BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Praktek Kerja Lapangan

Kegiatan praktek kerja lapangan ini merupakan salah satu bagian dari
kurikulum pendidikan Fakultas Teknik Mesin Universitas Abulyatama. Hal ini
bertujuan untuk mengenal lebih dekat suatu pabrik, baik dari segi proses maupun
pelaksanaan dilapangan. Serta menerapkan teori-teori yang didapat di bangku
kuliah ke tempat kerja yang sebenarnya, dan mencari solusi terhadap
permasalahan yang dihadapi sehingga nantinya akan mampu menjadi sarjana yang
berkualitas dan mengabdikan ilmunya didalam kehidupan masyasrakat.
Setiap peserta praktek kerja lapangan ini diwajibkan membuat laporan
yang memuat sejarah singkat pada perusahaan, unit-unit di PT. PLN (Persero)
Sektor Nagan Raya Pusat Listrik Rayon Sinabang Kabupaten Simeulue dan judul
tugas yang akan dibuat. Dengan adanya judul semua peserta Praktek Kerja
Lapangan tentunya sudah mengetahui sebahagian kecil gambaran pabrik. Selain
itu akan lebih memahami proses-proses tugas yang tentunya mahasiswa harus
sudah menguasai materi-materi penunjang yang diperoleh dibangku perkuliahan.
Serta mempunyai kemauan yang keras, keseriusan dan kesungguhan agar
diperoleh hasil yang maksimal.

1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan

Sasaran dan tujuan yang ingin dicapai dalam pelaksanaan Praktek Kerja
Lapangan ini antara lain sebagai berikut :
a. Untuk mengetahui kenerja dan pengoperasian mesin-mesin yang ada
dan alat-alat ukur pada tempat praktek kerja lapangan tersebut.
b. Dapat mengaplikasi ilmu-ilmu teoritis yang selama ini diperoleh dari
bangku perkuliahan
c. Menambah wawasan tentang dunia kerja di industri
d. Menyelesaikan salah satu tugas sebagai syarat-syarat untuk memenuhi
kurikulum Fakultas Teknik Jurusan Mesin Universitas Abulyatama.

1
 2

e. Sebagai Pengalaman kelak jika telah menyelesaikan pendidikan dan

bisa mengabdikan ilmu kepada masyarakat.

1.3 Manfaat
Adapun manfaat dari kerja praktek yang dilakukan yaitu:
a. Mengetahui gambaran nyata tentang manajemen organisasi PT. PLN
(persero) Sektor Nagan Raya Pusat Listrik Rayon Sinabang khususnya
pada bagian perawatan preventive dan manajemen resiko pada
mesin ccm sulzer. Pengoprasian
b. Mengetahui lebih jelas mengenai kegiatan perusahaan khususnya yang
berkaitan dengan dunia industri serta pengalaman kerja dalam satu
team work.
c. Dapat mengukur kemampuan atau keterampilan yang dimiliki serta
mendapat pengalamam atau ketrampilan baru.
d. Mengetahui kinerja PLTD pada perawatan preventive dan
manajemen resiko pada mesin ccm sulzer.

1.4 Metode Penulisan

Metode yang digunakan oleh penulis dalam penulisan ini adalah:
a. Metode pengamatan
Yaitu: pengamatan secara langsung kegiatan pada PT. PLN (Persero)
Sektor Nagan Raya Pusat Listrik Rayon Sinabang.
b. Metode Wawancara
Yaitu: Mendapatkan informasi secara langsung berupa data-data yang
benar dari para teknisi maupun staf karyawan yang berpotensi dalam
penulisan ini.
c. Metode Pustaka
Yaitu: Dengan melakukan pencarian data-data dan keterangan-
keterangan lainnya melalui perpustakaan guna menunjang penulisan
laporan ini.
 3

1.5 Batasan Masalah

Agar penulisan kerja praktek ini (KP) lebih terarah dan tidak meluas
penjelasannya maka penulis membatasi permasalahannya pada perawatan
preventive dan manajemen resiko pada mesin ccm sulzer.
 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Latar Belakang Berdirinya PLTD

Pada zaman yang semakin modern ini, energi listrik merupakan salah satu
kebutuhan yang sangat penting dan tidak dapat dipisahkan dalam kehidupan
sehari-hari. Konsumsi energi berkaitan langsung dengan kehidupan penduduk dan
tingkat industri suatu negara, dimana negara-negara maju memiliki pasokan
energi yang lebih besar dibandingkan negara sedang berkembang.
Untuk memenuhi kebutuhan listrik yang merupakan kebutuhan utama
industri, perusahaan, media elektronik, serta kebutuhan rumah tangga, pemerintah
mendirikan Perusahaan Listrik Negara (PLN) yang memberi jasa energi listrik
untuk rakyat yang membutuhkannya. Untuk menjaga hal-hal yang dapat
menggangu kelancaran kinerja penyalur energi listrik, Perusahaan Listrik Negara
mendidik tenaga-tenaga ahli yang dibutuhkan, sehingga pada saat ini jaringan
listrik sudah dapat masuk ke pelosok-pelosok desa, yang secara tidak langsung
turut serta meningkatkan kecerdasan bangsa. Jadi jelas terlihat bahwa peran PLN
sangat nyata dalam pembangunan bangsa.
Provinsi Nanggroe Aceh Darussalam, khususnya masyarakat di Kabupaten
Simeulue, sangat membutuhkan energi listrik untuk mendukung aktivitas sehari-
hari, baik itu rumah, kantor-kantor, perguruan tinggi, sekolah dan tempat-tempat
lainnya. Mengingat kondisi tersebut, maka dibangun sebuah pembangkit listrik
(PLTD Lasikin) yang dapat mendukung semua aktivitas masyarakat.
Pada awal berdirinya, PLTD tersebut dibangun di daerah Suka Karya. Tetapi
karena daerah Suka Karya merupakan daerah kota yang tidak pernah terlepas dari
keramaian, maka lokasi PLTD ini pun harus direlokasi karena untuk mencegah
faktor kebisingan dan polusi udara yang dapat mengganggu aktifitas masyarakat
di sekitarnya, sehingga dibangun tempat untuk meletakkan mesin-mesin
pembangkit listrik itu di daerah Lasikin, dimana tempat tersebut jauh dari
keramaian kota dan perumahan penduduk. PLTD Lasikin milik PT. PLN

