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1. Proceso de obtención del hierro y el acero.

1.1. Proceso tecnológico del hierro de primera fusión. Metalurgia extractiva: Producción
del hierro y el acero: La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro
y otros materiales requeridos (mena = mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal
como se extrae del yacimiento yantes de limpiarlo).

El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio,plegable como el
que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo bastante fuerte
como para soportar un esfuerzo unitario de 3445MPa. Puede estirarse para formar alambres
de .02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas para construir edificios y
puentes. También es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la oxidación
y a la acción de sustancias químicas.

Fabricación de arrabio (hierro de primera fundición). En la fabricación de cualquier hierro o


acero primero se produce el arrabio o hierro de primera fundición, en el alto horno, que es
un horno de maso menos 40 metros de altura con un enorme cascarón de acero
recubierto con ladrillo resistente al calor.

Una vez encendido, dicho horno es de producción continua, hasta que necesite renovarse la
capa de ladrillo.

El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza son introducidos en la parte superior del
horno. Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a través del sistema de
campana, formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro. Una corriente
continua de aire caliente, que proviene de las estufas cuyas temperaturas son de 650°C pasa
por el tubo atizador y las toberas para hacer que el producto arda.

La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del coque se
combina con el oxígeno del aire para formar monóxido de carbono, con lo que se elimina el
oxígeno contenido en el mineral de hierro y se libera el metal.
Una vez liberado el metal, por gravedad se escurre y se posiciona al fondo del horno.El
intenso calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del
mineral y del coque para formar una nata llamada escoria.

Fluye hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a los hornos de
aceración. A veces el arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan
en las fundiciones para hacer piezas de hierro fundido. La escoria se extrae a intervalos más
frecuentes y se vierte en una vagoneta para escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza
para fabricar aislamiento de lana mineral, bloques para construcción y otros productos.
Fabricación de arrabio en alto horno

1.2 Procesos básicos de uso industrial aleaciones de cobre, aluminio y titanio.

Extracción

El mineral extraído de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o
puede requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la producción del acero,
esto según sea su calidad. Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de
impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga
directa, requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración.

Trituración y Molienda

La trituración se realiza tiene por objeto reducir el tamaño de los minerales. Se hace en seco
en máquinas llamadas trituradoras, que pueden ser de mandíbulas o giratorias.

Clasificación

Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores por tamaños similares. Se
utilizan diversos instrumentos y procedimientos. Por ejemplo:

Criba: Separan el material por tamaño, por una parte, los que pasan por una malla y los que
no pasan.

Tamiz: Es una criba fina y se usa para obtener partículas muy pequeñas.

Procedimiento de clasificación hidronámica: Se basa en el principio de que un líquido


donde se introducen las partículas de mineral obtenido en los procesos anteriores, por
efecto de las diferentes velocidades de caída.

Concentración.

Es la operación de separar la mena de la ganga. Los procedimientos son:

Flotación: Se separan las partículas de materiales diferentes haciendo que las de uno de
ellos flote sobre un líquido y las demás estén sumergidas en él.

Separación magnética: Un material con propiedades magnéticas se puede separar de la


ganga aplicando al conjunto un campo magnético.

Briqueteado.

Se suministra esponja de hierro granular a una prensa de rodillos a temperaturas de 600 a


850ºc para moldeado de briquetas 1 calientes. Se produce una estructura de tira de esponja
de hierro que contiene las briquetas calientes formadas, las cuales se colocan a una
distancia entre sí.

Al desintegrar la estructura de tira, las briquetas calientes se separan entre sí, de manera que
se obtienen fragmentos de la estructura de tira.

Peletización.

Para poder utilizar este proceso debe de quedar el mineral en forma de partículas muy
finas. Con partículas de mayores tamaños, se obtienen pelets defectuosos. La peletización
se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de
humedad, y luego, en otra segunda operación, esas bolitas crudas (en verde) se endurecen
por cocción en hornos apropiados.

El proceso de peletización consta de tres fases principales:

a) Preparación de polvo de mineral de la granulometría adecuada.

b) Fabricación en verde con un cierto grado de humedad de las bolitas o pelets.

c) Endurecimiento de los pelets a temperaturas muy elevadas para obtener bolas de


porosidad adecuada, y suficientemente duras y resistentes para su manutención, transporte
y tratamiento en el horno alto.

Aleaciones de Cobre.

