BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Kerja Praktik

Kerja Praktik (KP) merupakan salah satu kegiatan yang dilakukan oleh
mahasiswa dengan terjun ke lapangan untuk mengaplikasikan ilmu yang diperoleh
di bangku perkuliahan. Kerja praktik merupakan kegiatan wajib yang harus
dilaksanakan oleh mahasiswa Jurusan Teknik Elektro Universitas Sumatera Utara.
Hal ini bertujuan untuk mempersiapkan mahasiswa sehingga memiliki kualifikasi
yang dibutuhkan oleh dunia kerja sebenarnya.
Sekarang ini untuk dapat terjun ke dunia kerja, mahasiswa yang sudah
menyelesaikan studinya dituntut memiliki kompetensi dan daya saing yang tinggi.
Dengan demikian, Universitas Sumatera Utara (USU), sebagai salah satu
perguruan tinggi yang menekan pendidikan profesional yang bertujuan untuk
menghasilkan lulusan terbaik yang siap diterjunkan ke dunia kerja. Untuk itu,
setiap Mahasiswa Teknik Elektro USU diwajibkan untuk melaksanakan KP di
perusahaan-perusahaan yang terkait. Dengan adanya kegiatan KP ini, mahasiswa
diharapkan dapat melebur ataupun berkolaborasi dengan karyawan pada
perusahaan terkait.

1.2 Tujuan Kerja Praktik

Adapun tujuan Kerja Praktik, yaitu:
1. Untuk memenuhi kurikulum yang ada.
2. Untuk menerapkan ilmu yang didapatkan secara teori di perkuliahan.
3. Melatih mahasiswa dalam menyelesaikan permasalahan yang dihadapi di
lapangan dan beradaptasi dengan lingkungan kerja.
4. Untuk menambah keterampilan dan penguasaan materi di dunia pekerjaan.
5. Sebagai dasar untuk penyusunan laporan Kerja Praktik.

1
1.3 Manfaat Kerja Praktik
1.3.1 Bagi Mahasiswa
Adapun manfaat Kerja Praktik bagi mahasiswa, yaitu:
1. Sebagai bekal untuk menghadapi dunia kerja setelah lulus.
2. Dapat menerapkan maupun membandingkan teori-teori yang didapat dari
bangku perkuliahan dengan ilmu yang didapat di lapangan.
3. Dapat mengetahui prosedur yang ditetapkan oleh perusahaan dalam bekerja.

1.3.2 Bagi Perusahaan

Adapun manfaat Kerja Praktik bagi Perusahaan, yaitu:
1. Sebagai bahan masukan bagi pihak perusahaan untuk memperbaiki sistem
metode kerja yang ada.
2. Dapat melihat kondisi perusahaan dari sudut pandang pendidikan, khususnya
mahasiswa yang melaksanakan KP.
3. Sebagai ajang pencarian bakat mahasiswa yang kelak jadi tenaga kerja di
perusahaan tersebut.

1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik

Ruang lingkup dari KP, yaitu:
1. Setiap mahasiswa yang telah memenuhi syarat, harus melakukan KP pada
perusahaan, badan/ instansi pemerintah atau swasta yang berkaitan.
2. KP dilakukan yang dilakukan di PT. PLN ULP PANCUR BATU berkaitan
dengan pelayanan pendistribusian kelistrikan.

2
 BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Berdirinya PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk.

PT. INTI INDORAYON UTAMA, Tbk. Yang saat ini telah berganti nama
menjadi PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk adalah sebuah industri yang bergerak
sebagai penghasil bubur kertas berbentuk kraff pulp. Kebutuhan akan kertas dan
sandang inilah yang mendorong Grup Raja Garuda Emas (RGM Group) untuk
mendirikan pabrik pulp dan rayon. Selain pulp dapat diolah menjadi kertas, pulp
juga dapat diolah menjadi rayon sebagai pengganti bahan baku kapas. Kebutuhan
akan pulp dalam negeri sekitar 8.5 juta ton per tahun dan kebutuhan akan rayon
sekitar 233.000 ton per tahun. Oleh karena industripulp dan rayon sedikit di
Indonesia, maka kebutuhan dalam negeri harus diipor dari berbagai negara.
Pada tahun 1980-an, konsep pembangunan Hutan Tanaman Industri (HTI)
di luar Jawa sudah menjadi isu nasional, dimana para pakar kehutanan
melihatadanya jutaan hektar tanah kosong dan hutan non produktif di Sumatera
Utara, khususnya di sekitar Danau Toba. Para pakar mengevaluasi keberadaan
pohon pinus dan kawasan hutan di sekitar Danau Toba dan melahirkan pikiran
antara lain:
1. Di Provinsi Sumatera Utara, walaupun kegiatan reboisasi dengan tanaman
pinus telah lama dilaksanakan di daerah Kabupaten Tapanuli Utara (sekarang
Kabupaten Tobasa), masih ditemukan ratusan ribu hektar kawasan hutan yang
non-produktif, sehingga diperlukan penangan yang intensif guna
meningkatkan fungsi dan nilai hutan tersebut.
2. Hutan pinus merkusi di Sumatera Utara perlu ditingkatkan fungsi
perlindungannya terhadap konservasi tanah dan air, yaitu dengan
menggantinya dengan jenis daun yang lebar.
3. Keadaan hutan tanaman pinus merkusi di Sumatera Utara relatif kurang
menguntungkan karena tersebar dalam kelompok luas yang kecil-kecil
dengan potensi tidak merata.

3
4. Dari pengalaman menunjukkan bahwa tanaman pinus sangat mudah dan
sering terbakar, sehingga banyak hasil reboisasi yang gagal.
5. Pinus hail reboisasi terdahulu sebagian besar telah mencapai daur klimaks
(masak tebang), sehingga perlu pemanfaatan agar efisien.

Berdasarkan hasil penelitian dan rekomendasi dari FAO padabulan Juli tahun
1954, ditemukan beberapa lokasi strategis dan layak untuk tempat pendirian
pabrik pulp di Indonesia, salah satunya berada di Desa Sosor Ladang, Kec.
Parmaksian, Kab. Tobasa. Serta keinginan pemerintah untuk meningkatkan HTI
dan pengefektifan hasil reboisasi di luar Pulau Jawa. Sebelum pabrik didirikan,
terlebih dahulu diadakan studi kelayakan pulp dan rayon yang dilakukan oleh Sanf
Well (Kanada) dan Joko Potry (Finlandia) dan setelah melakukan reboisasi selama
tiga bulan, maka pada Bulan Februari tahun 1986, dilakukan peletakan batu
pertama oleh Sudomo selaku Menteri Tenaga Kerja, Ir. Hartanto selaku Menteri
Perindustrian, Emil Salim selaku Menteri Lingkungan Hidp, Hasrul Harahap
selaku Menteri Kehutanan, dan B.J. Habibie selaku Menteri Riset dan Teknologi.

Konstruksi pembanguan dilakukan pada Bulan Oktober tahun 1986 dan

selesai pada Bulan Mei tahun 1988, kemudian dilakukan uji coba produksi sampai
Bulan September tahun 1989. Setelah Bulan September 1989, mulailah
beroperasisecara komersiil. PT. INTI INDORAYON UTAMA, Tbk. Diresmikn
pada tanggal 14 Desember 1989 di Lhoksemeauwe, Aceh. Bentuk Badan Usaha
PT. INTI INDORAYON UTAMA, Tbk. Untuk pertama kalinya adalah
Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDM) dengan pemilik usaha Raja Garuda
Emas (RGM) yang mengeluarkan investasi mencapai 600 miliar rupiah, namun
sejak tanggal 11 Maret 1990, status Badan Usaha PT. INTI INDORAYON
UTAMA, Tbk. Berubah menjadi Penanaman Modal Asing (PMA) dan GO
PUBLIC pada Bulan Mei 1990.

