por
2
Dedicado in memoriam al más noble
y valeroso guerrero que he
conocido, a mi padre y amigo,
Francisco Criado.
3
A
Aggrraaddeecciim
miieennttooss
A Lola Humanes, por arreglar a veces lo que no se pudo o se supo hacer bien.
El Autor.
4
“Golpea Roldán contra un negro peñasco, y lo hiende hasta el punto que yo no sé
deciros. La espada ni cruje ni se quiebra, sino que salta hacia el cielo. Cuando ve el
conde que no ha de poder romperla, muy dulcemente la llora desde su corazón:
- ¡ Ah Durandarte, qué bella y santa eres!. Todo tu pomo de oro está cuajado de
reliquias. Hay un diente de San Pedro, sangre de San Basilio, cabellos de mi señor San
Dionisio y un trozo de túnica de Santa María. No es de ley que te arrebaten los infieles:
sólo a cristianos debes ser confiada. ¡Ojalá nunca vengas a poder de un cobarde!.¡Por ti,
cuántas extensas tierras habré conquistado, que hoy posee Carlos, el de la barba florida!.
Por ellas, el emperador es rico y poderoso”.
5
Índice Página
I. INTRODUCCIÓN 8
6
3.- Aceros indeformables
4.- Aceros para trabajos en caliente
5.- Aceros de corte no rápidos
6.- Aceros de herramientas para usos varios
7.- Aceros para trabajos de choque y corte en
frío
8.- Aceros austeníticos resistentes al desgaste
9.- Aceros grafíticos
10.- Aceros Maraging
11.- Aceros de herramientas obtenidos por
procesos pulvimetalúrgicos (CPM) y Cermets
IV.7.- ACEROS INOXIDABLES 54
1.- Aceros que templan o martensíticos
2.- Aceros ferríticos
3.- Aceros austeníticos
4.- Aceros duplex
5.- Aceros endurecibles por precipitación
IV.8.- ACEROS DE FASE DUAL 59
61
IV.9.- ALBUM METALOGRÁFICO
V. BIBLIOGRAFÍA 160
7
I. INTRODUCCIÓN
Los aceros especiales son aquellos que deben sus propiedades más importantes,
principalmente, a los elementos de aleación que llevan incorporados, además del
carbono. Su contenido en carbono puede oscilar entre 0´02% al 2´4% en masa y, alguno
o más de los siguientes elementos de aleación: cromo, níquel, wolframio, vanadio,
cobalto, titanio, molibdeno, etc... También se pueden considerar al manganeso y al
silicio como elementos de aleación, siempre que su porcentaje supere el habitual en los
aceros al carbono. Hay, actualmente, aceros de herramientas que superan con creces el
porcentaje en carbono antes citado, siempre con la presencia de importantes cantidades
de elementos de aleación.
Elemento de
Contenido (%)
aleación
Cromo ≥ 0´30
Níquel ≥ 0´30
Wolframio ≥ 0´10
Titanio ≥ 0´05
Vanadio ≥ 0´10
Niobio ≥ 0´05
Molibdeno ≥ 0´08
Cobalto ≥ 0´10
Manganeso ≥ 1´60
Silicio ≥ 0´50
Aluminio ≥ 0´10
Bismuto ≥ 0´10
Boro ≥ 0´0008
Zirconio ≥ 0´10
Cobre ≥ 0´40
Plomo ≥ 0´40
Selenio ≥ 0´10
Teluro ≥ 0´10
Lantánidos ≥ 0´05
8
El nacimiento de estos aceros comienza de forma importante al final del siglo
XIX, teniendo su desarrollo más universal a lo largo del siglo XX, sin que esto haya
significado nuevas formulaciones para situaciones de servicio muy específicas.
Desde la más remota antigüedad se le dio un valor casi mágico a las armas,
fundamentalmente espadas, fabricadas con este “metal celeste” llovido del cielo. Así fue
célebre, entre otras, la famosa espada de Atila y, muy posiblemente, otras espadas
legendarias como la del héroe Sigfrido; la célebre Nothung, y tal vez, porqué la no
menos famosa, Excalibur de Artorius.
Siempre se buscó un acero especial que superara a las antiguas espadas de acero
de mala calidad, de composiciones muy heterogéneas. Creo que es muy llamativo cómo
la célebre Nothung, que fue partida por Wotan, el dios supremo de los germanos,
cuando el héroe Sigmund combatía en una batalla, fue forjada de nuevo para unir los
dos trozos. Este relato está en el “Cantar de los Nibelungos”. Cantar de gesta medieval,
anónimo, escrito entre los siglos XII y XIII, y que parece relatar algunos episodios del
pueblo burgundio y sus relaciones con Etzel (Atila), rey de los Hunos.
9
Veamos este diálogo de la ópera de Sigfrido y pensemos a la vez en la música
arrebatadora y romántica de Wagner y, asistamos a unas escenas inolvidables de la forja
de una espada de un acero muy especial.
10
-¡Hasta cuándo has de engañarme, fanfarrón! -grita airado.
Entonces, Mime le reprocha su ingratitud. Ahora es un fuerte y hermoso joven; pero,
¿quién le cuidó al nacer?. ¿Quién le enseñó a andar?. ¿Quién guió sus primeros
pasos?. ¿Quién le hizo conocer el bosque, distinguir sus hierbas y treparse por los
troncos y cantar con los pájaros?. ¿Quién ha velado sus noches, preparado el alimento,
y elegido los frutos silvestres para el niño?. ¿Quién?. La ingratitud de Sigfrido lo hunde
en la desesperación; mientras Mime trabaja y forja, el joven vagabundea por el bosque,
canta y caza. Sigfrido conoce toda la larga lamentación de Miele; siempre la ha
escuchado desde niño, pues el enano se la repite desde que se dio cuenta de que podía
entenderle. Así ha creído poder obtener el cariño del joven; pero lo único que ha
logrado es su encono y el creciente alejamiento.
La presencia contrahecha del enano, su andar cojo, y su ademán torpe, no despierta
compasión sino irritación en Sigfrido. Le repugna el alimento que le prepara, no puede
conciliar el sueño en el blando lecho que le dispone; siempre ve y siente la mala
intención que mueve al enano y nunca se le apareció leal y bueno. Por eso no siente
afecto hacia él ni podrá sentirlo.
A veces una duda asalta su limpia conciencia de hombre criado en plena naturaleza.
-¿Cómo es que huyendo por el bosque para no estar contigo, vuelvo otra vez a tu
casa?.
-Porque estoy cerca de tu corazón -responde Mime.
-¡No olvides que no puedo sufrirte!
-Eso se debe a tu ferocidad; aún debo suavizar tus impulsos. Así copio los pichones
pían por el nido y los cachorros gimen por sus padres, tú, sediento de cariño, vienes a
mí. Porque yo, Mime, soy para ti como el ave madre para el hijuelo.
-Oye, Mime; si eres ingenioso contesta a esto: los pájaros cantan, se llaman uno al
otro en la primavera. Tú me dijiste que eran macho y hembra. Construyen su nido y
luego incuban los huevecillos; mas cuando nacen los polluelos, los cuidan juntos y los
alimentan. El lobo macho lleva la comida a los cachorros y la hembra los cuida. En
ellos aprendí lo que era el amor y jamás en mis correrías por el bosque robé un hijuelo.
¿Dónde está tu hembra, Mime, para llamarla madre?.
Mime se encoleriza y reprocha a Sigfrido su pretensión. -¿Acaso él es pájaro o un
zorro para ser igual a ellos?.
Pero, entonces, Sigfrido quiere saber cómo es que puede haber un niño sin madre. Y
aunque el enano intenta convencerlo de que él es su padre y su madre a la vez, Sigfrido
no le cree y le recrimina el embuste.
-¡Y los hijos se parecen a los padres! En las aguas claras de los arroyos he visto
reflejarse los árboles, los pájaros, las nubes; allí también contemple mi imagen y me he
visto completamente distinto de ti. Dime, entonces, ¿quiénes fueron mis padres?.
Mime intenta disuadirle una vez más, pero Sigfrido salta a su cuello como un tigre
joven. Sólo entonces puede conocer el secreto de su origen.
-Gimiendo encontré en el bosque a una mujer -comienza diciendo el enano; - la traje
junto a mi fragua para calentarla. En este sitio naciste tú. Ella murió y tú te salvaste.
Por ella me fue dado tu nombre; debía imponértelo porque te haría fuerte y libre.
Y nuevamente Mime quiere repetir la enumeración de sus cuidados y esfuerzos, pero
Sigfrido le interrumpe:
-¡Quiero saber el nombre de mi madre!.
-¿Lo habré olvidado?... Espera... Siglinda creó recordar que fue.
-Y el de mi padre ...
-¿Qué fue de mi padre?.
11
-Nunca le vi. Tu madre sólo dijo que murió en un combate; como huérfano y
desamparado te recomendó.
-¡Quiero una prueba de todo esto!.
Y Mime le muestra los fragmentos de la espada Nothung que el padre de Sigfrido
llevaba al perecer en su último combate.
Una alegría desbordante da paso a la pena en el joven. Con los pedazos de la
espada rota deberá forjar el arma que blandirá en sus luchas. Quiere que Mime los una
y trabaje un arma sin igual. Con ella saldrá del bosque y entrará en el mundo. ¡Cómo
será de feliz en su libertad!. Tal como el pájaro y la alimaña en la selva. Como el viento
que mueve las hojas y el agua que corre en los torrentes. Embriagado con la esperanza
de su liberación corre al bosque llenando el aire con sus gritos de júbilo.
Mime no puede retenerlo a pesar de sus llamadas. Una nueva preocupación se suma
a sus afanes. ¿Cómo podrá unir los pedazos del acero de Nothung?. No hay horno con
suficiente calor para ablandarlo ni martillo de nibelungo que venza su dureza; ni la
envidia que devora su alma ni su rudo trabajo de enano tendrán la suficiente fuerza
como para insistir en soldarla.
Además, ¿cómo podrá ahora inducir a Sigfrido a que penetre en la cueva de Fafner
el dragón y entable combate matándolo y muriendo a la vez?.
Las lamentaciones de Mime se interrumpen de golpe. Un viajero extraño ha entrado
en su guarida; usa lanza, lleva un manto azul oscuro y un sombrero de anchas alas cae
sobre su ojo tuerto.
Saluda al herrero asustado, que se cree amenazado por un peligro nuevo y no le
ofrece hospitalidad. Pero el viajero le dice palabras significativas al descubrir su
miedo y su turbación: él conoce de todo y nada le está oculto a su saber. ¿Por qué el
enano no intenta ponerlo a prueba? Mime se anima y le formula tres preguntas, apos-
tando su hornillo contra la cabeza del extraño.
-¿Qué estirpe vive en las profundidades?
-Los Nibelungos y Nibelhein es su patria. Son negros y Alberico en un tiempo fue su
rey mediante el poder mágico de un anillo forjado con el oro del Rhin y que le
proporcionó incontables riquezas.
-Mucho sabes, viajero; pero, dime ahora: ¿qué especie domina en la superficie de la
tierra?.
-La raza de los gigantes, cuya patria es Riesenhein; Fasolt y Fafner fueron los
gigantes que ganaron el anillo del nibelungo Alberico, y con él su poder. Sin embargo,
la maldición del anillo los llevó a la discordia y a la lucha a muerte.
-¿Qué estirpe habita la región de las nubes? ¡Contesta ahora, viajero!.
-Los dioses; su morada es el Walhalla. Wotan los rige y su lanza está hecha de la
rama sagrada del fresno del mundo. En su asta están las "runas", fórmulas misteriosas,
inscriptas, que revelan los pactos convenidos. Quien posea la lanza es dueño del
mundo. Ante Wotan se inclina el ejército de los Nibelungos y la raza de los gigantes
acata sus consejos.
-Viajero: has salvado tu cabeza; sigue, ahora, tu camino -dice el enano.
Pero el extraño, a su vez, quiere poner a prueba el saber del enano; su cabeza ha de
servir de prenda si no logra responder a tres preguntas que el viajero ha de formularle.
Mime con humildad replica que hace tiempo abandonó su patria y se separó de su
madre. La mirada de Wotan un día iluminó su cueva. Empleará todo su ingenio en
salvar su cabeza, pues.
-¿Cuál es la raza que Wotan trata peor y, sin embargo, es la que más ama? -
comienza el viajero.
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-La de los welsas. Sigmund y Siglinda, dos desdichados gemelos, descienden de ella;
fueron padres de Sigfrido, el más poderoso de su raza.
-Resolviste la primera pregunta. Ahora: ¿Qué espada blandirá Sigfrido para matar
a Fafner?.