El cobre se usa ampliamente debido a su excelente conductividad eléctrica y térmica;


también presenta buena resistencia a la corrosión.Generalmente, el cobre y sus aleaciones
son materiales no-magnéticos, y pueden soldarse fácilmente por diferentes procesos. Las
aleaciones base cobre son más pesadas que el hierro, y si bien la temperatura de fluencia es
elevada, la relación resistencia-peso es típicamente inferior a la de las aleaciones de
aluminio y magnesio. Las aleaciones tienen mayor resistencia a la fatiga, a la termofluencia
y el desgaste abrasivo que las aleaciones ligeras, presentando una excelente ductilidad,
resistencia a la corrosión, muy buena conductividad eléctrica y electrónica, y responden
muy bien al endurecimiento por deformación.

Ejemplos de aleaciones de cobre:

Latón (Cu-Zn):

El latón, también conocido como cuzin, es una aleación de cobre, zinc (Zn) y, en menor
proporción, otros metales. Se obtiene mediante la fusión de sus componentes en un crisol o
mediante la fusión y reducción de menas sulfurosas en un horno de reverbero o de
cubilote. Las características de los latones dependen de la proporción de elementos
que intervengan en la aleación de tal forma que algunos tipos de latón son
maleables únicamente en frío, otros exclusivamente en caliente, y algunos no lo son
a ninguna temperatura.

El latón es más duro que el cobre, pero fácil de mecanizar, grabar y fundir, es resistente a la
oxidación, a las condiciones salinas y es dúctil, por lo que puede laminarse en planchas
finas. Su maleabilidad varía según la composición y la temperatura, y es distinta si se
mezcla con otros metales, incluso en cantidades mínimas.

Bronce (Cu-Sn):

Las aleaciones en cuya composición predominan el cobre y el estaño (Sn) se conocen con
el nombre de bronce y son conocidas desde la antigüedad. Hay muchos tipos de bronces
que contienen además otros elementos como aluminio, berilio, cromo o silicio.

Aleación de Aluminio.

Las aleaciones de aluminio pueden subdividirse en dos grandes grupos, para forja y
aleaciones para fundición, de acuerdo con el proceso de fabricación. Las aleaciones para
forja, es decir chapas, láminas, extrusión, varillas y alambres, se clasifican de acuerdo con
los elementos que contengan en aleación. Para identificar las aleaciones de aluminio se
utiliza una designación numérica de cuatro dígitos, el primero de los cuales indica el grupo
de aleación e indicando el segundo los límites de impurezas. Los dos últimos identifican la
aleación o indican la pureza del metal.

Las aleaciones de aluminio para forja: Este tipo de aleaciones pueden subdividirse en dos
grupos, aquellas que son tratables térmicamente y las que no lo son. Las aleaciones de
aluminio para forja no tratables térmicamente no pueden ser endurecidas por precipitación
y sólo pueden trabajarse en frío para aumentar su resistencia. Los tres grupos más
importantes de estas aleaciones corresponden a las familias de aluminio puro. Las
aleaciones de aluminio para fundición: Estas se han desarrollado por sus buenas cualidades
de colabilidad, fluidez y capacidad de alimentación de lo moldes, así como por la
optimización de las propiedades de resistencia y tenacidad o resistencia a la corrosión de
estas aleaciones.

Aleaciones de titanio

Titanio.

El titanio es un metal relativamente ligero (densidad de 4.54 g/cm 3 ), altamente reactivo


y que presenta una transformación alotrópica de una estructura hexagonal densa a
temperatura ambiente a una estructura c.c. (b) a 883°C. El titanio es un metal caro,
precisamente por su elevada reactividad, debido a su dificultad de extracción y
transformación. A elevadas temperaturas se combina fácilmente con el oxígeno, nitrógeno,
hidrógeno, carbono y hierro, por lo que es necesario la aplicación de técnicas de vacío
durante su conformado.
La combinación del Titanio con otros metales permite obtener una amplia gama
de aleaciones cada una con características excepcionales propias cubriendo un considerable
espectro de posibilidades.

Se pueden dividir en cinco grupos:

1)Titanio Comercialmente puro. Mas del 99% de titanio.

2)Titanio puro con resistencia corrosión aumentada. Pequeños valores de Paladio y Rutilio.

3)Aleaciones Alpha. Mejores propiedades mecánicas.

4)Aleaciones Alpha-Beta. Alta resistencia mecánica.

5)Aleaciones Beta. Alta resistencia mecánica. Soldabilidad limitada.