Pada Bulan November tahun 1995, PT. INTI INDORAYON UTAMA, Tbk.
Berhasil memperoleh sertifikat ISO 9002 dari SGS Yarsley International
Certification yang diserahkan pada Bulan Februari tahun 1996 di Medan. Atas
dasar keputusan pemerintah pada tahun 2002, PT. INTI INDORAYON UTAMA,
Tbk. Berubah nama menjadi PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk. Untuk beroperasi

4
kembali setelah berhenti beroperasi pada tahun 1998, dan sejak Bulan Februari
tahun 2003, PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk. Hanya memproduksi pulp saja,
dan pada saat itu, jumlah produksinya mencapai 700 ton per hari.

2.2 Profil Perusahaan

PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk. Adalah industri yang terintegrasi di

bidang produksi pulp yang digunakan untuk bahan baku kertas dan serat viscose
rayon untuk bahan baku tekstil dan penggunaan lainnya seperti filter rokok,
benang, ban, dan lain-lain. Pabrik ini merupakan salah satu industri strategi
penghasil devisa di antara 5.935 unit pabrik sejenis yang terdapat di dunia dengan
kapasitas produksi terpasang 210.459.000 ton per tahun. Dari jumlah tersebut,
5.258 unit terdapat di Asia, total produksi pulp dunia tahun 1997, dilaporkan
sejumlah 178.204.000 ton per tahun.

Lokasi pabrik yang terletak di desa Sosor Ladang, Kecamatan Parmaksian,

Kabupaten Tobasa ini berstatus Penanaman Modal Asing (PMA) yang
dioperasikan berdasarkan Surat Keputusaan Bersama Menteri Negara Riset dan
Teknologi/ Ketua BPPT dan Menteri Negara Kependudukan dan Lingkungan
Hidup No. SK/681/M/BPPT/XI/1986 dan No. KEP 43/MNKLH/11/1986
tertanggal 13 November 1986.

Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Investasi/ Ketua Badan Koordinasi

Penanaman Modal No.07/V/1990. Status perusahaan ini telah berubaha, dari
Perusahaan Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) menjadi Penanaman
Modal Asing (PMA). Saham perusahaan ini telah dijual di Bursa Saham Jakarta
dan Bursa Saham Surabaya sejak 1992 dan di New York Stock Exchange (NYSE)
pada tahun 1995.

Kegiatan produksi pulp, komersiildimulai pada tahun 1989, dimana

produksinya sekitar 70% diekspor ke mancanegara, sisanya untuk kebutuhan
pasar domestik. Kapasitas produksi terpasang pabrik adalah 240.000 ton pulp per
tahun dan 60.000 ton rayon per tahun.

5
2.3 Struktur Organisasi
Struktur Organisasi PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk. Adalah berbentuk
garis dan staf, kekuasaan dan wewenang tertinggi pada Dewan Komisaris. Dewan
Komisaris mempunyai wewenang untuk mengawasi kepemimpinan dalam
menjalankan tugas sehari-hari, direksi yang terdiri atas presiden direktur dan
dibantu oleh tiga direktur. PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk. Ini terdiri atas 8
departemen yang dipimpin oleh seorang manager dan dipimpin oleh general
manager. Kedelapan manager tersebut adalah sebagai berikut:
1. Departemen Material (Material Department)
Departemen ini bertanggung jawab atas logistik dan transportasi
2. Departemen Pemasaran (Marketing Department)
Departemen ini terdiri atas divisi lokal, ekspor, dan administrasi.
Departemen ini bertanggung jawab terhadap pemasaran pulp, baik untuk
penjualan dalam negeri maupun luar negeri. Departemen ini berkedudukan
di Medan dan Jakarta.
3. Departemen Produksi (Production Department)
Departemen ini terdiri atas beberapa divisi departemen produksi.
Departemen ini bertanggung jawab terhadap kelancaran produksi, sejak
dari persiapan kayu sampai menjadi bubur kertas (pulp) yang sudah siap
untuk dipasarkan.
4. Departemen Pemeliharaan (Maintanance Department)
Departemen ini terdiri atas Preventive Maintanance, Workshop, Procces
Automatic System Engineering, dan departemen ini bertanggung jawab
terhadap pemeliharaan dan perawatan peralatan.
5. Departemen Teknik (Engineering Department)
Departemen ini terdiri atas riset, pengembangan, dan quality control.
6. Departemen administrasi dan Personalia (Administration and
Personalization Department)
Departemen ini bertanggung jawab terhadap administrasi karyawan dan
penyediaan saran, serta fasilitas bagi kesejahteraan karyawan. Departemen
ini terdiri atas recruitment, training, general affairs, and public relation.

6
 7. Departemen Akutansi/ Keuangan
Departemen ini bertanggung jawab untuk pengaturan, penentuan biaya,
dan penaksiran rasio keuntungan yang akan diperoleh dengan pengeluaran
investasi perusaan untuk dilaporkan kepada presiden direktur dan pihak-
pihak yang memberikan pinjaman modal.
8. Departemen Kehutanan
Departemen ini betanggung jawab terhadap kebutuhan bahan baku, bahan
pembantu, dan alat untuk produksi.

Untuk mendukung proses yang lancar, maka harus didukung dengan

sistem management yang baiksesuai dengan besar dan kecilnya perusahaan yang
bergerak di bidang tertentu.

Dalam hal ini, perusahaan membutuhkan sistem management yang baik.

Oleh karena itu, PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk. mempunyai bagian-bagian
yang memiliki fungsi masing-masing. Tiap-tiap bagian tersebut meliputi:

1. Dewan Komisaris
Merupakan sekelompok pemimpin perusahaan di setiap kegiatan atau
peremuan yang diadakan di perusahaan.
2. Direktur Utama
Merupakan pemimpin tertinggi di dalam perusahaan yang bertanggung
jawa atas perusahaan yang dipimpinnya.
3. Coorporate Secretary
Pengurus yang diberikan tugas dan wewenang untuk menangani bagian
tlis menulis dan surat menyurat dan dokumen-dokumen di dalam
perusahaan.
4. Direktur Eksekutif
Pemimpin yang bertugas untuk menjalankan perusahaan.
5. Internal Audit
Badan yang bertugas untuk memeriksa pembukuan keuangan dan
perusahaan.

7
6. Departemen Pemasaran
Bagian yang bertugas untuk menangani masalah pemasaran barang yang
diproduksi oleh perusahaan dan dipimpin oleh seorang kepala bagian.
Departemen ini membawahi:
a. Local
Kegiatan pemasaran dalam suatu daerah atau negara oleh suatu
perusahaan yang dipimpin oleh seorang kepala bagian.
b. Ekspor
Kegiatan pengiriman ke luar negeri sesuai dengan permintaan, yang
dipimpin oleh seorang kepala bagian.
c. Administrasi
Bagian dari perusahaan yang menangani masalah tulis-menulis di
perusahaan.
7. Departemen Material
Bagian yang menangani investasi dan penyediaan bahan baku untuk proses
pembuatan pulp, yang ditangani oleh seorang manager. Departemen ini
membawahi:
a. Logistik
Bagian yang menangani masalah harta milik perusahaan.
b. Transportasi
Bagian yang menangani masalah pengangkutan untuk kelancaran
perusahaan dari mulai perusahaan dari mulai bagian pengangkutan
karyawan sampai pengangkutan pengiriman barang.
8. Departemen Produksi
Bagian yang menangani masalah pembuatan produk yang dihasilkan
perusahaan. Departemen ini membawahi:
a. Woodyard
Bagian yang mengontrol dan mengawasi sarana penyediaan kayu dan
penggunaan kayu sampai kayu menjadi chip yang digunakan sebagai
bahan baku pulp.