4
 5

(Persero), yang secara struktur tunduk terhadap Kitlur Sumbangut (Pembangkit

dan Penyalur Sumatera Bagian Utara).
Perkembangan teknologi dibidang energi listrik semakin modern sehingga
dewasa ini kita mengenal bermacam-macam sumber energi listrik, seperti :
1. Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)
2. Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
3. Pembangkit Listrik Tenaga Gas dan Uap (PLTGU)
4. Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD)
5. Pembangkit Listrik Tenaga Nuklir (PLTN)
6. Pembangkit Listrik Tenaga Mikro Hidro (PLTMH)
7. Pembangkit Listrik Tenaga Panas Bumi (PLTPB)
8. Pembangkit Listrik Tenaga Surya (PLTS)

2.2 Strutur Organisasi Pada PLTD Sektor Lasikin

2.2.1 Profil Singkat PT.PLN (PLTD) Sektor Lasikin

PT. PLN Sektor Lasikin di dirikan di Simeulue. Sebelum didirikan

Perusahan listrik Negara (PLN) di Simeulue. listrik yang di suplai ke konsumen
di Simeulue masih tergantung dari suplaian arus listrik melalui trasmisi 150KW
sumbagut. pembangkit listrik yang ada di Banda Aceh di bangun guna membantu
suplaian arus listrik dari Sumatera Utara yang di suplaikan ke konsumen di Banda
Aceh.

2.2.2 Struktur Organisasi

Strutur organisasi merupakan unsur pokok yang terpenting untuk
melaksanakan kegiatan, oleh karenanya suatu perusahaan perlu menyusun
organisasi secara teratur dan baik. Struktur organisasi berguna untuk
memperlancar pelaksaan serta pengurusan dan pemeriksaan pengoprasian serta
perawatan mesin secara kontinyu untuk setiap unit-unit pembangkit listik baik
guna mengatur dan menjalankan suatu pola kerja teratur dan juga terarah. Usaha-
usaha pengatur struktur organisasi tentu tidak terlepas dari tujuan perusahaan
tersebut dalam menjalankan roda oprasional sehinga tidak terjadi tumpung tindih
 6

atau penumpukan kerja pada bagian-bagian tertentu saja, yang meyebabkan

efesiensi kerja berkurang sehinga kualitas produk yang dihasilkan kurang optimal.
PT PLN (Persero) Unit Pembangkit Lasikin berada di bawah wewenang
PT PLN (Persero) Sektor Negan Raya
Tugas dan tangung jawab dan titiap-tiap unsur organisasi PT PLN
(Persero) Unit Pembangkit Lasikin adalah sebagai berikut:
1. Manager
Maneger bertugas menyelenggarakan kepemimpinan sehari-hari,
mengkoordinasi serta memberi bimbingan dan pedoman kerja guna
kelancaran pelaksanaan tugas seluruh staf. Dalam menjalankan tugasnya
manajer PT PLN (Persero) Unit Pembangkit Lasikin bertanggung jawab
kepada PT PLN (Persero) Sektor Negan Raya.
2. Supervisor pada Seksi Oprasi
Supervisor pada Seksi Oprasi bertugas mengatur dan memonitoring
pengoprasian dari seluruh unit-unit mesin yang dilakukan oleh regu
jaga/operator dan kemudian memeriksa laporan-laporan yang ditujukan
kepadanya.
3. Supervisor pada Seksi Pemeliharaan
Supervisor pada seksi Pemeliharaan Bertugas mengatur dan
mengadakan persiapan-persiapan yang diperlukan untuk pelaksanaan
perbaikan dan pemeliharaan yang akan dilakukan sesuai dengan jam
pengoprasian yang di jalani oleh mesin dan generator. Supervisor Pada Seksi
Pemeliharaan di bantu oleh beberapa orang pegawai dalam melaksanakan
tugas-tugasnya.
4. Supervisor pada Seksi Lingkungan, K2 Dan Admistrasi
Supervisor pada Seksi Lingkungan, K2 Dan Admistrasi bertugas
mengatur dan membina pelaksanaan kegiatan dibidang administrasi,
mengadakan alat-alat kantor serta mengurus tentang kepegawaiyan.
Supervisor pada Seksi Linkungan, K2 dan Admistrasi dibantu oleh beberapa
orang pegawai dalam melaksanakan tugas-tugasnya.

