Oleh :
HADI SUCIPTO
F14051049
2009
DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
PERANCANGAN PROSES PRODUKSI MESIN
PANGKAS RUMPUT TIPE DORONG DENGAN
SUMBER TENAGA PUTAR MOTOR BRUSH CUTTER
(POTRUM BBE-02) SKALA BENGKEL SEDERHANA
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknik Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh :
HADI SUCIPTO
F14051049
2009
DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknik Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh :
HADI SUCIPTO
F14051049
Menyetujui,
Mengetahui,
RINGKASAN
Mesin pemangkas rumput tipe rotari model POTRUM BBE-02 adalah
penyempurnaan dari mesin pemangkas rumput tipe rotari model POTRUM BBE-
01. Mesin ini adalah mesin pemangkas rumput tipe dorong yang menggunakan
engine dari brush cutter sebagai sumber tenaga putar untuk pisaunya. POTRUM
BBE-02 masih perlu pengembangan antara lain dalam hal perancangan proses
produksi (fabrikasi). Pentingnya perancangan proses fabrikasi diperlukan untuk
keseragaman hasil produk, serta efisiensi biaya dan waktu. Pada proses fabrikasi
secara sederhana maka perlu untuk dilakukan perancangan proses produksi skala
bengkel sederhana.
Penelitian bertujuan untuk membuat alat bantu kerja bengkel agar struktur
mesin Potrum BBE-02 yang dibuat menjadi akurat, cepat, dan aman. Selain itu,
bertujuan juga untuk menentukan biaya yang dibutuhkan dalam proses produksi
massal skala bengkel serta membandingkan dimensi komponen utama mesin yang
dihasilkan dari proses fabrikasi dengan dimensi rancangan. Semua komponen
utama mesin Potrum BBE-02 adalah hasil modifikasi mesin Potrum BBE-01.
Komponen yang mengalami modifikasi antara lain yaitu dek, stang kemudi,
dudukan engine, unit pemangkas, engine brush cutter, kantung penampung
clippings, rangkaian roda dan pengatur ketinggian.
Pada proses produksi mesin Potrum BBE-02, didahului dengan pembuatan
alat bantu kerja bengkel berupa cetakan pembuatan komponen. Pembuatan
cetakan ini bertujuan agar diperoleh keseragaman dimensi mesin. Pembuatan
cetakan dilakukan untuk masing-masing komponen. Akan tetapi, pada penelitian
ini komponen yang akan dibuatkan cetakannya adalah komponen dek, roda dan
pengatur ketinggian, stang kemudi, dan rangka kantung rumput.
Desain cetakan untuk masing-masing komponen harus memenuhi
persyaratan teknis yang telah ditentukan. Persayaratan teknis yang dimaksud
adalah rancangan cetakan yang dibuat harus sesuai dengan persyaratan fungsional
dan struktural mesin. Komponen yang dibuat cetakannya adalah bagian dek, stang
kemudi, rangka kantung, rangkaian roda, dan pengatur ketinggian.
Syarat teknis dalam pembuatan dek adalah memastikan poros roda dan
putaran pisau yang menempel pada dek sejajar. Selain itu, syarat teknis lainnya
adalah bentuk dan ukuran yang sesuai seperti dimensi untuk diameter, tinggi,
panjang, dan lebarnya akurat. Pada pembuatan cetakan untuk stang kemudi, syarat
teknis yang harus dipenuhi adalah stang kemudi yang dihasilkan dapat menahan
beban getaran dari engine. Selain itu, stang kemudi yang dihasilkan juga harus
dapat menempelkan engine pada posisi yang sesuai. Hal itu berkaitan dengan
ketepatan posisi penyambungan fleksibel shaft ke engine dan dek sehingga
putaran yang disalurkan maksimal.
Desain cetakan untuk roda dan pengatur ketinggian harus
mempertimbangkan kesejajaran poros terhadap permukaan tanah karena
berpengaruh terhadap keseragaman ketinggian rumput hasil pemangkasan. Selain
itu, syarat teknis lainnya yang harus dipenuhi adalah kesesuaian jarak dan siku-
siku antara pasangan roda depan dan belakang, serta kesesuaian jarak dan siku-
siku antara roda kiri dan kanan pada satu pasang roda. Adapun untuk komponen
kantung rumput terdiri dari dua komponen yaitu rangka dan selimut. Desain
cetakan dibuat hanya untuk rangkanya saja. Selimut kantung penampung terbuat
dari kain parasut.
Setelah dilakukan produksi Potrum BBE-02, maka dilakukan pengukuran
akurasi dimensi dimensi masing-masing komponennya. Pengukuran akurasi
dimensi dilakukan untuk mengukur tingkat akurasi dimensi hasil jadi yang
dibandingkan dengan dimensi rencana. Tingkat akurasi ini selanjutnya berguna
dalam hal penentuan keseragaman hasil apabila dilakukan produksi massal.
Berdasarkan data yang telah dihitung, besarnya rata-rata persentase akurasi
dimensi yang dihasilkan sangat bagus yaitu 98.33 %. Sehingga setelah dilakukan
analisis dan simulasi biaya produksi untuk kapasitas produksi sebanyak 240 unit
per tahun adalah sebesar Rp. 1 388 113.14 per unit.
2
BIODATA PENULIS
i
7. Penghuni “Wisma London” (Jayadi, Farid, Bara, Awi, Revi, dan Agus) atas
toleransi dan pengertian yang telah diberikan.
8. Semua pihak yang tidak bisa disebutkan satu per satu.
Akhir kata penulis ucapkan terima kasih dan semoga tulisan ini bermanfaat.
ii
DAFTAR ISI
iii
3.3.1. Identifikasi Masalah .................................................................. 30
3.3.2. Penyusunan Konsep .................................................................. 30
3.3.3. Pemilihan Desain Terbaik yang Sesuai .................................... 30
3.3.4. Pembuatan Cetakan................................................................... 30
3.3.5. Pembuatan Prototipe ................................................................. 31
3.3.6. Uji Kinerja ................................................................................ 31
3.3.7. Laporan ..................................................................................... 32
IV. DESAIN PROSES PRODUKSI MESIN PANGKAS RUMPUT POTRUM
BBE-02 ........................................................................................................... 33
4.1. Modifikasi Potrum BBE-01 Menjadi Potrum BBE-02 ......................... 33
4.2. Desain Komponen Mesin Potrum BBE-02 ........................................... 33
4.2.1. Dek ............................................................................................ 33
4.2.2. Stang Kemudi ........................................................................... 34
4.2.3. Roda dan Pengatur Ketinggian ................................................. 35
4.2.4. Dudukan Mesin ......................................................................... 37
4.2.5. Unit Pemangkas (Rangkaian Pisau) .......................................... 38
4.2.6. Sistem Transmisi....................................................................... 39
4.2.7. Kantung Rumput ....................................................................... 40
4.3. Desain Cetakan Komponen Mesin Potrum BBE-02 ............................. 41
4.3.1. Dek ............................................................................................ 41
4.3.2. Stang Kemudi ........................................................................... 43
4.3.3. Roda dan Pengatur Ketinggian ................................................. 44
4.3.4. Kantung Rumput ....................................................................... 45
4.4. Pemilihan dan Pengerjaan Material Komponen.................................... 46
4.4.1. Dek ............................................................................................ 46
4.4.2. Stang Kemudi ........................................................................... 47
4.4.3. Rangkaian Roda dan Pengatur Ketinggian ............................... 47
4.4.4. Dudukan Mesin ......................................................................... 48
4.4.5. Kantung Rumput ....................................................................... 48
4.5. Hazard Analysis (Analisis Kerusakan) ................................................. 49
4.5.1. Analisis Kerusakan Awal .......................................................... 49
4.5.2. Failure Mode & Effect Analysis (FMEA) ................................. 50
iv
4.6. Analisis Biaya ....................................................................................... 50
V. HASIL DAN PEMBAHASAN ...................................................................... 55
5.1. Proses Produksi ..................................................................................... 55
5.1.1. Proses Produksi Dek ................................................................. 56
5.1.2. Proses Produksi Stang Kemudi ................................................. 59
5.1.3. Proses Produksi Rangkaian Roda dan Pengatur Ketinggian .... 59
5.1.4. Proses Produksi Kantung .......................................................... 60
5.1.5. Proses Finishing ........................................................................ 61
5.2. Pengukuran Durasi Proses Produksi ..................................................... 62
5.3. Pengukuran Akurasi Dimensi ............................................................... 63
5.4. Pengujian di Lapangan .......................................................................... 66
5.4.1. Waktu Perakitan dan Pelepasan ................................................ 66