-Nothung se llama la espada. Wotan la hundió en un fresno de donde sólo Sigmund
logró sacarla. Con ella fue al combate contra Hunding, pero Wotan se la quebró en
pedazos. Sus trozos los guarda un hábil herrero, pues con ella, Siete fried, niño sencillo
y osado, vencerá al dragón.
-Eres muy ingenioso; pero, ¿a que no sabes responder quién ha de forjar con los
pedazos de Nothung la futura espada?.
Mime no puede contestar a esta pregunta y confiesa su ignorancia, ya que, aunque
es el más sabio herrero, no ha podido forjarla.
Con tono sibilino el extraño le comunica que tal cosa sólo podrá hacerla quien no
sepa lo que es miedo. Y luego agrega:
-Desde hoy tu cabeza está empeñada y la cederás a aquel que nunca sintió el temor.
El nibelungo queda aterrado; el viajero ha desaparecido en el bosque circundante.
Mime se deja caer junto al yunque y medita abatido. Un vivo resplandor y un gran
estruendo le llega desde afuera; es Fafner que pasa hacia su cueva aplastando y
destrozando lo que encuentra a su paso.
El enano, rendido y tembloroso, queda escondido a la espera de Siegfried.
Un grito alegre y juvenil lo vuelve en sí; es el joven que regresa. Al entrar pide la
espada que ya debía haberle trabajado Mime; en ese momento se da cuenta el enano
del oculto sentido de la sentencia del viajero: "Sólo podrá forjarla aquel que no sabe lo
que es miedo". Sigfrido, por lo tanto. De modo que su cabeza de enano está empeñada
al joven, ¿cómo podrá salvarse si no es infundiéndole miedo, haciéndole conocer el
temor?.
No duran mucho las meditaciones de Mime; Sigfrido pide a gritos su espada.
Entonces el enano le dice en tono misterioso:
-¡Es preciso que te enseñe a tener miedo!.
-¿Y qué es el miedo? -replica el joven.
-Cuando a la luz del crepúsculo estás solo en lo más intrincado de la selva, ¿no has
sentido alguna vez correr un frío aterrador por tus miembros, perturbados tus sentidos,
oprimido el pecho y tembloroso el corazón?.
-Con gusto quisiera sentir ese frío y ese temblor. Pero, ¿cómo me lo enseñarás?.
-Sígueme -dice artero el enano y lo lleva fuera de la gruta-; aquí cerca hay un
dragón espantoso cuyas víctimas son innumerables. Fafner y su terrible presencia te
enseñarán a tener miedo.
-¿Dónde está? -pregunta el joven resuelto.
-No lejos del mundo, en una cueva que se llama de la envidia - responde Mime.
El joven se siente dominado por el entusiasmo y en la embriaguez de la lucha
próxima pide la espada.
Asustado, el enano confiesa que no se siente capaz de soldar los trozos de Nothung.
Entonces, Sigfrido resuelve hacerlo él. Entonando un canto alegre y jubiloso llena de
carbón el hornillo y la llama brota viva y ardiente; luego alinea los fragmentos de la
espada ante el asombro del viejo herrero, reduciéndolos a polvo, que coloca en un
crisol sobre las ascuas, mientras aviva el fuego con el fuelle.
-¡Nothung! ¡Nothung! -invoca Sigfrido y canta su trabajo mientras sopla el fuelle y
se funde el metal.
-¡Pronto te blandiré, espada mía, Nothung, acero deseado!.
13
El enano perverso y sombrío contempla el triunfo de Sigfrido y trama su muerte. Lo
hará enfrentarse con Fafner alentando su ansia guerrera; que con Nothung mate al
dragón y se apodere del anillo y del casco; pero luego le dará a beber un brebaje que
le producirá la muerte.
El joven sigue absorbido por su tarea y canta:
-¡Forja, martillo mío, forja la resistente espada!. ¡Cómo me alegran estas chispas
brillantes!. La cólera es un adorno para el valiente.
Sumerge el acero en el agua y se ríe al oír el chisporroteo; en tanto Mime piensa en
la trama que su perfidia prepara.
-¡Nothung, espada envidiada! -grita Sigfrido en su exaltación blandiendo el acero. -
Ya estás otra vez unida a la empuñadura. Rota te encontré; al padre moribundo se le
hizo pedazos. El hijo la ha creado de nuevo; su brillo le sonríe y corta su filo. ¡Otra vez
te di la vida!.
Y con ella parte de un golpe el yunque en medio del pavor del enano.
Voy a transcribiros la forja de una espada para el godo Thorn, mariscal del gran
Teodorico, futuro emperador germano de Roma, último resplandor de ese grande y
esplendoroso imperio.
“Luego, me llevó al taller del espadero, en donde tuve el privilegio de ver cómo
se hacían las famosísimas espadas ″serpentinas″, privilegio que ni siquiera a muchos
guerreros ostrogodos les era concedido. El ″hairusmitha″ tenía ya bastante avanzada
la mía, pero me explicó afablemente todo el proceso. O casi todo.
14
así sucesivas veces, retorciendo cada vez las nuevas varillas en distinto orden hasta que
el herrero consideraba que había obtenido la mezcla adecuada para la porción central
de la hoja.
-Y para esta fase, saio Thorn- añadió- debo pediros que tengáis la bondad de
salir del taller mientras la llevo a cabo.
-Ya está. Ahora, saio Thorn, debo mediros la longitud del trozo y el arco de giro
para darle a la hoja el largo adecuado. Luego, habréis de elegir la empuñadura, la
guardia, y tengo que pesarlo todo para equilibrarlo, y luego ...
-Pero, ¿cuál es el secreto de la última fase?- inquirí-. El optio y yo lo hemos
oído y es evidente que has apagado la hoja al rojo en agua.
-Apagado, ja- contestó él, con malicia-, pero no en agua. Otros herreros hacen
eso, pero o los que hacemos las espadas serpenteadas; hace tiempo que aprendimos
que bañar el metal al rojo vivo en agua produce vapor y que ese vapor forma una
barrera entre la hoja y el agua, lo que impide que el metal se enfríe de golpe y adquiera
el temple deseado.
-¿Puedo averiguar, fraúja hairusmitha, lo que se utiliza para el temple?. ¿Aceite
frío?. ¿Miel fría?. ¿Arcilla húmeda fría?.
- Me temo, saio Thorn- contestó el hombre, meneando la cabeza y sonriendo-,
que habríais de ser mucho más mariscal, o que rey, para saber el secreto. Deberíais ser
maestro herrero como yo. Somos los únicos que lo conocemos y se guarda celosamente
desde hace siglos. Por eso sólo nosotros podemos hacer las espadas serpenteadas.”
15
Este arte se desplazó con Teodorico el Grande hacia Occidente y se introdujo
entre los francos dando lugar al prestigio de las espadas francas. Ahí está Joyosa que
perteneció a Carlo Magno o Durandarte, invencible espada en manos de su mejor adalid
Roldán. Según el Cantar de Roldán, éste paladín sitiado en Roncesvalles por las huestes
de Abderrahman I de Córdoba, intentó romper su espada Durandarte contra una roca
antes de morir, para que no cayera en manos de los herejes musulmanes. No lo
consiguió y decidió tenderse para morir encima de su mágica espada, esperando que no
la descubrieran. Ése es un hecho que no sabemos, pues Carlo Magno no retrocedió para
socorrer al mejor de sus adalides, ya decidió pasar a toda prisa el Pirineo para salvar el
grueso de su ejército.
No han sido dejadas de lado estas ideas y técnicas, más bien se están poniendo
de moda, con los aceros de fase dual o el tratamiento termoquímico de superficies, o la
combinación de materiales muy diversos, como ocurre con los materiales compuestos.
Parece que nada puede desaparecer para siempre y termina encontrando su lugar
de aplicación. Si bien es verdad, que el mundo de los aceros aleados ha conseguido
metas que antes no se podían ni soñar.
- Níquel.
16
la izquierda (Fig.1). Este descenso de la temperatura de transformación austenita-ferrita,
permite realizar tratamientos térmicos a temperaturas más bajas.
17
- Cromo.
- Molibdeno.
Posee una fuerte tendencia a formar carburos muy estables a altas temperaturas.
Aumenta la templabilidad de los aceros de forma más contundente que el cromo.
Elimina la fragilidad del revenido y aumenta la dureza y resistencia en caliente, y
mejora la resistencia a la fluencia. (creep). La presencia de este elemento mejora de
forma importante la resistencia a la tracción, el límite elástico y la tenacidad.
- Wolframio.
- Vanadio.
18
Mejora, notablemente, la templabilidad, la tenacidad, el límite elástico, la
resistencia a la corrosión, a la tracción y a la fluencia a altas temperaturas.
- Silicio.
- Manganeso.
- Aluminio.
19
- Titanio y Niobio.
- Cobre.
- Boro.
20
Tendencia a
Tendencia a Formando En forma de
Disueltos en la formar
disolverse en la inclusiones no elementos
ferrita carburos
ferrita (en %) metálicas simples
(en %)
Níquel 10 0 - -
Silicio 100 0 silicio -
Aluminio 100 0 aluminio -
Cobre 100 0 - cobre
Cobalto 100 0 - -
Manganeso 100 10 manganeso -
Cromo 70 20 cromo -
Wolframio 50 30 - -
Molibdeno 30 50 - -
Vanadio 20 70 vanadio -
Titanio 10 100 titanio -
Fósforo 100 0 - -
Azufre 0 0 azufre -
Plomo 0 0 - plomo
Tabla.1: Formas en las que pueden presentarse los diferentes elementos en los aceros
21
Elementos Tendencia a Tendencia a Grado máx. de Grado máx. de Efecto
de aleación disolverse en formar carburos solubilidad en la solubilidad en la fase endurecedor
que suelen la ferrita fase alfa gamma sobre la ferrita
contener los
aceros
(10-25)%, Endurece y
Se disuelve
Níquel Muy pequeña independientemente Ilimitado mejora la
en la ferrita
del % C tenacidad
Endurece
ligeramente.
Se disuelve 12´8%
Cromo Forma carburos Ilimitado Mejora la
en la ferrita (20% con 0´5% C)
resistencia a la
corrosión
Se disuelve 3% Origina
Molibdeno Grande 37´5%
en la ferrita (8% con 0´3% C) envejecimiento
Se disuelve 6% Origina
Wolframio Muy grande (30-50)%
en la ferrita (11% con 0´25% C) envejecimiento
Se disuelve 1% Endurece
Vanadio Muy grande Ilimitado
en la ferrita (4% con 0´2% C) moderadamente
Se disuelve
Manganeso Forma carburos 15% Ilimitado Muy endurecedor
en la ferrita
Endurece con
Se disuelve 2%
Silicio Muy pequeña 18´5% pérdida de
en la ferrita (9% con 0´35% C)
plasticidad
Se disuelve No forma 0´5%
Fósforo 2,8% Muy endurecedor
en la ferrita carburos
Se disuelve
Cobalto Similar al Fe 75% Ilimitado Muy endurecedor
en la ferrita
1´1% Muy endurecedor,
Se disuelve
Aluminio No forma 36% (aumentada por el cuando está en
en la ferrita
carbono) solución sólida
Se disuelve 0´75% Origina
Titanio Muy grande 6%
en la ferrita (1% con 0´2% C) envejecimiento
0´1%
Se disuelve No forma
Boro < 0´15% (aumenta con el Muy poco
en la ferrita carburos
contenido en C)
Tabla.2: Acción de los principales elementos de aleación de los aceros
22
Elementos
de aleación
Influencia en la formación Influencia en la Influencia en la disminución de la dureza en el
que suelen
de carburos templabilidad revenido
contener los
aceros
Aumenta
ligeramente. Tiende
Níquel Grafitizante a retener austerita Muy poco, en pequeños porcentajes
en los aceros altos
en carbono
Aumenta
Cromo Fuerte, menor que W Mediana resistencia a ablandamiento
moderadamente
Aumenta mucho la
Se opone al ablandamiento y aparece la
Molibdeno Fuerte, menor que V templabilidad,
dureza secundaria
mayor que el Cr
Aumenta muy
fuertemente cuando Se opone al ablandamiento y aparece la
Wolframio Fuerte, menor que Mo
está en pequeñas dureza secundaria
cantidades
Aumenta muy
Gran oposición al ablandamiento y aparece la
Vanadio Muy fuerte, menor que Ti fuertemente cuando
dureza secundaria
está disuelto
Aumenta
Manganeso Fuerte, menor que Cr Tiene poca influencia en porcentajes normales
notablemente
Aumenta
Silicio Grafitizante moderadamente No ejerce influencia sensible
Ni<Si<Mn
Aumenta
Fósforo Nula No ejerce influencia sensible
moderadamente
Disminuye la
Cobalto Similar al Fe No ejerce influencia sensible
templabilidad
Aumenta
Aluminio Nula No ejerce influencia sensible
ligeramente
Aumenta muy
fuertemente cuando
En forma de carburos no ejerce influencia
se disuelve.