8
 b. Pulp Line
Bagian yang menangani proses pembuatan pulp dan mengawasi proses
pendukung yang dibutuhkan dalam pembuatan pulp.
c. Chemical Plant
Bagian yang menangani pengolahan bahan kimia yang dibutuhkan di
dalam tiap prosesyang berlangsung di perusahaan.
d. Power Island
Departemen ini mengawasi dan menjalankan proses pembangkit energi
yang dibutuhkan perusahaan.
9. Departemen Pemeliharaan
Bagian yang mengawasi dan memperbaiki peralatan yang kurang
optimalatan ataupun peralatan yang tidak layak untuk dipakai lagi.
Departemen ini membawahi:
a. Preventive Maintanance
Departemen yang mengawasi dan mengontrol peralatan yang
digunakan di perusahaan demi kelancaan produksi.
b. Workshop
Bagian yang menangani peralatan yang rusak dan sebagai tempat
untuk memperbaiki peralatan tersebut.
c. Proses Otomatisasi
Bagian yang menangani pengaturan dalam pengunaan mesin-mesin
pabrik.
d. Sistem Engineering
Departemen yang menangani atau mengawasi kegiatan karyawan yang
melaksanakan tugas masing-masing di bagian power island.
10. Departemen Teknik
Bagian ang mengawasi dan membuat produk yang terbaik di dalam
perusahaan. Departemen ini membawahi:
a. Kendali Mutu
Bagian yang menangani mutu produk
b. Rand D. Produksi
Bagian yang menangani penggudangan produk yang dihasilkan.

9
11. Departemen Administrasi dan Personalia
Bagian yang menangani tentang tata usaha dan masalah kepegawaian
dalam perusahaan yang dipimpin oleh seorang manager. Departemen ini
membawahi:
a. Recruitment
Bidang yang mengatur jumlah karyawan di dalam tiap seksi.
b. Training
Bagian yang mengatur masa percobaan pada setiap pegawai baru dan
juga menangani tentang riset, KP, magang yang ada di dala
perusahaan.
c. Generail Affairs
Bagian yang menangani masalah-masalah umum, baik dari dalam dan
dari luar perusahaan, misalnya masalah tuntutan.
d. Public Relation
Bagian yang menangani hubungan perusahaan dengan masyarakat.
12. Departemen Akuntansi
Bagian yang menangani masalah pembukuan dalam perusaan, yang
dipimpin oleh seorang manager. Departemen ini membawahi:
a. Financial
Bagian yang mengawasi dan menangani segala sesuatu yang
berhubungan dengan masalah keuangan perusahaan.
b. Accounting
Bagian yang memegang buku dan ahli dalam menyusun buku,
membimbing, dan memeriksa, serta mengawasi masalah pembukuan
keuangan perusahaan.
13. Departemen Kehutanan
Bagian yang menangani hutan yang berfungsi sebagai penyedia bahan
baku untuk produksi. Departemen ini membawahi:
a. Planning Control
Bagian yang merencanakan dan mengawasi hutan sebagai sumber
bahan baku untuk perusahaan.

10
 b. Ara Manager
Bagian yang mengatur penanaman pohon di tempat yang sudah
ditebang terlebih dahulu sebagai pengganti untuk sumber bahan baku
yang berkelanjutan.
c. Perbaikan dan Pemeliharaan Alat
Bagian yang bertugas untuk memperbaiki dan memelihara setiap alat
berat milik perusahaan.

2.3.1 Sistem Management

Gaji karyawan PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk. Dibayar tiap bulan. Selain
mendapat gaji pokok, juga mendapatkan fasilitas seperti: perunahaan, seragam,
saran olahraga, tempat ibadah, poliklinik, dan lain-lain. Untuk menjamin
keselamatan karyawan, para karyawan memperoleh Astek dan juga mendapatkan
alat-alat pendukung safety, seperti sepatu safety, helm, pelindung telinga,
kacamata, masker, dan lain-lain.
Jadwal bekerja yang diterapkan di PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk. Dibagi
menjadi 3 ship, yaitu:
1. Ship I : Pukul 08.00 – 16.00 WIB
2. Ship II : Pukul 16.00 – 24.00 WIB
3. Ship III: Pukul 24.00 – 08.00 WIB

2.3.2 Lokasi Perusahaan

TOBA PULP LESTARI, Tbk. Memiliki 3 lokasi penting dalam
menjalankan operasinya, yaitu:
1. Area PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk. Yang terdiri atas dua bagian, yaitu
Mill Section dan Forest Section. Pabrik pembuatan pulp (Mill Section),
termasuk chemical plant sebagai pusat produksinya yang berlokasi di Desa
Sosor Ladang, Kecamatan Parmaksian, Kabupaten Tobasa, Sumatera
Utara. PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk. dibangun di atas tanah seluas
kurang lebih 10 Ha. Sedangkan areal hutan (Forest Section) saat ini
meliputi tujuh kabupaten, yaitu Kabupaten Simalungun, Dairi, Karo,
Tapanuli Utara, Tapanuli Selatan, Tapanuli Tengah, dan Tobasa.

11
 2. Kantor pemasaran berlokasi di Gedung BNI lantai 20 yang berada di Jl.
Jenderal Sudirman, kav. 1, Jakarta Selatan.
3. Kantor perwakilan berlokasi di Jl. MT. Haryono (Uni Plaza) Medan.

2.3.3 Sistem Pengupahan (Compensation) dan Fasilitas yang Digunakan

Sistem pengupahan di PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk. Terbagi atas tiga
bagian, yaitu:

1. Besargaji pokok setiap personil karyawan ditetapkan berdasarkan

pertimbangan-pertimbangan berikut:
a. Berdasarkan pangkat dan jabatan
b. Berdasarkan lama kerja pada perusahaan
c. Berdasarkan lamanya menduduki suatu jabatan
d. Berdasarkan tingkat pendidikan
2. Tunjangan-tunjangan
a. Tunjangan jabatan (premi)
b. Tunjangan keluarga
c. Tunjangan perumahan
3. Insentif
a. Insentif kerja lembur
b. Insentif pekerjaan dan perusahaan
c. Insentif perjalanan dinas perusahaan

Selain gaji/ upah karyawan PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk. Juga diberikan
fasilitas yang disebut sistem pemberian fringe (fringe system) antara lain:

1. Fasilitas
a. Perumahan/ mess karywan
b. Pengobatan/ perawatan
c. Rekreasi
d. Olahraga
e. Sarana ibada

12
2. Kesejahteraan
a. Jamsostek
b. Asuransi
3. Aswarding
Secara informasi yang terdapat di PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk.,
sebagian besar menggunakan dokumen tertulis (laporan dan sebagainya),
tetapi sudah ada yang memakai sistem informasi yang berbasis komputer,
seperti e-mail, akan tetapi hal ini hanya dipakai pada beberapa level
organisasi.

