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Afiliaciones institucionales

Nota del autor

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Contenido

I. OBJETIVOS .......................................................................................................... 4

II. MARCO TEORICO............................................................................................... 4

1. DISEÑO DE MEZCLAS: .................................................................................. 4

MANEJABILIDAD: .............................................................................................. 4

RESISTENCIA Y DURABILIDAD: .................................................................... 4

DOSIFICACION: .................................................................................................. 5

2. AGREGADOS: .................................................................................................. 6

3. CEMENTO: ....................................................................................................... 6

4. CONO DE ABRAMS: ....................................................................................... 7

5. CURADO:.......................................................................................................... 7

6. GRANULOMTRIA: .......................................................................................... 9

7. TAMAÑO MAXIMO NOMINAL: ................................................................. 10

III. MATERIALES .................................................................................................... 12

IV. PROCEDIMIENTO ............................................................................................. 18

A. PROCEDIMIENTOS DE TODO LOS RESULTADOS: ............................... 18

ENSAYO A LA COMPRESIÓN DE LAS PROBETAS .................................... 18

Normalización: ........................................................................................................ 18

B. PROCEDIMIENTO PARA ELAVORACION DE PROBETAS Y SLUMP . 20

V. RECOMENDACIONES ...................................................................................... 22

VI. CONCLUSIONES ............................................................................................... 25

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VII. ANEXOS ......................................................................................................... 26

VIII. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................. 26

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I. INTRODUCCION

II. OBJETIVOS

III. MARCO TEORICO

1. DISEÑO DE MEZCLAS:

MANEJABILIDAD:

Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad adecuada para

la colocación, esta depende principalmente de las propiedades y características de

los agregados y la calidad del cemento. Cuando se necesita mejorar las propiedades

de manejabilidad, se puede pensar en incrementar la cantidad de mortero.Es

fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el productor

de concreto con el propósito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una

adición de agua en la obra es la peor solución para mejorar la manejabilidad

del concreto, es totalmente contraproducente para la calidad del producto.

RESISTENCIA Y DURABILIDAD:

El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta

especificación de la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se

especifica con una máxima relación agua cemento y se condiciona la cantidad de

material cementante. Es importante asegurar que los requisitos no sean mutuamente

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incompatibles. O en algunos casos la relación agua/material cementante se

convierte en las características más importante por tema de durabilidad.

En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con ciertos

requisitos de durabilidad relacionados con congelamiento y deshielo, ataques

químicos, o ataques por cloruros, casos en los que la relación agua cemento, el

contenido mínimo de cemento y el uso de aditivos se convierten en pieza

fundamental para el diseño de una mezcla de concreto.

Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada bajos los criterios

de durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo procedimientos

apropiados de colocación, compactación acabado, protección y curado.

DOSIFICACION:

Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas características

con los materiales disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el

sistema de ajuste y reajuste.

Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas proporciones

iniciales y calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de prueba se le realizan

los diferentes ensayos de control de calidad como asentamiento, pérdida de

manejabilidad, masa unitaria, tiempos de fraguado y resistencia a la compresión.

Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no

cumplen con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora

nuevamente la mezcla que debe cumplir todos los ensayos de control de calidad, si

nuevamente no cumple los requisitos exigidos es necesario revisar los materiales,

el método del diseño y nuevamente otra mezcla de concreto hasta ajustar los

requisitos exigidos por la especificación.