5.4.2. Efisiensi Lapang ....................................................................... 68
5.4.3. Ketahanan Sambungan ............................................................. 69
5.4.4. Kinerja Pemangkasan ............................................................... 70
VI. KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................................... 72
6.1. Kesimpulan ........................................................................................... 72
6.2. Saran ..................................................................................................... 72
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 73
LAMPIRAN .......................................................................................................... 75
v
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Sifat teknis bahan yang perlu diperhatikan dalam pemilihan bahan....... 18
Tabel 2. Ketebalan Pelat B.S. 4391....................................................................... 19
Tabel 3. Cutting Speed untuk mata bor ................................................................. 23
Table 4. Kecepatan pemakanan (feeding) ............................................................. 24
Tabel 5. Kuat arus dan tebal bahan dan diameter elektrode ................................. 25
Tabel 6. Kecepatan Keliling yang disarankan....................................................... 26
Tabel 7. Failure Mode & Effect Analysis (FMEA) Mesin Potrum BBE-02 ........ 50
Tabel 8. Modal awal peralatan bengkel ................................................................ 51
Tabel 9. Kebutuhan bahan baku pembuatan 20 unit mesin (per bulan) ................ 52
Tabel 10. Kebutuhan bahan penolong per bulan ................................................... 53
Tabel 11. Perhitungan biaya per pesanan.............................................................. 54
Tabel 12. Data durasi proses pembuatan mesin BBE-02 ...................................... 63
Tabel 13. Data akurasi dimensi mesin yang dihasilkan ........................................ 63
Tabel 14. Data waktu pemasangan komponen mesin ........................................... 66
Tabel 15. Data waktu pelepasan komponen mesin ............................................... 66
Tabel 16. Data pengukuran dan penghitungan efisiensi lapang Potrum BBE-02 . 68
Tabel 17. Keseragaman Rumput Setelah Pemangkasan pada Lahan Rumput
Bermuda Tiffway 146. ........................................................................... 70
Tabel 18. Keseragaman Rumput Setelah Pemangkasan pada Lahan Rumput
Gajahan .................................................................................................. 71
vi
DAFTAR GAMBAR
vii
Gambar 32. Bagian-bagian kantong penampung rumput potrum BBE-02 ........... 40
Gambar 33. Sketsa pelindung potongan rumput (clippings guard) ...................... 41
Gambar 34. Gambar bentangan clippings guard .................................................. 41
Gambar 35. Parameter pembuatan cetakan untuk dek .......................................... 42
Gambar 36. Rancangan cetakan untuk dek ........................................................... 42
Gambar 37. Parameter pembuatan cetakan untuk stang kemudi .......................... 43
Gambar 38. Rancangan cetakan untuk stang kemudi ........................................... 43
Gambar 39. Parameter pembuatan cetakan untuk roda dan pengatur ketinggian . 44
Gambar 40. Rancangan cetakan pengatur ketinggian ........................................... 45
Gambar 41. Parameter pembuatan cetakan untuk kantung rumput ...................... 45
Gambar 42. Rancangan cetakan untuk pembuatan rangka kantung ..................... 46
Gambar 43. Proses pembentukan bentangan pada pengerjaan dek....................... 46
Gambar 44. Proses pembentukan bentangan pada pengerjaan stang kemudi ....... 47
Gambar 45. Bagian-bagian rangkaian roda dan pengatur ketinggian ................... 47
Gambar 46. Proses pembentukan bentangan pada pengerjaan dudukan mesin .... 48
Gambar 47. Tranformasi pembuatan rangka menjadi kantung utuh. .................... 49
Gambar 48. Proses pembentukan bentangan pada pengerjaan penahan rumput .. 49
Gambar 50. Cetakan BBE-02 (untuk komponen dek, roda, pengatur ketinggian,
dan stang kemudi) ............................................................................. 56
Gambar 51. Bagian-bagian cetakan untuk dek ..................................................... 56
Gambar 52. Proses pembuatan bentangan dek ...................................................... 57
Gambar 53. Proses pembuatan bagian depan dek ................................................. 58
Gambar 54. Bentangan dek optimal ...................................................................... 58
Gambar 55. Cetakan untuk stang kemudi ............................................................. 59
Gambar 56. Cetakan untuk rangkaian roda dan pengatur ketinggian ................... 60
Gambar 57. Proses pembuatan rangkaian roda dan pengatur ketinggian ............. 60
Gambar 58. Cetakan rangka kantung .................................................................... 61
Gambar 59. Proses Pengecatan ............................................................................. 61
Gambar 60. Proses perangkaian mesin Potrum BBE-02 ...................................... 62
Gambar 61. Potrum BBE-02 setelah dipasang engine brush cutter dengan
kantong penampung (a) dan clippings guard (b) .............................. 62
Gambar 62. Grafik perbandingan waktu perakitan bagian mesin pangkas ........... 67
viii
Gambar 63. Grafik perbandingan waktu pelepasan bagian mesin pangkas .......... 68
Gambar 64. Bagian sambungan yang sering lepas................................................ 69
ix
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Gambar teknik mesin pangkas rumput Potrum BBE-02 ........... Error!
Bookmark not defined.
Lampiran 2. Hasil Kinerja Pemangkasan Mesin Potrum BBE-02. ....................... 90
x
I. PENDAHULUAN
1
BBE prototipe pertama dan kedua dengan tipe POTRUM BBE-01 dan BBE-02.
POTRUM BBE merupakan pengembangan brush cutter agar dapat dipakai di
segala lokasi, posisi, dan keseragaman ketinggian potong.
POTRUM BBE tersebut masih perlu pengembangan antara lain dalam hal
perancangan proses produksi (fabrikasi) untuk skala bengkel. Pentingnya
perancangan proses fabrikasi diperlukan untuk keseragaman bentuk, ukuran, dan
fungsional hasil produk. Selain itu, proses fabrikasi dapat meningkatkan efisiensi
biaya dan waktu pembuatan. Oleh karena itu, proses fabrikasi skala bengkel perlu
dilakukan sebelum dilakukan fabrikasi yang lebih besar oleh industri manufaktur.
1.2. Tujuan
a. Membuat alat bantu kerja bengkel agar struktur mesin yang dibuat menjadi
akurat, cepat, dan aman.
b. Menentukan biaya yang dibutuhkan dalam proses produksi massal skala
bengkel.
c. Membandingkan dimensi struktur utama mesin yang dihasilkan dari proses
fabrikasi dengan dimensi rancangan.
2
dudukan flexible shaft, pisau dan dudukan pisau, cliper (kantung rumput),
rangkaian roda transportasi, dan pengatur ketinggian potong.
Pada tahap analisis teknik akan dilakukan analisis kerusakan dan analisis
biaya produksi. Analisis kerusakan yang dilakukan adalah analisis peluang
terjadinya kerusakan pada komponen utama. Sedangkan pada analisis biaya
produksi akan dilakukan analisis biaya produksi Potrum BBE-02 untuk rencana
produksi satu tahun.
3
II. TINJAUAN PUSTAKA
4
perubahan selama bertahun-tahun. Contoh mature design yang paling mudah
ditemui adalah peraut pensil, pelubang kertas, dan stapler yang hampir selalu
dapat ditemukan di setiap meja kerja. Pengetahuan untuk mengembangkan alat
tersebut telah lengkap, sehingga tidak ada yang perlu dipelajari lagi.
Apabila produk yang telah dirancang dan dibuat menarik minat banyak
konsumen, maka perluadanya produksi dalam jumlah yang banyak (produksi
massal). Banyaknya produksi harus tetap memperhatikan segi keseragaman hasil.
Oleh karena itu, hal ini mendorong adanya proses fabrikasi. Istilah fabrikasi biasa
disebut juga dengan istilah Manufaktur. Menurut Kamus Lengkap Bahasa
Indonesia, manufaktur adalah membuat atau menghasilkan sesuatu dengan tangan
atau mesin.
5
Mesin pangkas jenis ini sebagian besar tidak dilengkapi dengan kantung
penampung clipping. Hal itu menyebabkan adanya sampah clipping setelah
pengoperasian. Adanya sampah clipping yang tidak tertampung menyebabkan
adanya pekerjaan tambahan setelah pemangkasan.
c. Brush cutter
Brush cutter adalah mesin pangkas rumput tipe rotari yang digunakan
dengan cara digendong. Hasil potong mesin pangkas tipe ini relatif tidak seragam
tergantung keahlian dari operator. Selain itu, tipe ini tidak memiliki kantung
penampung clipping. Penggunaan brush cutter banyak digunakan di indonesia
dikarenakan harganya yang cukup murah dan tahan lama.