13
 BAB III

PROSES PRODUKSI

3.1 Proses Produksi Pulp

Proses produksi pulp di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk dibagi menjadi empat
bagian yakni proses pembuatan pulp, proses pemulihan bahan produksi pulp
(chemical recovery), proses produksi bahan pemutih (chemical plant) dan unit
penyediaan utilitas. Bahan baku utama kayu berasal dari konsensi HTI (Hutan
Tanaman Industri) PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.
Proses utama pebuatan pulp terdiri dari lima tahap, yaitu penyediaan bahan
baku, pemasakan chips (serpihan kayu), pencucian pulp dan pembentukan
lembaran pulp. Proses pendukung terdiri dari beberapa unit antara lain : Recovery
Boiler, Evaporator, Multi Fuel Boiler, Chemical Plant, Recaustizing dan Lime
Kiln, Incinerator, dan Turbine Generator.

a. Persiapan Bahan Baku

Bahan baku kayu Eucalyptus Grandis dikirim dari lokasi konsesi dalam bentuk
gelondongan yang kemudian dilakukan proses pengulitan kulit kayu di dalam
Debarking Drum berbentuk silinder. Kulit kayu yang telah terpisah digunakan
sebagai bahan bakar dalam Multi Fuel Boiler (MFB), sementara kayu yang
terpisah dari kulit dicuci dahulu sebelum masuk ke dalam chipper. Air cucian
kayu masuk ke dalam sumpit yang selanjutnya dipompakan ke Unit Pengolahan
Limbah Cair (IPAL). Kayu yang telah bersih dari kulit kemudian dimasukkan ke
dalam chipper sehingga berubah menjadi serpihan kayu (chip) dan selanjutnya
diayak di dalam chip screening.

b. Pemasakan Chip (Serpihan Kayu)

Serpihan kayu (chips) dikirim ke digester untuk dilakukan proses pemasakan
dengan menggunakan cairan pemasak white liquor (kandungan utama NaOH,
Na2S dan Na2CO3). Pemasakan dilakukan dalam batch digester berkapasitas

14
20m3, dengan temperatur operasi 165-170oC, tekanan 6,5 – 7,5 kg/cm2 dan
lamanya proses pemasakan yang dimulai dari pengisian chips sampai selesainya
pemasakan berlangsung sekitar 4-6 jam. NaOH dan Na2S berfungsi untuk
menguraikan selulosa dan melepaskan lignin yang terdapat dalam kayu/chips.
Chips yang sudah masak berubah menjadi pulp berwarna coklat dan cairan
pemasak berubah menjadi black liquor. Setelah proses pemasakan selesai, bubur
pulp dari digester yang masih bercampur dengan black liquor masuk ke dalam
blow tank sekaligus berfungsi sebagai tangki penyimpanan sementara. Campuran
pulp dan black liquor tersebut kemudian dimasukkan ke dalam knotter guna
memisahkan mata kayu (knot) yang belum masak, dan selanjutnya dimasukkan ke
digester bersama dengan serpihan kayu (chip) baru untuk proses pemasakan
kembali.

c. Proses Pencucian (Washing)

Pada tahap pencucian ini dilakukan empat tahapan di dalam vacuum drum
filter. Aliran air pencuci berlawanan dengan aliran pup (counter current). Black
liquor yang sudah dipisahkan dari pulp dikirim ke unit evaporator untuk
dipekatkan, selanjutnya dibakar di recovery boiler , sedangkan pulp yang sudah
lolos proses pencucian sampai tahap akhir ditampung di tangki penyimpanan pulp
(unbleached storage tank), kondisi pulp masih berwarna kecoklatan.

d. Proses Pemutihan Pulp

Proses pemutihan (bleaching) pulp yang masih berwarna kecoklatan ini
dilakukan dalam empat tahap yaitu Do-E/OP-D1-D2 atau Do-E/OP-D1-EP2, yang
dimana :
DO : Pemutihan dengan menggunakan Klor Dioksida (ClO2)
E/OP : Ekstraksi lignin dan zat warna kayu dari bubur pulp dengan NaOH dan
delignification lebih lanjut dengan O2 dan H2O2
D1 : Pemutihan dengan menggunakan ClO2
D2 : Pemutihan dengan menggunakan ClO2
EP2 : Pemutihan lanjutan dengan H2O2 pada pH alkali

15
Pulp yang telah diputihkan kemudian ditampung di dalam tangki penyimpanan
(bleached pulp storage tank) dan proses selanjutnya adalah tahap pembentukan
lembaran pulp.
e. Pembentukan Lembaran Pulp
Bubur kertas (pulp) yang ditampung di dalam bleached pulp storage tank
diubah menjadi lembaran pulp di pulp machine yang terdiri dari lima bagian yaitu:
 Wire Part yaitu untuk memisahkan air dari pulp dengan cara penyaringan dan
dihasilkan lembaran pulp basah.
 Press Part yaitu untuk mengeluarkan air dari lembaran pulp basah dengan cara
pengepresan. Bagian ini dilakukan pembersihan terus menerus secara vacuum
dan high pressure shower secara periodik, dibantu dengan bahan pembersih,
felt cleaner.
 Dry Part yaitu untuk mengeringkan lebih lanjut lembaran-lembaran dengan
cara menguapkan sisa-sisa air yang maish terdapat dalam lembaran pulp.
Pemanasan dilakuan dengan cara memanaskan udara kering yang bersirkulasi
sehingga panas ke dalam Flakt Dryer.
 Cutter yaitu untuk memotong lembaran pulp yang sudah kering menjadi
lembaran-lembaran berukuran panjang 80cm dan lebar 60cm, tebal lembaran
1,5 mm diatur di head box.
 Baling, yaitu untuk pengikatan dan pengepakan lembaran-lembaran pulp dan
siap untuk dikirim ke gudang bahan jadi (pulp)

3.2 Pemulihan Bahan Produksi Pulp

Proses pemulihan ini bertujuan untuk memperoleh kembali bahan NaOH dan
Na2S yang merupakan cairan pemasak dan untuk mengurangi polutan.

16
 Gambar 3.1 Tahapan Proses Pemulihan Bahan Produksi

Pada Gambar 3.1, menunjukkan pemulihan bahan produksi yang berlangusng

melalui tahap:
a. Pemekatan Lindi Hitam (Black Liquor)
b. Pembakaran Lindi Hitam (Black Liquor) dalam Recovery Boiler
c. Rekostisasi

17
 BAB IV

POWER ISLAND

4.1 Umum

Power island adalah plant yang digunakan untuk menghasilkan energi. Pada
unit ini, terdapat beberapa peralatan yang berhubungan dengan proses untuk
menghasilkan energi tersebut, yaitu:

1. Water Treatment
2. Boiler
3. Evaporator
4. Turbin dan Generator

4.2 Water Treatment

PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk. mempunyai kapasitas produksi 750

ADT/D kraft pulp yang telah diputihkan (BKP) dan 330 ADT/D Kraft Pulp
Disolving (DKP).

Water treatment adalah awal dari proses penggunaan air, yang mana air
diambil dari Sungai Asahan dan dipompakan dengan beberapa buah pompa ke
penampungan air zat kimia sebagai alat penjernihan air tersebut.

Water treatment dapat digolongkan menurut alat-alat yang sesuai dengan

fungsinya masing-masing. Sistem pengadaan dan pendistribusian air dirancang
untuk pemakaian air sebagai berikut:

1. Clarified water untuk air pendingin.

2. Filtered water untuk air untuk sistem proses.
3. Fire protection water untuk air pemadam kebakaran.

Sumber air untuk keperluan air diambil dari Sungai Asahan yang
dipompakan ke bagian pengolahan air. Pengadaan dan pendistribusian air terdiri
atas bagian-bagian sebagai berikut:

18
1. Bagian pemompaan air dari sungai.
2. Bagian pengolahan air sungai.