2.3 Mesin-mesin pembangkit Di PLTD

 7

Mesin pembangkit yang digunakan di PLTD Lasikin adalah mesin

Pembangkit tenaga diesel dengan jumlah sebanyak 8 (lapan) unit pembangkit
yang terdiri dari beberapa jenis dan merek serta kapasitas terpasang untuk
memenuhi kebutuhan energi listrik bagi masyarakat Kabupaten Simeulue dan
sekitarnya.
Adapun data-data mesin tersebut sebagai berikut :

Mesin Diesel I
Produksi : DAIHATSU DIESEL MFG CO LTD
Mode/Type : 8 DS - 26
Nomor Seri : D 826371
Daya Terpasang : 1000 kW
Daya Mampu : 950 kW
Jumlah Silinder : 8 Buah
Tahun Pembuatan : 1977
Putaran Nominal : 750 rpm.
Sistem Pendingin : Air (Sistem Radiator). Sistem gerak mula : Angin.
Mesin Diesel II
Produksi : DAIHATSU DIESEL MFG CO LTD
Mode/Type : 8 DS - 26
Nomor Seri : D 826371
Daya Terpasang : 1000 kW
Daya Mampu : 950 kW
Jumlah Silinder : 8 Buah
Tahun Pembuatan : 1977
Putaran Nominal : 750 rpm
Sistem Pendingin : Air (Sistem Radiator)
Sistem Gerak Mula : Angin (Kompresor)

Mesin Diesel III

 8

Produksi : Stork Werspoor Diesel-Holland

Mode/Type : 9 TM 410 RR
Nomor Seri : 3335
Daya Terpasang : 4040 kW
Daya Mampu : 3900 kW
Jumlah Silinder : 9 Buah
Tahun Pembuatan : 1976
Putaran Nominal : 500 rpm
Sistem Pendingin : Air (Sistem Radiator)
Sistem Gerak Mula : Angin (Kompresor)

Mesin Diesel IV
Produksi : Stork Werspoor Diesel-Holland
Mode/Type : 6 TM 410 RR
Nomor Seri : 3444
Daya Terpasang : 3385 kW
Daya Mampu : 3040 kW
Jumlah Silinder : 6 Buah
Tahun Pembuatan : 1978
Putaran Nominal : 500 rpm
Sistem Pendingin : Air (Sistem Radiator)
Sistem Gerak Mula : Angin (Kompresor)

Mesin Diesel V
Produksi : Stork Werspoor Diesel-Holland
Mode/Type : 6 TM 410 RR
Nomor Seri : 3645
Daya Terpasang : 3385 kW
Daya Mampu : 3040 kW
Jumlah Silinder : 6 Buah
Tahun Pembuatan : 1984
Putaran Nominal : 600 rpm
 9

Sistem Pendingin : Air (Sistem Radiator)

Sistem Gerak Mula : Angin (Kompresor)

Mesin Diesel VI
Produksi : CCM SULZER
Mode/Type : 12 ZV 40/48
Nomor Seri : 101275-286
Daya Terpasang : 6368 kW
Daya Mampu : 6000 kW
Jumlah Silinder : 12 Buah
Tahun Pembuatan : 1985
Putaran Nominal : 600 rpm
Sistem Pendingin : Air (Sistem Radiator)
Sistem Gerak Mula : Angin (Kompresor)

Mesin Diesel VII

Produksi : CCM SULZER
Mode/Type : 12 ZV 40/48
Nomor Seri : 101258-293
Daya Terpasang : 6368 kW
Daya Mampu : 6000 kW
Jumlah Silinder : 12 Buah
Tahun Pembuatan : 1985
Putaran Nominal : 600 rpm
Sistem Pendingin : Air (Sistem Radiator)
Sistem Gerak Mula : Angin (Kompresor)

Mesin Diesel VIII

 10

Produksi : CCM SULZER

Mode/Type : 12 ZV 40/48
Nomor Seri : 101215-220
Daya Terpasang : 6368 kW
Daya Mampu : 6000 kW
Jumlah Silinder : 12 Buah
Tahun Pembuatan : 1985
Putaran Nominal : 600 rpm
Sistem Pendingin : Air (Sistem Radiator)
Sistem Gerak Mula : Angin (Kompresor)

Mesin Diesel IX
Produksi : CCM SULZER
Mode/Type : 12 ZV 40/48
Nomor Seri : 101239-250
Daya Terpasang : 6368 kW
Daya Mampu : 6000 kW
Jumlah Silinder : 12 Buah
Tahun Pembuatan : 1985
Putaran Nominal : 600 rpm
Sistem Pendingin : Air (Sistem Radiator)
Sistem Gerak Mula : Angin (Kompresor)

Mesin Diesel X
Produksi : CCM SULZER
Mode/Type : 12 ZV 40/48
Nomor Seri : 101227-238
Daya Terpasang : 6368 kW
Daya Mampu : 6000 kW
Jumlah Silinder : 12 Buah
Tahun Pembuatan : 1985
Putaran Nominal : 600 rpm
 11

Sistem Pendingin : Air (Sistem Radiator)

Sistem Gerak Mula : Angin (Kompresor)

Mesin Diesel XI
Produksi : CCM SULZER
Mode/Type : 12 ZV 40/48
Nomor Seri : 101335-345
Daya Terpasang : 6368 kW
Daya Mampu : 6000 kW
Jumlah Silinder : 12 Buah
Tahun Pembuatan : 1985
Putaran Nominal : 600 rpm
Sistem Pendingin : Air (Sistem Radiator)
Sistem Gerak Mula : Angin (Kompresor)

