HORNO DE OXIGENO BASICO:

El horno se inclina desde su posición vertical y se carga con chatarra de acero fría cerca de un 25%
y luego con hierro derretido, después de ser devuelto a suposición vertical,
se hace descender hacia la carga una lanza de oxígeno
refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxígeno puro a alta velocidad durante 20
minutos.

Este actúa como fuente de calor y para la oxidación de las impurezas.

Tan pronto como el chorro de oxígeno comienza, se agrega la cal y otros materiales fundentes. La
reacción química resultante desarrolla una temperatura aproximada de 1650° C.

El oxígeno se combina con el exceso de carbono acabando como gas y se combina también con las
impurezas para quemarlas rápidamente.

Su residuo es absorbido por la capa flotante de escoria. Después de hacerse completado la inyección
de oxígeno, se analiza el contenido de carbono y la composición química de diversas muestras de la
masa fundida.

Cuando la composición es correcta, el horno se inclina para verter el acero fundido en una olla de
colada. Aunque se pueden producir algunos aceros de aleación con este proceso, el
ciclode tiempo aumenta considerablemente, eliminando así su ventaja principal.

Consecuentemente, el proceso de oxígeno básico, como el del hogar abierto, se emplea

generalmente para producir altos tonelajes de acero con un bajo nivel de carbono, que son los de
mayor consumo. Estos aceros con bajo nivel de carbono se utilizan para barras, perfiles y planchas
gruesas y delgadas.
1) Preparación de materias primas: Esta etapa incluye la descarga, clasificación,
pesaje y almacenamiento de las materias primas necesarias para la fabricación del acero,
que básicamente son: mineral de hierro, carbones metalúrgicos y caliza.
 Planta de Coque y Subproductos: La mezcla de carbones metalúrgicos se somete a
un proceso de destilación seca que lo transforma en coque metalúrgico. Este
proceso se realiza en la Planta de Coque, la que cuenta con 58 hornos.
2) Reducción del Mineral para obtener Arrabio: Se realiza en los Altos Hornos.
Por el tragante (parte superior del horno) se cargan por capas los minerales de hierro, la
caliza y el coque. La inyección de aire precalentado a 1.000 ºC, genera elevadas
temperaturas que actúan sobre el mineral y la caliza, transformándolos en arrabio (hierro
líquido) y en escoria, respectivamente.
3) Fabricación del Acero
 Acería de Convertidores al Oxígeno: El arrabio proveniente de los Altos Hornos se
carga junto con chatarra de acero. Por el oxígeno que se inyecta al convertidor se
oxidan el carbono, silicio y fósforo del arrabio. luego por adición de cal, se forma la
escoria en que se fijan otras impurezas como azufre y parte de fósforo agregando
finalmente las ferroaleaciones que imparten las características principales a los
diversos tipos de aceros.
 Colada Continua de Planchones: El acero líquido de la cuchara es vaciado a una artesa
que se comunica por el fondo con un molde en constante movimiento que es
enfriado por agua; en él se inicia el proceso de solidificación del acero que se
completa a lo largo del trayecto por el interior de la máquina.
4) Laminación del Acero en Productos Terminados Finales
 Laminador de Barras: Las palanquillas se procesan en este laminador en el cual
después de ser recalentadas en un horno se laminan en pases sucesivos y se
transforman en barras redondas lisas o con resaltes para hormigón
 Laminador de Planos en Caliente: El proceso comienza calentando el material en un
horno donde los planchones son reducidos en su espesor, primero en un Laminador
Trio, para pasar posteriormente al laminador continuo de seis marcos y obtener
rollos de aproximadamente 8,5 toneladas de peso
 Laminador de Planos en Frío: A los rollos laminados en caliente, se les somete al
proceso de decapado para eliminar los óxidos y laminación en frío para disminuir el
espesor. En esta etapa, una parte de los rollos son procesados en la línea Zinc-Alum,
para obtener productos recubiertos con una aleación de Zinc y Aluminio, necesarios
en la construcción.
 Productos Tubulares: De la producción de planchas gruesas del laminado de Planos
en Caliente, una parte se destina a la fabricación de tubos de gran diámetro,
soldados por arco sumergido de 356 a 2.210 mm de diámetro.