4.2.1 Sistem Pengambilan Air Sungai

Sumber air untuk keseluruhan pabrik diambil dari Sungai Asahan melalui
suatu kanal/ terusan yang dirancang untuk dapat mengalirkan air sebanyak 15.000
m3/jam. Rancangan kanal ini dibuat sedemikian rupa untuk mengantisipasi
rancangan pengembangan di kemudian hari. Kebutuhan air sungai pada saat
iniuntuk memenuhi kebutuhan maksimum dari produksi BKP ataupun DKP.

4.2.2 Pompa Air Sungai dan Perpipaan

Pompa vertikal yang digunakan adalah pompa yang bertipe turbin sebanyak
4 buah yang masing-masing berkapasitas 1.800 m3/jam, heat 50 m dan tenaga
motor 355 KW dan ditambah satu pompa vertikal yang digerakkan oleh mesin
Diesel. Tiga pompa akan beroperasi secara bersamaan yang akan memompakan
air sebanyak 5.400 m3/jam, sementara kebutuhan normal akan air untuk seluruh
pabrik dalam operasi normal. Pipa yang digunakan untuk mengalirkan air ke
sistem pengolahan air berdiameter 36 inci, sistem pengolahan air untuk ini
dirancang dengan kapasitas 10.000 m3/jam.
Pada setiap jalur keluaran pompa dilengkapi dengan katup yang beroperasi
dengan menggunakan tenaga listrik, diameter jalur keluaran pompa tersebut
adalah 16 inci, sebuah check valve digunakan secara otomatis yang berfungsi
untuk mengurangi hentakan di dalam pipa. Gabungan aliran dari keluaran pompa
dikontrol pada waktu masuk ke rapid mixing basin yang dilengkapi dengan katup
kontrol. Pipa tersebut berdiameter 30 inci, yang bermanfaat untuk mengurangi
desakan dan frekuensi strat-up dan stop dari pompa-pompa. Pipa jalur utama
untuk mengalirkan air dari gabungan jalur keluaran pompa-pompa tersebut dan
memiliki diameter 36 inci.

4.2.3 Water Treatment Plant

Tujuan dari proses yang ada pada Water Treatment Process adalah untuk
supply air dan Standarisasi Demin. Dalam menjalankan prosesnya ada beberapa

19
alat yang digunakan, yaitu Intake Pump, Raw Water Tank, Service Pump,
Multimedia Filter, Carbon Filter, Reverse Oxydation / Conductivity Reductor,
Reject Tank, EDI System, Demin Tank, dan Make-up Pump.
Alur proses di WTP terbagi menjadi dua, yaitu Alur Proses Raw Water
Treatment dan Alur Proses Demin Plant Treatment.

1. Raw Water Treatment

Gambar 4.1 Diagram Alur Proses Pada Raw Water Treatment

Gambar 4.1 adalah gambar diagram alur proses pada raw water treatment
plant. Alir sungau dihisap menggunakan Intake Pump, sebelum air
memasuki Raw Water Purifying Tank, air di-injeksikan tiga zat kimia,
yaitu Poly Anionic Monomer (PAM), Poly Alumimium Cloride (PAC),
dan NaOCl. Fungsi ketiga zat itu sendiri adalah sebagai berikut:
 PAM : Membuat lumpur-lumpur yang ikut terhisap menjadi terikat
dalam ikatan yang kecil.
 PAC : Membuat lumpur-lumpur yang sudah terikat sebelumnya
menjadi ikatan yang besar, bertumpuk hingga membuat lumpur-
lumpur tersebut jatuh ke dasar tanki dan mengendap.
 NaOCl : Membunuh atau membersihkan mikro orga- nisme,
menghambat dan menghentikan pertumbuhan lumut, serta
menatralisirkan air.

Setelah masuk ke Raw Water Purifying Tank, air disaring dan

dijernihkan, dan disinilah akhir dari proses Raw Water Treatment. Air
yang sudah diproses tadi dihisap oleh Service Pump dan siap
didistribusikan pada tiga jalur utama, yaitu Demin Plant, Cooling Tower,
dan Unit.

20
 2. Demin Treatment Plant
Air yang sudah diproses oleh Raw Water Treatment diproses kembali
di Demin Treatment Plant untuk mencapai Standarisasi

Gambar 4.2 Diagram Alur Proses Pada Demin Treatment Plant

Demin yang dibutuhkan. Proses yang dilakukan pada Demin

Treatment Palnt ini seperti Gambar 4.2, yaitu air dari service pump
masuk ke Multimedia Filter (MMF) dengan ditambahkan NaOCl
untuk membersihkan kembali air yang keluar dari service pump yang
melalui pipa-pipa sebelum sampai di MMF. Setelah melalui
pembersihan tahap pertama, air yang keluar dari MMF langsung
memasuki Carbon Filter untuk membersihkan zat-zat minyak yang
terkandung didalam air sebelum memasuki Conductivity Reductor
yang berupa Reverse Oxydation (RO). Didalam RO konduktivitas
airnya dikurangi dan air yang sudah melalui RO masuk ke Reject
Tank hingga airnya sampai di EDI System. Di EDI System, ion-ion
yang terkandung didalam air dihilangkan dan langsung disimpan
ditempat penampungannya, yaitu Demin Tank dengan standarisasi pH
6-7. Air yang tersimpanpun siap dipompakan ke Dearator dengan
menggunakan Make Up Pump.

4.2.4 Boiler Feed Water

Bagian utama feedwater system pada Gambar 4.3 terdiri atas
deaerator feedwater tank dan feedwater pump. Seperti yang telah kita
ketahui pada pembahasan three element control steam drum bahwa

21
mass balance antara feedwater dan steam yang dihasilkan boiler harus
terjaga dalam kondisi load yang fluktuatif, sehingga feedwater system
yang handal sangat diperlukan untuk menjaga dan mengontrol supply
air ke boiler pada berbagai variasi load (steam demand dan firing
rate).

Air yang dibutuhkan boiler tentu harus memenuhi parameter-

parameter tertentu untuk kondisi operasional yang baik untuk boiler,
diantaranya dissolved oksigen, copper, silica, pH, conductivity, dll.
Pertimbangan utamanya adalah masalah korosi dan scalling pada
tube-tube di boiler.

Deaerator feedwater tank mempunyai tiga fungsi utama, yaitu:

1. Menghilangkan dissolved oksigen dan non-condensable gas dari
condensate
2. Menaikkan temperatur feedwater sampai saturated temperature.
3. Sebagai reservoir untuk menjaga supply feedwater dan condensate
yang stabil pada demand yang fluktuatif.

Air dari demineralization plant dan condensate dispray pada deaerator

melalui nozzle, kemudian untuk mengurangi kadar gas dan oksigen
terlarut, low pressure steam diinjeksikan ke dalam deaerator, seperti
tampak pada gambar di bawah. Gas dan oksigen kemudian dibuang
ke udara melalui deaerator venting, sebaliknya air yang sudah
berkurang kadar oksigen terlarutnya masuk ke feedwater tank. Lebih
lanjut, untuk mengurangi kadar oksigen dalam feedwater ditambahkan
chemical seperti hydrazine (N2H4) atau sodium sulfite (Na2SO3).
Selain untuk membantu mengurangi oksigen terlarut, low pressure
steam juga digunakan untuk meningkatkan temperature feedwater
sampai 115-130C.