2.2.1 Generator
Generator adalah suatu alat yang dapat mengubah energi mekanis yang
diperoleh dari pembangkit menjadi energi listrik. Pemindahan daya dalam bentuk
putaran proses engkol ke rotor pada generator dapat dilakukan dengan berbagai
komponen daya penerus, diantaranya adalah :
 Roda Gigi
 Rantai
 Sabuk (Belt)
 Kopling
Generator dapat dibagi menjadi dua bagian :
 Bagian yang berputar (Rotor) : Bagian ini dikopel
dengan shaft dari
mesin penggerak.
 Bagian yang tetap (Stator) : Bagian ini diletakkan pada
pondasi.
 12

2.2.2 Pengisi (Exiter)

Alat ini berfungsi sebagai pembangkit listrik arus searah untuk
menginjeksi arus ke generator, sehingga generator yang mempunyai medan
magnet akan mengakibatkan arus listrik yang kuat dan mempunyai tegangan
tinggi. Penguat ini digerakkan langsung dengan mesin pembangkit yang
dihubungkan langsung pada poros engkol.

2.2.3 Alat-alat Proteksi

Alat-alat proteksi ini gunanya mengamankan generator, transformator, alat
ukur, terhadap berbagai gangguan yang terjadi antara lain :
 Beban lebih (Over Load)
 Gangguan petir
 Gangguan satu fasa ketanah
 Belitan dari stator
 BAB III
LANDASAN TEORI

3.1 Tinjauan Umum Motor Diesel

Motor Diesel adalah mesin kalor gas diperoleh dari proses pembakaran di
dalam mesin itu sendiri dan langsung dipergunakan untuk melakukan kerja
mekanis, yaitu menjalankan mesin tersebut.
Motor diesel adalah salah satu jenis motor bakar torak yang biasanya
disebut motor penyalaan “Compresion Ignition Engine”. Oleh karena penyalaan
bahan bakar dilakukan dengan menyemprot bahan bakar ke dalam silinder yang
telah bertemperatur dan bertekanan tinggi sebagai akibat dari proses kompresi,
Sedangkan motor bensin biasanya dinamai motor penyalaan buga api “Spark
Ignition Engine” karena penyalaan bahan bakar dilakukan dengan bantuan bunga
api listrik[6].
Dalam sejarah perkembangannya, motor bakar torak adalah penggerak
mula yang sangat ringan dan kompak. Meskipun mesin pancar gas menempati
posisi yang terbaik sebagai mesin propulasi pesawat terbang, namun motor bakar
torak masih unggul sebagai penggerak kendaraan bermotor, general listrk kereta
api, kapal laut, mesin pertanian dan mesin konstruksi lainnya. Tetapi gas
buangnya mengandung komponen yang beracun sihingga sangat membahayakan
jika konsentrasinya didalam atmosfir terlalu tinggi. Maka boleh dikatakan bahwa
polusi dikota-kota besar sebagai akibat semakin meningkat kendaraan bermotor.
Bila dibandingkan dengan motor bensin, motor diesel tidak hanya mengandung
komponen beracun, bagaimanapun juga mengurangi polusi udara merupakan
persyaratan yang harus dipenuhi oleh motor bakar pada masa kini.[4]

3.2 Prinsip Kerja Motor Diesel

Prinsip kerja pada motor diesel seperti terlihat pada gambar di bawah ini.
Torak yang bergerak translasi (bolak balik) dan silinder di hubungkan dengan
pena engkol yang berputar pada bantalannya dengan perantara batang penggerak
atau batang penghubung. Campuran bahan bakar udara dinyalakan dalam ruang

13
 14

bakar yaitu ruang yang dibatasi oleh dinding silinder, kepala torak dan kepla
silinder. Gas yang terjadi mampu menggerakkan torak yang selanjutnya memutar
poros engkol. Pada kepala silinder terdapat katup isap dan katup buang.
Katup isap berfungsi memasukkan udara segar ke dalam silinder
sedangkan katup buang berfungsi mengeluarkan gas sisa hasil pembakaran yang
tidak terpakai lagi.[1]

Gambar 3.1. Prinsip Kerja Motor Diesel

Mesin diesel terbagi atas dua jenis yaitu mesin diesel empat langkah dan
mesin diesel dua langkah. Pada umumnya yang digunakan adalah mesin diesel
empat langkah yang terdiri dari langkah-langkah :
 Langkah Pemasukan
Pada langkah isap piston bergerak dari TMA menuju ke TMB, katup buang
tertutup dan katup isap terbuka sehingga udara diserap sampai memenuhi
silinder
pada saat torak sedang bergerak dan ketika torak mencapai TMB, katup isap
tertutup.
 15

 Langkah Kompresi
Pada langkah ini kedua katup menutup, piston bergerak dari TMB ke TMA
menekan udara yang ada dalam silinder. Sesaat sebelum sampai TMA, bahan
bakar diinjeksikan.
 Langkah ekspansi
Karena injeksi bahan bakar kedalam silinder yang bertemperatur tinggi, bahan
bakar terbakar dan berekspansi menekan piston untuk melakukan kerja sampai
piston mencapai TMB. Kedua katup tertutup pada langkah ini.
 Langkah Buang
Ketika piston hamper mencapai TMB, katup buang terbuka, katup masuk tetap
tertutup. Ketika piston bergerak menuju TMA gas sisa pembakaran terbuang
keluar ruang bakar. Akhir langkah ini adalah ketika piston mencapai TMA.
Siklus kemudian berulang lagi.

