UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NUCLEO DE BOLIVAR

ESCUELA DE CIENCIAS DE LA TIERRA

DEPARTAMENTO DE MINAS

CATEDRA: ELEMENTOS DE MINERIA

Docente: Integrantes:

Ing Carmen Salazar Jean Gómez 25568790

Alejandro Plaza 27390001

José Castellanos 27088006

José Veracierta 26101575

Génesis Real 26499565

20 de junio del 2018

 Indice

 Perforación
 Métodos de perforación de las rocas
 Componentes operativos de un sistema de perforación
 Factores que afectan a la perforación
 Perforación con martillo en cabeza
 Perforación con martillo de fondo
 Principios operativos en los sistemas de operación (Empuje, rotación y barrido)
 Brocas
 Tipos de brocas
 Criterio de selección del método de perforación
 Perforación: Es agujerear una capa de material estéril por métodos mecánicos o
manuales, con el fin de realizar un barreno o para luego ser llenado de explosivos y fracturar la
corteza terrestre, y por ultimo su detonación. La perforación es una de las operaciones más
importantes dentro de la actividad minera. Sea cualquiera el método con que se lleve a cabo, la
perforación se basa en el mismo principio. Es decir, en la percusión y el giro continuo de un
barreno, de tal manera que cada giro produce un corte en la roca en diferente posición, En
medio de la oscuridad de una galería minera subterránea, los especialistas en perforación son
los encargados de abrir la ruta para obtener el mineral. Su dura tarea no está exenta de peligros
mortales, por eso es indispensable conocer escrupulosamente los procedimientos y las
máquinas que intervienen en esta tarea. De esta manera, podrán reducirse los accidentes
por desprendimiento de rocas.
Método de perforación de las roca

Método de perforación manual: Se realiza mediante el empleo de un barreno usado con

la finalidad de facilitar su extracción y rotación. El barreno es sostenido por el ayudante, mientras
que el otro golpea con una comba, luego se hace girar un cierto ángulo para proseguir con el
proceso de perforación. Este proceso también lo realiza una sola persona, dentro de la minería
artesanal.

Método de perforación neumática: Se realiza mediante el empleo de una perforadora

convencional. Se usa como energía el aire comprimido para realizar huecos de diámetro pequeño
con los barrenos integrales que poseen una punta de bisel (cincel), que se encarga de triturar la
roca al interior del taladro. En cada golpe que la perforadora da al barreno y mediante el giro
automático hace que la roca sea rota en un círculo que corresponde a su diámetro;
produciéndose así un taladro.
Método de perforación eléctrica: Se realiza empleando energía eléctrica, que un
generador lo provee y para ello se emplea una perforadora con un barreno helicoidal, que puede
realizar taladros de hasta 90 cm de longitud. El problema principal es el sostenimiento de la
perforadora para mantenerla fija en la posición de la perforación.
Método de perforación hidráulica: Se realiza mediante el empleo de equipos
altamente sofisticados, robotizados, de gran capacidad de avance y performance. Utiliza la
energía hidráulica para la trasmisión, control de fuerzas y movimientos en la perforación.
Además, cuenta con un tablero de control computarizado, equipado con un software de
perforación donde se grafica el trazo de perforación requerido. La gran ventaja de estos
equipos es su gran precisión y paralelismo en la perforación. Por su gran rendimiento, es
requerido por la gran minería.
Método de perforación mecánica: Es aquella que se realiza empleando equipos que
por su tecnología permite un eficiente control de la dirección, paralelismo, profundidad,
presión contra la roca, rotación, golpeteo por minuto así como tiempo de perforación. Está
dividida en 3 grupos principales que son rotación; basada en el desgaste de la roca mediante
un sin número de vueltas de la mecha hasta lograr un gran desgaste de la roca, percusión; que
consiste en golpear la roca de forma continua hasta lograr la fragmentación del material, y
rotopercusión que es la unión de ambas formas.

Método de perforación sónica: Llamada también perforación vibratoria, es un

método concebido de alta frecuencia, La cabeza perforadora sónica envía vibraciones
resonantes de alta frecuencia por medio de la sarta de perforación hacia la barrena. Estas
frecuencias (de entre 50 y 120 hercios, ciclos por segundo) son controladas por el operador
para que se ajusten a las condiciones específicas del suelo o de la geología de la roca. Las
vibraciones también se pueden generar dentro de la cabeza perforadora. Se puede ampliar la
amplitud de la barrena por medio de resonancia, la cual fluidifica las partículas del suelo en la
cara de la barrena, lo que permite una penetración más rápida y fácil en la mayoría de
formaciones geológicas. Un sistema interior de muelles aísla estas fuerzas vibratorias del resto
de la barrena.