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2. AGREGADOS:

Los agregados son cualquier sustancia sólida o partículas añadidas

intencionalmente al concreto que ocupan un espacio rodeado por pasta de cemento,

de tal forma, que en combinación con esta proporcionan resistencia mecánica, al

mortero o concreto en estado endurecido y controlan los cambios volumétricos que

normalmente tienen lugar durante el fraguado del cemento, así como los que se

producen por las variaciones en el contenido de humedad de las estructuras. La

calidad de los agregados está determinada por el origen, por su distribución

granulométrica, densidad, forma y superficie. Se han clasificado en agregado

grueso y agregado fino, fijando un valor en tamaño de 4,76 mm a 0,075 mm para el

fino o arena y de 4,76 mm en adelante para el grueso. Frecuentemente, la fracción

de agregado grueso es subdividida dentro de rangos, tales como, 4,76 mm a 19 mm

para la gravilla y de 19 mm a 51 mm para la grava. La selección del tamaño de

agregado grueso para un concreto reforzado está en función del tipo de estructura y

separación de la armadura.

3. CEMENTO:

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla

de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de

endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante de la

molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le

agrega una pequeña cantidad de yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al

añadirle agua y endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos y agua,

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crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo

consistencia pétrea, denominada hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado

en construcción e ingeniería civil.

4. CONO DE ABRAMS:

El Cono de Abrams es un molde troncocónico, con un asa y la plancha de sujeción. El

cono de Abrams es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado fresco, para medir

su consistencia ("fluidez" del hormigón) el cual consiste en rellenar un molde metálico

troncocónico de dimensiones normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de

varilla pisón y, luego de retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta la

masa de hormigón colocada en su interior. Esta medición se complementa con la

observación de la forma de derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes

laterales con la varilla pisón.

5. CURADO:

Mantener el hormigón o el mortero a una temperatura y humedad adecuadas para

asegurar su hidratación y endurecimiento adecuados.

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El curado es el mantenimiento de un adecuado contenido de humedad y temperatura en

el concreto a edades tempranas, de manera que éste pueda desarrollar las propiedades

para las cuales fue diseñada la mezcla. El curado comienza inmediatamente después del

vaciado (colado) y el acabado, de manera que el concreto pueda desarrollar la

resistencia y la durabilidad deseada.Sin un adecuado suministro de humedad, los

materiales cementantes en el concreto, no pueden reaccionar para formar un producto

de calidad. El secado puede eliminar el agua necesaria para esta reacción química

denominada hidratación y por lo cual el concreto no alcanzará sus propiedades

potenciales.

La temperatura es un factor importante en un curado apropiado, basándose en la

velocidad de hidratación y por lo tanto, el desarrollo de resistencias es mayor a más

altas temperaturas. Generalmente, la temperatura del concreto debe ser mantenida por

encima de los 50°F (10°C) para un ritmo adecuado de desarrollo de resistencias.

Además debe mantenerse una temperatura uniforme a través de la sección del concreto,

mientras está ganando resistencia, para evitar las grietas por choque térmico.

Para el concreto expuesto, la humedad relativa y las condiciones del viento son también

importantes; ellas contribuyen al ritmo de pérdida de humedad en el concreto y pueden

dar como resultado agrietamiento, una pobre calidad y durabilidad supericial. Las

medidas de protección para el control de la evaporación de humedad de las supericies

del concreto antes de que fragüe, son esenciales para evitar la fisuración por retracción

plástica.
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6. GRANULOMTRIA:

La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado tal

como se determina por análisis de tamices (norma ASTM C 136). El tamaño de

partícula del agregado se determina por medio de tamices de malla de alambre aberturas

cuadradas. Los siete tamices estándar ASTM C 33 para agregado fino tiene aberturas

que varian desde la malla No. 100(150 micras) hasta 9.52 mm.

Los números de tamaño (tamaños de granulometria), para el agregado grueso se aplican

a las cantidades de agregado (en peso), en porcentajes que pasan a traves de un arreglo

de mallas. Para la construcción de vías terrestres, la norma ASTM D 448 enlista los

trece números de tamaño de la ASTM C 33, mas otros seis números de tamaño para

agregado grueso. La arena o agregado fino solamente tine un rango de tamaños de

partícula.

