

Diameter canai berpengaruh terhadap besar beban canai yang dapat diaplikasikan.
Pembebanan ini akan mempengaruhi nilai persen reduksi yang dapat dicapai setiap
kali pass pada proses.

Gaya gesek merupakan faktor penting yang harus dijagapada pencanaian. Gaya gesek
yang tinggi akan menurunkan persen reduksi yang dapat dihasilkan satu kali pass.
Namun gaya gesek juga diperlukan untuk mencengkram logam masuk kedalam canai,
dikarenakan proses yang tidak melibatkan penarikan. Gaya gesek yang terlalu kecil
akan menyebabkan logam sulit msauk, dan menyebabkan celah canai harus dibuka
lebih lebar.

Logam yang dicanai akan mempengaruhi proses. Setiap logam memiliki nilai
resistansi yang berbeda-beda. Nilai resistansi ini berkaitan dengan kemampuan logam
untuk menahan deformasi plastis, sehingga semakin tinggi akan mempersulit reduksi
ukuran pada proses.

4. Saran

Sebelum prosen pencanaian, canai seharusnya dipastikan telah benar-benar bersih

dari pengotor seperti : sisa-sisa pelumasan, serta debu. Canai yang kotor akan
menyebabkan koefisien friksi yang dihasilkan dari pengujian tidak akurat.

5. Referensi

 Modul Praktikum Teknik Pengubahan Bentuk 2019

 Black, J., and Kohser, R, R. DeGarmo’s Materials and Process in
Manufacturing, 10th ed. John Wiley & Sons, Hoboken, New Jersey, 2008.
 Flinn, R. A,. And Trojan, P.K. Engineering Materials and Their Applications,
5th ed. John Wiley & Sons, New York, 1995.
 Kalpakjian, S., and Schamid S.R. Manufacturing Process for Engineering
Materials, 6th ed. Pearson Prentice Hall, Upper Saddle River, New Jersey,
2010
6. Lampiran

%REDUCTION DATA SHEET

ONO
L/D = 140/104
ROLL 20 v=8 DATE: 12 April
R = 52 ∆hmax NOT GREASED
TONF MM/MIN 2019
= 15 w=10,9
MAX.

ROLLI INITIAL SETTI FINAL

Pa MA %
Greased/ NG THICKN NG THICKN
ss TER μ RE ∆ℎ
σy Not LOAD ESS GAP ESS
ke IAL D.
MPa (kN) (mm) (mm) (mm)
1 6,28 5,3 5,39
2 Al 5,39 5,02 5,06
20 1,2
3 5XX 340 0,145
% 56
4 X
NOT
5 GREASED
18
6 6,28 5,2 5,27
7 5,27 4,25 4,31
Al5 40 2,5
8 340 0,145 4,31 3,76 3,87
XXX % 12
9 NOT
10 GREASED

FRICTION COEFICIENT DATA SHEET

ONO ROLL 20 v=8 L/D = 140/104 R = 52

ROUGHEN SURFACE DATE:
TONF MAX. MM/MIN ∆hmax =15 w = 10,9

NO KELOMPOK SURFACE Greased/Not ∆ℎ 𝜇

1 12 Rough Not greased 0,77 0,0148

2 10 Rough Greased 0,799 0,124
3 11 Smooth Not greased 0,75 0,120
4 9 Smooth Greased 0,77 0,122
 UNIVERSITAS INDONESIA

PRAKTIKUM TEKNIK PENGUBAHAN BENTUK

LAPORAN AKHIR

MODUL II
PENGUJIAN TARIK KHUSUS UNTUK LEMBARAN LOGAM
ANISOTROPI (r) DAN KOEFISIEN PENGERASAN RENGANGAN
(n)

MOHAMMAD ILHAM DARADJAT

1606904964
KELOMPOK 12

LABORATORIUM METALURGI MEKANIK

FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL
DEPOK
APRIL 2019
MODUL II: PENGUJIAN TARIK KHUSUS UNTUK LEMBARAN LOGAM
ANISOTROPI (r) DAN KOEFISIEN PENGERASAN REGANG (n)
1. Nilai Anisotropi (r)
 ASTM E 517
1. Mengukur lebar sampel dengan ukuran (𝑊0 ) ±0,0005 in. atau ±0,013 mm.
2. Mengukur panjang gauge (𝑙0 ) ±0,001 in atau ±0,025 mm pada bagian gauge
sebesar 20 mm atau 25 mm.
3. Menandai batas gauge dengan mengindentasi menggunakan indentor
sehingga terbentuk tanda.
4. Memasang spesimen kemesin uji dengan menjepit pada ujungnya.
5. Memasang ekstensometer pada sampel untuk mengukur regangan.
6. Menguji tarik spesimen secara axial sampai mengalami peregangan
melebihi titik luluh saat elongasi tetapi tidak sampai melebihi strain yang
sudah ditentukan saat pemberian gaya maksimum.
7. Laju peregangan uji harus kurang dari sama dengan 0.5/min tidak boleh
lebih.
8. Mengukur dan mencatat lebar akhir (𝑊𝑓 ) dan panjang gauge akhir (𝑙𝑓 ).