6
2 1
3
4 5
6 7
8
9
10
11
12
13
Keterangan :
1. Tangki bahan bakar
2. Rangka gendong 8. Throttle
3. Muffler 9. Pipa Aluminium
4. Karburator 10. Handle
5. Flexible shaft 11. Gear case
6. Recoil starter 12. Safety guard
7. Grip 13. Pisau
Brush cutter biasanya dibedakan menjadi dua jenis, yaitu straight shaft
brush cutter dan curved shaft brush cutter. Straight shaft brush cutter adalah
brush cutter yang memiliki pipa rangka transimsi lurus dan kaku. Sedangkan
flexible shaft brush cutter adalah brush cutter yang memiliki poros transmisi yang
fleksibel.
7
siput yang memungkinkan operator untuk mengemudikan dan menggerakkan
mesin pemangkas rumput tersebut.
Selain itu, terdapat pula rotary mower yang digerakkan oleh traktor. Jenis ini
biasanya digunakan untuk lahan rumput yang sangat luas. Umumnya pisau ini
digandengkan dengan traktor roda empat. Putaran pisau rotari berasal dari PTO
(Power Take Of) traktor. Rotary mower jenis ini dapat dilihat pada Gambar 5.
b. Reel Mower
Pisau pemotong pada mesin tipe reel berbentuk silinder helix yang terdiri
atas pisau-pisau spiral yang mengelilingi satu silinder yang memotong seperti
gunting. Pisau tipe ini dapat menghasilkan pemangkasan yang sangat baik dengan
ktinggian pemotongan pada titik rendah. Hasil pemangkasan akan lebih efektif
8
jika digunakan untuk memotong rumput dengan tinggi 1,5 inch atau kurang dari
itu. (Purwiningtyas, 2006)
c. Hover Mower
Hover mower merupakan jenis mesin pemangkas rumput yang mulai
populer. Hover mower adalah mesin pemangkas rumput yang tidak menggunakan
roda dan dapat digunakan di berbagai jenis lahan rumput. Cara kerja hover mower
adalah menggunakan bantalan udara di setiap permukaan yang kontak dengan
Bantalan udara menyebabkan badan mesin seakan-akan
permukaan tanah. Bantalan
mengapung dan mengikuti setiap kontur lahan yang akan dipangkas. Hover
mower dapat bekerja pada lahan dengan kemiringan curam, basah, dan berpasir.
Selain itu, badan mesin yang seakan-akan mengapung menyebabkan arah
pemangkasan bisa ke segala arah.
9
2.3. Mesin Pemangkas Rumput Tipe POTRUM BBE-01
Departemen Teknik Pertanian IPB telah melakukan rancang bangun mesin
pangkas rumput SRT-01, SRT-02, SRT-03, dan POTRUM BBE-01. Tipe SRT-01,
SRT-02 dan SRT-03 adalah mesin pangkas rumput dengan tenaga putar pisaunya
dengan motor listrik. Bahkan, mesin pangkas rumput SRT-03 sudah memiliki
kemampuan yang sama dengan mesin pangkas rumput yang ada dipasaran karena
telah mengalami perbaikan desain berdasarkan kelemahan dari SRT-01 dan SRT-
02.
10
hembusan. Mesin pangkas rumput ini memiliki kantong penampung clippings
(rumput hasil potongan) yang terletak dibelakang dek. Secara umum, berat mesin
POTRUM BBE-01 jauh lebih ringan dibanding mesin potong rumput generasi
sebelumnya. (Renatho, 2009)
Pada jenis rumput halaman rumah (bermuda tiffway dan gajahan) rata-rata
efisiensi lapangnya cukup tinggi yaitu sekitar 64%. Pada saat penerapan di
lapangan, mesin POTRUM BBE-01 seringkali kurang maksimal karena ketika
operasi terdapat gas buang yang langsung berhembus ke operator. Selain itu,
pemasangan pisau yang yang tidak seimbang menyebabkan getaran pada mesin
cukup besar. (Renatho, 2009)
11
Identifikasi kebutuhan
Perancangan produk
Pembuatan produk
Distribusi produk
Dalam hal ini penulis membatasi penulisan untuk tidak membahas mengenai
distribusi produk.
12
masalah apa yang akan dipecahkan melalui desain. Dalam hal ini harus dicermati
beberapa pertimbangan yaitu apa yang harus dan apa yang harus tidak ada dalam
rancangan yang akan dibuat.
Akhirnya pada proses ini menurut Harsokoesoemo, 2000, dapat
menghasilkan suatu pernyataan masalah atau problem statement tentang produk
baru. Pernyataan masalah tersebut belumlah berupa solusi/produk baru tetapi
mengandung keterangan-keterangan tentang produk yang akan dirancang. Selain
itu, perlu dipertimbangkan juga mengenai apa yang diinginkan dan apa yang tidak
diinginkan dalam hal penyusunan spesifikasi.
b. Pengumpulan Informasi
Pada tahap ini dilakukan kegiatan untuk pengumpulan informasi mengenai
pemilihan bahan penyusun komponen. Informasi yang harus didapatkan antara
lain adalah dari mana dan bagaimana bahan didapatkan, kualitas bahan, cara
pengolahan, kecukupan pasokan bahan, dan impilkasinya terhadap keputusan
yang menyangkut hal tersebut. (Dieter, 1987)
Lebih detil tentang ini, menurut Harsokoesoemo, 2000, problem statement
yang muncul menyebabkan adanya pengetahuan tentang spesifikasi produk.
Spesifikasi produk merupakan dokumen penting dalam perancangan. Hal ini
dikarenakan didalamnya mengandung keinginan pengguna dan bersifat dinamis.
Spesifikasi produk merupakan dasar dan panduan perancangan sekaligus sebagai
bahan evaluasi hasil rancangan dan hasil produk yang sudah jadi.
c. Konseptualisasi
Pada tahap ini dilakukan Penentuan unsur/elemen, mekanisme, proses atau
konfigurasi yang memenuhi kebutuhan setelah dilakukan pengumpulan informasi.
Selain itu, juga dilakukan kegiatan studi kelayakan (feasibility study), preliminary
design, dan rancangan detail. Selanjutnya dilakukan analisis untuk sintesis
(peyatuan) semua keputusan yang telah diambil sebelum dilakukan perancangan
dan penyusunan alat. Pada akhir tahapan ini dilakukan proses evaluasi. Proses
evaluasi mencakup kegiatan pengujian, analisis teknik, dan optimasi desain.
(Dieter, 1987)
13
d. Teknik Penerapan Fungsi Berkualitas (Quality Function
Deployment Technique)
Teknik penerapan fungsi berkualitas atau biasa disebut dengan QFD adalah
metode yang sangat baik dipergunakan dalam memahami permasalahan desain.
Metode ini sangat penting, dan tidak memandang apakah proyek mencakup
perancangan seluruh sistem atau komponen tunggal, atau apakah rancangan asli
(baru) atau memodifikasi (merancang ulang). Metode ini diciptakan oleh Prof.
Yoji Akao dan Prof. Shigeru Mizuno pada tahun 1960. (Ullman, 1992)
14
Langkah-langkah dalam melakukan teknik QFD dibagi menjadi enam
langkah yaitu:
1. Mengidentifikasi pelanggan.
2. Menentukan kebutuhan pelanggan.
3. Menentukan kepentingan relatif dari kebutuhan-kebutuhan.
4. Tolok ukur persaingan.
5. Menterjemahkan kebutuhan pelanggan ke dalam kebutuhan teknik yang
terukur.
6. Menentukan target teknik untuk desain.
b. Pemilihan Bahan
Pemilihan bahan yang tepat merupakan tahapan kunci dalam proses desain.
Bukan hanya memilih karakteristik bahan yang cocok dengan kondisi pelayanan,
tetapi berkaitan erat dengan proses pembuatan produk. Terlebih lagi, biaya bahan
bisa mencapai lebih dari 50% biaya total sehingga pemilihan bahan yang salah
akan dapat menambah sebagian besar biaya produksi.
Faktor penting dalam pemilihan bahan antara lain :
a. Ketersediaan.
b. Batasan-batasan ukuran dan toleransi bahan.
c. Keragaman sifat bahan.
d. Biaya.
Selain itu, perlu dipertimbangkan juga faktor-faktor lain seperti :
a. Mempertimbangkan kekuatan produk (engineering design).
b. Kemudahan dan keterbuatan (kemampuan untuk bisa dibuat).
c. Kemudahan untuk dirawat, aspek ergonomi (kenyamanan penggunaan).
d. Pertimbangan estetika/keindahan.