Titanio La mayor conocida importante. Hay algo de endurecimiento
Disminuye cuando
secundario
está en forma de
carburos.
Aumenta
considerablemente
Boro No es sensible la templabilidad No ejerce influencia sensible
estando disuelto en
la austenita
Tabla.2: Acción de los principales elementos de aleación de los aceros (cont.)
23
Elementos
de aleación
que suelen Principales funciones que desempeñan cada uno de los elementos
contener los
aceros
1º. Aumenta la tenacidad de los aceros.
Níquel 2º. Aumenta la resistencia de los aceros recocidos.
3º. Hace austeníticos los aceros altos en cromo.
1º. Aumenta la templabilidad.
2º. Mejora la resistencia a la abrasión y al desgaste.
Cromo
3º. Aumenta la resistencia a la corrosión y oxidación.
4º. Aumenta la resistencia a altas temperaturas.
1º. Aumenta la templabilidad.
Molibdeno 2º. Contrarresta la fragilidad de revenido.
3º. Mejora la resistencia en caliente.
1º. Forma carburos duros y resistentes al desgaste a elevadas temperaturas.
Wolframio
2º. Mejora la dureza a elevada temperatura de los aceros.
1º. Dificulta el crecimiento del grano en los aceros en los calentamientos.
Vanadio 2º. Aumenta la templabilidad cuando se encuentra disuelto.
3º. Dificulta el ablandamiento en el revenido y da lugar al fenómeno de dureza secundaria.
1º. Aumenta la templabilidad siendo su empleo muy económico.
Manganeso 2º. Contrarresta la fragilidad en caliente debida al azufre.
3º. Actúa como desoxidante.
1º. Se usa como elemento desoxidante.
Silicio 2º. Mejora la templabilidad en los aceros con elementos no grafitizantes.
3º. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
1º. Aumenta la dureza y resistencia de los aceros de bajo contenido en carbono.
Fósforo 2º. Mejora en esos casos la maquinabilidad.
3º. Mejora ligeramente la resistencia a la corrosión.
Cobalto 1º. Mejora la dureza en caliente al aumentar la dureza de la ferrita.
1º. Acción desoxidante.
Aluminio 2º. Limita el crecimiento del grano por formación de óxidos y nitruros.
3º. Es el elemento aleado fundamental de ciertos aceros de nitruración.
1º. Fija el carbono en forma de partículas inertes.
2º. Reduce la dureza martensítica y la templabilidad en los aceros al cromo.
Titanio 3º. Dificulta la formación de austenita en los aceros altos en cromo.
4º. Evita la pérdida de cromo en ciertas zonas de los aceros inoxidables durante calentamientos
muy prolongados.
Boro 1º. Intensifica extraordinariamente la templabilidad en concentraciones del orden de 0´005%.
Tabla.2: Acción de los principales elementos de aleación de los aceros (cont.)
24
III. TÉCNICA EXPERIMENTAL Y PREPARACIÓN DE
LAS MUESTRAS
Todos los aceros que se presentan en esta colección de micrografías han sido
donadas por diferentes industrias del acero nacionales e internacionales. En la mayoría
de los casos, los tratamientos térmicos se les han aplicado en el Laboratorio de
Preparación de Muestras del Grupo de Tecnología Mecánica y Arqueometalurgia del
Departamento de Ciencia de Materiales e Ingeniería Metalúrgica de la Facultad de
Ciencias Químicas de la Universidad Complutense de Madrid.
25
Las muestras han sido desbastadas mediante papel abrasivo en húmedo de la
casa Büheler. Asimismo, en todos los casos, el pulido ha sido realizado con alúmina
de Büheler en paño tipo Metrom B.
26
S.E.M.
M.O.
F.E.G.
27
IV. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU
MICROESTRUCTURA Y USO: ESTRUCTURAS
METALOGRÁFICAS
La cantidad y calidad de aceros especiales que existen hoy en día en el mercado
es enorme. Son varios miles. En estos casos se impone tratar de ordenar en la medida de
lo que se pueda este aparente caos de aceros especiales, siempre teniendo en cuenta, que
habrá grupos clasificatorios más permeables que otros y, en algunos casos,
solapamientos claros y evidentes. Y como no, también, se presentan opciones y
formulaciones de aceros especiales difíciles de clasificar en un solo grupo; hecho que
está ocurriendo en la actualidad con aceros especiales que no se sabe, incluso, si
clasificarlos en el grupo de aceros especiales, ya que su contenido en carbono es
inexistente y/o porque su contenido en elementos de aleación es tal que el hierro casi se
vuelve uno más de ellos, o llega a ser minoritario.
Es muy complicado en este grupo decir cuáles son las composiciones mejores
para estos tipos de aceros ya que puede haber criterios y circunstancias tan dispares que
provocan que la comparación sea muy difícil.
28
que el contenido en cromo no pase de ⅓ o un 1/5 del contenido en níquel. El contenido
en molibdeno es siempre muy bajo, oscilando entre el 0´10% y 0´30% en masa;
pudiendo llegar, en algunos casos muy especiales, al 0´6% en masa.
La gran diferencia de estos aceros con los aceros al carbono se puede poner de
manifiesto en que un perfil de acero de 100 mm de espesor, llega a alcanzar aleado, en
su interior, los 130 kg/mm2 (1300 MPa) de resistencia; mientras que si es al carbono, la
baja penetración del temple y la alta velocidad crítica de temple los deja en tan sólo 70
kg/mm2 (700 MPa) de resistencia.
Desde hace muchos años, vienen fabricándose muelles y resortes con la clásica
composición mangano-siliciosa. Con estos aceros mangano-siliciosos, muy económicos,
sólo algo más caros que los exclusivos al carbono, en espesores de entre 6 y 20 mm, se
pueden conseguir límites elásticos de entre 125 kg/mm2 (1250 MPa) y 140 kg/mm2
(1400MPa), que suele coincidir con las exigencias de rutina en funcionamiento de estos
elementos mecánicos. La presencia de manganeso aumenta la templabilidad y el silicio
también, además de mejorar el límite elástico y la resistencia a la fatiga mecánica. Las
formulaciones más utilizadas son: del 0´42% al 0´06% de C en masa, del 0´6% al 1% de
Mn en masa y del 1´7% al 2´% de Si en masa.
29
vanadio y wolframio contando, igualmente, con la presencia de los clásicos manganeso
y silicio. La ventaja de estas formulaciones frente a las mangano-siliciosas es la poca o
nula descarburación que sufren durante los tratamientos térmicos, y la buena
templabilidad que presentan.
Composición en %
P < 0´030 S< 0´030
Nº C Mn Si Cr V W
Aceros al carbono
1 0´45-0´60 0´60-0´80 0´20-0´30 - - -
2 0´60-0´80 0´60-0´80 0´20-0´30 - - -
3 0´80-1´00 0´50-0´70 0´20-0´30 - - -
Mangano-siliciosos
4 0´42-0´52 0´60-0´90 1´70-2´00 - - -
5 0´50-0´60 0´70-1´00 1´70-2´00 - - -
Al manganeso
6 0´50-0´70 0´80-1´20 - - - -
Cromo-manganeso
7 0´40-0´50 0´60-0´80 - 0´90-1´10 - -
8 0´45-0´55 0´60-0´80 - 0´90-1´10 - -
Cromo-silicio
9 0´40-0´60 0´50 0´90-1´10 0´90-1´10 - -
Cromo-manganeso-vanadio
10 0´45 0´60-0´80 - 0´90-1´10 0´20 -
11 0´55 0´60-0´80 - 0´90-1´10 0´20 -
Para muelles que trabajan en caliente
12 0´50 0´30 0´30 1´50 0´30 2´00
13 0´60 0´90 1´95 - 0´35 Mo 0´50
14 0´55 1´15 1´95 - 0´35 Mo 1´30
Tabla.3: Composición de los aceros para muelles de uso más corriente
30
IV.3. ACEROS PARA CEMENTACIÓN.
Son aceros de bajo contenido en carbono (de 0.05% a 0.25%, en masa). Se
utilizan para la fabricación de piezas de máquinas y motores que deben presentar una
gran dureza y resistencia al desgaste en superficie, y una buena tenacidad y resistencia
al choque en el núcleo. Pueden ser aceros formulados sólo al carbono o con elementos
de aleación.
31
IV.4. ACEROS PARA NITRURACIÓN.
Como para el caso de los aceros de cementación se persiguen dos cosas: una
gran dureza superficial y, una gran resistencia y tenacidad en el núcleo de las piezas.
Los aceros que se utilizan para estos menesteres suelen ir aleados; aunque debe
resaltarse que la influencia más notable y beneficiosa puede conseguirse con la
presencia de cromo, molibdeno, aluminio y vanadio.
2ª.- Aceros de alto contenido en cromo con molibdeno y vanadio, con porcentajes: Cr:
3%, Mo: (0´4-1)% y V: (0-0´25)%. Se consigue mayor profundidad en la capa nitrurada
y, además, que sea tenaz y tenga buena adherencia.
4º.- Aceros cromo-molibdeno, con porcentajes: Cr: 1% y Mo: 1´2%. Se consigue menor
dureza superficial que con los anteriores pero la tenacidad de la capa nitrurada es
mayor.
A parte de estos grupos clásicos, hoy en día se nitruran también, sobre todo con
plasma de nitrógeno, aceros de alta aleación: aceros cromo-níquel 14/14 para válvulas,
aceros inoxidables altos en cromo, etc..., y un alto número de aceros de alta y compleja
aleación , cuando se quiere aumentar notablemente su resistencia al rozamiento o
desgaste.
32
IV.5. ACEROS PARA LA FABRICACIÓN DE CHAPA
MAGNÉTICA Y ALEACIONES DE ALTA
PERMEABILIDAD MAGNÉTICA, AMAGNÉTICA Y PARA
IMANES.
Estos son un grupo de aceros y aleaciones que cumplen con algunas exigencias
especiales en el sector eléctrico. Se le puede pedir que tengan gran permeabilidad o
bajas pérdidas magnéticas o que posean un elevado magnetismo remanente. Estos
aceros se pueden clasificar en los siguientes grupos, en los que pueden aparecer
aleaciones que no sean aceros, aunque en catálogos comerciales y a la hora de su
utilización pertenecen a una misma familia de materiales:
Las aleaciones más empleadas cuando se necesita una permeabilidad inicial muy alta
son los célebres Permalloy, Permalloy C y Supermalloy, a base de hierro-níquel, con
contenidos en este elemento que pueden ir del 30% al 90%, en masa.
33
carbono y azufre; se llama Hipernik, y mejora aún más la permeabilidad de los
Permalloy B.
Haciendo un poco de historia, estos materiales han ido sufriendo una fuerte
evolución desde finales del siglo XIX. Los primeros materiales que se utilizaron para
fabricar imanes permanentes fueron los aceros al carbono. A principios de la segunda
década del siglo XX, se empezaron a utilizar los aceros de wolframio y, cuando este
elemento escaseaba, se sirvieron de los aceros al cromo. Honda, en 1920, fue el que
empleo por primera vez los aceros al cobalto. Estos imanes eran muy superiores a los
anteriormente reseñados. Fue Mishima quién, en 1931, descubrió las magníficas
34
características de las aleaciones aluminio-níquel-hierro. Al final de esa misma década,
los científicos Oliver y Shedden, desarrollaron tratamientos térmicos especiales para
mejorar aún más las propiedades magnéticas de esos materiales. El tratamiento
fundamental, consistía en calentarlas a temperaturas de, alrededor de, 1100ºC y
enfriarlas posteriormente a velocidades muy bajas hasta los 700ºC, aproximadamente,
sometiéndolas, todo el tiempo, a un fuerte campo magnético. Años después, la empresa
Philips, mejoró aún más las propiedades magnéticas de los imanes al diseñar un proceso
que permitía, durante la solidificación de esta clase de aleaciones, orientar los cristales
de una forma determinada.
2.- Aceros al cobalto: superan en fuerza coercitiva los 100 oersteds y poseen una
energía magnética superior a los 0´3x106 gauss/oersteds. Se pueden forjar pero
con gran dificultad. Su magnetismo remanente oscila entre los 8.000 y los 9.000
gauss y , su fuerza coercitiva, entre los 100 y 250 oersteds.
35
También existen aleaciones de platino-hierro y platino-cobalto, para usos muy
definidos debido a su elevado coste.