3.3 Diagram P-V

Untuk menjelaskan diagram motor bakar torak, terlebih dahulu dipakai
beberapa idealisasi sehingga prosesnya dapat dipahami dengan lebih mudah.
Proses yang sebenarnya berbeda dengan proses yang ideal, dimana perbedaan
tersebut menjadi semakin besar jika idealisasi yang dipergunakan itu terlalu jauh
menyimpang dari keadaan sebenarnya.[1]
Proses siklus yang ideal itu biasanya dinamai siklus udara dengan
beberapa idealisasi sebagai berikut :
 Fluida kerja didalam silinder adalah udara, dianggap sebagai gas
ideal dengan konstanta kalor yang konstan.
 Proses kompresi dan ekspansi berlangsung secara isentropic.
 Tekanan fluida kerja dalam silinder selam langkah buang dan
langkah isap adalah konstan dan sama dengan tekanan atmosfir.
Siklus volume konstan yang dianggap sebagai siklus dasar dari setiap
mesin empat langkah seperti dilihat pada gambar dibawah ini, dimana pada waktu
torak berada di TMB (titik 1) udara pada kondisi tekanan atmosfir. Gerakan torak
dari TMB ke TMA (titik 2) menyebabkan udara pada kondisi atmosfir tersebut
 16

mengalami proses kompresi insentropik sampai torak mencapai TMA, sesuai

dengan idealisasi (2). Pada waktu torak pada TMA udara dipanasi pada volume
konstan sehingga tekanannya naik, sesuai dengan idealisasi (3). Selanjutnya torak
bergerak dari TMA ke TMB merupakan proses ekspansi isentropik (dari titik 3 ke
titik 4), sesuai dengan idealisasi (2). Pada saat mencapai torak TMB (titik 4)
sesuai dengan idealisasi (4). udara didinginkan sehingga mencapai kondisi
atmosfir (titik 1). Gerakan torak selanjutnya dari TMB ke TMA, (dari titik 1 ke
titik 0) adalah langkah buang yang berlangsung pada tekanan konstan. Sedangkan
gerakan torak berikutnya dari TMA ke TMB yaitu (dari titik 0 ke titik 1), adalah
langkah isap pada tekanan konstan yang sama dengan tekanan buang. Kedua
proses tersebut terakhir adalah sesuai dengan idealisasi (3) dan (4), maka
sebenarya tidak perlu diadakan penggantian fluida kerja[1].

Gambar 3.2 Siklus Diesel Diagram P-V

Keterangan Prosesnya:
1.2 Kompresi Isentropis (revesible adiabatic)
2.3 Pembakaran isobaris
3.4 Ekspansi Isentropis (reversible adiabatis)
4.1 Pembakaran kalor isokhoris
 BAB IV
PERAWATAN PREVENTIVE DAN MANAJEMEN RESIKO PADA
MESIN CCM SULZER

4.1 Perawatan Preventive

Perawatan adalah dalam bidang teknik, administrasi dan keuangan yang
dilaksanakan secara terpadu untuk mempertahankan atau mengembalikan kondisi
aset sehingga tercapai tujuan perawatan. Adapun tujuan perawatan Preventive
adalah :
- Efesiensi dan daya mampu yang optimal
- Keandalan yang tinggi dan mutu listrik yang baik
- Biaya perawatan yang optimum
- Peningkatan masa manfaat unit pembangkit yang ekonomis

4.1.1 Jenis perawatan

Kegiatan perawatan merupakan suatu, siklus tertutup yang terdiri dari
perencanaan, pelaksanaan, dan pengendalian. Perawatan berjalan lancar dan
terkendali apabila setiap tahap kegiatan tersebut dilaksanakan sesuai dengan yang
direncanakan. Perawatan dibagi atas dua yaitu perawatan terencana dan perawatan
tidak terencana.[3]

1. Perawatan Terencana
Perawatan berencana terdiri dari :
a. Perawatan rutin
Perawatan rutin adalah perawatan yang berdasarkan hari kalender atau jam
operasi terdiri dari.
Perawatan yang rutin dilakukan terhadap unit diesel adalah :

17
 18

Gambar 4.1 Mesin diesel CCM Sulzer

PO = Perawatan mesin setelah operasi selama 8 - 20 jam (Harian), bentuk

perawatannya yaitu :
- Pengecekan level Oil yang meliputi Mesin, Turbo, dan Governur.
- Pengecekan level Air Pendingin, apakah jumlahnya sesuai dengan
yang tercantum dalam buku pedoman.
- Pemeriksaan jumlah bahan bakar di dalam tangki.
P1 = Perawatan mesin setelah operasi 125 jam (1 Minggu), bentuk
perawatannya yaitu :
- Membuka dan membersihkan separator setiap tiga hari (Pembersihan
disc dan pengukuran tinggi Bolt disc).
- Membuka dan membersihkan filter minyak pelumas, bahan bakar, dan
saringan udara dari debu dan kotoran.
- Membersihkan peralatan-peralatan bantu dari debu, minyak yang
bocor dan lain-lain
P2 = Perawatan mesin setelah operasi selama 250 jam(2 Mingguan), bentuk
perawatannya yaitu :
- Mengganti minyak pelumas dari peralatan-peralatan tertentu(Turbo,
Governor, dan kompresor) sesuai dengan buku petunjuk.
- Melumasi bantalan ball bearing dan roller bearing pada pompa dan
motor radiator.
 19

- Menambah bahan kimia anti beku pada air pendingin.