15
2.4.4. Pembuatan Produk
Pembuatan produk merupakan tahap dimana semua konsep perancangan
diwujudkan menjadi suatu bentuk jadi. Pada prosesnya di lapangan, pengetahuan
yang diperoleh dalam mentransformasi dari konsep produk menjadi produk dapat
diterasikan ke tahap sebelumnya (perancangan produk dan konsep produk). Hal
itu memungkinkan didapatkan konsep produk yang baru.
Pada proses pembuatan produk, gambar-gambar dan dokumen yang
terbentuk selama fase perancangan konsep produk dipakai sebagai dasar petunjuk
kerja pembuatan produk. Gambar-gambar dan dokumen tersebut adalah: gambar
layout, gambar detil, gambar susunan, dan daftar elemen atau part list. Pada
proses ini harus juga diperhatikan metode-metode produksi yang akan dipakai
untuk membuat produk yang seringdinamakan dengan istilah design for
manufacturing. Hal-hal yang perlu diperhatikan pada proses design for
manufacturing terdapat empat elemn yaitu fungsi produk, bentuk produk, material
penyusun, dan proses pembuatan/produksi.
16
Bagan susunan permukaan lengkap suatu objek disebut gambar bentangan
atau pola.
2.5.2. Penyiapan Alat dan Bahan
a. Alat Ukur dan Perkakas Tangan
Beberapa contoh alat ukur dan perkakas tangan pada bengkel kerja mesin
menurut Ambiyar, 2008, adalah sebagai berikut:
Keterangan :
1. Mistar baja
2. Mistar gulung
3. Jangka sorong
4. Tap dan snei
5. Klem C
6. Ragum
7. Tang
Gambar 13. Beberapa alat bantu ukur dan perkakas tangan bengkel
17
b. Penyiapan Bahan
Tabel 1. Sifat teknis bahan yang perlu diperhatikan dalam pemilihan bahan.
1. Sifat Mekanis :
- Modulus elastisitas
- Batas mulur
- Kekuatan tarik
- Sifat fatik
- Keuletan
- Kekuatan impak
- Tahan aus
- Perbandingan kekuatan/berat
Daya Tahan Terhadap:
- Tekuk
- Torsi
- Geser
2 Sifat Yang Diperlukan Selama Proses Pembentukan
- Mampu mesin (machinability)
- Mampu las (weldability)
- Karakteristik pengerjaan dingin
- Karakteristik pengerjaan panas
3 Sifat-Sifat Yang Penting Sehubungan Dengan Pengaruh Lingkungan
- Daya Tahan Korosi;
• Lingkungan Biasa
• Di bawah pengaruh unsur-unsur kimia, minyak, gemuk,
pelumas, korosi lubang, dsb.
- Daya tahan panas
- Ketahanan aus
- Pelapukan
(Amstead, B.H., 1979)
Bahan pelat terdiri dari berbagai jenis bahan. Secara garis besar bahan pelat
ini dikelompokkan menjadi dua bagian besar yakni : bahan pelat logam ferro dan
pelat logam non ferro . Bahan pelat logam ferro ini diantaranya adalah pelat baja
lembaran yang banyak beredar di pasaran. Bahan pelat dari logam non ferro ini
diantaranya bahan pelat allumanium, tembaga, dan kuningan. (Ambiyar, 2008)
Lembaran-lembaran pelat yang tersedia di pasaran terdiri berbagai macam
jenis bahan diantaranya:
1. Pelat Seng 5. Pelat Alumanium campuran (alloy)
2. Pelat Baja 6. Pelat Tembaga
3. Pelat Baja Paduan 7. Pelat Kuningan
4. Pelat Alumanium 8. Pelat Perunggu
18
Dimensi atau ukuran lembaran pelat yang ada di pasaran ini terdiri dari dua
jenis ukuran diantaranya:
a. Ukuran panjang 1800 mm x lebar 900 mm dengan tebal bervariasi
b. Ukuran panjang 2400 mm x lebar 1200 mm dengan tebal bervariasi
Ukuran ketebalan pelat yang ada di Pasaran sangat bervariasi mulai dari
ukuran tipis sampai pada ukuran yang tebal. Menurut British Standard (B.S 4391)
ukuran ketebalan tersedia seperti pada tabel berikut.
19
pemotongan awal (pre cutting). Pre cutting atau pemotongan awal dilakukan
untuk pemotongan pelat menurut bagian gambar dan ukurannya. (Ambiyar, 2008)
Di bawah ini adalah gambar beberapa alat bantu pemotongan pelat yang
umum dijumpai pada bengkel sederhana.
Keterangan :
1. Gunting
2. Gunting Tuas
3. Gerinda Potong
20
yang dapat diperoleh untuk paduan alumunium dan baja tahan karat austenit pada
berbagai proses temper pengerolan dingin.
Spring back merupakan gaya balik yang ditimbulkan akibat pengaruh
elastisitas bahan pelat yang mengalami proses pembentukan. Besarnya gaya balik
ini ditentukan oleh harga Modulus Elastisitas bahan. Dalam proses
pembengkokan ini harus diperhatikan gaya balik atau spring back. Biasanya
akibat spring back terjadi penyimpangan terhadap sudut pembengkokan yang
dibentuk. Spring back pada pembengkokan dapat dinyatakan sebagai:
(Dieter, 1986)
Gambar 16. Bentangan pelat dengan tipe bend allowance dan bend reduction
21
R = jari-jari lengkungan
S = sudut tekuk
T = tebal pelat
c. Proses Roll
Pengerolan merupakan proses pembentukan yang dilakukan dengan
menjepit pelat diantara dua rol. Rol tekan dan rol utama berputar berlawanan arah
sehingga dapat menggerakan pelat. Pelat bergerak linear melewati rol pembentuk.
Posisi rol pembentuk berada di bawah garis gerakkan pelat, sehingga pelat
tertekan dan mengalami pembengkokan. Akibat penekanan dari rol pembentuk
dengan putaran rol penjepit ini maka terjadilah proses pengerolan. Pada saat pelat
bergerak melewati rol pembentuk dengan kondisi pembenkokan yang sama maka
akan menhasilkan radius pengerolan yang merata.
Gambar bentangan rol dapat dihitung berdasarkan diameter dan tebal pleat.
Untuk menghitung panjang bentangan silinder ini dapat digunakan persamaan
matematis yang dengan menghitung keliling lingkaran dari silinder yang
terbentuk. Diameter yang dihitung berdasarkan Diameter bagian dalam atau inside
diameter ditambah tebal pelat. Pertimbangan lain yang harus diperhatikan dalam
menghitung panjang bentangan pelat ini dapat ditambahkan metoda
penyambungan silinder yang akan digunakan. (Ambiyar, 2008)
Bentangan untuk silinder (L) :
22
d. Proses Bor
Mengebor adalah membuat lubang atau alur dengan tenaga putar. Bagian
yang berfungsi untuk melubangi adalah mata bor. Menurut Ambiyar, 2008, mata
bor diklasifikasikan menurut ukuran, satuan ukuran, simbol-simbol ukuran, bahan
dan penggunaannya. Menurut satuan ukuran, bor dinyatakan dalam mm dan inchi
dengan kenaikan bertambah 0,5 mm, misalnya Ø5; Ø5,5; Ø6; Ø6,5; Ø7 atau
dalam inchi dengan pecahan, misalnya Ø1/16”; Ø 3/32”; Ø1/8”; Ø5/32”; Ø3/16”
dan seterusnya, atau bertanda dengan huruf A ÷ Z.
Kemampuan sayat mata bor dipengaruhi oleh jenis bahan dan ukuran
diameter serta jenis bahan yang dibor. Kemampuan ini dapat kita peroleh secara
efisien dengan cara mengatur kecepatan putaran pada mesin berdasarkan hasil
perhitungan jumlah putaran dalam satu menit atau Revolution Per Menit (RPM).
Kecepatan putaran mata bor dapat dihitung dengan rumus :
1000.
.
Di mana :
N = Kecepatan putaran mesin dalam satuan putaran/menit (rpm)
Cs = Cutting speed (kecepatan potong) dalam satuan m/menit
= 22/7
D = Diameter mata bor dalam satuan mm
1000 = Konversi dari satuan meter pada Cs ke milimeter
23
Selain kecepatan putaran, kecepatan pemakanan pun harus diperhatikan agar
tidak terjadi beban lebih. Berikut ini tabel kecepatan pemakanan pengeboran
untuk berbagai diameter.
e. Proses Las
Proses pengelasan adalah proses penyambungan logam dengan
menggunakan energi panas. Ada beberapa jenis pengelasan yang sering dilakukan
di bengkel sederhana yaitu las busur listrik las oxy-asetilen.