En los últimos años ha seguido saliendo imanes con características cada vez
mejores, entre ellos se encuentra el Co5Sm; las cerámicas como: BaO·6Fe2O3 y
SrO·6Fe2O3 y, también, imanes con elementos como Nd, Ce, etc, del grupo de
las tierras raras. El más potente y popular, actualmente, de todos es el Nd2Fe14B.
Esta combinación supera con mucho las características magnéticas de los demás.
Es muy dura y frágil, pero se deja obtener fácilmente por sinterización bajo
formas y tamaños muy diferentes.
Campo
Remanencia (BH)max
Material coercitivo
(gauss) (gauss-oersted)
(oersted)
Acero (0´9% C, 1% Mn) 10,000 200,000 50
Alnico 1 (21% Ni, 12% Al, 5% Co, bal Fe) 7,100 1,400,000 440
Alnico 5 (14% Ni, 8% Al, 24% Co, 3% Cu bal Fe) 13,100 6,000,000 640
Alnico 12 (18% Ni, 6% Al, 35% Co, 8% Ti bal Fe) 5,800 1,600,000 950
Cunife ( 60% Cu, 20% Fe, 20% Ni) 5,400 1,500,000 550
Co5Sm 9,500 25,000,000 9500
BaO · 6 Fe2O3 4,000 2,500,000 2400
SrO · 6 Fe2O3 3,400 3,700,000 3300
Neodimio-hierro-boro (Nd2Fe12B) 12,000 45,000,000 11000
Tabla.5: Propiedades de materiales magnéticos duros o permanentes, seleccionados
36
Temperatura de Curie
Material
(ºC)
Gadolinio 16
Nd2Fe12B 310
Níquel 358
BaO·6Fe2O3 450
Co5Sm 725
Hierro 770
Alnico 1 780
Cunico 855
Alnico 5 900
Cobalto 1131
Tabla.6: Temperatura de Curie para algunos materiales
seleccionados.
Este grupo lo conforman una serie de aceros que sirven para realizar operaciones
de corte, presión o arranque de viruta, con el fin de modificar el tamaño, la forma y las
dimensiones de otros materiales.
Aunque los aceros al carbono y los de baja aleación son muy útiles para multitud
de aplicaciones, en numerosas ocasiones no pueden utilizarse por perder su dureza en
caliente o por sufrir grandes deformaciones durante la operación de temple, o bien, por
no conseguir un temple completo para grandes espesores.
37
1.- Aceros que templan o martensíticos.
2.- Aceros ferríticos.
3.- Aceros austeníticos.
4.- Aceros duplex.
5.- Aceros endurecibles por precipitación.
Vamos a hacer un repaso rápido de las composiciones más exitosas en cada uno
de estos grupos.
En este caso el acero suele llevar un contenido en carbono que oscila entre el
0´4% y el 1´4%, en masa. Para aquellas herramientas que deban tener tenacidad, como
son los martillos, los picos, las azadas,..., el contenido en carbono se sitúa entre el 0´5%
y el 0´7%, en masa. Para las herramientas de corte, como brocas, cuchillas, etc., los
contenidos en carbono oscilan entre el 1% y el 1´4%, en masa. Los valores intermedios
del 0´7% al 1%,de carbono en masa, se emplean en aceros destinados a calidades
intermedias, cuyas aplicaciones más generales son las matrices de forja, estampas, etc.
Para conseguir las máximas durezas se deben templar en agua con grandes
precauciones; ya que no es raro que aparezcan grietas y deformaciones.
Una composición muy típica de estos aceros clásicos es: C:0´75%; W: 18%; Cr:
4% y V: 1%. También está teniendo gran éxito esta otra composición, aunque su precio
es algo más elevado: C:0´75%; W: 18%; Co: 5%; Cr: 4% y V: 1´25%.
Estos aceros fueron descubiertos por Taylor y White de la Bethelehem Steel Co.,
en el año 1898. Supuso una auténtica revolución en el rendimiento de los talleres
mecánicos. Aún siguen siendo auténticas estrellas de los aceros de herramientas de
corte, desde su espectacular éxito en la exposición de París de 1900.
38
Algunas formulaciones clásicas de estos aceros son: C: 2% y Cr: 12%; C: 1% y
Cr: 5%; y otra, más económica y simple: C: 1% y Mn: 1%. Hay que recordar la elevada
templabilidad que comunica el manganeso en estos aceros.
Estos aceros deben tener gran tenacidad y resistencia a los cambios bruscos de
temperatura, durante las operaciones de trabajo. En general, poseen menor dureza que
los otros aceros de herramientas. Con el empleo de wolframio, en porcentajes variables
de 4% a 9% en masa, y adiciones de pequeñas cantidades de cromo y molibdeno, se
obtienen las mejores prestaciones.
A este grupo pertenecen una amplia y extensa familia de aceros aleados que se
emplean para la fabricación de herramientas de corte para usos muy variados, como:
brocas, escariadores, cortantes, cuchillas, etc.
39
Esta familia de aceros tan variada se podría clasificar según el contenido y los
elementos aleantes prioritarios, de la siguiente manera:
De la misma composición se fabrican dos caros de este tipo; uno para temple en agua :
C: 1´1%; W: (1-1´5)%; y otro para temple en aceite: C: 1´1%; W: (1-1´5)%; Cr: 0´7%;
y, a veces, un porcentaje algo más elevado de lo normal en manganeso, situándose este
elemento en el 0´6% en masa.
Hay dos formulaciones muy parecidas, una para temple en agua: C: 1%; Mn: 0´4%; Cr:
1´5%; y otro, para temple en aceite: C: 1%; Mn: 0´4%; Cr: 1´5%. Una modificación de
ambos, para grandes espesores y temple en agua es: C: 0´85%; Mn: 0´5%; Cr: 1´8%.
Después del temple y revenido estos aceros pueden alcanzar durezas de 62 a 65 HRC
(Rockwell C).
En estos aceros es importante combinar una notable dureza para el corte con una
tenacidad aceptable para poder soportar los choques en las operaciones de trabajo.
Además, en este caso, se suelen emplear aceros aleados con cromo y wolframio.
Algunas de las formulaciones de mayor éxito obtenidas por una metalurgia
convencional, es decir, excluyendo a los aceros pulvimetalúrgicos, que comentaremos
más adelante, son:
40
- C: 0´55%; W: 2%; Cr: 1´25%.
- C: 0´45%; W: 2%; Cr: 1´25%.
También se usa algún acero que sin, aparentemente, pertenecer a este grupo,
puede resultar excelente para este cometido, como el de composición: C:0´55%; Mn:
0´80% y Si: 1´70%.
Cuando interesan aceros de gran resistencia al desgaste, como puede ser en casos
de dragas, mandíbulas, placas de molino, trituradoras, etc, se utilizan aceros con gran
prestigio y nombre propio, como son, los Hadfields; de alrededor de un (12-15)% de
Mn y 1´2% de C. Este acero si se enfría rápidamente, desde el campo austenítico,
permanece austenítico a temperatura ambiente. Aunque en este estado no presenta una
dureza muy elevada, su resistencia al desgaste y su tenacidad son muy elevadas.
Además, ocurre algo singular, y es que en la superficie de trabajo de la pieza templa por
deformación en frío, presentando una estructura de martensita maclada muy clara, de
gran dureza y resistencia al desgaste. Conforme se va desgastando va apareciendo una
nueva capa martensítica, permaneciendo el resto de la pieza en estado austenítico, con
lo que siempre mantiene su elevada tenacidad.
Son muy fáciles de mecanizar, reduciendo por término medio, un 30% el tiempo
necesario para esta operación, frente a los aceros al carbono para herramientas.
41
10.- Aceros Maraging
Primero se trata de darle un recocido de disolución que puede llegar hasta los
1150º C, durante un tiempo suficiente para obtener una estructura austenítica completa
con todos los elementos de aleación disueltos en ella. Después, se realiza un
enfriamiento al aire, sin necesidad de temple, que provoca una transformación
martensítica (austerita-martensita); siendo esta martensita muy dúctil y tenaz.
Finalmente, se procede al proceso de envejecimiento, que en el AISI Marage (250) es de
525ºC durante 6 horas. Éste revenido provoca el endurecimiento de la martensita dúctil
y tenaz por precipitación de compuestos como el Ni3Mo y el Ni3Ti. La ganancia de
resistencia y dureza es apreciable, pasando de la martensita no envejecida a una
estructura con durezas de entre 50 y 60 HRC (Rockwell-C); dependiendo de los tiempos
y temperaturas de envejecimiento.
42
resistencia y de formas complicadas y, también, para vehículos espaciales y pistones en
prensas de extrusión.
Existe una última generación para aceros de herramientas que pueden actuar en
las condiciones mecánicas más difíciles; han sido diseñados y fabricados por la
empresa norteamericana Crucible Industries USA, y hemos tenido el honor y la suerte
de estudiarlos gracias a su distribuidor exclusivo en España, CROMOVA: Aceros y
Tratamientos.
Podríamos resumir que estos aceros presentan los carburos más duros y
resistentes al desgaste a altas temperaturas, como son los de vanadio, molibdeno y
wolframio, unido a una gran tenacidad.
43
Vickers HV (x1000)
4
0
carburos de carburos de carburos de carburos carburos de martensita
vanadio molibdeno wolframio mixtos (Cr, hierro
Fe, W, Mo)
Hay unos aceros diseñados para trabajos en caliente y otros en frío; aunque
algunos de ellos tienen un comportamiento inmejorable en ambas situaciones.
44
Calidad C Cr V Mo W Co S Mn
CPM Rex M3 1.30 4.20 3.00 5.00 6.40 - 0.06 0.30
CPM Rex M4/HS 1.42 4.25 4.00 5.25 5.50 - 0.06/0.22 0.3/0.7
CPM Rex 45/HS 1.30 4.20 3.00 5.00 6.25 8.00 0.06/0.22 0.3/0.7
CPM Rex T15/HS 1.63 4.00 4.90 - 12.25 5.00 0.06/0.22 0.3/0.7
CPM Rex 76/HS 1.50 3.75 3.10 5.25 10.00 9.00 0.06/0.22 0.3/0.7
CPM Rex 121/HS 3.40 4.20 9.25 5.00 10.00 9.25 0.06/0.22 0.3/0.7
CPM 1V 0.55 4.50 1.00 2.75 2.15 - 0.06 0.3
CPM 3V 0.80 7.50 2.75 1.30 - - 0.03 0.4
CPM 9V/HS 1.83/1.95 5.25 9.00 1.30 - - 0.03/0.12 0.5
CPM 10V 2.45 5.25 9.75 1.30 - - 0.07 0.5
CPM 15V 3.40 5.25 14.50 1.30 - - 0.03 0.4
CPM 420V -inox- 2.30 14.00 9.00 1.00 - - 0.03 0.5
CPM S30V -inox- 1.45 14.00 4.00 2.00 - - 0.03 0.5
Tabla.7:Análisis nominal %.
45
Tenacidad CC-Notch (J)
CPM 1V
140
120
100
CPM 3V
CPM 9V
CPM Rex M4
80
CPM 10V
60 CPM 420V
AISI D2
AISI M2
CPM 15V
40
20
0
60 HRc 60 HRc 56 HRc 64 HRc 60 HRc 57 HRc 60 HRc 62 HRc 63 HRc
46
mayor
Metal Duro K5
CPM 15V
CPM 10V
CPM 9V
CPM 420V
CPM Rex M4
M2
Figura.6:Resistencia al desgaste.
Resistencia al desgaste
CPM 3V
AISI D2
47
CPM 1V
Vida relativa de las herramientas para trabajos en frío
48
Estos aceros son los siguientes:
Los Cermets (carburos sinterizados), aunque no son aceros ni van aleados con
hierro, son productos que están asociados a los aceros de herramientas con los que
compiten. Por tanto, he creído oportuno incluirlos aquí.
49
Las primeras formulaciones diseñadas y empleadas contenían carburo de
wolframio sinterizado con cantidades variables de cobalto, entre el 5% y el 15%, en
masa (Tabla.8). La dureza de estas composiciones varía entre 85 y 90 HRA (Rockwell-
A). Tuvieron un éxito notable en la mecanización de fundiciones grises, materiales
cerámicos, aleaciones de aluminio, etc...., gracias a la mayor velocidad de mecanización
y eficacia, frente a otros aceros de herramientas. La gran dureza de la widia, que se
mantiene bien a altas temperaturas y su gran resistencia al desgaste en frío y en caliente,
fueron y son las principales características a las que deben su éxito las herramientas de
carburos sinterizados (Figuras 8 y 9). Una desventaja, frente a los aceros rápidos
convencionales y aceros rápidos sinterizados, es su baja tenacidad y que no pueden ser
forjados, laminados ni mecanizados con precisión y, además, su precio es más elevado.