22
 Gambar 4.3 Boiler feedwater

Gambaran umum proses pengontrolan feedwater tank level seperti pada

Gambar 4.4 adalah sebagai berikut, condensate dan make up water dari
demineralization plant masuk ke dearator/feedwater tank, kemudian level
air pada feedwater tank dijaga pada setpoint tertentu dengan control
output pada make up water control valve. Tekanan pada feedwater tank
dicontrol dengan low pressure steam control valve. Pada saat kondisi
feedwater level melebihi batas maksimum, make up water control valve
dan turbine condensate inlet valve menutup, kemudian drain line akan
membuka untuk mengurangi level feedwater.

Gambar 4.4 Proses pengontrolan feedwater tank level Feedwater

23
 dipompa oleh 3-4 pompa feedwater yang bekerja secara parallel, biasanya
salah satu pompa feedwater berada dalam kondisi standby. Pada beberapa
boiler, feedwater pump digerakkan oleh konstan speed motor sementara
salah satu feedwater pump menggunakan turbine driven pump yang
digerakkan secara mekanikal oleh steam turbine. Sebelum feedwater
pump dipasang strainer atau filter untuk menyaring kotoran-kotoran
dalam feedwater. Strainer ini dilengkapi dengan differential pressure
transmitter dengan tapping point pada sisi inlet dan outlet strainer,
sehingga dapat mengindikasikan banyaknya kotoran pada strainer
tergantung seberapa besar perbedaan tekanan pada sisi inlet dan outlet
strainer. Untuk menjaga kualitas air, feedwater system biasanya juga
dilengkapi dengan chemical dosing diantaranya oxygen scavenger, amine
dan phosphate dosing tank.

4.3 Boiler
Boiler yang digunakan di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk ada 2 yaitu Multi Fuel
Boiler dan Recovery Boiler. Multi Fuel Boiler ini menggunakan bahan bakar fiber,
cangkang sawit dan kulit kayu sedangkan Recovery Boiler menggunakan bahan
bakar limbah hasil pengolahan pulp (black liquor).

4.3.1 Recovery Boiler

Recovery Boiler dibuat oleh Ahlstom Corp yang berasal dari Finlandia.
Boiler ini memiliki fungsi utama sebagai pendaur ulang bahan-bahan bakar yang
digunakan untuk proses pemasakan chip di digester. Recovery boiler ini
beroperasi dengan menggunakan bahan bakar black liqour dan minyak (dipakai
pada saat start awal). Boiler ini 1150 tds/hari dan menghasilkan uap 160 ton/jam
dengan terperatur 480oC dan tekanan 65 bar. Hasil dari proses pembakaran di
recovery boiler ini adalah:
1. Steam
2. Green liqour

24
 Recovery Boiler adalah suatu unit Boiler yang spesial digunakan untuk
memurnikan senyawa - senyawa kimia an organik yang terkandung dalam Black
Liquor (sisa pemasakan dari Digester) dan sekaligus sebagai pembangkit steam
bertekanan tinggi (High Pressure Steam). Heavy Black Liquor (70% solid)
mengandung: Senyawa an organik dengan kandungan utama Na2CO3, Na2SO4,
NaOH, Na2S. Senyawa organik yang berasal dari kayu selama pemasakan di
Digester berupa serat kayu, ligmin Air.

Energy panas yang terkandung dalam Heavy Black Liquor berkisar 3100 -
3500 kcal/kg dry solid. Energy panas ini sebagian digunakan untuk mengkonversi
senyawa an organik dan sebagian lagi digunakan sebagai bahan bakar untuk
membangkitkan steam. Heavy Black Liquor yang diproduksi oleh Vacuum
Evaporator di masukan ke Mixing Tank, didalam mixing tank dicampur dengan
abu pembakaran yang berasal dari Electrostatic Precipitator (ESP) dan dari daerah
Economizer-1, Economizer-2, Boiler Bank, kemudian ditambah dengan salt cake
(Na2SO4 powder).

Setelah dicampur di Mixing Tank, Heavy Black Liquor (HBL)

disemprotkan ke Furnace untuk dibakar melalui spray gun. Sebelum sampai di
furnace terjadi proses pengeringan oleh hembusan udara panas, kemudian
mengumpul di dasar furnace membentuk charbed dan terbakar setelah mencapai
titik bakar.

Kebutuhan udara pembakaran dihembuskan melalui Primary, Secondary dan

Tertiary wind box yang terletak di sekeliling dinding bagian bawah furnace.

Untuk memulai pembakaran di furnace serta untuk menstabilkan kondisi

pembakaran, digunakan bahan bakar solar yang disemprotkan melalui burner ke
dalam furnace.

1) Selama pembakaran, proses berikut berlangsung di furnace yaitu :

Senyawa - senyawa organik terbakar melepaskan panas dan sebagian berubah
menjadi gas.
2) Sodium sulphate ( Na2So4 ) yang terdapat dalam HBL dan dari salt cake
direduksi menjadi senyawa sodium sulphite (Na2S)

25
 Na2So4 + 2C Ns2S + 2 Co2
Kecepatan Reduksi dihitung:
Reduction Rate : Na2S . X 100 %

Na2S + Na2So4

3) Senyawa - senyawa an organic meleleh seperti lahar disebut Smelt.

Apabila kondisi pembakaran berlangsung sempurna, reduction rate mencapai
> 95 %

Lelehan senyawa kimia anorganic (smelt) akan mengumpul di sekeliling sisi

charbed dan mengalir keluar smelt spout masuk kedalam Dissolving Tank, dimana
didalam dissolving tank, smelt akan dilarutkan dengan Weak White Liquor
(WWL) dari RC, hasil campuran dari smelt dengan WWL disebut Green Liquor
(GL) yang dipompakan dari dissolving tank RB ke seksi RC untuk di
Recausticyzing menjadi White Liquor (WL) atau cooking liquor
Untuk digunakan kembali sebagai bahan pemasak kayu di Digester (Pulp Making
Section).
Sisa udara dan gas - gas hasil pembakaran yang disebut Flue gas masih
mengandung nilai Energy panas yang tinggi. Flue gas ini dihisap / ditarik oleh
suatu alat yang dinamakan Induced Draft Fan ( IDF ), dimana flue gas akan
melewati pipa - pipa Boiler tersebut sehingga air yang terdapat dalam perpipaan
Boiler secara perlahan - lahan menjadi panas dan berubah menjadi steam
bertekanan tinggi yang selanjutnya dipergunakan untuk penggerak Turbine
Generator sebagai pembangkit energy listrik.
Jadi produksi sampingan dari Recovery Boiler adalah STEAM bertekanan
tinggi (60 bar)

Smelt Reduction Efficiency:

Na2SO4 + 2C + Heat ----- Na2S + 2CO2

SRE = Na2S/Na2S+Na2SO4 x 100%

26
Recauticizing
CaO + H2O --- Ca(OH)2

Ca(OH)2 + Na2CO3 --- 2NaOH + CaCO3

CaCO3 + Heat ----- CaO + CO2

Pressure Park Recovery Boiler

1. Furnace tempat berlangsungnya proses pembakaran HBL.

2. Superheater ditempatkan diatas furnace, dilindungi dengan nose serta
screen tube. Nose dirancang untuk menghasilkan tekanan aliran flue gas
yang kuat dan terarah ke superheater, serta untuk melindungi superheater
dari proses yang berlebih. Kemudian superheater yang datang dari
furnace ke superheater. Kejadian ini berlanjut dari Primary superheater,
secondary superheater dan tertiary superheater.
3. Screen Tube
Untuk menghindari panas langsung flue gas yang datang dari furnace ke
superheater dan menurunkan temperatur dari furnace dengan cara
digunakan oleh screen tube.
4. Boiler Bank
Lokasinya terletak dibelakang Superheater.
5. Economizer
Economizer terdiri dari Economizer 1 & 2 merupakan aliran panjang
counter flow antara aliran flue gas dan feed water.