Las busur listrik termasuk salah satu proses las secara manual yang paling
banyak digunakan dalam proses manufaktur dan perbaikan barang-barang
mekanik dan konstruksi. Pada las busur listrik digunakan arus listrik sampai 600
Ampere dan busur nyala listrik itu menimbulkan panas yang tinggi (± 6.300
derajat Celsius) yang mampu mencairkan logam yang dilas tersebut. Pada saat
yang bersamaan, loncatan busur yang terdiri dari tetesan logam elekroda akan
berfungsi/bersatu dengan benda kerja, dan membentuk suatu kampuh, di mana
kampuh las itu akan dilindungi oleh kerak yang ditimbulkan oleh
coating/pembungkus elektroda yang mencair bersama-sama logam pengisinya.
Coating memiliki berat jenis yang lebih rendah dari logam, maka cairan coating
tersebut akan mengembang di atas kampuh las sehingga membentuk terak.
Untuk membuat las yang bagus, diameter elektroda harus diseleksi untuk
tebal logam yang akan dilas. Selain itu, kuat arus (Ampere) yang digunakan harus
tepat untuk diameter elektroda. Tabel 5. menunjukkan rekomendasi kuat arus dan
diameter elektroda untuk pekerjaan pengelasan dalam suatu bengkel bodi
automotif.
24
Tabel 5. Kuat arus dan tebal bahan dan diameter elektrode
Diameter
Tipe logam dan tebal Kuat arus
No elektroda
(inchi) (ampere)
(inchi)
1/16 10 - 30
Pelat logam tipis (outer sheet metal, etc;
1 5/64 25 - 45
sampai tebal 7/64 inchi)
3/32 40 - 70
1/8 50 - 130
Baja lunak tipis (struktur bodi dalam,
2 5/32 90 - 18
dsb. Tebal 7/64 – 3/16 inchi)
3/16 130 - 230
1/8 60 - 120
Baja lunak tebal (rangka, dsb. Tebal 3/16 5/32 90 - 160
3
– 5/16 inchi 3/16 120 - 200
1/4 190 - 300
(Rohyana, 2004)
f. Proses Gerinda
Pada proses menggerinda dilakukan dengan mesin gerinda. Mesin gerinda
terdiri dari dua buah batu gerinda, pada umumnya yang satu halus dan lainnya
kasar.
25
Kecepatan keliling roda gerinda disesuaikan dengan tingkat kekerasan atau
jenis perekat. Kecepatan keliling terlalu rendah membuat butiran mudah lepas dan
sebaliknya jika kecepatan keliling terlalu tinggi akan tampak proses
penggerindaan seperti keras dan hal ini akan berakibat roda gerinda pecah.
Kecepatan keliling roda gerinda dapat dihitung dengan rumus :
POS = RPM x ( D / 60)
Di mana :
POS = Peripheral operating speed atau kecepatan keliling dalam satuan meter
per detik
RPM = Putaran per menit
D = Diameter roda gerinda dalam satuan meter
26
untuk membangun suatu desain struktur (bangunan, pabrik, dan sebagainya) atau
memproduksi (pabrikasi) suatu desain produk.
Estimasi biaya bertujuan untuk :
a. Penetapan harga jual produk.
b. Menentukan metoda, proses dan bahan yang paling ekonomis dalam proses
fabrikasi produk.
c. Digunakan sebagai basis dalam program reduksi biaya.
d. Menentukan standar kinerja produksi dalam rangka pengendalian biaya.
e. Memberikan gambaran tentang “profitability“ dari suatu produk baru.
Kategori biaya antara lain :
a. Nonreccuring costs yaitu biaya yang hanya dikeluarkan satu kali, biasanya
disebut sebagai biaya modal (capital costs). Jenis biaya ini ada yang
mengalami penyusutan (gedung dan perlengkapan) dan ada yang tidak
mengalami penyusutan (contoh: tanah milik).
b. Recurring costs yaitu biaya-biaya yang langsung berhubungan dengan
operasi/proses fabrikasi, biasanya disebut juga sebagai biaya operasi atau
biaya proses fabrikasi.
27
III. METODOLOGI PENELITIAN
28
14. Roda ban karet diameter 160 mm sebagai roda mesin pemangkas
rumput.
15. Dua buah pillow block berdiameter dalam 25 mm.
16. Kain parasit untuk membuat kantong penampung.
17. Mur (M6, M10, M12, M14, M16) dan baut, digunakan untuk merangkai
komponen yang memiliki hubungan tidak permanen.
18. Pin untuk mengunci roda troli.
19. Dempul dan cat.
Mulai
Identifikasi Masalah
Uji Kinerja
Laporan
29
3.3.1. Identifikasi Masalah
Menemukan masalah-masalah yang muncul pada proses produksi mesin
pangkas rumput brush cutter. Beberapa masalah yang muncul adalah optimalisasi
desain, pada tempat datar pemotongan menghasilkan scalping (pemotongan
rumput tidak merata), tidak terdapat penampung clippings (rumput hasil
potongan), pemotongan rendah sulit dan pemakaian terlalu lama menyebabkan
kelelahan kerja pada operator (baik dari berat atau getarannya).
Mengidentifikasi masalah-masalah yang muncul pada proses perancangan
mesin, perancangan cetakan, dan proses pembuatan mesin pangkas rumput Back
Pack Brush cutter Engine-01 (BBE-01). Beberapa masalah yang muncul adalah
terbagi menjadi tiga cakupan yaitu, pembuatan cetakan untuk struktur mesin yang
telah dirancang, pemilihan dan pengerjaan bahan, serta perakitan komponen.
30
struktural dan fungsional yang ingin dicapai dengan kemampuan proses produksi
yang dimiliki oleh bengkel sederhana.
31
3.3.7. Laporan
Pelaporan dibuat setelah perancangan/pembuatan prototipe dan model
proses produksi terlaksana, berupa laporan tugas akhir. Tugas akhir yang disusun
meliputi alat dan bahan yang digunakan, metodologi dalam pembuatan prototipe,
dan hasil dari pengukuran dan pengujian. Laporan memaparkan mengenai
pencapaian hasil sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai.
32
IV. DESAIN PROSES PRODUKSI MESIN PANGKAS
RUMPUT POTRUM BBE-02
Gambar 19. Modifikasi Potrum BBE-01 (a) menjadi Potrum BBE-02 (b)
33
a. Sebagai tempat dudukan pengunci flexible shaft.
b. Sebagai dasar peletakkan dan penentuan miring tidaknya putaran pisau
pemangkas.
c. Sebagai penyalur clippings menuju kantong penampung.
d. Tempat peletakkan poros roda sehingga menentukan miring tidaknya posisi
dek terhadap permukaan lahan rumput yang akan dipangkas.
e. Sebagai tempat peletakan stang kemudi.
f. Sebagai tempat peletakkan lempengan sel pengatur ketinggian.
g. Melindungi operator dari pisau pada putaran tinggi.
Berdasarkan fungsi-fungsi yang ingin dicapai, desain dek hampir sama
dengan desain dek mesin pemangkas rumput tipe SRT-03 sehingga diperoleh
gambar rancangan dek seperti berikut.
34
brush cutter. Selain itu, stang kemudi berfungsi juga untuk melakukan jungkit
bagian depan mesin, dan memudahkan penyaluran tenaga/daya dari operator
untuk mendorong mesin ke arah depan.
Rancangan struktural stang kemudi terbuat dari pipa besi 20 mm dan tebal 2
mm. Stang kemudi harus cukup kokoh agar dapat menahan beban dari engine
brush cutter. Selain itu, ketinggian stang dirancang agar dapat sesuai dengan
anatomi tubuh operator. Dalam hal ini, rata-rata tubuh operator yang digunakan
adalah rata-rata tubuh orang dewasa di Indonesia yaitu sekitar 165 cm.
35
mm. Sambungan batang penghubung dengan tuas pengatur menggunakan baut
M10. Hal ini bertujuan agar mudah di bongkar-pasang.
Rancangan roda mesin BBE-02 mempunyai luas kontak yang lebar agar
sinkage tidak terlalu besar.
besar. Untuk skala bengkel sederhana, tidak memungkinkan
untuk dilakukan produksi roda sendiri sehingga harus dibeli di pasaran. Dengan
mempertimbangkan sinkage, ketinggian dek, pengatur ketinggian, dan hasil
pemangkasan maka dipilih roda troli dengan diameter 160 mm untuk melengkapi
rangkaian roda transportasi.