 Perhitungan
Perhitungan r
ln(𝑤𝑓 ⁄𝑤0 )
𝑟= ..................................................................................................... (5)
ln (𝑡𝑓 ⁄𝑡0 )
Perhitungan r Al 1XXX 0°
ln(11,62⁄12,4)
𝑟=
ln(0,54⁄0,73)
𝑟 = 0,215
Perhitungan r Al 1XXX 45°
ln(11,37⁄12,53)
𝑟=
ln(0,53⁄0,73)
𝑟 = 0,303

Perhitungan r Al 1XXX 90°

ln(11,49⁄12,3)
𝑟=
ln(0,54⁄0,73)
𝑟 = 0,225
Perhitungan r Kuningan 0°
ln(12,57⁄12,65)
𝑟=
ln(0,75⁄0,9)
𝑟 = 0,034
Perhitungan r Kuningan 45°
ln(12,07⁄12,35)
𝑟=
ln(0,75⁄0,9)
 𝑟 = 0,125
Perhitungan r Kuningan 90°
ln(12,65⁄12,75)
𝑟=
ln(0,75⁄0,9)
𝑟 = 0,043
Perhitungan ravg
(𝑟0 +2𝑟45 +𝑟90 )
𝑟𝑎𝑣𝑔 = ............................................................................................ (6)
4
Perhitungan ravg Al 1XXX
(0,215 + 2 ∙ 0,303 + 0,225)
𝑟𝑎𝑣𝑔 =
4
𝑟𝑎𝑣𝑔 = 0,186
Perhitungan ravg Kuningan
(0,034 + 2 ∙ 0,125 + 0,043)
𝑟𝑎𝑣𝑔 =
4
𝑟𝑎𝑣𝑔 = 0,051
Perhitungan ∆r
(𝑟0 +𝑟90 −2𝑟45 )
∆𝑟 = .............................................................................................. (7)
2
Perhitungan ∆r Al 1XXX
(0,215 + 0,225 − 2 ∙ 0,303)
∆𝑟 =
2
∆𝑟 = −0,082
Perhitungan ∆r Kuningan
(0,034 + +0,043 − 2 ∙ 0,125)
∆𝑟 =
2
∆𝑟 = −0,086
 Analisis Nilai ravg

ravg menunjukan nilai koefisien anisotropi rata-rata pada ketiga arah (0°,45°,dan
90°). Semakin besar nilai tersebut, maka semakin tinggi nilai r maka semakin
besar regangan kearah y dan semakin kecil nilai regangan pada sumbu z. Sumbu
z merupakan wilayah tebal lembaran. Hal ini menyebabkan regangan lebih
banyak didistribusikan kearah luas dibandingkan kearah tebal, sehingga material
lebih tahan terhadap penipisan.

Aluminum seperti ditunjukan pada data pengujian memiliki nilai r avg yang jauh
lebih tinggi dari kuningan. Nilai ini menandakan aluminum lebih memiliki
ketahanan yang baik terhadap penipisan dibandingkan kuningan.
 Prediksi Pengaruh Nilai ravg dan Δr yang didapat terhadap Drawability Material

Proses drawing melibatkan aliran material, sehingga penipisan material tidak

diinginkan selama proses. Nilai r yang tinggi akan berbanding lurus dengan
kemampuan material logam lembaran untuk di- drawing.
Nilai Δr yang kecil menandakan nilai anisotropi yang lebih seragam pada seluruh
arah. Keseragaman ini akan sangat baik pada proses drawing, dikarenakan proses
yang melibatkan peregangan lembaran kesegala arah.
2. Koefisien Pengerasan Regang (n)