P3 = Perawatan mesin setelah operasi selama 500 jam (1 Bulan), bentuk
perawatannya yaitu :
- Memeriksa peralatan-peralatan/sistem bekerja dengan baik (Engine,
generator, dan pompa).
- Memeriksa kebocoran-kebocoran dan memperbaiki bila perlu
(Pemipaan cylinder head, liner dan frame).
- Megukur tekanan kompresi dan memeriksa warna asap gas buang,
warna gas buang yang yang berbahaya antara lain warna
hitam(Hangus).
- Memeriksa sistem pelumasan bekerja dengan baik
- Pengencangan kembali baut-baut kaki turbo charger.
- Pembersihan elemen radiator.
- Pengambilan sampel oli.
P4 = Perawatan mesin setelah operasi 1500 jam (3 Bulan), bentuk
perawatannya yaitu :
- Memeriksa fungsi dan bekerjanya alat pengaman
- Memeriksa fungsinya black star
- Memeriksa fungsinya governor
- Memeriksa keadaan air pendingin, apakah jumlahnya sesuai dengan
buku pedoman mesin.
- Pengetesan tekanan injector.
- Penyetelan Fuel injection timing
- Pengetesan tekanan bahan bakar dengan menggunakan dengan
menggunakan alat premex XL.
P5 = Perawatan mesin setelah operasi 3000 jam (6 Bulan), bentuk
perawatannya yaitu :
- Memeriksa fungsi dan membersihkan injector.
- Memeriksa sistem saat penyalaan (Timing).
- Pengokohan baut-baut utama mesin.
- Kalibrasi governor.
 20

b. Perawatan berskala
Perawatan berkala adalah didasarkan kepada jam satuan pembangkit diesel
dan intervalnya setelah satu tahun kalender atau lebih, dihitung setelah perawatan
sebelumnya, untuk perawatan berskala lingkup pekerjaannya mencakup :
- Unit pembangkit instalasi dan mesin serta perlengkapannya penyaluran
tenaga listrik.
- Peralatan Bantu.
- Sarana perlengkapan lainnya.
Sifat pekerjaan berupa: pembongkaran, pembersihan, pengecekan,
perawatan, perbaikan, penggantian, pemasangan, kalibarasi dan pengujian.
c. Perawatan berdasarkan kondisi
Perawatan berdasarkan kondisi yaitu pelaksanaan yang tergantung pada
aktivitas yang diketahui dari pertemuan secara kontinyu. Kondisi ini dipengaruhi
oleh mesin kondisi alam, kondisi operasi, dan sebagainya.
d. Perbaikan dan penyempurnaan
Perbaikan dan penyempurnaan perawatan bersifat koreksi atau modifikasi.
Pelaksanaan perbaikan dan penyempurnaan dilakukan setiap unit pembangkit.

2. Perawatan Tidak Terencana

Perawatan tidak terencana adalah perawatan yang dilakukan setelah terjadi
kerusakan mendadak. Perawatan ini terdiri dari perbaikan dan pemeliharaan
darurat, umumnya disebabkan :
- Mutu barang tidak memenuhi syarat
- Cara pemasangan yang kurang memadai
- Cara pengoperasian dan perawatan yang kurang baik

4.1.2 Material Perawatan

Untuk mendukung perawatan Preventive harus ada paket material
perawatan. Paket perawatan atau material perawatan direncanakan dengan teliti
dan ekonomis berdasarkan buku petunjuk pabrik dan pengalaman operasional.
 21

4.1.3 Perencanaan Perawatan

Penyusunan perawatan sistem Pembangkit Diesel dan sarana pendukung
PLTD meliputi Jadwal, jenis material tenaga kerja dan anggaran perawatan harus
memperhatikan kendala dan kondisi yang sangat mempengaruhi kelancaran
pelaksanaan perawatan. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :
- Rencana pengadaan harus menjamin tersedianya material di PLTD tepat
waktu sebelum pelaksanaan perawatan.
- Tenaga kerja yang akan melakukan perawatan harus berpendidikan,
berpengalaman, dan terpercaya.
- Peralatan kerja yang akan digunakan memenuhi persyaratan spesifikasi
yang lengkap.
Pengalaman operasional dicatat dan disusun secara sistematis untuk
mempermudah analisa. Begitu juga untuk pengalaman perawatan harus dievaluasi
dan mengambil keputusan penyempurnaan program perawatan. Sistem
pemantauan data dibuat dalam bentuk formulir yang praktis dan mudah.

4.1.4. Jadwal Perawatan

Instalasi dan mesin serta perlengkapan tenaga listrik disusun dalam suatu
jadwal perawatan. Dimana data yang diperlukan untuk merencanakan jadwal
perawatan sistem pembangkit diesel adalah:
- Realisasi jam kerja sebelumnya
- Perkiraan jam kerja berdasarkan rencana operasi PLTD
- Rencana target produksi
- Rencana jadwal operasi sistem interkoneksi
- Rencana jadwal operasi sistem pembangkit diesel
- Data lainnya sesuai dengan kondisi PLTD setempat

4.1.5 Efisiensi perawatan

Dalam rangka peningkatan efisiensi perawatan mesin-mesin pembangkit
di PLTD dan untuk mencapai sasaran rutin pembangkit dengan daya mampu
sangat tergantung pada hal-hal berikut ini:
 22

1. Sikap mental, kemampuan dan ketrampilan petugas-petugas yang

melayani pembangkit
2. Alat-alat atau perlengkapan perkakas kerja yang dipergunakan
untuk perawatan
3. Rencana kebutuhan dan pengadan spare part dan barang-barang
tertentu
4. Rencana pengaturan jadwal jam pemeliharaan yang teratur

4.2 Manajemen Resiko

Manajemen adalah suatu seni yang mengatur sumber daya untuk mencapai
suatu tujuan, atau orang lebih mengenal manajemen dengan istilah POAC
(Planning, Organizing, Actuating, Controlling). Resiko adalah segala
kemungkinan yang akan terjadi. Dalam manajemen resiko yang harus dipahami
adalah bahwa kita harus mengetahui apa yang akan terjadi kedepan sehingga bisa
kita antisipasi dari sekarang. Pada PLTD, manajemen resiko dibutuhkan untuk
mengantisipasi kemungkinan yang dapat terjadi pada mesin agar tidak
menyebabkan penurunan produksi. Dengan adanya manajemen resiko pada PLTD
maka dapat mengurangi resiko yang dapat terjadi.