1.3 Funcionamiento del proceso tecnológico y otros productos obtenidos.

El proceso tecnológico es el camino que seguimos a través de una serie de tareas ordenadas
para obtener las herramientas, objetos o tecnologías que necesitamos para solucionar
problemas, necesidades o situaciones. Mediante un proceso tecnológico se elaboran la
mayor parte de los productos que las empresas producen para satisfacer nuestras
necesidades. El proceso tecnológico no se improvisa. Surge de la necesidad de solucionar
un problema e incluye un análisis y un posterior diseño de donde finalmente se obtienen las
diferentes etapas que desembocan en el resultado. Fases del proceso tecnológico.

1. Identificación.

2. Exploración.

3. Diseño

4. Planificación.

5. Construcción.

6. Evaluación.

7. Divulgación.

Acero.
El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable como
el que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo bastante fuerte
como para soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede estirarse para formar
alambres de .02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas para construir
edificios y puentes. También es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a
la oxidación y a la acción de sustancias químicas.

Hierro.

Lingotes y colada continua. Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal
metálica, esnecesario que el hierro se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos
o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado
consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada, para que al
aplicar presión el material metálico adquiera la forma que se necesita. El material metálico
que se alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se obtiene al
colar en moldes el metal fundido que será procesado, a estos productos se les llama lingotes
o lupias y pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes
(cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño
con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas,
todo dependerá de para qué se van a utilizar y con qué tipo de rodillos se van a procesar.

Colada continua

Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se puede


utilizar el método de la colada continua, el cual consiste en colocar un molde con la forma
que se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir dosificando material
fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que está enfriado
por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde frío se convierte en
pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una
serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una
vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se
corta y almacena.

Metalurgia de polvos:

Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metálicos. En


este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe mantenerse
debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. El metal en forma de polvo es
más caro que en forma sólida y el proceso es sólo recomendable para la producción en
masa de los productos, en general el costo de producción de piezas producto de polvo
metálico es más alto que el de la fundición, sin embargo, es justificable y rentable por las
propiedades excepcionales que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que
no pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este
método de fabricación.

El proceso de manera general consiste en:


1. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza

2. Mezclado de los metales participantes

3. Conformado de las piezas por medio de prensas

4. Sinterizado de las piezas

5. Tratamientos térmicos

1.4 Afino del Acero.

En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinación rotatorio


y se calientan a una temperatura de unos 950ºC. El coque caliente desprende monóxido de
carbono, igual que en un alto horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico.

Los modernos métodos de producción del acero utilizan el arrabio como materia prima. El
afino se efectúa por los siguientes métodos: convertidor (hogar abierto), proceso de
inyección por oxígeno (soplado) y con horno eléctrico. En el primer método el afino del
arrabio se efectúa dentro de un gran recipiente revestido de una materia refractaria y con el
fondo perforado. La colada a una temperatura de 1300 ºC se agrega al convertidor que se
mantiene en posición horizontal que evita que el líquido alcance los orificios. El
convertidor se endereza y comienza el soplado de aire una vez terminada la carga. Con esto
se logra una temperatura de 1600ºC. El proceso con el convertidor es muy rápido y dura
alrededor de 20 minutos.

El método de soplado consiste en introducir un tubo al recipiente justo en la superficie del


arrabio, insuflando oxígeno a gran presión, que permite una reducción rápida de los
componentes lográndose así un afino en un corto tiempo y con buenos resultados de calidad
del acero; cabe destacar que con este proceso se obtienen productos de calidad.

1.5 Procesos tecnológicos para la obtención del acero, hornos

BOF, eléctricos, convertidores Bessemer y Thomas.

Al obtenerse el hierro en su mayor pureza los principales procesos para transformarlo en


material útil son:

Horno BOF.

Mejor conocido como hornos básicos de oxigeno que se le inyecta oxígeno a presión, con
lo que se eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la
línea básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de
arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de
operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema
más eficiente para la producción de acero de alta calidad.

Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como en
esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire, con lo que
surgió el convertidor Bessemer.

Horno de arco eléctrico.

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son
utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a
la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la producción de
aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica Estos
equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la
producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones
especiales, etc.

Hornos Bessemer Y Thomas. Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario
de línea ácida o básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio
derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura
por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las
impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido
por el BOF. Ilustración 11 Horno Bessemer y Thomas.

Ilustración 10 Horno de arco eléctrico.

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