 ASTM E 646
1) Mengukur ketebalan awal daerah reduksi pada specimen 0.0005 in. (0.013
mm) dan lebar pada daerah reduksi 0.001 in. (0.025 mm).
2) Memasang spesimen di testing machine dengan mencengkram spesimen
dan pastikan kesejajaran axial dari specimen sesuai tertulis pada metoda
tes E8, lalu memasang ekstensometer untuk pengukuran regangan.
3) Untuk kecepatan pengujian sebagai berikut :
 Beban dan regangan yang diukur secara akurat.
 Kecepatan pengujian, didefinisikan sebagai laju separasi dari head
selama tes, laju free running crosshead, atau laju regangan yang
harus berada diantara 0.05 dan 0.50 in./in. (m/m) dari panjang
daerah reduksi per menit. Laju yang diatur tidak perlu diubah
selama interval regangan saat nilai n akan diuji.
 Jika titik luluh, elongasi titik luluh, kekuatan luluh, atau kombinasi
lain dari nilai yang ingin didapatkan juga dan laju aplikasi
tegangan selama tes berlangsung harus pada rentang yang
tercantum pada metoda E8 .
4) Mencatat beban dan regangan minimal lima titik dengan rentang yang
sama untuk menandai daerah pentingnya. Biasanya, nilai terbesar dari
reganan ini terdapat pada sekitar daerah regangan pada tegangan
maksimum dan batas bawah dari nilai reganan ini berada pada reganan
luluh.
 Menggunakan minimal 5 nilai tegangan dan regangan untuk
menghitung nilai n pada tiap interval regangannya.
 Mencatat parameter lain seperti beban dan reganan yang diberikan
yang dapat dikalkulasi menjadi true stress dan true strain yang
setidaknya sama akurat dengan menggunakan perhitungan telah
dijelaskan pada metode tes.
  Perhitungan

Nilai true stress

𝑡𝑟𝑢𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠 (𝜎) = 𝐹(1 + 𝑒)............................................................................. (8)
Nilai true stress
𝑡𝑟𝑢𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛 (𝜀) = ln(1 + 𝑒)............................................................................ (9)
Logam stress strain x y xy x2 n
203,52 0,652325 -0,18554 2,308607 -0,42833 0,034424
216 0,693147 -0,15917 2,334454 -0,37159 0,025337
Aluminum 246,4 0,788457 -0,10322 2,391641 -0,24687 0,010655 1,11
301,6 0,955511 -0,01976 2,479431 -0,049 0,000391
432 1,280934 0,107527 2,635484 0,283385 0,011562
1500 1,791759 0,25328 3,176091 0,804439 0,064151
3080 2,397895 0,37983 3,488551 1,325057 0,144271
Kuningan 4800 2,772589 0,442885 3,681241 1,630368 0,196148 2,87
6552 3,044522 0,483519 3,816374 1,84529 0,233791
8528 3,258097 0,512964 3,930847 2,016383 0,263132

Keterangan:
𝑥 = log(𝜀)
𝑦 = log(𝜎)
Aluminum

Aluminum
2,7
2,65
2,6
2,55
2,5
2,45 y = 1,1127x + 2,5101
R² = 0,9979
2,4
2,35
2,3
2,25
-0,25 -0,2 -0,15 -0,1 -0,05 0 0,05 0,1 0,15

Kuningan
 Kuningan
4,5
4
3,5
y = 2,8739x + 2,4274
3 R² = 0,9927
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5 0,55

Dimana, y = nx+K; SD =√R2

Nilai n berdasarkan regresi linear

𝑁Σ𝑥𝑦−Σ𝑥Σ𝑦
𝑛= .................................................................................................. (10)
𝑁Σ𝑥 2−(Σ𝑥)2
Aluminum
𝑛 = 1,11
Kuningan
𝑛 = 2,87
Nilai K
Σ𝑦−𝑛Σ𝑥
𝐾 = 𝑒𝑥𝑝 [ ]............................................................................................. (11)
𝑁
Aluminum
𝐾 = 2,51
Kuningan
𝐾 = 2,42
Nilai SD
1
Σ(𝑦−𝑏−𝑛𝑥)2 𝑁 2
𝑆𝐷 = [ 𝑁Σ𝑥 2 −(Σ𝑥)2 × 𝑁−2] ................................................................................ (12)
Aluminum
𝑆𝐷 = 0,998
Kuningan
𝑆𝐷 = 0,996
  Analisis Perbedaan Nilai n untuk Setiap Material yang Berbeda

Nilai (n) koefisien pengerasan regangan merupakan kemampuan material untuk

mendistribusikan tegangan (tegangan alir) kesetiap titik, sehingga tegangan tidak
terpusat pada satu titik. Tegangan yang terpusat akan menyebabkan peregangan
pada yang terkonsentrasi yang menyebabkan kegagalan saat di-stretching.

Nalai n pada aluminum memperlihatkan nilai yang kecil (naluminum= 1,11),

sedangkan kuningan memiliki nilai yang lebih unggul (nkuningan= 2,87). Hal ini
akan menyebabkan aluminum lebih sulit mendistribusikan regangan, sehingga
aluminum akan menghasilkan LDH yang lebih pendek dari kuningan.