La granulometría y el tamaño máximo de agregado afectan las proporciones relativas

de los agregados así como los requisitos de agua y cemento, la trabajabilidad, capacidad

de bombeo, economía, porosidad, contracción y durabilidad del concreto.

 Depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y el tamaño máximo del

agregado grueso. En mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos

de tamaño pequeño, la granulometría que más se aproxime al porcentaje máximo

que pasa por cada criba resulta lo más conveniente para lograr una buena

trabajabilidad. En general, si la relación agua – cemento se mantiene constante y la

relación de agregado fino a grueso se elige correctamente, se puede hacer uso de un

amplio rango de granulometría sin tener un efecto apreciable en la resistencia. Entre

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más uniforme sea la granulometría, mayor será la economía. Estas especificaciones

permiten que los porcentajes mínimos (en peso) del material que pasa las mallas de

0.30mm (No. 50) y de 15mm (No. 100) sean reducidos a 15% y 0%,

respectivamente, siempre y cuando:

o El agregado que se emplee en un concreto que contenga más de 296 Kg

de cemento por metro cubico cuando el concreto no tenga inclusión de

aire.

o Que el módulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, el

agregado fino se deberá rechazar a menos de que se hagan los ajustes

adecuados en las proporciones el agregado fino y grueso.

Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm (No. 50) y de

1.15 mm (No. 100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial, y el sangrado

del concreto. El modulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se

obtiene, conforme a la norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados

en peso de los agregados retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo

la suma entre 100. El modulo de finura es un índice de la finura del agregado entre

mayor sea el modo de finura, mas grueso sera el agregado. El modulo de finura del

agregado fino es útil para estimar las proporciones de los de los agregados finos y

gruesos en las mezclas de concreto.

7. TAMAÑO MAXIMO NOMINAL:

El Tamaño Máximo designado para el agregado, siempre es un tamaño menor que aquél

a través del cual se requiere que pase el 100% del material. Por ejemplo si el tamaño
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máximo de agregado requerido es de 1”, el 100% deberá pasar el tamiz anterior (1½”)

y casi en su totalidad (entre 90-

100%) el tamiz de 1”. El Tamaño Mínimo es la máxima abertura de tamiz por el que

pase menos del 15% en peso o se retenga en su totalidad. Habiendo definido estos dos

valores, en la tabla 2.9 y 2.10 se muestra los requisitos de gradación, para el agregado

grueso y fino respectivamente, dado por la ASTM C33.

 Requisitos de gradación para los agregados gruesos:

 Requisitos de gradación para el agregado fino:

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IV. MATERIALES

a. Carretilla

La carretilla es un vehículo con una sola rueda o dos, que se utiliza para transportar pequeños

montos de carga y sólo se necesita el trabajo de una persona para ponerla en funcionamiento.

Las carretillas con dos ruedas son mucho más útiles para transportar objetos muy pesados que

son difíciles de controlar con sólo una rueda.

La carretilla es importante para las empresas que transportan muchas cargas pequeñas de un

lugar a otro, o bien para el uso hogareño. Se pueden adquirir en cualquier comercio donde se

vendan herramientas y máquinas, especialmente en lugares donde se ofrecen materiales de

construcción, ya que forma parte de las herramientas de ese rubro.

b. Lampa

Instrumento de labrador que consta de una pala de hierro y un mango que forma ángulo oblicuo

con ella.
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c. Balanza

Las balanzas digitales son instrumentos de pesaje de funcionamiento no automático que

utilizan la acción de la gravedad para determinación de la masa. Se compone de un único

receptor de carga (plato) donde se deposita el objeto para medir. Una célula de carga de carga

mide la masa a partir de la fuerza (peso) ejercida por el cuerpo sobre el receptor de carga. El

resultado de esa medición (indicación) aparecerá reflejado en un dispositivo indicador.

La balanza digital suele ser un equipo de laboratorio y resultan equipos imprescindibles en

operaciones químicas, analíticas y de formulación en industrias y en laboratorios de calidad.