36
Gambar 25. Gambar bentangan pengatur ketinggian Potrum BBE-02
37
Gambar 27. Bagian-bagian dudukan engine brush cutter
38
(unit pemangkas Potrum BBE-01) (unit pemangkas Potrum BBE-02)
Menurut Prima dan Wisye, 2002, bahwa diperoleh data yang menunjukkan
semakin tinggi kecepatan putar dan tinggi sudu pada sudut mata pisau yang sama
maka semakin banyak persen pangkasan rumput yang tertampung. Semakin besar
sudut mata pisau maka semakin banyak persen rumput yang tertampung. Semakin
tinggi sudut mata pisau dan semakin besar kecepatan putar, maka semakin kecil
persen gesekan.
39
dibentuk segi empat dibagian tengahnya dengan di masukkan poros segi empat
hingga sesuai dengan ukuran poros flexible shaft. Di ujung poros yang satunya,
proses tap agar dapat dimasuki baut
dilakukan proses bor dan kemudian dilakukan proses
M8 untuk disambungkan dengan pulley.
40
Rancangan struktural dari hasil modifikasi kantong penampung terdiri atas
rangka dan selimut atau penutup rangka. Rangka kantong dibuat dengan
menggunakan kawat baja diameter 6 mm. Bahan yang digunakan untuk penutup
rangka ada tiga jenis yaitu plastik tembus pandang, kain parasut, dan kain
berlubang.
Selain itu, dengan didasari konsep bioclippings maka dilakukan juga
perancangan pelindung clippings. Bioclippings merupakan metode pemangkasan
dimana rumput hasil pangkasan tidak ditampung melainkan dikembalikan/ditebar
langsung pada lahan oleh hembusan pisau. Adapun rancangan struktural dari
pelindung clippings tersebut yaitu besi plat setebal 2 mm yang ditekuk dan
diletakkan pada bagian belakang dek (seperti splash guard pada sepeda).
41
merupakan parameter penting dalam rancangan pembuatan cetakan untuk dek
diantaranya adalah : keseragaman dimensi sesuai dengan gambar kerja seperti
diameter silinder, tinggi, panjang, dan lebarnya sesuai dengan rancangan.
Keseragaman bentuk agar dek dapat memenuhi parameter fungsi komponen
yang dinamis (bergerak) yang menempel atau disambungkan ke dek. Fungsi
komponen tersebut antara lain kesamaan tinggi poros roda, kesamaan tinggi unit
pemangkas, arah penyaluran clippings, kesesuaian sudut penyambungan stang
kemudi.
42
4.3.2. Stang Kemudi
Perancangan cetakan untuk pembuatan stang kemudi sangat sederhana.
cetakan stang kemudi yang akan dihasilkan haruslah memenuhi parameter awal
perancangan bentuk, ukuran, dan fungsional. Parameter tersebut antara lain harus
mempunyai sambungan yang siku-siku, lebar setang kemudi bagian bawah harus
sesuai dengan badan dek, kesesuaian tinggi stang kemudi setelah disambungkan
ke komponen dek, dan kesesuaian tinggi palang dek untuk penempatan dudukan
engine. Kesesuaian tinggi palang dek sangatlah penting dalam proses produksi
stang kemudi. Hal tersebut dikarenakan memperhatikan kesesuaian
penyambungan fleksibel shaft dari engine ke unit pemangkas setelah komponen
dudukan engine disambungkan ke stang kemudi.
Cetakan agar
sambungan stang
kemudi siku-siku
43
4.3.3. Roda dan Pengatur Ketinggian
Parameter dimensi untuk desain cetakan roda dan pengatur ketinggian harus
dapat memastikan kesesuaian jarak dan siku-siku antara pasangan roda depan dan
belakang, dan juga kesesuaian jarak dan siku-siku antara roda kiri dan kanan pada
satu pasang roda. Parameter bentuk dan fungsional yang penting diperhatikan
adalah kesamaan tinggi poros dan kesejajaran tuas dengan sel pengatur
ketinggian.
Pada saat penyambungan poros ke dek, kesamaan tinggi poros di empat titik
penempelan (depan, belakang, samping kiri, dan kanan) harus sesuai. Apabila
ketinggian titik penempelan poros terhadap dek tidak sama maka posisi ketinggian
dek terhadap permukaan lahan tidak akan sama. Oleh karena itu, kesamaan
ketinggian poros akan berdampak pada kerapihan dan keindahan hasil pangkasan.
Sedangkan kesejajaran tuas dengan sel pengatur ketinggian akan berdampak
pada interval ketinggian pangkas. Interval ketinggian pangkas yang diinginkan
adalah 5 mm.
Gambar 39. Parameter pembuatan cetakan untuk roda dan pengatur ketinggian
44
Cetakan agar
sambungan poros
Cetakan agar jarak siku-siku
ujung poros seragam
rangka bagian
samping
45
Gambar 42. Rancangan cetakan untuk pembuatan rangka kantung
ditekuk
dirol
Gambar 43. Proses pembentukan bentangan pada pengerjaan dek
46
4.4.2. Stang Kemudi
Material stang kemudi adalah pipa besi dengan diameter 20 mm. Pembuatan
bentangan stang kemudi dilakukan dengan proses pemotongan menggunakan
gergaji. Pembentukan lengkungan stang kemudi bagian atas dilakukan dengan
proses tekuk menggunakan penekuk pipa. Penyambungan bahan yang telah
dibentuk dilakukan dengan proses las listrik. Sedangkan penyambungan stang
kemudi ke badan dek menggunakan mur dan baut ukuran M6.
ditekuk
47
Pembuatan bentangan seluruhnya dilakukan dengan pemotongan manual
dengan gergaji tangan (poros, tuas, dan penghubung tuas) dan dengan gergaji tuas
(sel pengatur tinggi). Penyambungan rangkaian roda depan dan belakang
dilakukan proses las listrik. Sedangkan untuk penyambungan penghubung tuas
digunakan pasangan mur dan baut. Penyambungan sel pengatur tinggi ke badan
dek digunakan pasangan mur dan baut.
ditekuk
48
baja diameter 6 mm. Bahan yang digunakan untuk penutup rangka ada tiga jenis
yaitu plastik tembus pandang, kain parasut, dan kain berlubang.
Selain itu ada juga penahan rumput yang digunakan apabila rumput hasil
pangkasan akan langsung ditebar di lahan. Penahan rumput ini terbuat pelat besi
dengan tebal 2 mm. Pembuatan bentangan penahan rumput dilakukan dengan
pemotongan menggunakan gunting tuas. Pembentukan bentangan ada yang
dilakukan dengan proses tekuk agar mendapatkan bentuk lengkungan ke bawah
untuk mengarahkan rumput hasil pangkasan. Sedangkan metode penyambungan
dilakukan dengan proses las listrik.
ditekuk
49
Akan tetapi yang perlu diwaspadai adalah penyambungan pisau pada
piringan pisau menggunakan mur dan baut. Pemasangan mur dan baut haruslah
ditambahkan pula dengan ring per agar ketika mesin dioperasikan tidak menjadi
longgar dan pisau tidak terlepas. Bahaya yang lebih fatal lagi adalah jika pisau
terlepas dan terlempar keluar dek melalui saluran pengeluaran rumput. Hal ini
akan membahayakan operator di lapangan.
Tabel 7. Failure Mode & Effect Analysis (FMEA) Mesin Potrum BBE-02
Dampak
Nama
Jenis Penyebab Kerusakan
Kompone Perbaikan Masalah
Kerusakan Kerusakan Terhadap
n
Sistem
Mengencangkan
Tidak bisa
pemasangan mur dan
Lepas dari Mur dan baut melakukan
baut dengan
piringan kendur/lepas proses
ditambahkan ring
Pisau pemangkasan
per
Pemangkasan
Patah/beng Terbentur Meluruskan kembali
tidak
kok benda asing atau mengganti
maksimal
Putaran Tidak bisa
Mengganti dengan
Patah mesin yang melakukan
yang baru
berlebih pemangkasan
Fleksibel
Mengunci fleksibel
shaft Tidak bisa
Lepas dari Pin pengunci shaft dengan pin
melakukan
dudukannya lepas yang sesuai agar
pemangkasan
tidak lepas
Penjepit Mur dan baut Getaran Menambahkan ring
dudukan Lepas pengikatnya mesin lebih per pada mur dan
engine lepas terasa baut
50
Kondisi umum bengkel tempat produksi mesin adalah sebagai berikut.