 Prediksi Pengaruh Nilai n terhadap Stretchability Material

Nilai (n) koefisien pengerasan regangan akan mempengaruhi stretchability dari

material. Material yang mampu mendistribusikan regangan dengan baik,
cenderung akan menghasilkan LDH yang jauh lebih tinggi. Hal ini disebabkan
oleh regangan yang terdistribusi merata, sehingga tidak ada penipisan
terlokalisasi.
Stretching memanfaatkan pencengkram pada ujung lembaran untuk menahan
pergeseran material. Pemanfaatan pencengkram ini menahan aliran material
sehingga regangan pada material harus dapat terdistribusi dengan baik. Oleh
karena itu, lembaran logam akan dapat di stretching lebih jauh, jika nilai n-nya
besar.

3. Kesimpulan

Koefisien anisotropi menggambarkan ketahanan material dari penipisan dan

penebalan ketika pemberian beban. Nilai ini dapat menggambarkan kemampuan
material untuk dilakukan proses deep drawing tanpa melakukan simulasi uji.

Koefisien pengerasan regangan merupakan kemampuan material mendistribusikan

regangan. Kemampuan ini sangat dibutuhkan untuk memprediksi kemampuan
material untuk di-stretching. Stretching memanfaatkan penjepitan yang menahan
aliran material, sehingga nilai n sangatlah berpengaruh terhadap kemampuan
stretching material.

4. Saran

Pengujian sebaiknya dilakukan secara langsung agar data yang dihasilkan sesuai
dengan kondisi pengujian yang ada.
5. Referensi
 Modul Praktikum Teknik Pengubahan Bentuk 2019
 ASTM E 517. Standard Test Method for Plastic Strain Ratio for Sheet Metal
 ASTM E 8. Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials
 ASTM E 646. Tensile Strain-Hardening Exponents (n-Values) of Metallic
Sheet Metals
6. Lampiran

COURSE II – SPECIAL TENSILE TESTING

COEFFICIENT
SHIMADZU 2 v = 0.05- ASTM E 8
OF DATE: ID:
TONF 0.50 M/M ASTM E 517
ANISOTROPY

t0 w0 tf wf
NO MATERIAL DIRECTION R rave ∆r
(mm) (mm) (mm) (mm)
1 0 0.73 12.4 0.54 11.62 0.215 -
2 Al 1XXX 45 0.73 12.53 0.53 11.37 0.303 0.186 0.082
3 90 0.73 12.3 0.54 11.49 0.225
4 0 0.9 12.65 0.75 12.57 0.034
-
5 Kuningan 45 0.9 12.35 0.75 12.07 0.125 0.051
0.086
6 90 0.9 12.75 0.75 12.65 0.043

STRAIN
SHIMADZU 2 v = 0.05- ASTM E 8
HARDENING DATE: ID:
TONF 0.50 M/M ASTM E 646
EXPONENT

σ log ɛ log σ
NO MATERIAL F (MPa) e ɛ xy x2 n*
(MPa) (x) (y)

1 250 5 1500 1,79 0,25 3,17 0,8 0,06

2 280 10 3080 2,39 0,37 3,48 1,3 0,14
3 Kuningan 300 15 4800 2,77 0,44 3,68 1,6 0,19
1,11
4 312 20 6552 3,04 0,48 3,81 1,8 0,23
5 328 25 8528 3,25 0,51 3,93 2,0 0,26
Ʃ

6 106 0,92 203,5 0,65 -0,18 2,31 -0,4 0,03

7 108 1 216,0 0,69 -0,15 2,33 -0,3 0,02
8 Aluminum 112 1,2 246,4 0,78 -0,10 2,39 -0,2 0,01
2,87
9 116 1,6 301,6 0,95 -0,02 2,47 -0,04 0,00
10 120 2,6 432,0 1,28 0,11 2,63 0,28 0,01
Ʃ
 UNIVERSITAS INDONESIA

PRAKTIKUM TEKNIK PENGUBAHAN BENTUK

LAPORAN AKHIR

MODUL III
PENGUJIAN SIMULATIF SHEET METAL FORMING

MOHAMMAD ILHAM DARADJAT

1606904964
KELOMPOK 12

LABORATORIUM METALURGI MEKANIK

FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL
DEPOK
APRIL 2019
MODUL III: PENGUJIAN SIMULATIF SHEET METAL FORMING
1. Stretching
 Analisis Proses dan Perhitungan LDH

Proses stretching dilakukan dengan menggunakan lembaran logam yang terdiri

dari baja, kuningan, dan aluminum yang dibentuk melingkar dengan jangka.
Lembaran kemudian dipotong dengan pemotong logam hingga lembaran logam
melingkar terbentuk.