Composición en % Dureza
Se utiliza para mecanizar
C Co CW CTi Rockwell A
Fundición gris < 250 Brinell.
G1 6 6 94 90 Bronce, latón, aluminio, etc.
Fundición gris < 225 Brinell.
G2 5.5 11 89 88 Madera, baquelita.
Fundición gris < 200 Brinell.
G3 5 15 85 87 Hileras, herramientas de choque. Brocas para minería.
Fundición blanca.
H1 6 6 94 91 Bronce, latón.
CVa Nb Fundición blanca.
H2 6 7 91.5 91.5 Papel prensado.
0.5 1
Acero de 80 a 150 kg/mm2. Con grandes velocidades de
S1 7.5 6 78 16 91.5 corte >200m/min. Para pasadas ligeras y finas de
acabado.
Acero de 80 a 150 kg/mm2. Con velocidades medias y
S2 7.5 8 78 14 90.5 avance y profundidades medias.
Acero de 80 a 150 kg/mm2. Con bajas velocidades de
S3 6 7 88 5 90 corte <70m/min, y gran avance.
N2 Acero de 80 a 150 kg/mm2. Grandes velocidades y
F1 8 6 69 23 91.5 pasadas finas.
0.5
F2 13 5.5 34.5 60 1.2 92.5 Acero de 80 a 150 kg/mm2.
Tabla.8: Composiciones, propiedades y características de las herramientas de carburo de wolframio.
50
Dureza Vickers
2000
Carburos de
wolframio
1000
Aceros rápidos
Stellitas
Aceros al
carbono
0
0 500 1000
ºC
Dureza
Dure
za
a al choque
Resistenci
0 5 10 15 20 25
% de cobalto
51
Las calidades que tienen grano más fino alcanzan mayor dureza que las de grano
más grosero, aunque a costa de perder algo de su tenacidad. Hay calidades que
incorporan carburo de tantálio para mejorar algo su tenacidad, no obstante, a costa de
perder algo de dureza.
52
Costo relativo
de la operación
de mecanización
3
Acero rápido
pequeño avance
(0.8 mm)
2 Acero rápido
gran avance
(1.6 mm)
pequeño avance
(0.8 mm)
1 S3
S1
gran avance
(1.6 mm)
0 100 200
53
IV.7. ACEROS INOXIDABLES
Los primeros científicos que rozaron estos tipos de aceros en sus formulaciones
fueron León Guillet y Portevin, entre los años 1904 a 1910, en Francia. Sin embargo, el
verdadero descubrimiento de los aceros inoxidables no se produjo hasta unos años
después de la I Guerra Mundial, entre los años 1910 y 1914 y, curiosamente, de forma
independiente en el Reino Unido y Alemania. Así, M. Harry Brearly, director de los
Laboratorios de Investigación de la Thos Firth-John Brown Ltd, de Sheffield, descubrió
los aceros inoxidabes con un 13% de cromo en masa.
Aunque existe una gran variedad de posibilidades, nos vamos a referir a los
aceros inoxidables de mayor uso en la industria actual. Para ello los vamos a clasificar
en seis grandes grupos, según su microestructura predominante:
1.- Aceros que templan o martensíticos. Se trata de aceros aleados con estructura
austenítica a elevada temperatura y que se transforma a martensita por temple. El
contenido en carbono de estos aceros oscila entre 0´15% y 1%, en masa, y su contenido
en cromo entre 12% y 18%, en masa. Los contenidos bajos en carbono vienen asociados
a bajos contenidos en cromo, debido a que este elemento tiene una fuerte tendencia a
estabilizar la austenita a altas temperaturas, por lo que impediría el temple.
54
DISTINTOS TIPOS DE ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS
AISI UNS %C %Mn %Si %Cr %Ni %P %S Otros
403 S40300 0´15 1 0´5 12´2 - 0´04 0´03 -
410 S41000 0´15 1 1 12´2 - 0´04 0´03 -
416 S41600 0´15 1´25 1 13 - 0´04 0´03 0´6 Mo
431 S431000 0´2 1 1 16 1´9 0´04 0´03 -
440A S44002 0´67 1 1 17 - 0´04 0´03 0´75 Mo
416 PLUS S41610 0´15 1 1 13 - 0´06 >0´15 0´6 Mo
Tabla.10: Distintos tipos de aceros inoxidables martensíticos.
2.- Aceros ferríticos. Este tipo de aceros inoxidables se caracterizan por tener
contenidos en cromo que varían entre el 125 y el 29% en masa y bajos contenidos en
níquel, por debajo del 2% en masa. Su microestructura es completamente ferrítica (ver
tabla.11).
Estos inoxidables son los más asequibles de precio debido a sus bajos contenidos
en níquel. Aunque presentan esta ventaja económica, también presentan problemas
tecnológicos, a veces importantes; dificultad de fabricar productos de gran espesor y
problemas de soldabilidad. En cambio, presentan una buena resistencia a la corrosión
bajo tensión y a la corrosión por picaduras. En medios que contienen cloruros pueden
ser una buena alternativa en determinadas situaciones.
55
cromo suele alcanzar el 26% en masa y, el molibdeno, valores superiores al 3% en
masa. A estos nuevos aceros se les denomina superferríticos.
El tipo AISI 304 (19% Cr, 10% Ni) es el más utilizado de esta familia de aceros.
Tiene una buena resistencia a la corrosión atmosférica y es muy utilizado en industrias
como la química, alimentaria y médica. Cuando las exigencias son mayores a la
corrosión por picaduras, el AISI 316 ( 17% Cr, 12% Ni, 2% Mo) es, netamente,
superior.
56
DISTINTOS TIPOS DE ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
AISI UNS %C %Mn %Si %Cr %Ni %P %S Otros
303 S30300 0´15 2 1 18 9 0´2 > 0´15 0´06
304 S30400 0´08 2 1 19 9´2 0´045 0´03 -
316 S31600 0´08 2 1 17 12 0´045 0´03 2´0 Mo
317 S31700 0´08 2 1 19 13 0´045 0´03 3´5 Mo
321 S32100 0´08 2 1 19 14 0´045 0´03 Ti = 5xC min
347 S34700 0´08 2 1 18 11 0´045 0´03 Cb + Ta = 10xC
20 0´03 1 0´8 24 35 0´03 0´03 5´7
254 S31254 0´03 1 0´8 20 18 0´03 0´01 6´2 Mo
Tabla.12: Distintos tipos de aceros inoxidables austeníticos.
4.- Aceros inoxidables Dúplex. Como su propio nombre indica estos aceros
presentan una microestructura bifásica de austenita y ferrita. Aunque los aceros dúplex
tienen una existencia de muchas décadas, es en su segunda generación, con la
utilización del nitrógeno como aleante, cuando se han conseguido aceros inoxidables
dúplex de gran calidad. Posiblemente, el más representativo de ellos sea el tipo 22% Cr,
5% Ni (ver tabla.13). Son aceros muy resistentes a la corrosión bajo tensión y a la
corrosión por picaduras inducida por la presencia de cloruros.
57
DISTINTOS TIPOS DE ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX
UNS NOMBRE COMERCIAL %Cr %Ni %Mo %N Otros
SAF 2304 SR
S32304 23 4 0´2 0´1 -
35N
UR 50 21 7 2´5 0´07 1´5 Cu
S32404
VEW A903 18,5 5 2´7 0´07 1´5 Si
UR 45N
S31803 22 5´3 3 0´16 -
SAF 2205
0´5 Cu
S31260 DP-3 25 6´5 3 0´16
0´3 W
S32550 UR 52 N 25 6´5 3 0´18 1´6 W
S32200 VEW A905 26 3´7 2´3 0´34 6 Mn
ZERON 0´7 Cu
S32760 25 7 3´6 0´25
100 0´7 W
S32550 UR 52N+ 25 6 3´8 0´26 1´5 Cu
Tabla.13: Distintos tipos de aceros inoxidables dúplex.
58
DISTINTOS TIPOS DE ACEROS INOXIDABLES ENDURECIBLES POR PRECIPITACIÓN
NOMBRE
AISI %C %Cr %Ni Otros
COMERCIAL
MARTENSÍTICOS
635 Stainless W 0´07 16´5 6´8 0´5 Mn/0´5 Si/ 0´4 Al/ 0´8 Ti
630 17 - 4 PH 0´04 16´0 4´0 0´25 Mn/0´6 Si/ 3´2 Cu/ 0´25 (Cb+Ta)
- 15 – 5 PH 0´07 15´0 4´0 4´0 Cu/ 0´35 (Cb+Ta)
SEMIAUSTENÍTICOS
631 17 – 7 PH 0´07 17´0 7´0 0´6 Mn/1´15 Al
632 PH 15 – 7 Mo 0´07 15´0 7´0 2´20 Mo/ 1´15 Al
633 AM – 350 0´10 16´5 4´3 2´75 Mo/ 0´10 N
1´3 Mo/0´3 V/ 2´0 Ti/ 0´35 Al/ 0´003 B/ 0´4
600 A286 0´08 15´0 2´6
Si
- 17 – 10 P 0´12 17´0 10´0 0´75 Mn/ 0´6 Si/ 0´25 P
3´0 Cu/2´5 Mo/ 0´5 Cb/ 0´25 Ti/ 0´50 Si/
- 17 – 14 CuMo 0´12 16´0 14´0
0´75 Mn
Tabla.14: Distintos tipos de aceros inoxidables endurecibles por precipitación
Son aceros con contenidos en carbono bajos, de entre un 0´08% hasta un 0´18%,
en masa. El manganeso oscila entre el 1% y el 2´4%, en masa; mientras que el silicio se
mantiene en el 0´6% en masa, o valores inferiores.
59
realiza el siguiente tratamiento térmico: se calienta ligeramente por encima de la
isoterma eutectoide; se mantiene unos minutos a esta temperatura para que las colonias
de perlita se transformen a austenita, mientras que los cristales de ferrita continúan
como tal fase; a continuación, se templa en agua o en aceite, dependiendo del contenido
en carbono y, sobre todo, del contenido en manganeso. El resultado final es la aparición
de martensita y/o bainita en las primitivas colonias perlíticas, manteniéndose los
cristales de ferrita prácticamente en el mismo estado, ya que no transformaron a
austenita durante el calentamiento.
60
IV.9. ALBUM METALOGRÁFICO
61
Figura.12: Acero de gran resistencia al níquel-cromo-molibdeno (x3000):
C:0´30%, Si: 0´17%, S: 0´016%, P: 0´014%, Mn: 0´53%, Cr: 0´79%, Ni: 3´34%,
Mo: 0´50%. Detalle a mayores aumentos de la micrografía anterior mostrando,
claramente, las agujas de martensita y algunos carburos dispersos de pequeño
tamaño.
62
30 µm
63
10 µm
10 µm
64
30 µm
65
10 µm
6 µm
66
Figura.20: Acero de gran resistencia al níquel-cromo (x1000): C:0´40%, Si:
0´32%, S: 0´038%, P: 0´014%, Mn: 0´55%, Cr: 0´71%, Ni: 2´43%. Presenta una
buena penetración de temple debida, exclusivamente, a la presencia de cromo.
Su microestructura está formada por martensita muy fina. Se trata de un acero
de gran resistencia binario al níquel-cromo; aunque, a pesar de la simpleza de
su formulación, se consiguen piezas de muy altas prestaciones mecánicas. Sus
aplicaciones son las mismas de los aceros anteriormente descritos.
67
Figura.21: Acero de gran resistencia al níquel-cromo (x2000): C:0´40%, Si:
0´32%, S: 0´038%, P: 0´014%, Mn: 0´55%, Cr: 0´71%, Ni: 2´43%. Detalle, a
mayores aumentos, de la microestructura de la micrografía anterior.
68
2.- ACEROS PARA MUELLES
69
Figura.24: Acero para muelles al cromo-manganeso (x1000): C:0´30%, Si:
0´23%, S: 0´033%, P: 0´039%, Mn: 0´73%, Cr: 0´97%,. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructura de la figura anterior.
70
10 µm
6 µm
71
3.- ACEROS PARA CEMENTACIÓN
72
Figura.29: Acero débilmente aleado para cementación (x1000): C:0´17%, Mn:
0´95%, Si: 0´27%, Cr: 1%, Ni: 1´05%. Detalle de la microestructra de la figura
anterior.
73
Figura.31: Acero débilmente aleado para cementación (x200): C:0´17%, Mn:
0´95%, Si: 0´27%, Cr: 1%, Ni: 1´05%. Micrografía obtenida mediante Microscopia
óptica Convencional utilizando filtro verde, del mismo acero de la Figura.28. Se
observan, claramente, las bandas de colonias perlíticas y de granos ferríticos,
producidas durante la forja en caliente de este acero.