Método de perforación Térmica: Consiste en una perforación continua mediante

ataque a la roca con una llama alta de temperatura, con un soplete o un fluido caliente.

COMPONENTES OPERATIVOS DE UN SISTEMA DE PERFORACION EN

LAS ROCAS:

Perforadora o fuente: Elemento motor que convierte la energía desde su forma

original (neumático, eléctrica, combustión interna etc.) en energía mecánica que hace
funcionar el sistema

Sarta de perforación o transmisor: Son componentes metálicos armados

secuencialmente que conforman el ensamblaje de fondo y la tubería de perforación. La sarta
de perforación o también conocida como columna de perforación es la encargada de transmitir
las fuerzas de empuje y rotación al tricono, además de determinar la profundidad del pozo. Por
dentro de la sarta circula aire para evacua el detritus y además enfriar la broca y agua que
sirve para estabilizar las paredes del pozo. Componentes de la sarta de perforación son:
Barrenas, estabilizador y vibrador.

Fluido de circulación o limpiadora: (Puede ser agua, espuma, aceite pero que no sea
volátil) también llamado elemento de barrido es el encargado de realizar la limpieza del hueco,
controlar el polvo, enfriar la broca y como estabilizador de las paredes del barreno

Perforación con martillo en cabeza: La forma habitual de perforación de una roca a

rotopercusión es la perforación con martillo en cabeza. El principio de corte se basa en el
impacto realizado en el exterior de la perforación de un pistón de acero sobre una barrena o
varillaje, que a su vez transmite la energía al fondo del taladro por medio del elemento final
(boca) que fragmenta en esquirlas la roca. Para asegurar una sección circular en el barreno, a
cada golpe gira el útil para presentar a su corte nueva roca virgen en el fondo del barreno.
Además, es preciso evacuar del barreno los detritus (barrido), lo que se consigue mediante
insuflado de aire al fondo del taladro. Parte de la energía del impacto se pierde en la
transmisión y en los cambios de sección del varillaje, por lo que la velocidad de penetración
de la perforación disminuirá con la profundidad del barreno. Es un sistema que
conceptualmente es similar al barrenado manual, donde un operario golpea con una maza la
cabeza de una barrena.
Se pueden distinguir los martillos manuales de las perforadoras de martillo en cabeza
propiamente dichas. Los primeros son equipos sencillos, actualmente en desuso salvo en
demoliciones o perforaciones de pequeña sección no mecanizable. Los segundos son equipos
pesados que, en consecuencia, precisan de su montaje en chasis especiales. Las perforadoras
con martillo en cabeza pueden accionarse mediante martillos neumáticos y martillos
hidráulicos. El desarrollo de los martillos hidráulicos en los años sesenta y comienzos de los
setenta supuso un gran avance tecnológico en la perforación de rocas.

Factores que afectan a la perforación

Las principales propiedades físicas de las rocas que influyen en los mecanismos de
penetración y consecuentemente en la elección del método de perforación son: Dureza.
Resistencia. Elasticidad. Plasticidad. Abrasividad. Textura. Estructura.

Dureza: Se entiende por dureza la resistencia de una capa superficial a la penetración

en ella de otro cuerpo más duro. En una roca es función de la dureza y composición de los
granos minerales constituyentes, de la porosidad de la roca, del grado de humedad ,etc. La
dureza de las rocas es el principal tipo de resistencia a superar durante la perforación, pues
cuando se logra la penetración el resto de las acciones se desarrollan mas fácilmente. Las rocas
se clasifican en cuanto a su dureza por medio de la escala de “Mohs”, en la que sevalora la
posibilidad de que un mineral pueda rayar a todos los que tienen un numero inferior al suyo.

.Resistencia: Se llama resistencia mecánica de una roca a la propiedad de oponerse a

su destrucción bajo una carga exterior, estática o dinámica. Las rocas oponen una resistencia
máxima a la compresión, comúnmente, la resistencia a la tracción no pasa de un 10 a un 15%
de la resistencia a la compresión. Esto se debe a la fragilidad de las rocas, a la gran cantidad de
defectos locales e irregulares que presentan y a la pequeña cohesión entre las partículas
constituyentes .