Jumlah tenaga kerja 5 orang (pegawai bengkel 4 orang dan pengawas produk 1
orang). Biaya tenaga kerja bengkel Rp. 1 200 000.00 per orang per bulan
(dibayarkan per minggu sejumlah Rp. 300 000 per minggu). Biaya pegawai
pengawas produk Rp. 1 500 000.00 per bulan (dibayarkan per bulan). Biaya
pemeliharaan dan penyusutan alat dan mesin 5 % per tahun. Umur peralatan
bengkel 10 tahun. Nilai akhir mesin 10 % dari nilai awal. Umur bangunan 20
tahun. Penyusutan bangunan 5 % dari nilai awal. Pajak bangunan 5% per tahun.
Daya listrik terpasang dari PLN adalah 1200 watt dengan rata-rata konsumsi
listrik harian sebesar 800 watt. Jumlah jam kerja 8 jam per hari dan 24 hari kerja
per bulan. Biaya listrik per kWh sebesar Rp. 1100 dan besarnya abonemen Rp.
473 per kWh (sumber: www.pln-jabar.co.id). Biaya peralatan perlengkapan tulis
Rp. 200 000.00 per bulan. Biaya telepon Rp. 200 000.00 per bulan. Harga bahan
baku dan bahan penolong disesuaikan dengan banyaknya produksi.
Dari data di atas diketahui bahwa dalam satu bulan pesanan yang dapat
dikerjakan adalah sebanyak 20 unit mesin.
51
20. Tang kombinasi 25 000.00
21. Tang potong 20 000.00
22. Tang buaya 35 000.00
23. Tool box 100 000.00
24. Tap dan snei tangan set 185 000.00
25. Jangka sorong 41 000.00
26. Busur protactor 30 000.00
27. Rol meter 22 000.00
28. Spray gun 215 000.00
Total 40 078 000.00
52
Tabel 10. Kebutuhan bahan penolong per bulan
Nama Bahan Harga (Rp.) Satuan Jumlah Beli Jumlah (Rp.)
Amplas 2 000.00 lembar 40 80 000.00
Dempul 10 000.00 kaleng 20 200 000.00
Tiner 20 000.00 kaleng 20 400 000.00
Elektrode 16 000.00 kg 40 640 000.00
Total 1 320 000.00
53
Biaya listrik
Σ kWh per bulan = 0.8 W x 8 jam/hari x 24 hari/bulan
= 153.6 kWh
Σ biaya per bulan = (Rp. 1100 x Rp. 473) x 153.6 kWh
= Rp. 241 612.8
Σ biaya per tahun = Rp. 241 612.8 x 12 bulan
= Rp. 2 899 353.60
Biaya administrasi
= (Rp. 200 000.00 + Rp. 200 000.00) x 12
= Rp. 4 800 000.00
54
V. HASIL DAN PEMBAHASAN
55
Gambar 50. Cetakan BBE-02 (untuk komponen dek, roda, pengatur ketinggian,
dan stang kemudi)
56
Adapun alur proses dan pengerjaan material pada proses pembuatan dek
adalah sebagai berikut:
1. Pemotongan bahan sesuai dengan desain bentangan.
2. Pemasangan bentangan silinder (sebelumnya telah dilakukan proses rol)
pada permukaan cetakan.
3. Pemasangan dek bagian belakang dan penyalur clippings.
4. Pemasangan dek bagian depan.
5. Pembuatan tempat untuk menempelnya komponen lain seperti lubang poros
roda, poros fleksibel shaft, dan untuk penempelan bagian bawah stang
kemudi.
57
Gambar 53. Proses pembuatan bagian depan dek
58Berdasarkan analisis yang dilakukan, bentangan dek yang terdapat pada
Gambar 21. masih belum optimal. Terdapat dua faktor yang menyebabkan
bentangan dek tersebut belum optimal. Pertama, berdasarkan perhitungan panjang
permukaan pengelasan, panjang total pengelasan pada bentangan tersebut sekitar
5808 mm. Kedua, jumlah potongan yang masih terlalu banyak yaitu sebanyak 15
potongan. Kedua faktor tersebut akan mempengaruhi durasi proses pengerjaan,
biaya produksi, dan bentuk jadi dari dek yang dihasilkan.
Oleh karena itu, dilakukan simulasi pembuatan bentangan dengan
menggunakan software AutoCAD sehingga didapatkan desain bentangan yang
lebih optimal seperti pada Gambar 54. Berdasarkan
Berdasarkan perhitungan, panjang
permukaan pengelasan sekitar 4696 mm atau sekitar 1112 mm lebih pendek
dibandingkan desain bentangan pada Gambar 21. Adapun jumlah potongan
sebanyak 8 potongan atau 7 potongan lebih sedikit dibandingkan desain
bentangan pada Gambar 21.
58
5.1.2. Proses Produksi Stang Kemudi
Proses produksi stang kemudi harus memperhatikan lebar ujung stang yang
terhubung dengan dek agar sesuai dimensinya. Selain itu, posisi pegangan dengan
arah pengeboran stang atas dan bawah harus tegak lurus. Hal itu diperlukan agar
pemasangan sambungan kemudi atas dan bawah tidak keliru karena akan
mengganggu kenyamanan operasi apabila tidak tegak lurus.
59
Gambar 56. Cetakan untuk rangkaian roda dan pengatur ketinggian
60
Gambar 58. Cetakan rangka kantung
5.1.5. Proses Finishing
Dari rancangan cetakan yang telah dibuat, dihasilkan komponen-komponen
yang siap dilakukan pengerjaan penyelesaian (finishing). Proses penyelesaian
meliputi proses penambalan atau perataan permukaan dan pengecatan. Proses
perataan permukaan menggunakan bahan dempul dan amplas. Setelah dilakukan
proses perataan kemudian dilakukan proses pengecatan dengan alat kompresor.
61
Proses akhir dari pembuatan mesin Potrum BBE-02 adalah kegiatan
perangkaian komponen. Perangkaian
Perangkaian komponen harus dilakukan dengan teliti
karena mesin yang dibuat melakukan kerja yang bergetar pada frekuensi tinggi.
Perangkaian akhir semuanya menggunakan pasangan mur dan baut sehingga
kontrol kualitas pemasangan mur dan baut tersebut harus teliti. Hal tersebut
bertujuan agar pada saat mesin bekerja, komponen tidak terlepas atau kendur
sehingga dapat membahayakan operator.
Gambar 61. Potrum BBE-02 setelah dipasang engine brush cutter dengan
kantong penampung (a) dan clippings guard (b)
62
jam sebelum pembuatan masing-masing komponen sebelum komponen bisa
dilakukan pemasangan dan siap dipakai.
63
Yang Rencan Riil
diukur a
100 – 100*[
(1) (2) (3) (4) (5) |(4)-(5)| / (4)
]
1 Dek t 233 mm 231 mm 99.14
p 707 mm 715 mm 98.87
d 80 mm 78 mm 97.50
64
5 Dudukan engine a 428 mm 430 mm 99.53
Rata-rata 98.33
Dari data di atas terlihat bahwa akurasi dimensi yang dihasilkan sangat
bagus dengan rata-rata 98.33 % dari dimensi rencana. Selain itu, deviasi sebesar
2.12 menunjukkan tingkat melencengnya hasil dimensi riil dari dimensi yang
direncanakan sangat kecil. Secara umum berdasarkan data pada tabel di atas
menunjukkan cetakan yang telah dibuat telah sesuai.
65
5.4. Pengujian di Lapangan
5.4.1. Waktu Perakitan dan Pelepasan
Agar mesin yang telah dirancang dapat dibandingkan mengenai praktis atau
tidaknya rancangan yang telah dibuat, maka perlu dilakukan pengujian waktu
perakitan dan pelepasan bagian-bagian mesin pangkas. Pengujian waktu perakitan
dan pelepasan dilakukan oleh dua orang yang meliputi perakitan dan pelepasan
unit pemangkas, kemudi dan dudukan engine, pengatur ketinggian, dan dudukan
dengan engine. Adapun data hasil pengukuran waktu pemasangan dan pelepasan
bagian-bagian mesin Potrum BBE-02 dapat dilihat pada Tabel 14 dan 15.
Tabel 14. Data waktu pemasangan komponen mesin
Komponen Waktu pasang(j:m:d)
SRT-01 SRT-02 SRT-03 BBE-01 BBE-02
Roda Depan - - 0:01:25 0:01:42 -
Roda Belakang - - 0:02:39 0:01:41 -
Pengatur Ketinggian - 0:02:21 0:03:20 0:02:14 0:05:09
Perakitan poros dan
0:03:16 0:04:35 - - -
lengan pengatur
Perakitan kawat
- 0:03:32 - - -
penghubung
Kemudi 0:02:28 0:01:42 0:03:10 0:02:30 0:06:57
Pisau 0:10:01 0:09:14 0:09:12 0:01:24 0:08:48
Engine 0:12:02 0:04:17 0:04:57 0:12:11 0:05:15
Waktu Total 0:27:47 0:25:41 0:24:43 0:21:42 0:26:09
66
Pada tabel di atas dapat dilihat bahwa waktu pemasangan komponen BBE-
02 dapat dikatakan relatif lebih lama dibandingkan dengan waktu pemasangan
komponen mesin BBE-01. Hal ini disebabkan karena secara umum komponen
BBE-02 masih menggunakan penyambungan menggunakan mur dan baut yang
belum disesuaikan panjangnya. Selain itu, beberapa komponen harus dipasang
dengan beberapa pasang mur dan baut agar lebih kencang.