Faktor Pendukung Recovery Boiler

1. Soot Blowing System

Soot blower bertujuan untuk menjatuhkan atau membersihkan abu yang

melekat pada perpipaan bagian dalam Boiler (superheater, boiler bank,

27
 economizer). RB-6, mempunyai 86 sets Sootblower (43 bagian kiri, 43
bagian kanan).

2. Medium Pressure Steam

Untuk Air preheater, start up burner, smelt spout steam shuttering.

3. Low Pressure Steam

Untuk air preheater

4. Condensate

5. Electrostatic Precipitator (ESP)

Setiap RB harus dilengkapi dengan ESP yang berguna untuk

menangkap partikel - partikel padat yang terdapat dalam flue gas yang
selanjutnya partikel padat ( abu ) tersebut dikembalikan ke Mixing Tank
untuk dicampur dengan HBL

RB-5 Dilengkapi dengan 2 sets ESP

RB-6 & 12 dilengkapi dengan 3 sets ESP

RB-11 dilengkapi dengan 4 sets ESP

Recovery Boiler ini juga dilengkapi dengan system Pengamanan

1. System Interlock

System ini berfungsi untuk mencegah kerusakan Boiler apabila terjadi

penyimpangan kondisi operasi.

2. Safety Valve

Alat ini berfungsi untuk menjaga tekanan Boiler tidak melebihi batas
tekanan keamanan yang ditentukan.

28
3. System Rappid Drain.

System ini berfungsi untuk mengosongkan air boiler sampai lebel minimum,
apabila terjadi kebocoran yang parah pada perpipaan Boiler yang
menyebabkan air masuk kedalam furnace. System ini dioperasikan pada saat
emergency dan berlangsung dengan cepat agar Boiler terhindar dari
kerusakan yang lebih parah.

RB Quality Control

1. Demineralizer Water pH 6.0 ~ 8.0 Conductivity < 5.0 ms/cm

2. Feed water pH 8.0 ~ 9.5 Conductivity < 5.0 ms/cm SiO2 < 40.0 ppb
N2H4 10.0 ~ 50.0 ppb

3. Boiler water pH 9.5 ~ 10.5 Conductivity < 150.0 mx/cm PO4 2.0 ~ 12.0
ppm SiO2 < 3.50 ppm

4. Saturated Steam pH 7.5 ~ 9.5 Conductivity < 5.0 ms/cm SiO2 < 40.0 ppb

5. Superheater Steam pH 7.5 ~ 9.5 Conductivity < 5.0 mx/cm SiO2 < 40.0
ppb
6. Green Liquor NaOH 12.0 ~ 20.0 g/l Na2S 25.0 ~ 35.0 g/l Na2CO3 70.0 ~
85.0 g/l TSS < 1500 ppm

7. Smelt Reduction rate > 95.0 %

29
4.3.2 Multifuel Boiler

Spesifikasi Ketel Uap Multi Fuel Boiler

Gambar 4.5 Multi Fuel Boiler

(Sumber : PT. Toba Pulp Lestari, Tbk)

Adapun data Multi Fuel Boiler di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk seperti pada
Gambar 4.5 adalah sebagai berikut:
1) Jenis Ketel Uap : Ketel Uap Pipa Air (Water Tube Boiler)
2) Pabrik Pembuat : Outokumpu EcoEnergy
3) Negara : Finlandia
4) Tahun Pembuatan : 1992
5) Kapasitas Produksi Uap : 200 ton/jam
6) Tekanan Uap Maksimum : 84 bar
7) Temperatur Air Masuk : 135 ºC
8) Temperatur Keluar Uap : 490 ºC
9) Bahan Bakar : serat/fiber (palm fiber), cangkang sawit (palm cawl),
dan kulit kayu (bark).

30
B. Teknik Pengoperasian
1. Prosedur start-up Multi Fuel Boiler dari keadaan dingin dengan bahan
bakar padat:
a. Masukkan pasir yang telah disaring kedalam dapur bakar (furnace)
sekitar 30 cm lapisan diatas grate. Pasir akan disebarkan untuk
menyamakan lapisan dengan menyorong atau dengan
menghembuskan udara melalui grate. Setelah itu tutup mandoor.
b. Jalankan pompa pengumpan air dan sesuaikan level air sampai
tanda rendah (gelas penuh).
c. Buka semua steam air vent valve dan superheater steam drains
valve.
d. Buka katup isolasi untuk blow down dan continuous blow down
valve.
e. Tutup inlet vanes fan dan jalankan induced draft fan, secondary air
fan dan kemudian primary air fan.
f. Sesuaikan tekanan tungku pembakaran sedikit dibawah tekanan di
atas 30-50 mmHg. Hidupkan kontrol otomatis.
g. Primary air akan dihembuskan ke grate sekitar 10-15 m3/detik dan
akan diperiksa bahwa udara bergelembung dengan rata melalui
sand bed di keseluruhan area grate.
h. Jalankan konveyor ash dan ubah ke posisi otomatis. Periksa di
tempat bahwa konveyor ash kosong dan berfungsi normal. Periksa
bahwa saluran compressed air dan cooling water terbuka.
i. Jalankan salah satu dari pompa minyak start-up. Ubah saluran ini
pada kontrol otomatis. Periksa temperatur minyak minimalnya di
atas 500 ºC. Pastikan tidak ada pasir di air chamber. Jika ada
terlalu banyak pasir, buang melalui lubang. Hidupkan kontrol
otomatis start-up burner oil temperature.
j. Sebelum menjalankan start-up burner periksa syarat syarat kontrol
otomatis untuk menjalankan pembakar (burner) masih berlaku,
misalnya:
 Sistem general interlocking berfungsi.

31
 Alarm darurat tidak diberitahukan (di ruang listrik dan ruang
kontrol).
 Burner fire fuse dalam kondisi normal.
 Furnace overpressure control dalam kondisi normal.
 Boiler drum low water control dalam kondisi normal.
 Primary dan secondary air fan berjalan dengan normal.
 Primary air purge dan waktu pembersihan minimum telah
dilakukan.
 Jalankan start-up burner satu demi satu dengan kapasitas
minimum dan perhatikan temperatur di sand bed dan ruang
pembakaran setiap waktu. Pemanasan refractory lining yang
baru atau yang dingin akan dilakukan secara perlahan, rata rata
50 ºC/jam. Selama masa pengeringan dan pemanasan refractory
lining, bertambahnya kecepatan temperatur lebih lambat dari
start-up normal. Pemanasan boiler yang dingin juga berlangsung
dengan lambat, temperatur boiler water akan dinaikkan sekitar 2
ºC/menit sampai 200 ºC dan setelah itu sekitar 1 ºC/menit.
Pemanasan refractory dan boiler harus dilakukan sesuai dengan
masing masing kurva.
 Setelah temperatur di sand bed dan tungku pembakara (furnace)
mulai naik, maka akan ditambahkan lebih banyak pasir ke
tungku pembakaran (furnace). Kebutuhan akan tambahan pasir
tergantung pada kecepatan naiknya temperatur, fluidisasi dan
hilangnya tekanan udara. Pasir akan ditambahkan 20 detik setiap
20-30 menit atau sesuai dengan kebutuhan hasil pengamatan
temperatur. Tambahan pasir dapat dihentikan ketika primary air
pressure dibawah grate 10-20 kPa selama fluidisasi. Selama
pemanasan pasir akan dicampur dengan fluidisasi dengan
primary air 1-2 menit setiap 15-30 menit. Secondary air fan
harus beroperasi sejak awal pemanasan karena kebutuhan
cooling air (umpan cerobong, dll) tetapi secondary dan tertiary
air distribution valve ditutup.