Lembaran logam kemudian diletakan pada mesin stretching/deep drawing yang

telah diganti dies dan ponsnya menjadi dies dan pons untuk stretching. Alat
kemudian ditutup dan dikunci hingga rapat. Variable pembebanan dan lainnya
kemudian diatur dipanel mesin untuk menguji stretching. Pengaturan dibuat
otomatis sehingga mesin akan berhenti tepat ketika logam gagal. Nilai LDH
kemudian diperoleh dari tinggi dome ketika gagal. Berikut nilai LDH yang
diperoleh untuk ketiga material.

𝐿𝐷𝐻𝐵𝑎𝑗𝑎 = 32,8𝑚𝑚
𝐿𝐷𝐻𝐴𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑢𝑚 = 11,8𝑚𝑚
𝐿𝐷𝐻𝐾𝑢𝑛𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 = 19,9𝑚𝑚

 Analisis Perbedaan LDH Setiap Material

Nilai berbanding lurus dengan kemampuan strechability suatu material. Dimana

semakin tinggi LDH maka semakin tinggi dome yang terbentuk, semakin tinggi
pula kemampuan material untuk di-stretching. Berikut perbandingan nilai
koefisien pengerasan regangan dengan nilai LDH tiap material.

Material n LDH (mm)

Baja - 32.8
Aluminium 1,11 11.8
Kuningan 2,87 19.9

Nilai LDH akan berbeda setiap material bergantung pada nilai koefisien
pengerasan regangan tiap material. Nilai LDH merupakan batas tinggi maksimum
dome dapat di-stretching sebelum kegagalan. Oleh karena itu, LDH akan berbeda-
beda tiap material.
2. Deep Drawing
 Analisis Proses, Perhitungan Tekanan Blank, dan Perhitungan LDR

Deep drawing dilakukan dengan menggunakan lembaran logam yang terdiri dari
baja, kuningan, dan aluminum yang dibentuk melingkar dengan jangka.
Lembaran kemudian dipotong dengan pemotong logam hingga lembaran logam
melingkar terbentuk.

Lembaran logam kemudian diletakan pada mesin stretching/deep drawing yang

telah diganti dies dan ponsnya menjadi dies dan pons untuk stretching. Alat
kemudian ditutup dan dikunci hingga rapat. Variable pembebanan dan lainnya
kemudian diatur dipanel mesin untuk menguji stretching. Pengaturan dibuat
manual dimana mesin harus dihentikan secara manual setelah penekanan pencapai
ketinggian tertentu. Diameter logam terbentuk kemudian diukur untuk
menentukan nilai LDR.

Limit Drawing Ration (LDR)

𝐷𝑚𝑎𝑥
𝐿𝐷𝑅 = ............................................................................................... (13)
𝑑
Kuningan
44,1
𝐿𝐷𝑅 =
40
𝐿𝐷𝑅 = 1,102
Aluminum
41,9
𝐿𝐷𝑅 =
40
𝐿𝐷𝑅 = 1,047
Baja
45,7
𝐿𝐷𝑅 =
40
𝐿𝐷𝑅 = 1,143

Tekanan Jepit
1
𝑃𝐵 = 𝜋(𝐷2 − 𝑑 2 )𝑃∗ .................................................................................. (14)
400

𝐷 2 0.5 𝑑
𝑃∗ = 0.25 [(𝑑 − 1) + ] 𝜎𝑈𝑇𝑆 ................................................................. (15)
100 𝑠

Kuningan
2
80 0.5(40)
𝑃∗ = 0.25 [( − 1) + ] 345
40 100(0.8)
𝑃 ∗ = 107.8125
1
𝑃𝐵 = (3.14)(802 − 402 )107.8125
400
𝑃𝐵 = 4.062,375
 Aluminum

2
∗
41,9 0.5(40)
𝑃 = 0.25 [( − 1) + ] 345
40 100(0,8)
𝑃∗ = 56,25
1
𝑃𝐵 = (3.14)(41,92 − 402 )56,25
400

𝑃𝐵 = 2119,5
Baja
2
∗
45,7 0.5(40)
𝑃 = 0.25 [( − 1) + ] 345
40 100(0,8)
𝑃∗ = 159,37
1
𝑃𝐵 = (3.14)(45,72 − 402 )159,37
400

𝑃𝐵 = 6005,25

 Analisis Perbedaan Tekanan Blank dan LDR Setiap Material

Tekanan blank dan LDR dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
Kelompok Material Tekanan Blank LDR
12 Kuningan 4062.375 1.1025
11 Baja 6005.25 1.14375
10 Aluminium 2119.5 1.0475

Tekanan blank akan menghambat aliran material, sehingga semakin tinggi nilai
tekanan jepit maka akan menurunkan nilai LDR dari logam lembaran.
Drawability berpengaruh terhadap nilai r pada material.
Nilai Δr yang kecil menandakan nilai anisotropi yang lebih seragam pada seluruh
arah. Keseragaman ini akan sangat baik pada proses drawing, dikarenakan proses
yang melibatkan peregangan lembaran kesegala arah.