Pada pengatur ketinggian, roda dirangkai dengan menggunakan pin dan
tidak permanen. Hal ini dikarenakan apabila terjadi kerusakan pada roda, operator
bisa menggantinya dengan membeli yang baru. Pada penyambungan kemudi atas
dan bawah digunakan 6 pasang mur dan baut agar penyambungan lebih kuat dan
stabil.
Pada pemasangan pisau BBE-02 lebih lama dibandingkan dengan
pemasangan pisau BBE-01. Hal ini dikarenakan jumlah pisau yang dipasangkan
lebih banyak, yaitu berjumlah 2 pasang pisau pemangkas.
0:36:00
0:28:48
Waktu (j:m:d)
0:21:36
0:14:24
0:07:12
0:00:00
SRT-01 SRT-02 SRT-03 BBE-01 BBE-01 BBE-02 BBE-02
(TASCO) (TANAKA) Yoshida Tanaka
67
0:28:48
0:25:55
0:23:02
Waktu (j:m:d) 0:20:10
0:17:17
0:14:24
0:11:31
0:08:38
0:05:46
0:02:53
0:00:00
SRT-01 SRT-02 SRT-03 BBE-01 BBE-01 BBE-02 BBE-02
(TASCO) (TANAKA) Yoshida Tanaka
Tabel 16. Data pengukuran dan penghitungan efisiensi lapang Potrum BBE-02
Jenis rumput lahan pemangkasan
Keterangan
Bermuda Tiffway 146 Gajahan
Lebar pemangkasan (m) 0.32 0.34
Kecepatan maju rata-rata (m/s) 0.54 0.43
Luas pemangkasan (m2) 37.50 35.00
Waktu total pemangkasan (s) 274.56 335.31
KLT (m2/jam) 622.08 526.30
KLE (m2/jam) 491.70 375.77
Efisiensi (%) 79.04 71.39
Berdasarkan data pada tebel diatas, dapat dilihat bahwa efisiensi lapang
Potrum BBE-02 masih bisa dikatakan cukup besar. Percobaan pemangkasan pada
68
lahan rumput Bermuda Tiffway 146 dan Gajahan menunjukkan kinerja Potrum
BBE-02 dapat diandalkan.
Data lain yang dapat ditunjukkan adalah massa rumput yang tertampung
setelah pemangkasan selesai pada jenis rumput Bermuda Tiffway 146 adalah 2.125
kg dan 1.3 kg pada jenis rumput Gajahan. Dari data tersebut dapat diketahui
bahwa kapasitas pengaliran rumput ke kantong untuk jenis rumput Bermuda
Tiffway 146 adalah 22.95 kg/jam dan pada jenis rumput Gajahan sebesar 15.7
kg/jam.
69
Terjadinya pelepasan pasangan mur dan baut ini dikarenakan beberapa hal
yaitu getaran yang sangat tinggi karena dekat dengan mesin ataupun getaran pisau
dan juga kurangnya proses pengencangan mur dan baut oleh operator pada saat
pemasangan. Perbaikan yang bisa dilakukan adalah dengan menambahkan ring
per pada pasangan mur dan baut. Pada sambungan yang mengalami getaran yang
tidak bisa dihindari maka metode penyambungan dapat diganti dengan cara
pengelasan.
1 4.0 3.5
2 6.0 3.0
3 5.0 3.1
4 5.5 3.7
5 9.1 3.3
6 7.3 3.0
7 5.5 3.8
8 6.5 4.1
9 7.7 3.3
10 6.1 3.9
Rataan 6.27 3.47
Standar deviasi 1.37 0.39
70
Tabel 18. Keseragaman Rumput Setelah Pemangkasan pada Lahan Rumput
Gajahan
Tinggi rumput Tinggi rumput
Ulangan ke- sebelum dipangkas setelah dipangkas
(cm) (cm)
1 10.0 5.0
2 10.0 5.5
3 9.0 4.8
4 8.0 5.4
5 9.0 5.8
6 13.0 5.1
7 8.0 4.7
8 7.5 5.2
9 7.0 5.5
10 8.0 5.3
Rataan 8.95 5.23
Standar deviasi 1.74 0.34
Pada Tabel 17 dilakukan setting mesin Potrum BBE-02 dengan ketinggian
pangkas 33 mm (sel pertama/paling rendah). sedangkan pada Tabel 18 dilakukan
setting mesin Potrum BBE-02 dengan ketinggian pangkas 47.5 mm. Berdasarkan
tabel di atas dapat dilihat bahwa ketinggian hasil proses pemangkasan dengan
mesin Potrum BBE-02 relatif lebih seragam. Hal ini ditunjukkan dengan data nilai
standar deviasi yang kecil.
71
VI. KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
a. Alat bantu kerja bengkel berupa cetakan untuk tiap komponen telah
sesuai sehingga struktur mesin yang dibuat menjadi akurat, cepat, dan
aman.
b. Komponen utama mesin yang dibuatkan cetakannya antara lain dek,
stang kemudi, rangka kantung penampung clippings, rangkaian roda
dan pengatur ketinggian.
c. Biaya produksi yang dibutuhkan selama satu tahun produksi dengan
jumlah produksi 240 unit adalah sebesar Rp. 333 147 153.60 sehingga
biaya produksi per unit sebesar Rp. 1 388 113.14.
d. Perbandingan dimensi mesin hasil rancangan dengan hasil jadi
mempunyai tingkat akurasi dimensi yang bagus dengan rata-rata tingkat
akurasi 98.33 %.
6.2. Saran
a. Perlu adanya perbaikan material cetakan yaitu diganti dengan plat besi
yang mempunyai ketebalan 20 mm.
b. Perlu adanya kendali mutu proses produksi.
c. Perlu adanya perbaikan cara penyambungan mur dan baut agar tidak
mudah terlepas ketika mesin beroperasi.
72
DAFTAR PUSTAKA
73
Zainuri, A. Muchib. 2008. Kekuatan Bahan. Penerbit Andi. Yogyakarta.
The Lawn Insitute. 2007. Another Report on Effective Turf Maintenance from the
Lawn Institute. Diakses tanggal 23 Desember 2007.
Ullman, D.G. 1992. The Mechanical Design Process. New York : McGraw-Hill.
74
LAMPIRAN
75
Lampiran 2. Hasil Kinerja Pemangkasan Mesin Potrum BBE-02.
Panjang Kecepatan
Waktu Tempuh per Waktu
lintasan Maju per
Lintasan Belok
pemangkasan Lintasan
(m) (detik) (detik) (m/detik)
7.5 17.15 8.11 0.44
7.5 10.28 5.24 0.73
7.5 11.12 4.63 0.67
7.5 14.20 3.74 0.53
7.5 14.00 5.50 0.54
7.5 15.36 4.57 0.49
7.5 12.51 2.52 0.60
7.5 12.47 4.02 0.60
7.5 16.09 1.83 0.47
7.5 15.19 4.60 0.49
7.5 15.40 4.00 0.49
7.5 15.60 5.13 0.48
7.5 15.70 4.90 0.48
7.5 11.70 4.30 0.64
7.5 14.70 0.51
Rata-rata 14.10 4.51 0.54
90
KLT = Lebar pemangkasan rata-rata (l) x kecepatan maju rata-rata (V)
= 0.32 m x 0.54 m/det
= 0.173 m2/s = 10.37m2/menit = 622.08 m2/jam
KLE = Luas lapangan rumput (A) / waktu total (Wt)
= 37.5 m2/ 274.56 det
= 0.136 m2/det = 8.19 m2/menit = 491.7 m2/jam
Eff = (KLE/KLT) x 100%
= (553.7 m2/jam / 622.08 m2/jam) x 100%
= 79.04%
91
Lampiran 2. Hasil Kinerja Pemangkasan Mesin Potrum BBE-02 (Lanjutan).
92
KLT = Lebar pemangkasan rata-rata (l) x kecepatan maju rata-rata (V)
= 0.34 m x 0.43 m/s
= 0.146 m2/s = 8.77 m2/menit = 526.3 m2/jam
93