74
Figura.33: Acero débilmente aleado para cementación (x500): C:0´17%, Mn:
0´95%, Si: 0´27%, Cr: 1%, Ni: 1´05%. Se trata del acero de las Figuras.28 a 32,
después del tratamiento de cementación. A la derecha de la imagen se ve la capa
exterior cementada de un 0´8% de carbono en masa, aproximadamente, y una
profundidad e penetración de 1 a 65 mm. la imagen ha sido obtenida mediante
Microscopia Óptica Convencional.
75
4.- ACEROS PARA NITRURACIÓN
Figura.35: Acero para nitruración (x3000): C:0´25%, Mn: 0´71%, Si: 0´27%,
Cr: 3´08%, Ni: 0´15%, P: 0´026%, P: 0´029%, Mo: 0´49%. Excelente acero de
nitruración con el que se consiguen durezas superficiales superiores a 65 HRC
y, resistencias en el núcleo, de entre 1000 y 1300 MPa. La microestrustura que
se observa, después del temple y revenido, es totalmente martensítica con finos
carburos dispersos, por lo que al nitrurarse hace muy difícil distinguir la capa
nitrurada. Una buena herramienta para comprobar la profundidad de penetración
es utilizar un microdurómetro adecuado. Estos aceros se utilizan cuando se
necesitan durezas superficiales muy elevadas pero con una adecuada tenacidad
de la capa nitrurada.
76
Figura.36: Acero para nitruración (x10000): C:0´25%, Mn: 0´71%, Si: 0´27%,
Cr: 3´08%, Ni: 0´15%, P: 0´026%, P: 0´029%, Mo: 0´49%. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructura de la figura anterior.
77
Figura.37: Acero para nitruración al cromo-molibdeno con alto contenido
en cromo y bajo contenido en carbono (x5000): C:0´14%, Mn: 0´59%, Si:
0´37%, Cr: 5´32%, S: 0´031%, P: 0´017%, Mo: 0´58%. El contenido en carbono
de este acero consigue que el núcleo quede con resistencias de entre 800 y
1000 MPa. En cambio, el contenido elevado en cromo consigue mayor
penetración en la nitruración. Las durezas superficiales obtenidas están por
encima de los 65 HRC con una aceptable tenacidad. Su microestructura,
después del temple y revenido, anteriores a la nitruración, es plenamente
martensítica con finos carburos dispersos por la matriz.
78
Figura.38: Acero para nitruración al cromo-molibdeno con alto contenido
en cromo y bajo contenido en carbono (x10000): C:0´14%, Mn: 0´59%, Si:
0´37%, Cr: 5´32%, S: 0´031%, P: 0´017%, Mo: 0´58%. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructra de la figura anterior.
79
5.- ACEROS PARA LA FABRICACIÓN DE CHAPA
MAGNÉTICA
80
Figura.41: Alnico-5, aleación para fabricar imanes de alta calidad (x1000):
Al:8%, Ni: 14%, Cu: 3%, Co: 24%, Ti: 1%, Fe: resto. Detalle de la superficie de
fractura.
81
Figura.43: Aleación para fabricar imanes de las más altas prestaciones (x1000):
Nd2Fe14B. Se trata de los imanes más potentes en la actualidad industrial. Son duros
y frágiles y no se pueden mecanizar; sólo rectificar muy cuidadosamente. Se
obtienen por procesos de sinterización, pudiéndosele dar las formas más increíbles.
Van barnizados exteriormente para aumentar su resistencia a la corrosión en ciertos
ambientes. Dependiendo de la finura del tamaño de las partículas iniciales al
proceso de sinterización pueden aumentar su energía magnética. Para su
magnetización se necesitan campos muy potentes. En la micrografía vemos una
superficie de fractura en la que se observan las partículas muy densamente
sinterizadas, unas fracturas intracristalinamente unidas y, otras, descohesionadas.
82
Figura.44: Aleación para fabricar imanes de las más altas prestaciones
(x2000): Nd2Fe14B. Detalle, a mayores aumentos, de la microestructura de la
figura anterior.
83
6.- ACEROS RÁPIDOS
Figura.46: Acero rápido clásico (x500): C:0´76%, W: 18%, Si: 0´24%, Cr: 4´25%,
V: 1%, P: 0´012%, S: 0´017%. Desde 1900 sigue siendo uno de los aceros de
herramientas más utilizado. La microestructura que se observa es en bruto y está en
proceso de fabricación. Se ven, claramente, los carburos complejos de wolframio y
cromo y, no faltan, los de vanadio; aunque este último elemento va con la intención
de afinar el grano. Aún es necesaria una forja más correcta para afinar los carburos
de más tamaño. Después viene la operación de temple en aceite o agua,
dependiendo del tamaño o espesor de la herramienta; quedando carburos de
wolframio y cromo en una matriz martensítica.
84
Figura.47: Acero rápido clásico (x2000): C:0´76%, W: 18%, Si: 0´24%, Cr: 4´25%,
V: 1%, P: 0´012%, S: 0´017%. Detalle, a mayores aumentos, de la microestructura
de la figura anterior.
Figura.48: Acero rápido clásico (x2000): C:0´76%, W: 18%, Si: 0´24%, Cr: 4´25%,
V: 1%, P: 0´012%, S: 0´017%. Detalle, a mayores aumentos, de la microestructura
de la figura anterior, en el que se observa la diferencia de tamaños de los carburos
complejos.
85
Figura.49: Acero rápido clásico (x2000): C:0´76%, W: 18%, Si: 0´24%, Cr: 4´25%,
V: 1%, P: 0´012%, S: 0´017%. Se trata del mismo acero rápido de la Fig.46, pero
forjado en caliente convenientemente y, templado en aceite desde 1300ºC y revenido
a 600ºC. Se observa una estructura martensítica con carburos complejos distribuidos
homogéneamente, de morfologías redondeadas y tamaños bastante uniformes. La
dureza elevada de la martensita obtenida y la presencia y estabilidad con la
temperatura de carburos complejos de wolframio, cromo y vanadio, extremadamente
duros, aumenta la resistencia al desgaste, incluso, a temperaturas de 600ºC.
Figura.50: Acero rápido clásico (x4000): C:0´76%, W: 18%, Si: 0´24%, Cr: 4´25%,
V: 1%, P: 0´012%, S: 0´017%. Detalle, a mayores aumentos, de la estructura de la
figura anterior
86
7.- ACEROS INDEFORMABLES
87
Figura.52: Acero de herramientas, indeformable clásico, de gran resistencia al
desgaste. Indeformable que se templa al aire o en aceite (x800): C: 2%, Mn:
0´30%, Si: 0´23%, Cr: 13%, V: 0´25%, P: 0´020%, S: 0´014%. Detalle, a mayores
aumentos, de la estructura de la figura anterior. Se observan muy claramente las
dendritas de austenita y la ledeburita degenerada en los espacios interdendríticos. Los
carburos de la ledeburita son mixtos, de hierro y cromo. Este material es muy poco
magnético.
88
Figura.54: Acero de herramientas, indeformable clásico, de gran resistencia al
desgaste. Indeformable que se templa al aire o en aceite (x1000): C: 2%, Mn:
0´30%, Si: 0´23%, Cr: 13%, V: 0´25%, P: 0´020%, S: 0´014%. La microestructura que
se observa de grandes carburos de cromo, junto a otros más pequeños, se
corresponde a la estructura intermedia en bruto de forja. Debe continuarse la forja
cuidadosa hasta afinar los grandes carburos y dispersarlos uniformemente.
89
Figura.55: Acero de herramientas, indeformable clásico, de gran resistencia al
desgaste.(x3000): C: 2%, Mn: 0´30%, Si: 0´23%, Cr: 13%, V: 0´25%, P: 0´020%, S:
0´014%. Detalle, a mayores aumentos, de la microestructura de la figura anterior,
mostrando los carburos de cromo más pequeños, y los más groseros.
90
Figura.57: Acero de herramientas, indeformable clásico (x200): C: 2%, Mn:
0´30%, Si: 0´23%, Cr: 13%, V: 0´25%, P: 0´020%, S: 0´014%. Se trata del mismo
acero con el mismo tratamiento térmico de la Fig.54. La micrografía ha sido realizada
mediante Microscopia Óptica Convencional con filtro verde.
91
20 µm
10 µm
92
6 µm
93
8.- ACEROS DE HERRAMIENTAS DE GRAN DUREZA PARA
CORTE: cuchillas, troqueles, cortantes,...
94
Figura.63: Acero de gran dureza para corte; de temple en agua (x2000): C:
0´83%, Mn: 0´99%, Si: 0´34%, Cr: 1´17%, W: 1´70%, P: 0´017%, S: 0´029%.
Microestructura de otra zona de la pieza fabricada con este acero. Se consigue una
gran uniformidad en toda ella y, además, posee una gran penetración de temple,
siempre que se realice éste en agua.
95
9.- ACEROS DE HERRAMIENTAS PARA USOS VARIOS.
96
Figura.66: Acero de herramientas para usos varios denominado vulgarmente ,
acero plata, con 1% de wolframio y temple en agua (x3000): C: 1´17%, Mn:
0´32%, Si: 0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. Detalle de la microestructura de la
figura anterior, en que se observa la globulización completa de los carburos de
wolframio.
97
40 µm
98
10 µm
10 µm
99
Figura.70: Acero de herramientas para usos varios (x500): C: 1´17%, Mn: 0´32%, Si:
0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. Se trata del mismo acero de la Fig.65, pero con
un tratamiento diferente al temple en agua. Se enfría la pieza desde 800ºC hasta 550ºC,
temperatura a la que se permanece hasta un 30% de transformación isotérmica de
bainita superior. A continuación, se templa en agua.
En la micrografía obtenida mediante Microscopia Óptica Convencional con filtro verde,
se observan rosetas oscuras de bainita suprior estrellada. En color más ténue, se
observan agujas de martensita sobre fondo más claro de austenita retenida. Este acero
así tratado resiste muy bien los golpes por su gran tenacidad, lo que hace que sea muy
útil en todos los sistemas mecánicos de perforación.
100
Figura.71: Acero de herramientas para usos varios (x800): C: 1´17%, Mn: 0´32%, Si:
0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. Detalle, a mayores aumentos, de la estructura de
la figura anterior, donde se ve más claramente las agujas de martensita sobre el fondo
de austenita retenida.
Figura.72: Acero de herramientas para usos varios (x1200): C: 1´17%, Mn: 0´32%,
Si: 0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. Detalle de la estructura de la figura anterior,
donde se distinguen muy bien las rosetas oscuras de bainita superior y las agujas de
martensita sobre el fondo de austenita retenida.
101
Figura.73: Acero de herramientas para usos varios (x500): C: 1´17%, Mn: 0´32%, Si:
0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. Se trata del mismo acero de la Fig. 65. Se ha
enfriado desde 800ºC, rápidamente, hasta los 375ºC; donde se ha realizado la
transformación isotérmica incompleta de la austenita hasta obtener un 40% de bainita
inferior y, después, se ha templado en agua. En la microestructura se observa bainita
inferior en acículas más oscuras, y agujas de martensita de color más dorado, sobre
fondo claro de austenita retenida. Es una estructura de mayor resistencia y dureza que la
obtenida con bainita superior pero su tenacidad sigue siendo muy acusada. Tiene los
mismos usos que el acero obtenido con bainita superior.
102
Figura.74: Acero de herramientas para usos varios (x500): C: 1´17%, Mn: 0´32%, Si:
0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. Detalle, a mayores aumentos, de la estructura de
la figura anterior, donde se resalta aún más lo comentado en ella.
Figura.75: Acero de herramientas para usos varios (x800): C: 1´17%, Mn: 0´32%, Si:
0´24%, W: 1%, P: 0´014%, S: 0´009%. Detalle, a mayores aumentos, de la
miscroestructura de la Fig.74, donde se distinguen muy bien las acículas de bainita
inferior, en tono más oscuro, frente a las agujas de martensita, en tonalidad más clara,
sobre el fondo claro de la austenita retenida.
103
10.- ACERO HADFIELD.
104
Figura.77: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x2000):
C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. En este detalle, de la
microestructura de la figura anterior, se observa el límite de encuentro de dos granos
de austenita muy maclada.
105
Figura.79: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x3000):
C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. En este detalle se observa el
encuentro de varios granos de austenita, limitando a uno más pequeño de sección
triangular en el plano de corte.
106
Figura.81: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x700):
C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Se trata del mismo acero de
la figura.76 pero con la zona superficial endurecida por golpeo. Se observa, en esta
micrografía, una estructura de grandes agujas de martensita entrelazadas y muy
macladas. Poseen una dureza excepcional y una elevada resistencia al desgaste.