 Analisis Cacat

Cacat tidak terbentuk pada hasil drawning. Dapat disimpulkan parameter uji telah
baik, dimana distribusi regangan dan tegangan pada pons telah seragam.
3. Forming Limit Diagram (FLD)

 Analisis Proses Pengerjaan FLD

FLD diuji dengan menandai lembaran logam dengan lingkaran kecil berukuran
4mm pada 9 titik di pusat lingkaran. Lembaran logam kemudian di-stretching
hingga terjadi perobekan dengan menggunakan metode automatis. Regangan pada
lingkaran kemudian dihitung dengan mengukur perubahan panjang lingkaran
pada mayor dan minornya.

 Skema FLD dari Hasil Percobaan

minor mayor
No.
strain strain
1 0,4 0,8
2 -0,5 0,7
3 0 0,3
4 -0,4 0,3
5 0 0
6 0,05 0,1
7 0,1 0,2
8 0,6 0,7
9 -0,6 0,3

FLD
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
-0,8 -0,6 -0,4 -0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8
 Analisis Hasil FLD
FLD menunjukan hasil peregangan lingkaran dikedua sumbu, dimana peregangan
ini dapat memprediksi kondisi material lembaran saat di-stretching. Kondisi kurva
FLD berdasarkan literatur dijelaskan pada gambar di bawah ini.

Regangan pada sumbu dapat terdistribusikan baik secara merata ke kedua sumbu,
peregangan hanya/dominan pada sumbu mayor, atau peregangan pada sumbu
mayor diikuti penyempitan pada sumbu minor.
4. Kesimpulan

Proses pengubahan bentuk logam lembaran dapat dilakukan dengan dua cara utama,
yaitu deep drawing dan stretching. Proses penubahan bentuk ini dapat diprediksi
dengan dua pengujian yaitu simulatf dan non-simulatif. Pengujian dengan melakukan
proses secara langsung disebut pengujian simulatif.

Stretching merupakan proses yang melibatkan penekanan pada ujung lembaran,

sehingga tidak terjadi aliran material. Kemampuan material dapat dilihat dari tinggi
dome yang berhasil terbentuk sebelum terjadi kegagalan (LDH/limit dome high).

Deep drawing merupakan proses penekanan lembaran pada blank dengan pons ratio
antara diameter blank dan diameter maksimum produk menggambarkan kemampuan
material untuk dilakukan proses deep drawing.

FLD atau Forming Limit Diagram menggambarkan distribusi regangan antara sumbu
minor dan mayor yang menggambarkan kemampuan material untuk di stretching.

5. Saran
Pengujian sebaiknya dilakukan dengan logam melingkar yang telah terpotong rapih,
sehingga dapat dibedakan dengan mudah apabila terjadi cacat. Pemotongan
lingkaran yang tidak rapih membuat cacat seperti earing tidak terlihat dengan jelas

6. Referensi
 Modul Praktikum Teknik Pengubahan Bentuk 2019
 Black, J., and Kohser, R, R. DeGarmo’s Materials and Process in
Manufacturing, 10th ed. John Wiley & Sons, Hoboken, New Jersey, 2008.
 Flinn, R. A,. And Trojan, P.K. Engineering Materials and Their Applications,
5th ed. John Wiley & Sons, New York, 1995.
 Kalpakjian, S., and Schamid S.R. Manufacturing Process for Engineering
Materials, 6th ed. Pearson Prentice Hall, Upper Saddle River, New Jersey,
2010
7. Lampiran

COURSE III – SIMULATIVE DEEP DRAWING AND STRETCHING

UNI SHEET METAL d = 40 D=10

GREASED DATE: ID:
TESTING 20 TONF mm S=0.8

UTS Dmax LDH

NO MATERIAL P* PB LDR
(Mpa) (mm) (mm)
Deep Drawing
1 Kuningan 245 107,81 4062,37 44,1 1,1025 -
2 Aluminum 180 56,25 2119,50 41,9 1,0475 -
3 Baja 510 159,37 600,25 45,75 1,1437 -
Stretching
4 Baja 510 - - - - 32,8
5 Aluminum 180 - - - - 11,8
6 Kuningan 345 - - - - 19,9
 UNIVERSITAS INDONESIA

PRAKTIKUM TEKNIK PENGUBAHAN BENTUK

LAPORAN AKHIR

MODUL IV
METALURGI SERBUK

MOHAMMAD ILHAM DARADJAT

1606904964
KELOMPOK 12

LABORATORIUM METALURGI MEKANIK

FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL
DEPOK
APRIL 2019
MODUL IV; METALURGI SERBUK
Hot Isotactic Pressing (HIP) with Gas Atomization Metal Powder