Elasticidad: La mayoría de los minerales constituyentes de las rocas tienen un

comportamiento elastico-fragil, que obedece a la ley de Hooke, y se destruyen cuando las
tensiones superan el limite de elasticidad. Según el carácter de deformación, en función de las
tensiones provocadas para cargas estáticas se consideran tres grupos de rocas.- Elasto frágiles
que obedecen a la Ley de Hooke

Plasticidad: En algunas rocas a la destrucción le precede una deformación plástica.

Esta comienza en cuanto las tensiones de la roca superan el limite de elasticidad. En el caso de
los cuerpos idealmente plásticos tal deformación se desarrolla con una tensión variable. Las
rocas reales se deforman consolidándose al mismo tiempo, para el aumento de la deformación
plástica es necesario incrementar el esfuerzo. La plasticidad depende de la composición
mineral de las rocas y disminuye con el aumento del contenido de cuarzo , feldespato y otros
minerales duros. Las arcillas húmedas y algunas rocas homogéneas poseen altas propiedades
plásticas. La plasticidad de las rocas pétreas (granitos, esquistos cristalinos y areniscas) se
manifiestan sobre todo a altas temperaturas.

Abrasividad: La abrasividad es la capacidad de las rocas de desgastar la superficie de

contacto de otro cuerpo mas duro, en el proceso de rozamiento durante el movimiento. Los
factores que elevan la capacidad abrasiva de las rocas son las siguientes:

Textura: La textura de una roca se refiere a la estructura de los granos de minerales

constituyentes de ésta. Se manifiesta a través del tamaño de los granos, la forma, porosidad,
etc. Todos estos aspectos tienen una influencia significativa en el rendimiento de la
perforación. Como los granos tienen forma lenticular, como en un esquisto, la perforación es
mas difícil que cuando son redondos.

Estructura: Las propiedades estructurales de los macizos rocosos , tales como

esquistosidad, planos de estratificación, juntas, diaclasas y fallas, así como el rumbo y el
buzamiento de éstas afectan a la linealidad de los barrenos, a los rendimientos de perforación y
a la estabilidad de las paredes de los taladros.

Perforación con martillo en fondo (D.T.H. down the hole), desarrollada por Stenuick
en 1951, se basa en que un martillo golpea directamente la boca en el fondo de la perforación.
De esta forma se evita la pérdida de energía transmitida por la percusión del pistón a través del
varillaje (a partir de 15-20 m, los martillos en cabeza dejan de ser efectivos). Hoy se pueden
alcanzar profundidades superiores a los 100 m con rendimientos de 60 a 100 m/turno. El
martillo en fondo y la boca forman una unidad integrada dentro del barreno. Esto garantiza
una velocidad de perforación bastante homogénea con el aumento de la profundidad del
taladro, aunque es normal que disminuya la velocidad al reducirse la velocidad de barrido con
la profundidad. El accionamiento del pistón se lleva a cabo neumáticamente, mientras que la
rotación puede ser neumática o hidráulica.
El martillo DTH consta de un cilindro cuya longitud es función de la carrera del pistón y de
diámetro acorde con el diámetro de perforación. En el extremo de este cilindro se aloja la boca
de perforación, alojada en un portabocas. El varillaje se sustituye por un tubo hueco que
conecta el martillo con el equipo y que se encarga de transmitir el par de rotación y la fuerza
de avance. Los barrenos perforados con martillo en fondo acusan mínimas desviaciones,
consiguiendo buenos resultados en rocas muy fracturadas. El varillaje, compuesto por tubos de
igual diámetro en toda la longitud, no tiene acoplamientos que puedan atascar la
perforación. La rotación la realiza un motor neumático o hidráulico montado en el carro, al
igual que el sistema de avance. El aire de escape limpia el detritus y lo transporta al exterior.