107
Figura.83: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x4000):
C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructura de la figura anterior.
108
Figura.85: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x600):
C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Detalle de la microestructura
de la figura anterior.
109
Figura.87: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x300):
C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Se trata del mismo acero de
la figura.76. La micrografia ha sido obtenida mediante Microscopia Óptica
Convencional. El ataque es el mismo de las figuras. 84, 85 y 86. La parte derecha de
la muestra ha sido deformada por golpeo; mostrando el endurecimiento inmediato por
transformación de la austenita de la superficie en grandes agujas macladas de
martensita muy dura y resistente al desgaste.
110
Figura.89: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x300):
C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Detalle de la microestructura
de la figura anterior.
111
Figura.91: Acero austenítico al manganeso, denominado acero Hadfield (x300):
C: 1´12%, Mn: 12´7%, Si: 0´31%, P: 0´047%, S: 0´032%. Detalle, a mayores
aumentos, de la micrografia de la figura anterior.
112
10.- ACEROS MARAGING.
Figura.92: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x1000):
C: < 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo:
(4´6-5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. En esta
micrografia, obtenida mediante Microscopia Electrónica de Barrido, se muestra al
Marage (250) en estado de recocido de disolución a 1150ºC y enfriamiento rápido en
agua. En la micrografia se observa una estructura muy irregular de granos austeníticos
algo maclados.
113
Figura.93: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x2000):
C: < 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo:
(4´6-5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Detalle de la
microestructura de la figura anterior. En ella se observa, con claridad, una estructura
de granos austeníticos maclados.
114
Figura.94: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x500): C:
< 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo: (4´6-
5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Imagen obtenida
mediante Microscopia Electrónica de Barrido. La estructura que se observa es debida
al tratamiento térmico seguido: enfriamiento al aire desde los 1150ºC, que provoca la
aparición de una estructura martensítica de martensita blanda, debido a la práctica
ausencia de carbono; posteriormente, sufre un proceso de envejecimiento, que para
este Marage (250) es de 525ºC durante 6 horas. Esto provoca la precipitación de
pequeñas partículas de Ni3Mo y Ni3Ti, que endurecen fuertemente al material.
Este acero se utiliza en situaciones muy exigentes como: grandes piezas de misiles y
aviación, cascos de submarinos para grandes profundidades, matrices de forja y de
colada bajo presión, todas las piezas de alta resistencia y formas complicadas, piezas
para vehículos espaciales, pistones de prensas de extrusión, etc.
115
Figura.95: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x1000):
C: < 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo:
(4´6-5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Detalle, a
mayores aumentos, de la microestructura de la figura anterior, donde se observa la
estructura martensítica característica con mucha claridad.
Figura.96: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x2000):
C: < 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo:
(4´6-5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Detalle, a
mayores aumentos, de la microestructura de la figura anterior.
116
Figura.97: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x400): C:
< 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo: (4´6-
5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Se trata del mismo
acero de la figura.92 en estado de recocido de disolución a 1150ºC. La micrografia ha
sido obtenida mediante Microscopia Óptica Convencional con filtro verde. En ella se
observan muy bien los límites de grano de la austenita. Se trata de una sección
transversal de la barra de acero Marage (250).
Figura.98: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x600): C:
< 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo: (4´6-
5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Detalle de la
micrografia de la figura anterior.
117
Figura.99: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x500): C:
< 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo: (4´6-
5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Micrografia obtenida
mediante Microscopia Óptica Convencional con filtro verde del acero MARAGE (250)
de la figura.92, en estado de temple en agua desde 1150ºC y envejecido a 525ºC
durante 6 horas. Se observan, claramente, los límites de grano de la primitiva austenita
reemplazada durante el tratamiento térmico por una estructura martensítica evidente.
Se trata de una sección transversal de la barra de Marage (250).
Figura.100: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x500):
C: < 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo:
(4´6-5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Micrografia
obtenida mediante Microscopia Óptica Convencional con filtro verde, del acero de la
figura anterior, en otra zona.
118
Figura.101: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x400):
C: < 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo:
(4´6-5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. La micrografia
se ha realizado mediante Microscopia Óptica Convencional con filtro verde; está
obtenida de la misma estructura de la figura.99, pero de una sección longitudinal de la
barra de este acero. Se observa, claramente, la estructura en bandas del acero
Marage (250), en la dirección del trabajo de conformación en caliente.
Figura.102: Acero Maraging; en este caso se trata del AISI Marage (250) (x800):
C: < 0´03%, Mn: < 0´1%, Si: < 0´1%, S: < 0´010%, Ni: (17-19)%, Co: (7-8´5)%, Mo:
(4´6-5´2)%, Ti: (0´3-0´5)%, Al: (0´05-0´15)%, Cr: < 0´5%, Cu: < 0´5%. Detalle de la
microestructura de la figura anterior. Se observan, claramente, los límites de grano y la
estructura martensítica.
119
11.- ACEROS DE HERRAMIENTAS PULVIMETALÚRGICAS.
120
Figura.104: Acero de herramienta pulvimetalúrgico de muy alta resistencia al
desgaste adhesivo/abrasivo con excelente tenacidad a 62/63 HRC, para trabajo
en caliente y en frío (CPM-10V, Cromova)(x4000): C: 2´45%, Cr: 5´25%, V: 9´75%,
Mo: 1´3%, S: 0´07%, Mn: 0´5%. Detalle de la microestructura de la figura anterior.
121
Figura.105: Acero de herramienta pulvimetalúrgico de muy alta resistencia al
desgaste adhesivo/abrasivo con excelente tenacidad a 62/63 HRC, para trabajo
en caliente y en frío (CPM-10V, Cromova)(x1000): C: 2´45%, Cr: 5´25%, V: 9´75%,
Mo: 1´3%, S: 0´07%, Mn: 0´5%. Es el mismo acero de la figura.100 pero después del
tratmiento de temple y revenido. Este tratamiento consiste en calentar a 1190ºC, con
calentamientos en etapas intermedias, temple en aceite y revenido a 550ºC, en dos
intervalos de tiempo separados, de 2+2 horas, quedando una dureza final de (68-70)
HRC.
La micrografia muestra carburos complejos esferoidizados, muy duros y resistentes al
desgaste, en una matriz martensítica, igualmente muy dura pero tenaz. Sus
aplicaciones son muchas: corte y punzonado de aceros inoxidables, aceros, chapas
magnéticas, ....; herramientas para la compactación de polvos metálicos, cerámicos,
vidrios, moldeo, trituración y granulación de plásticos con carga; tornillería, cilindros de
laminación, perfilados, herramientas de embutición, etc. Son susceptibles de ser
nitrurados, y es muy conveniente, pues aumentan su duración en un 200% ó 300%.
122
Figura.106: Acero de herramienta pulvimetalúrgico de muy alta resistencia al
desgaste adhesivo/abrasivo con excelente tenacidad a 62/63 HRC, para trabajo
en caliente y en frío (CPM-10V, Cromova)(x3000): C: 2´45%, Cr: 5´25%, V: 9´75%,
Mo: 1´3%, S: 0´07%, Mn: 0´5%. Detalle de la microestructura de la figura anterior.
123
Figura.108: Acero de herramienta pulvimetalúrgico de muy alta resistencia al
desgaste adhesivo/abrasivo con excelente tenacidad a 62/63 HRC, para trabajo en
caliente y en frío (CPM-10V, Cromova)(x30000): C: 2´45%, Cr: 5´25%, V: 9´75%, Mo:
1´3%, S: 0´07%, Mn: 0´5%. Detalle de la microestructura de la figura anterior, en la que
se puede comprobar, por el tono de color, las diferencias tan complejas en cuanto a
composición química, de los carburos distribuidos en la matriz de martensita.
124
Figura.109: Acero rápido pulvimetalúrgico de alta resistencia al desgaste y
extrema compresibilidad, superior a 4000 N/mm2, igual que el metal duro (widia),
pero cuatro veces más tenaz (CPM-REX76, Cromova)(x2000): C: 1´5%, Cr: 3´75%,
V: 3´10%, Mo: 5´25%, W: 10%, Co: 9´25%, Si: (0´06-0´22)%, Mn: (0´3-0´7)%. La
microestructura que se observa se corresponde con un tratamiento de forja y recocido.
La forja se realiza a (1100-1135)ºC. El recocido, que es la estructura que se observa, se
realiza a 870ºC durante 2 horas y enfriamiento a 10ºC/hora hasta los 550ºC. A partir de
los 550ºC se enfría al aire. En la micrografía se observa gran cantidad de carburos
complejos de tamaño muy fino, dispersos en una matriz ferrítica.
125
Figura.110: Acero rápido pulvimetalúrgico de alta resistencia al desgaste y
extrema compresibilidad, superior a 4000 N/mm2, igual que el metal duro (widia),
pero cuatro veces más tenaz (CPM-REX76, Cromova)(x4000): C: 1´5%, Cr: 3´75%,
V: 3´10%, Mo: 5´25%, W: 10%, Co: 9´25%, S: (0´06-0´22)%, Mn: (0´3-0´7)%. Detalle de
la microestructura de la figura anterior.
126
Figura.112: Acero rápido pulvimetalúrgico de alta resistencia al desgaste y
extrema compresibilidad, superior a 4000 N/mm2, igual que el metal duro (widia),
pero cuatro veces más tenaz (CPM-REX76, Cromova)(x1000): C: 1´5%, Cr: 3´75%,
V: 3´10%, Mo: 5´25%, W: 10%, Co: 9´25%, S: (0´06-0´22)%, Mn: (0´3-0´7)%. Se trata
del mismo acero de la figura.106. La microestructura que se observa se correponde
con el siguiente tratamiento térmico: calentamiento escalonado hasta los (1180-
1195)ºC, temple en aceite y revenidos a 550ºC de 2+2 horas. Se observan multitud de
carburos complejos de tamaños muy finos, dispersos en una matriz martensítica muy
dura. Su utilización es formidable para herramientas de fresar, fresas madre y
espirales de corte, de desbaste, brochas, escariadores, machos de roscar, talladores
de engranajes, torneado de perfiles,...; todo esto, puede ser en caliente. En frío, se
aplica en extrusión de metales, perfiles, estampación de tronillería, embutición (nitrurar
siempre) y corte con muy altos rendimientos y seguridad. Es conveniente nitrurar
siempre que se pueda ya que se alarga su vida entre un 200% y un 300%.
127
Figura.113: Acero rápido pulvimetalúrgico de alta resistencia al desgaste y
extrema compresibilidad, superior a 4000 N/mm2, igual que el metal duro (widia),
pero cuatro veces más tenaz (CPM-REX76, Cromova)(x3000): C: 1´5%, Cr: 3´75%,
V: 3´10%, Mo: 5´25%, W: 10%, Co: 9´25%, S: (0´06-0´22)%, Mn: (0´3-0´7)%. Detalle
de la microestructura de la figura anterior mostrando, de forma muy evidente, la matriz
martensítica y los carburos complejos, de tamaño muy fino y esferoidizados,
distribuidos en ella.
128
Figura.115: Acero rápido pulvimetalúrgico de alta resistencia al desgaste y
extrema compresibilidad, superior a 4000 N/mm2, igual que el metal duro (widia),
pero cuatro veces más tenaz (CPM-REX76, Cromova)(x10000): C: 1´5%, Cr:
3´75%, V: 3´10%, Mo: 5´25%, W: 10%, Co: 9´25%, S: (0´06-0´22)%, Mn: (0´3-0´7)%.
Se trata de la misma microestructura a los mismos aumentos de la figura.114. La
imagen ha sido obtenida mediante electrones retrodifundidos, para poner de manifiesto
la complejidad en la composición química de los carburos complejos presentes en este
acero.
129
Figura.116: Acero rápido pulvimetalúrgico de alta resistencia al desgaste y
extrema compresibilidad, superior a 4000 N/mm2, igual que el metal duro (widia),
pero cuatro veces más tenaz (CPM-REX76, Cromova)(x30000): C: 1´5%, Cr:
3´75%, V: 3´10%, Mo: 5´25%, W: 10%, Co: 9´25%, S: (0´06-0´22)%, Mn: (0´3-0´7)%.
Detalle, de la microestructura de la figura anterior, utilizando electrones secundarios.