En cuanto a su exactitud y precisión es necesario calibrar balanza digital para trabajar conforme

a un sistema de calidad. Es recomendable que la calibración de balanza digital sea realizada

por laboratorios de calibración acreditados por ENAC. Estos dos parámetros son

fundamentales para un buen control de la calidad de los productos. En el proceso de medición

no es tan importante la precisión de la medida sino la fiabilidad del resultado y que el técnico

conozca bien los distintos conceptos estadísticos y metrológicos.

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d. Badilejo

La paleta de albañil, también conocida como palustre o cuchara de albañil, es una herramienta

usada en albañilería formada por una lámina metálica de forma triangular, sujetada por

un mango de madera que se emplea para aplicar y manejar el mortero y la argamasa. Si es

pequeña, se suele denominar paletín.

La hoja suele ser de acero laminado en frío y con diversos tratamientos para proporcionarle

durabilidad y resistencia. La forma de la lámina metálica es básicamente triangular, pero puede

tener algún contorno redondeado en vez de en punta y en algunos casos con el vértice de

triángulo cortado, por lo que su forma es un trapecio isósceles.

La elección del tipo de paleta depende del trabajo y del material que se debe trabajar, por

ejemplo se denomina yesera a la paleta que termina en punta lo que le permite hacer acabados

en esquinas mientras que el paletín se suele emplear en acabados finales. Para algunos trabajos

se pueden complementar su trabajo con otras herramientas como llanas, espátulas y rasquetas.
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Además de ser una herramienta para conformar y transportar material cumple una misión de

protección al trabajador ya que evita el contacto directo de sus manos con los materiales de

construcción como el yeso y el cemento que dañan la piel tras contactos prolongados. Esta

herramienta está considerada como una de las más básicas para el albañil.

e. Cono de Abrams

El cono de Abrams es un instrumento metálico que se utiliza en el ensayo que se le realiza

al hormigón en su estado fresco para medir su consistencia ("fluidez" o "plasticidad" del

hormigón fresco).

El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas,

en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y, luego de retirar el molde, medir el

asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en su interior.

Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento del cono de

hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón.

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f. Varilla Compactadora

Se usa una varilla recta de acero lisa de 5/8” de diámetro con puntas hemisféricas y de 60 cm

de altura aprox. Equipo normalizado necesario para algunos ensayos de laboratorio que sirven

para comprobar la calidad del concreto.

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g. Wincha

Instrumento de medida con el cual se mide el slam o asentamiento.

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V. PROCEDIMIENTO

A. PROCEDIMIENTOS DE TODO LOS RESULTADOS:

ENSAYO A LA COMPRESIÓN DE LAS PROBETAS

Objetivo:

Determinar la capacidad portante del cemento.

Comprobar si ha adquirido la resistencia establecida a los 28 días.

Normalización:

La presente norma NTP 339.034. Diciembre 1977, establece el procedimiento

para realizar el ensayo de rotura por compresión de probetas cilíndricas, moldeadas de

concreto.

Materiales:

Máquina de ensayo:

 La máquina de ensayo es de cualquiera de los tipos de uso corriente,

con una velocidad constante de carga comprendida entre 7 Mpa (70kg/cm2) y 21

Mpa (210kg/cm2) por minuto hasta la rotura.

 La maquina está provista de dos bloques de acero de superficie endurecida, entre

las cuales se comprimen las probetas sometidas a ensayo. Las superficies de

contacto de dichas piezas con las probetas, tienen una dureza rockweil no menor de

11R60. El cabezal inferior, sobre el descansa la probeta, es rígida y plana. El cabezal

superior está provisto de un dispositivo o rotula o calata esférica, que le permite

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rotar libremente e inclinarse pequeños ángulos en cualquier dirección. La superficie

de contacto de este cabezal con la probeta, también es plana.