1. Proses

Hot Isotactic Pressing (HIP) merupakan proses metalurgi serbuk yang memanfaatkan
tekanan istactic (segala arah) dan panas pada proses densifikasi serbuk (kompaksi)
sehingga menghasilkan material dengan densitas yang lebih tinggi dengan porositas
yang sedikit. Proses ini sangat unggul untuk memproduksi produk kecil dengan
kerumitan geometri/bentuk yang tinggi.

a. Pembuatan Serbuk (Gas Atomization)

Proses dimulai dengan pembuatan serbuk sebagai bahan baku proses. Komposisi
material di atur mulai dari logam murni, skrap (scrap) hingga logam paduan yang
diinginkan dengan persentase tertentu sesuai spesifikasi produk.
Logam tersebut dilelehkan pada dapur induksi (induction furnace) pada temperatur
lelehnya, hingga lelehan terbentuk homogen. Lelehan kemudian dituang kedalam
alat atomisasi dari atas. Lelehan logam, kemudia menetes perlahan kedalam chamber
yang telah ditiupkan gas inert (i.e. Argon) di ujung tetesan logam. Proses ini
menyebabkan solidifikasi cepat yang akan menghasilkan serbuk logam yang bulat
dan berbutir halus.
Serbuk logam yang dihasilkan kemudian diayak dengan ukuran tertentu, untuk
memastikan ukuran serbuk telah halus dan seragam. Proses ini mengeliminasi serbuk
kasar yang dapat dikembalikan sebagai material umpan pada proses peleburan
sebagai skrap.

b. Hot Isotactic Pressing

Pembuatan cetakan (capsul) yang dibuat dengan lembaran tipis logam yang dibentuk
dan dilas sebagai penyambungannya. Cetakan kemudian diisi dengan serbuk logam
sesuai dengan berat yang telah diukur. Pengisian dilakukan dengan menuang logam
serbuk pada lubang cetakan, sambil menggetarkan cetakan untuk memastikan serbuk
benar-benar padat.
Cetakan kemudian dimasukan kedalam silinder isotaktik press. Press dilakukan
dengan penekanan dengan gas argon pada tekanan yang tinggi, dan pengaplikasian
temperatur tinggi. Proses ini meningkatkan densitas produk, sehingga menyebabkan
penyusutan ukuran produk hingga 30%.
Produk kemudian dikeluarkan dari silinder dan dilakukan perlakuan panas
permukaan untuk mendapatkan sifat produk yang diinginkan. Produk kemudian
didinginkan secara cepat, tergantung jenis logam yang digunakan untuk
mempertahankan sifat mekanik produk.
Cetakan kemudian dihilangkan dari produk dengan merendam produk pada asam
sulfat (H2SO4). Proses ini melarutkan logam lembarann yang digunakan sebagai
cetakan tanpa merusak produk. Sifat produk kemudian diuji dengan pengambilan
 sample produk dengan pengujian secara merusak (destructive test), dan pengujian
ketahanan kimia dan korosi produk. Setiap produk juga diuji keberadaan cacat secara
tanpa merusak (non-destructive test) dan geometri produk diinspeksi dengan laser
scanning.

2. Aplikasi
Proses HIP memiliki sifat mekanik yang jauh lebih unggul dari prose metalurgi
serbuk lain. Hal ini disebabkan oleh proses kompaksi yang melibatkan panas dan
tekanan isotaktik yang menghasilkan densifikasi yang tinggi dengan porositas yang
minimal. Proses HIP juga menghasilkan produk dengan dimensi akhir yang sangat
mendekati produk jadi sehingga pengerjaan akhir produk dapat minimal.

Keunggulan-keunggulan ini menyebabkan produk HIP dapat diaplikasikan pada

produk dengan beban aplikasi yang berat. Produk HIP dapat digunakan untuk
aplikasi perminyakan, energi dan pesawat terbang. Sifat produk yang unggul serta
dimensi produk yang baik menyebabkan proses ini sering digunakan pada
komponen-komponen pendukung yang rumit seperti bolt dan screw pada pesawat
terbang, valve pada perminyakan dan lain-lain.
TUGAS TAMBAHAN
1. Jelaskan penggunaan kurva friction hill
Kurva friction hill merupakan gambaran distribusi tekanan yang diterima benda kerja selama
pencanaian, nilai tekanan ini sangat dipengaruhi koefisien gesek. Proses pencanian dingin
memiliki nilai koefisien gesek =~0,5 – 0,10 dan nilai koefisien gesek pada pencanaian panas
adalah ≥ 0,20. Dari kurva ini dapat diketahui bahwa tegangan kompresi relatif pada area
masukan dan keluaran canai tidak dipengaruhi oleh gaya gesek, namun gaya gesek akan
mempengaruhi tekanan meningkat terus hingga tekanan maksimum di tengah proses canai.
Gaya gesek yang besar akan menghasilkan kurva friction hill yang curam dan beban
pencanaian yang besar
MINI PROJECT
1. Mangkuk bunga menggemaskan dari limbah kaleng dan plastik hasil cold pressing
dan deep drawing