Brocas: Es una pieza metálica de corte que crea orificios circulares en diversos
materiales cuando se coloca en una herramienta mecánica como taladro, berbiqui u otra
máquina. Su función es formar un orificio o cavidad cilíndrica Para elegir la broca adecuada al
trabajo se debe considerar la velocidad a la que se debe extraer el material y la dureza del
mismo. La broca se desgasta con el uso y pierde su filo, siendo necesario un reafilado, para lo
cual pueden emplearse máquinas afiladoras, utilizadas en la industria del mecanizado.
También es posible afilar brocas a mano mediante pequeñas amoladoras, con muelas de grano
fino. En Venezuela y en Argentina se les conoce como mecha. En otras palabras una broca,
también denominada mecha, es una pieza de metal de corte, la cual se utiliza siempre
vinculada a una herramienta mecánica denominada taladro o cualquier otra máquina afín. Esta
última es la que hace girar la broca y el uso que principalmente presenta es para realizar
orificios o agujeros en diferentes materiales. Mayormente, son las industrias las que emplean
la broca, en tanto, es común que cada industria adapte la broca a su uso particular, por tanto, es
que existen una gran variedad de brocas en el mercado. En tanto, el diseño de las brocas debe
contemplar el material que debe remover, es decir, por ejemplo la dureza que presenta el
mismo para así definir la velocidad y la forma que mejor se adapte al material sobre el cual
trabajará. En términos técnicos es un dispositivo conectado al extremo de la sarta de
perforación que rompe, corta o aplasta las formaciones rocosas al perforar un pozo, como
aquellos perforados para extraer agua, gas o petróleo.

Tipos de brocas
 Brocas cónicas tipo cruz: Se utilizan generalmente para formaciones rocosas duras y
abrasivas, Contamos con varios diámetros varios diámetros de 32mm a 45mm en
diferentes grados cónicos
 Brocas roscables de cruz o brocas X roscables: Que son utilizadas generalmente
para formaciones rocosas muy duras y formación de roca abrasiva.
 Brocas en x: Está formada por cuatro piezas de carburo de tungsteno separadas en
ángulos de 75 y 105 grados, con un diámetro de 64 a 127mm utilizada para grandes
dimensiones ya que generan mayor rendimiento y velocidad de perforación que las
brocas en cruz.
 Brocas de botones: Poseen mayor cantidad de carburo, son resistentes al desgaste,
tienen una serie de inciertos cilíndricos con el tope redondeado colocados de acuerdo a
ciertos patrones, son utilizadas en la perforación de huecos entre 51 y 251mm.
 Brocas de fricción: Son accesorios validos para el montaje de barandillas en acero
inoxidable. Es una pieza fundida en la cual las cuchillas o dientes cortantes de carburo
de tungsteno pueden ser fijas o reemplazables, su velocidad de rotación circula entre
25 a 50 rev/min para material suelto y para material duro entre 13 a 15 rev/min.
 Brocas tricónicas: Son aquellas que tienen 3 conos cortadores que giran sobre su
propio eje, tienen un cuerpo fijo cuyo material puede ser acero o matriz incrustado en
el cuerpo de la broca.

Criterios de selección del método de perforación.

-Condiciones con los que va a ser utilizada la maquina (lugar, clima…)
-Establecer objetivos para la fase de operaciones, como lo son tamaño de la excavadora,
trituradora, geometría de la mina y cota de producción
-Diseñar los requerimientos de la voladura basándose en diámetro, profundidad, inclinación y
espaciamiento del hueco.
-Tener en cuenta la capacidad económica en relación a los gastos, ganancias y perdidas que se
puedan presentar de tal forma que se elija el sistema de menor costo y que mas satisfaga a
todos los requerimientos.

Sin embargo la selección también debe considerar las variables:

-Método de explotación.
-Capacidad de mecanización.
-Técnicas de perforación y voladuras.
-Capacidad de automatización.
-Mantenimiento

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

 http://www.revistaseguridadminera.com/operaciones-mineras/perforacion-
minera-tipos-clases-de-maquinaria-y-ubicacion-de-taladros/
 https://es.slideshare.net/georgesar7/perforacin-en-mineria
 https://victoryepes.blogs.upv.es/2014/01/17/perforacion-con-martillo-en-cabeza
 https://fenix.tecnico.ulisboa.pt/downloadFile/1407993358845948/METODOS
%20DE%20PERFORACION.FUNDAMENTOS%20v2%20
 https://sucherglobal.com/brocas-tipo-cruz.html
 https://es.slideshare.net/jhersonnieto/perforacion-mecanizada
 https://sucherglobal.com/brocas-tipo-cruz.html
 http://www.memoriachilena.cl/archivos2/pdfs/MC0047730.pdf
 Elementos de minería George J. Young