 Los puntos de la superficie de contacto de ambos cabezales con las correspondientes

bases de la probeta, y se deben apartar más de0.025mm de la superficie de un plano,

sin que dichas desigualdades puedan exceder después, una vez usada la máquina

de 0.05mm.

 El diámetro de la superficie plana de cada uno de los cabezales es por lo menos

igual y preferentemente algo mayor que el diámetro de la probeta. El diámetro de

la superficie plana del cabezal superior es por lo menos igual al diámetro de la rótula

esférica.

 La carga indicada en la máquina, en ningún caso debe estar afectado de un error

mayor de +/- 1%, respecto a la carga realmente aplicada.

 La máquina de ensayo se debe verificar periódicamente. Cuando se trate de máquina

de uso diario, estas se deben verificar tantas veces sea necesario para asegurar los

resultados correctos y máximos cada 6meses.

Muestras:

Probetas:

 Las probetas de ensayos deben cumplir en cuanto dimensiones,

preparación y curado con las normas ITINTEC 339.033 e ITINTEC339.034, s

egún se trate de probetas de ubre o de laboratorio, respectivamente.

 Las probetas se ensayan inmediatamente después de ser retiradas del agua o de

la cámara de curado. En caso que deba transcurrir cierto

tiempo entre el curado o el ensayo, se mantienen húmedas, cubriéndolas con

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arpilleras o liemos humedecidos, hasta el momento del ensayo. El ensayo se

realiza con la probeta en estado húmedo.

B. PROCEDIMIENTO PARA ELAVORACION DE PROBETAS Y SLUMP

 Se coloca al molde una capa de aceite o petróleo para que no se pegue

 al concreto

 El diseño de mezcla que se va a utilizar es de 175Kg/cm2

 Se humedece el trompo, luego ingresamos la piedra, segundo en arena

 y tercero el cemento.

 Procedemos a giran el trompo.

 Agregamos el agua a la mescla. Y dejamos que gire el trompo en un

 momento

 Luego se moja la bandeja y el cono de abrams.

 Sujetamos con los pies el molde y Procedemos a vaciar la mescla al

 cono en una primera capa, dándole 25 golpes con la varilla de puntas

 redondeadas.

 Luego se vacía la segunda capa, repitiendo los 25 golpes con la varilla.

 Por último se llena por completo el cono le abrams, luego procedemos a sacar

suavemente el molde y medimos el asentamiento. (el asentamiento obtenido es

de 2 ¾ pulgada.)

 Para el llenado de las probetas se repite al igual que el cono, pero se da golpes

con el martillo de goma, conforme se van llenando el cilindro.

 Luego de ser llenado el cilindro, al siguiente día se desencofra y se procede

con el curado para su posterior utilización en la rotura.

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Procedimiento:

Colocación de la probeta:

 Antes de iniciar cada ensayo, se limpian cuidadosamente lassuperficies planas de

contacto de los bloques superior e inferior de la máquina y también ambas bases de

cada probeta, se le aplica una capa de capi en la cara superior e inferior de la probeta.

 Se coloca la probeta sobre el bloque inferior de apoyo, y se centra sobre la superficie

del mismo, tratando que la probeta quede centrada en el bloque superior.

 Al iniciarse el acercamiento de la probeta superior, la parte móvil de este se hace

rotar suavemente en forma manual, con el fin de facilitar un contacto uniforme y

sin choques con la base superior de la probeta.

Mediciones:

 El diámetro de las probetas se determina, mediante un calibrador a colisa, con la

aproximación de 0.1mm promediando las longitudes dedos diámetros normales

medidos en la zona central de la probeta. La altura de la probeta, incluyendo las

capas, terminado se miden con aproximación de un milímetro.

Velocidad de carga:

 Es fundamental aplicar la carga en forma discontinua, evitando choques, si la

maquina es a tornillo, el avance es de 1.25mm/min. Y si es del tipo hidráulico, el

incremento de la carga será entre 116 kpa (1.16kg/cm2) y 350 kpa (3.5kg/cm2) por
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segundo, pudiéndose hacerse más rápidamente mientras se aplica la primera mitad

de la carga.