2. Review serta Analisis Proses yang diambil

 Kaleng dipotong dalam bentuk lembaran, hal ini dilakukan untuk
mempermudah proses pengubahan bentuk limbah kaleng.
 Lembar kaleng disatukan dengan selembar plastik dengan menggunakan
adhesive secara laminar. Pelekatan ini bertujuan meningkatkan tebal material
dan ketahan material saat digunakan
 Penekanan secara cold pressing pada material lembar. Hal ini bertujuan untuk
meningkatkan daya adhesifitas kedua material.
 Lembaran kemudian di-deep drawing untuk menghasilkan bentuk lengkungan.
Proses diberhentikan ketika ketinggian tertentu saat tepian lembaran
mengerucut membentuk bunga. Proses ini dipilih untuk menghasilkan motif
yang menarik

3. Analisis Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan adalah kaleng minuman penyegar cap B***k. Kaleng
minuman ini terbuat dari aluminum. Aluminum memiliki deep drawability yang cukup
baik. Aluminum bersifat ulet sehingga dapat diubah bentuk dengan mudah.

Pada lapisan tengah diberikan foam HDPE kemasan elektronik. Material ini memiliki
densitas yang tinggi (High Density Polyethylene) yang diberikan udara di lembaran
produknya sehingga densitas produk menurun. Namun kekuatan material ini cukup baik
dan sangat fleksibel. Sehingga material mudah dibentuk dan tidak mudah sobek.

Gabungan kedua material ini membuat aliran material tidak terdistribusi dengan baik antar
lapisan. Dikarenakan kekuatan antar-muka yang lemah, sehingga terjadi wringkling tidak
hanya di ujung tepian produk namun, juga di bagian muka produk. Hal ini mementuk
produk yang terlihat seperti bunga.

4. Analisis Parameter Setiap Proses yang diambil

Pembuatan Komposit laminar

Pembuatan komposit laminar dibuat dengan menempelkan kedua lembaran kaleng diantara
lembaran plastik dengan menggunakan adhesive. Kekuatan adhesive sangatlah
berpengaruh terhadap proses, karena menetukan kekuatan antar-muka komposit yang
dibentuk.

Lembaran ini kemudian dipress menggunakan mesin pneumatik coldpress. Tekanan yang
diaplikasikan dan luas area penekanan merupakan parameter penting dalam proses.
Tekanan yang digunaka hingga 15kg, dan material dilapisi beban lebar untuk memeratakan
tekan ke seluruh permukaan material.
 Pengubahan bentuk

Material komposit kaleng-plastik, kemudian dibentuk menggunakan metode deep drawing

untuk membentuk model cekung seperti mangkuk. Nilai LDR dan koefisien n material
merupakan parameter penting dari proses pengubahan bentuk ini.

5. Analisis Cacat
Terbentuk wrinkling pada produk dibagian ujung dan muka dalam produk. Wrinkling
disebabkan oleh pertemuan tegangan radial dari pons dan tegangan tangensial kompresif,
sehingga bagian ujung material mengkerut.
Pada produk terbentuk kerutan pada muka produk bagian dalam. Hal ini disebabkan oleh
aliran material yang terhalang lembaran HDPE, dimana tegangan tidak dapat ditransfer
dengan baik. Aliran material ini menyebabkan material mengerut.

6. Kesimpulan
Material kaleng dan plastik dapat dimanfaatkan untuk produk-produk sederhana, sehingga
meminimalisir sampah. Kekuatan antar-muka kedua material harus baik, agar aliran
material dapat ditransfer dengan baik, sehingga pengubahan bentuk dapat baik.

7. Saran
Adhesive yang digunakan sebaiknya benar-benar merata dan kuat untuk mentrasfer
tegangan yang diterima produk.
8. Referensi
 Modul Praktikum Teknik Pengubahan Bentuk 2019
 Black, J., and Kohser, R, R. DeGarmo’s Materials and Process in Manufacturing,
10th ed. John Wiley & Sons, Hoboken, New Jersey, 2008.
 Flinn, R. A,. And Trojan, P.K. Engineering Materials and Their Applications, 5th
ed. John Wiley & Sons, New York, 1995.
 Kalpakjian, S., and Schamid S.R. Manufacturing Process for Engineering Materials,
6th ed. Pearson Prentice Hall, Upper Saddle River, New Jersey, 2010

9. Lampiran