4.2.1 Identifikasi resiko.

Untuk mencapai suatu kinerja mesin yang maksimal, dibutuhkan suatu
perencanaan yang baik untuk meminimalisasi semua resiko yang akan terjadi di
masa akan datang. Selain untuk kinerja mesin yang maksimal, hal ini juga
bertujuan untuk memaksimalkan masa pemakaian dari mesin tersebut. Hal yang
dapat dilakukan untuk mencapai semua tujuan itu adalah dengan melakukan
perawatan, baik yang meliputi pengecekan, pembersihan komponen mesin,
penggantian pelumas atau penyetelan terhadap mesin.

4.2.2 Analisis resiko

Analisis resiko adalah kemungkinan-kemungkinan yang terjadi bila tidak
tercapainya perawatan yang maksimal. Beberapa kemungkinan-kemungkinan
yang dapat terjadi adalah:
 23

- Mesin tidak dapat di start.

- Mesin dapat di start tetapi tiba-tiba mati.
- Mesin dapat di start tetapi tekanan minyak pelumas tidak naik.
- Saat mesin bekerja, tekanan minyak pelumas berkurang.
- Terjadi ketukan (knocking).
- Gas buang terlalu tebal.
- Putaran mesin sukar di atur.
Selain hal-hal tersebut juga masih banyak gangguan-gangguan pada mesin
yang akan terjadi bila perawatan tidak berjalan sesuai perencanaan.

4.2.3 Perencanaan resiko.

Perencanaan resiko adalah persiapan rencana untuk meminimalisasi resiko
yang akan terjadi kedepan. Perencanaan yang dilakukan adalah:
PO = Perawatan mesin setelah operasi selama 8 - 20 jam (Harian).
P1 = Perawatan mesin setelah operasi 125 jam (1 Minggu).
P2 = Perawatan mesin setelah operasi selama 250 jam(2 Mingguan)
P3 = Perawatan mesin setelah operasi selama 500 jam (1 Bulan).
P4 = Perawatan mesin setelah operasi 1500 jam (3 Bulan).
P5 = Perawatan mesin setelah operasi 3000 jam (6 Bulan).

4.2.4 Peringkat Resiko.

Ada 3(tiga) tingkatan resiko yang dapat terjadi :
1. Resiko ringan : Pada tingkatan ini Resiko yang terjadi masih dapat
ditangani dengan mudah dengan melakukan servis.
Beberapa resiko yang dikategorikan ringan adalah:
- Terjadi penumpukan kotoran pada alat penyaring (Filter).
- Berkurangnya pelumasan pada sistem yang bergerak (Translasi dan
Rotasi).
- Minyak pelumas pada mesin menjadi kotor yang mengakibatkan
terjadinya gesekan.
- Terjadi penumpukan kotoran pada tangki-tangki penampung (Tangki
Air dan Bahan bakar).
 24

- Terjadi penumpukan kotoran pada Separator.

2. Resiko Sedang: Pada tingkatan ini Resiko yang terjadi harus
ditangani dengan cara inspeksi.
Beberapa resiko yang dapat terjadi adalah:
- Tidak berfungsinya peralatan-peralatan atau system dengan baik.
- Terjadi kebocoran-kebocoran.
- Naiknya temperature mesin.
- Tekanan pada mesin berkurang atau bertambah.
- Terjadi kelonggaran pada baut.
3. Resiko Berat: Pada tingkatan ini resiko yang terjadi sudah fatal dan harus
ditangani dengan cara overhaul (Membongkar, Mengukur,
Memperbaiki atau diganti bila perlu).
Beberapa Resiko yang dapat terjadi adalah:
- Hilangnya daya mesin.
- Rusaknya komponen-komponen mesin.
- Terjadinya gesekan yang mengakibatkan keausan pada dinding silinder
dan piston.

4.2.5 Pemantauan Resiko.

Pemantauan Resiko adalah memonitor aktifitas mesin secara harian dan
mingguan agar sedini mungkin kita dapat mengetahui resiko yang akan terjadi.

4.2.6 Penanganan Resiko.

Penanganan Resiko adalah penanganan yang dilakukan sesuai dengan
perencanaan yang telah dibuat untuk meminimalisasi resiko yang akan terjadi.
Penanganan Resiko pada PLTD dilaksanakan sesuai dengan perencanaan yang
telah dibuat dan sesuai dengan Standart Operation Procedure (SOP).[2]
 25

Tabel 4.1 Perawatan Berkala pada Mesin Diesel CCM Sulzer.