 Se continúa aumentando la carga hasta producir la rotura de la probeta registrando

el valor de la carga mínima, el tipo de rotura ya demás toda otra observación

relacionada con el aspecto del hormigón en la zona de la rotura.

 En los momentos finales del ensayo, cuando la probeta se de forma rápidamente, no

se debe modificar la velocidad de aplicación de la carga.

VI. RECOMENDACIONES

Se recomienda que para llevar a cabo cada uno de los ensayos se deben realizar como

los especifican las normas ya que si no se realizan de esa manera estos nos pueden

dar resultados equivocados. Algunos criterios básicos para corrección del diseño, en

laboratorio, pueden serlos siguientes:

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 Si la mezcla resulta demasiado seca, debería incorporarse un aditivo plastificante.

 Si la mezcla presenta o que edades internas, debería incrementarseproporcionalmente

la cantidad de arena, cemento y agua.

 Si la mezcla presenta segregación, debería disminuirse proporcionalmente la cantidad

de arena, cemento y agua.

 Para poder definir una dosificación al volumen, que a pesar de no sertécnicamente apr

opiada es la más empleada en nuestro medio, seríanecesario determinar

adicionalmente, en laboratorio, la densidad aparente del agregado grueso y del cemento

 Las fibras y aditivos que se utilizaron para realizar este estudio no son los únicos que

existen actualmente en el mercado de la construcción, por lo que es conveniente probar

otros materiales para analizar su desempeño en la contracción por secado del concreto.

 Es muy importante realizar el análisis de los agregados y tener conocimiento de sus

características físicas y mecánicas para poder llevar a cabo un buen diseño de la mezcla.

 Las pruebas realizadas en este estudio se elaboraron con agregados de la región, por lo

que es muy importante realizar un estudio para completar la regionalización de los

agregados por sus características físicas y mecánicas.

 Es de vital importancia tener conocimiento de la temperatura y de la humedad relativa

y aplicar el curado que sea más conveniente dependiendo de las condiciones climáticas,

ya que estas afectan de manera directa la contracción.

 Para poder realizar las pruebas de laboratorio es necesario apegarse a las normas y

procesos vigentes en todas y cada una de las mezclas para lograr resultados óptimos y

tener un criterio más certero al elegir una dosificación.

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 Es necesario crear conciencia en la responsabilidad que tiene el diseñador en promover

el uso de estos materiales, el constructor de conocerlos y el proveedor de actualizarse y

tenerlos disponibles.
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VII. CONCLUSIONES

 Con la prueba del slump obtuvimos un resultado de 2 ¾ pulgada, esto significa

que estamos frente a una mezcla poco trabajable.

 Con los resultados obtenidos en el ensayo del cilindro muestreador se obtuvo

un resultado de: a los 14 días una resistencia de 143. kg/cm2.

 Como se muestra en el informe una comparación entre la tendencia normal y

el ensayo realizado se llega a la conclusión que la resistencia obtenida no

reúne la condiciones adecuadas para ser utilizada en obra. El proceso de falla

de dicho ensayo a la resistencia pudo haber debido a los materiales utilizados,

ya que el diseño de mezcla especifica materiales de determinados lugares a los

cuales nosotros no tuvimos acceso a la procedencia de los materiales

utilizados puesto que se utilizaron los que se encontraron al alcance del

técnico.

 Una opción de falla se debe también a la realización práctica del ensayo, es

decir, al preparado de la mescla la cual es responsabilidad del técnico.Pero lo

más común en la falla de dichos ensayos es debido a la procedencia de los

materiales utilizados los cuales no son llevados un ontrol.

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VIII. ANEXOS

IX. BIBLIOGRAFIA
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