130
Figura.118: Acero inoxidable pulvimetalúrgico hipercarburado de altísima
resistencia al desgaste, elevadísima resistencia a la oxidación y corrosión con
buena pulibilidad (CPM-420V inox, Cromova)(x1000): C: 2´3%, Cr: 14%, V: 9%,
Mo: 1%, S: 0´03%, Mn: 0´5%. La micrografia muestra la microestructura de este acero
en estado de recocido de disolución para poder ser conformado. Se consigue
calentando a 900ºC durante 2 horas; posteriormente, enfriamiento lento en horno a
15ºC/hora hasta 600ºC. Después, se deja enfriar al aire. Este acero es muy adecuado
para matricería, estampación-corte, herramientas de extrusión que exigen
inoxidabilidad (química, plásticos, cauchos), ejes, válvulas, husillos, matrices. En las
industrias de alimentación, cirugia y farmacia (compactación de medicamentos);
también, moldes térmicos de alta precisión. Cilindros laminadores, rodamientos, etc.
131
Figura.119: Acero inoxidable pulvimetalúrgico hipercarburado de altísima
resistencia al desgaste, elevadísima resistencia a la oxidación y corrosión con
buena pulibilidad (CPM-420V inox, Cromova)(x3000): C: 2´3%, Cr: 14%, V: 9%,
Mo: 1%, S: 0´03%, Mn: 0´5%. Detalle de la microestructura de la figura anterior en el
que se observa la morfología de los carburos complejos, de fino tamaño, distribuidos
en una matriz ferrítica.
132
Figura.121: Acero inoxidable pulvimetalúrgico hipercarburado de altísima
resistencia al desgaste, elevadísima resistencia a la oxidación y corrosión con
buena pulibilidad (CPM-420V inox, Cromova)(x1000): C: 2´3%, Cr: 14%, V: 9%,
Mo: 1%, S: 0´03%, Mn: 0´5%. Se trata del acero de la figura.118 pero templado y
revenido. El tratamiento térmico seguido consiste en una austerización completa a
(1120-1135)ºC, durante 20 minutos. El calentamiento debe hacerse escalonado.
Después, se realiza un temple en aceite, seguido de dos revenidos de 2 horas de
duración cada uno, a temperaturas comprendidas entre los (260-315)ºC, según se
desee una dureza final mayor o menor. En la micrografia se observan gran cantidad de
carburos complejos, de fino tamaño, dispersos en una matriz de martensita muy fina.
De esto se deriva una gran resistencia, dureza, resistencia al desgaste y una buena
tenacidad. Se deben nitrurar, en numerosas ocasiones, ya que aumenta la duración en
servicio entre un 200% y un 300%.
133
Figura.122: Acero inoxidable pulvimetalúrgico hipercarburado de altísima
resistencia al desgaste, elevadísima resistencia a la oxidación y corrosión con
buena pulibilidad (CPM-420V inox, Cromova)(x3000): C: 2´3%, Cr: 14%, V: 9%,
Mo: 1%, S: 0´03%, Mn: 0´5%. Detalle de la microestructura de la figura anterior
mostrando los carburos, de tamaño muy fino y morfologías irregulares,
homogéneamente distribuidos en la matriz martensítica.
134
Figura.124: Acero inoxidable pulvimetalúrgico hipercarburado de altísima
resistencia al desgaste, elevadísima resistencia a la oxidación y corrosión con
buena pulibilidad (CPM-420V inox, Cromova)(x30000): C: 2´3%, Cr: 14%, V: 9%,
Mo: 1%, S: 0´03%, Mn: 0´5%. Detalle de la microestructura de la figura.122.
135
12.- CARBUROS SINTERIZADOS.
136
Figura.126: Carburo de wolframio sinterizado (widia)(x5000): Co: 6%, WC: 94%.
Detalle de la microestructura de la figura anterior, mostrando la disparidad en cuanto a
tamaños y morfologías de los carburos de wolframio.
137
Figura.128: Carburo de wolframio sinterizado (widia)(x5000): Co: 6%, WC: 94%.
Detalle de la microestructura de la figura anterior; en ella se observan cristales
idiomórficos de carburo de wolframio y porosidad con ángulos vivos, fruto del
encuentro entre sí de los cristales de carburo. El tamaño de los cristales de carburo de
wolframio es muy irregular. Cuanto más pequeños son, más duro es el producto
sinterizado, aunque también más frágil.
138
13.- ACEROS INOXIDABLES.
139
Figura.131: Acero inoxidable martensítico, típico de cuchillería (AISI 420) (x2000):
C: 0´3%, Si: 0´79%, S: 0´02%, P: 0´039%, Mn: 0´42%, Cr: 13´8%, Ni: 0´27%. Detalle
de la microestructura de la figura anterior.
140
Figura.133: Acero inoxidable ferrítico, resistente al agua de mar y de fácil
mecanización (AISI 430-F) (x300): C <0´12%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn <
1´25%, Cr: 16%, Mo <0´6%. En la micrografia, obtenida mediante Microscopia Óptica
Convencional, se observan granos ferríticos de tamaño irregular, alargados en la
dirección de conformación plástica. No se observa ningún tipo de precipitado.
141
Figura.135: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x1000): C
<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. En la micrografia
observamos a este acero en estado de recocido. Se observan, además, granos de
austenita de lados rectos y maclados. No se observan bandas de deformación. Es uno
de los aceros inoxidables más usados en todo tipo de aplicaciones. Es de fácil
conformación y mecanización. Tiene una gran ductilidad y puede ser conformado en
frio por muy diversos procedimientos, y conseguirse las formas y perfiles más
variados, quedando, a conveniencia, con elevadas resistencias o muy alta ductilidad.
Se utiliza mucho para elementos decorativos en arquitectura, restaurantes, bares,
cafeterías, cocinas, clínicas, etc. Tiene también grandes aplicaciones en las industrias
química, textil, etc.
142
Figura.136: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x1000): C
<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Otra zona de la
misma muestra en la que se observa la microestructura típica de un inoxidable
austenítico: granos de lados rectos y ángulos vivos, y las maclas caracteríticas. Se
observan las picaduras provocadas por el ataque con agua regia.
143
Figura.138: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x1000): C
<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Se trata del
mismo acero de la figura. 135 pero deformado en frio. En la micrografia se observan
granos de austenita maclados y con abundantes bandas de deformación, así como
picaduras provocadas por el ataque con agua regia.
144
Figura.140: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x3000): C
<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Detalle de la
microestructura de la figura anterior. Compárense estas estructuras con las de las
figuras 135, 136 y 137.
145
Figura.141: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x200): C
<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Se trata del
mismo acero de la figura 135 pero, en este caso, es una sección longitudinal de un
tubo soldado (con costura), que se obtuvo de una chapa laminada en frio. La
micrografia ha sido obtenida mediante Microscopia Óptica Convencional, y en ella se
puede observar una estructura muy deformada en la dirección de laminación, con
bandas de deformación muy acusadas en esa dirección y una estructura de granos de
austenita muy maclados.
146
Figura.143: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x500): C
<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Detalle de la
micrografia de la figura anterior, obtenida mediante Microscopia Óptica Convencional
con filtro verde.
147
Figura.144: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x800): C
<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Micrografia, a
mayores aumentos, del acero de las figuras 141, 142 y 143, donde además de verse
en relieve las marcas de la dirección de la conformación plástica en caliente, de
izquierda a derecha, se observan los granos de austenita muy maclados y las bandas
de deformación evidentes en el interior de algunos granos.
148
Figura.146: Acero inoxidable austenítico bajo en carbono (AISI 304) (x1200): C
<0´08%, Si <1%, S <0´07%, P <0´07%, Mn < 2%, Cr: 19%, Ni: 9´5%. Detalle de la
microestructura de la figura anterior mostrando, aún más claramente, las maclas y las
bandas de deformación en el interior de los granos de austenita.
149
14.- ACEROS DUAL.
150
Figura.148: Acero bajo en carbono y alto en manganeso, apto para obtener un
ACERO DE FASE DUAL (x500): C: 0´16%, Si: 0´22%, S: 0´029%, P: 0´034%, Mn:
1´26%, Cr: 0´15%, Ni: 0´09%. Detalle de la microestructura de la figura anterior.
151
Figura.149: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una
estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO (x400): C: 0´16%, Si:
0´22%, S: 0´029%, P: 0´034%, Mn: 1´26%, Cr: 0´15%, Ni: 0´09%. Se trata del mismo
acero de la figura.144, obtenida mediante Microscopia Óptica Convencional con filtro
verde. El tratamiento térmico para conseguir esta microestructura consiste en calentar
ligeramente por encima de la temperatura eutectoide y templar en agua. Durante el
calentamiento sólo pasan a austenita las colonias perlíticas, mientras que la mayor
parte de la ferrita queda inalterada. Durante el temple, y gracias a la presencia de altos
contenidos en manganeso, templan las colonias austenizadas, quedando al final una
estructura DUAL de cristales de ferrita inalterados, en color más claro y, una estructura
martensítica, de cristales más oscuros. La combinación de ambas estructuras hacen
que posea una excelente resistencia mecánica, gran resistencia a la fatiga mecánica y
una elevada capacidad de absorción de energía mecánica. Todo esto les hace muy
aptos para piezas estructurales, de refuerzo y de piel (carrocerías). Están triunfando en
la industria del automóvil, ferrocarriles, etc. Cualidades que van unidas a gran facilidad
del tratamiento térmico, fácil conformado y mecanizado, excelente aptitud ante la
soldadura y, todo ello, a precios muy competitivos.
152
Figura.150: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una
estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO (x600): C: 0´16%, Si:
0´22%, S: 0´029%, P: 0´034%, Mn: 1´26%, Cr: 0´15%, Ni: 0´09%. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructura de la figura anterior.
153
Figura.152: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una
estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO (x2000): C: 0´16%, Si:
0´22%, S: 0´029%, P: 0´034%, Mn: 1´26%, Cr: 0´15%, Ni: 0´09%. Detalle, a mayores
aumentos, de la microestructua de la figura anterior. En ella se observan los cristales
ferríticos y las colonias de martensita.
154
Figura.154: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una
estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO (x300): C: 0´23%, Si:
0´22%, S: 0´035%, P: 0´024%, Mn: 0´85%. Micrografia obtenida mediante Microscopía
Óptica Convencional con filtro verde, en la que se observa, en tono más claro, los
cristales de ferrita y, en tono más oscuro, las colonias perlíticas transformadas a
martensita en el tratamiento térmico sufrido, semejante al del acero de la figura.149.
155
Figura.156: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una
estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO (x2000): C: 0´23%, Si:
0´22%, S: 0´035%, P: 0´024%, Mn: 0´85%. Se trata del mismo acero de la figura. 154,
obtenida mediante Microscopia Electrónica de Barrido. En ella se observan, en tono
algo más oscuro, cristales de contornos muy recortados de ferrita y contorneados por
martensita fuertemente atacada y muy fina. La dureza de este acero antes del
tratamiento térmico de temple era de 14 HRA (unidades Rockwell A); después del
temple, desde 750ºC en agua con sal muera, quedó en 42 HRA.
156
Figura.158: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una
estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO en agua con sal
muera desde 750ºC (x300): C: 0´31%, Si: 0´29%, S: 0´038%, P: 0´030%, Mn: 0´84%.
Micrografia obtenida mediante Microscopia Óptica Convencional, en la que se puede
observar, en tono más claro, los cristales de ferrita sin transformar durante el
tratamiento térmico de calentamiento a 750ºC y temple posterior en agua con sal
muera. Alrededor de estos contornos, en tono más oscuro, aparece la martensita
resultado del temple.
157
Figura.160: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una
estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO en agua con sal
muera desde 750ºC (x500): C: 0´31%, Si: 0´29%, S: 0´038%, P: 0´030%, Mn: 0´84%.
Micrografia obtenida mediante Microscopia Electrónica de barrido del acero de la
figura.158. En esta micrografia se observan, en tono más oscuro, los cristales de ferrita
inalterados durante el tratamiento de temple y, en tono más claro, la estructura
martensítica que los rodea, obtenida durante el tratamiento. La dureza de este acero,
antes del tratamiento, era de 24 HRA (unidades Rockwell A); mientras que, después
del temple, de 49 HRA.
158
Figura.161: Acero bajo en carbono y alto en manganeso; se trata de una
estructura típica de un ACERO DE FASE DUAL TEMPLADO en agua con sal
muera desde 750ºC (x2000): C: 0´31%, Si: 0´29%, S: 0´038%, P: 0´030%, Mn:
0´84%. Detalle, a mayores aumentos, de la microestructura observada en la
figura.160. Se observan, además de los cristales de ferrita y martensita, algunos
carburos de hierro esferoidizados durante el tratamiento que no se disolvieron
totalmente en la austenita formada a 750ºC.
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I. BIBLIOGRAFÍA
“Corrosion Enginiering”.
Mars Fontana.
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“Aceros Especiales”.
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Edit. Dossat, S.A., Madrid 1982.
“A History of Metallography”.
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Edit. by The University of Chicago Press, Chicago, Illinois, USA 1960.
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