No Prosedur Minyak Perencanaa Aktualisasi Ket
. Pelumas n
1. Pengecekan Level oli Oli mesin Penambahan oli
Mesin, Turbo, Governur. (Gadinia S40), bila terjadi
Turbo dan penurunan level
Governur (T32) @ 24 jam @ 24 jam oli.
2. Pembuangan air
(Harian) (Harian)
kondensat dan kotoran dari
tangki dengan membuka
kran.
3. Membuka dan @ 75 jam @ 75 jam
membersihkan separator.
4. Membuka dan
membersihkan Filter-Filter.
5. Pembersihan Peralatan
@ 125 jam @ 125 jam
bantu dari debu, minyak,
dan lain-lain.
6. Penggantian minyak Turbo dan
pelumas dari peralatan Governur
(Turbo, Governur dan (T32),
Kompresor). Kompresor
(Corena 150).
7. Melumasi bantalan Top 1 Grease
8. Menambah bahan kimia
@ 250 jam @ 250 jam
vapro 5561 pada air
pendingin.
Pembersihan Peralatan
9 bantu dari debu, minyak,dll
Tabel 4.1 Perawatan Berkala pada Mesin Diesel CCM Sulzer (lanjutan).

No Prosedur Minyak Perencanaa Aktualisasi Ket

. Pelumas n
 26

10. Pemeriksaan fungsi

peralatan atau system
(Mesin, Generator, dan
pompa). @ 500 jam @ 500 jam
11. Pemeriksaan kebocoran. Perbaikan bila
diperlukan
12. Pemeriksaan tekanan,
temperature, dan warna
asap.
13. Pemeriksaan fungsi sistem
pelumasan.
14. Pengencangan baut-baut
kaki turbo charger.
15. Pengambilan Defleksi / @ 500 jam @ 500 jam Penggantian oli
sampel oli. bila hasil uji lab.
menunjukkan
kontaminasi.
17. Pemeriksaan fungsi dan
bekerjanya alat pengaman.
18. Pemeriksaan fungsi
blackstart dan governor.
19. Pemeriksaan kualitas air
@ 1500 jam @ 1500 jam
pendingin dan unit water
treatment.
20. Pemeriksaan Viskositas
minyak.
21. Pemeriksaan dan
pembersihan injector.
22. Pemeriksaan sistem
timing.
@ 3000 jam @ 3000 jam
23. Pemeriksaan kelonggaran
roda gigi.
24. Penggantian filter-filter oli.
 BAB V
PENUTUP

1.1 Kesimpulan
Setelah melakukan Kerja Praktek pada PLTD Lueng Bata Banda Aceh,
maka penulis dapat mengambil beberapa kesimpulan :
1. PLN merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang selalu
menyediakan jasa energi kepada masyarakat, sehingga dapat bermanfaat
untuk keperluan-keperluan hidup antara lain :
 Secara tidak langsung dapat meningkatkan kecerdasan
masyarakat
 Dapat menunjang dan meningkatkan pertumbuhan industri
kecil
2. Dalam pengoperasian mesin diesel ada beberapa
hal yang harus diperhatikan antara lain :
 Persiapan-persiapan sebelum start meliputi : pemeriksaan
terhadap bahan bakar, sistem pelumasan, sistem pendinginan dan
panel-panel lain untuk menjalankan mesin
 Pengawasan terhadap mesin-mesin yang sedang beroperasi
perlu dilakukan, guna untuk mengetahui sedetil mungkin bila ada
sesuatu yang dapat menghambat operasi mesin, sehingga dapat
ditanggulangi.
3. Perawatan merupakan suatu konsepsi dari aktifitas
yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas peralatan
agar berfungsi dengan baik seperti kondisi sebelumnya. Perawatan mesin
diesel CCM SULZER secara terpadu sangat berguna mempertahankan dan
mengembalikan kondisi mesin yang optimal sehingga tercapai tujuan
pemeliharaan antara lain :
 Keandalan yang tinggi dan mutu listrik yang baik
 Efesiensi dan daya mampu yang optimal
 Tingkat keamanan yang tinggi dari peralatan

27
 28

5.2 Saran
1. Mengingat energi listrik sangat penting maka dalam
mengoperasikan mesin pembangkit harus memenuhi standar-standar yang
ada, sehingga mesin tersebut dapat beroperasi dengan keandalan
pembangkit.
2. Kondisi Pembangkit Listrik Tenaga Diesel Lueng
Bata bila mengalami masa kritis. Apabila salah satu unit mesin
pembangkit yang besar mengalami overhaul, maka akan mengalami
pemadaman secara bergulir. Untuk itu perlu penambahan unit mesin
lainnya.
3. Perusahaan menyediakan alat keamanan kerja untuk
mahasiswa yang melaksanakan tugas Kerja Praktek.
 DAFTAR PUSTAKA
1. TWK. Muntazar,(2004). Standar Operasional Prosedur (SOP) Mesin
Pembangkit. Penerbit : PLTD Lueng Bata, Banda Aceh.
2. Astu Pudjanarsa,(2008),Mesin konversi Energi. Penerbit : C.V ANDI
OFFSET,Yokyakarta.
3. PLTD Lueng Bata,(1995). Operasi dan Pemeliharaan Mesin Diesel.
Penerbit: PLTD Lueng Bata, Banda Aceh.
4. Arismunandar, Wiranto,(1993). Penggerak Mula Motor bakar Torak.
Penerbit : ITB, Bandung.
5. Bambang P,(1993). Operasi dan Pemeliharaan Mesin Diesel. Penerbit :
Erlangga, Jakarta.
6. Arismunandar, Wiranto, Prof. DR,(1981). Mesin Diesel Putaran Tinggi.
Penerbit : Erlangga, Jakarta.

29