32
 Pada saat tekanan boiler mencapai 2-3 bar(g), tutup semua air
vent valve tetapi biarkan superheater drains, main steam line
drain, continuos blow down dan start-up valve terbuka.
 Periksa temperatur gas di superheater dibawah 400 ºC
sampaitekanan di boiler lebih dari 2 bar dan steam terus
mengalir melalui start up valve. Temperatur steam dijaga
dibawah nilai kritis dalam setiap superheater.
 Buat kontrol level drum pada auto.
 Jika LP steam tersedia masukkan ke deaerator dan buat
kontroltemperatur umpan air pada posisi auto.
 Ketika menaikkan tekanan buka dan tutup (blow down) dari
drain steam sight glass.
 Blow down semua inlet header dari bawah boiler.
 Jalankan semua sistem penanganan abu (ash).
 Pada saat temperatur bed mencapai 300 ºC, terus jalankan
fluidisasi dengan primary air supaya pasir di bed mulai bubbling
(menggelembung). Aliran primary air dan temperatur bed naik
sampai fluidisasi normal diperoleh, jika temperatur bed diatas
500ºC, umpan bahan bakar padatan dapat dijalankan dengan
kapasitas minimum.
 Jika temperatur bed tidak naik, umpan bahan bakar padatan akan
dihentikan dan pemanasan dengan minyak dilanjutkan. Pada
saat temperatur bed mencapai 600 ºC umpan bahan bakar
padatan akan dijalankan kembali. Pada temperatur 750 ºC
pembakar minyak (oil burner) dapat dihentikan. Operasi akan
dilanjutkan dengan pembakaran bahan bakar padatan. Oil
burner akan ditarik kembali. Pada saat batu bara digunakan
sebagai tambahan pembakaran dengan kulit kayu (bark) dan
gambut (peat), gas sirkulasi digunakan untuk kontrol temperatur
bed. Jika temperatur melebihi nilai yang ditentukan, misalnya T
> 870 ºC, gas sirkulasi hasil pembakaran tercampur dengan
primary air dengan otomatis, untuk mencegah hal yang

33
 demikian, naiknya temperatur diatas diizinkan dengan maximum
valve.
 Selama pemanasan dan operasi normal kadar O2 setelah boiler
akan diamati dan diatur menjadi 3-6%.
 Jalankan ESP pada saat temperatur gas hasil pembakaran
mencapai 125 ºC untuk bahan bakar padat dan 150 ºC untuk
minyak. Jangan menjalankan ESP jika ada material yang tidak
terbakar dalam flue gas. Dingin terjadi pada saat pengumpanan
bark (kulit kayu) dijalankan terlalu cepat, salah satu dari saluran
pengumpanan kulit kayu dihalangi atau alat ukur O2 tidak
bekerja dengan benar.
 Naikkan temperatur boiler drum sesuai dengan gradien
temperatur drum di atas 200 ºC, gradien harus tidak melewati 1
ºC/menit sekitar 1 bar/menit.
 Jikalau turbin beroperasi dengan menggunakan steam dari
Recovery Boiler, bila temperatur main steam telah mencapai 400
ºC buka by pass main steam valve dan kemudian main steam.
Pada saat Multi Fuel Boiler harus koordinasi dengan RB dan TG
operator, jangan sampai level drum Recovery Boiler tertekan.
Kemudian tutup start up valve dan superheater drains.
Sesuaikan CBD valve sampai minimum dan kemudian sesuai
dengan analisa air dan uap.
 Tambahkan pengumpanan bahan bakar secara perlahan dan
pantau temperatur bed. Kecepatan konveyor umpan seharusnya
tidak dinaikkan lebih dari 1 %/menit. Jika temperatur bed
berkurang, perlambat pengumpanan bahan bakar padat, periksa
saluran pengumpanan terbuka dan kadar air bahan bakar tidak
terlalu tinggi.
 Aliran primary air dapat disesuaikan sesuai dengan kadar air
kulit kayu (bark). Begitu kadar air naik, aliran primary air juga
harus naik untuk menjaga temperatur bed baik.

34
 Jika temperatur bed bagus, lanjutkan menambahkan umpan
bahan bakar padat.
 Pada saat beban yang memadai telah dicapai, hidupkan
automatic pressure control. Hal ini harus dilakukan pada saat
operasi parameter dan tekanan steam tetap.
2. Prosedur shutdown Multi Fuel Boiler dari pembakaran bahan
bakar padat:
 Hentikan pengumpanan bahan bakar padat ke silo. Buang semua
kulit kayu (bark), gambut (peat), batu bara dari silo dan hentikan
chain feeder dan konveyor rantai. Pastikan tidak ada bahan
bakar discrew dan konveyor. Jika temperatur bed mulai
berkurang dan tidak ada nyala api di tungku (furnace), tekanan
secondary air dikurangi ke 5-10 mbar. Batasi penurunan
temperatur gas tungku (furnace) sampai 150 ºC/jam.
 Blowing primary air harus dilanjutkan dengan kecepatan
blowing normal. Pada saat temperatur bed menjadi lebih rendah
dari 600 ºC dan semua bahan bakar di dalam tungku (furnace)
telah terbakar, aliran primary air dapat dikurangi sampai
minimum dan pendinginan refractory lining jangan sampai
melebihi 150 ºC/jam.
 Selama shutdown, proses harus diamankan dimana gas
pembakaran, yang mungkin mengandung CO (carbon
monoxide), tidak mengalir ke saluran dibawah grate. Bagian
alam cerobong asap dan buka inlet valve primary air fan dan
secondary air fan memiliki ventilasi yang cukup aman. Setelah
fan dihentikan pendinginan boiler dapat dikurangi dengan
menutup inlet vanes primary dan secondary air fan. Jangan
menutup inlet vanes dari fan gas hasil pembakaran.
 Jika bed sand harus dikeluarkan, hal ini dapat dilakukan pada
saat temperature dibawah 250 ºC. Sangat penting untuk berhati-
hati terhadap material bed yang panas.

35
  Pada saat pengumpanan bahan bakar telah dihentikan dan
temperatur steam telah berkurang sampai 400 ºC, buka starting
valve dan tutup main steam valve dan batas temperatur drum
berkurang sampai maksimumnyam1 ºC/menit diatas 200 ºC dan
sampai 2 ºC/menit di bawah 200 ºC.
 Pada saat temperatur steam di superheater inlet dibawah 200 ºC,
starting steam valve dapat ditutup.
 Jika hanya ada short shutdown singkat, ada resiko kebakaran
sistem pengumpanan kulit kayu (bark). Dianjurkan untuk
mempertahankan air lock feeder dan feed screw beroperasi.
Keduanya dapat dihentikan pada saat temperature bed dibawah
300 ºC dan ada resiko kelebihan tekanan di tungku (furnace).
 Pertahankan level air di drum normal setiap waktu dengan
mengatur feed water control valve.
 Buka drum vent valve pada saat tekanan boiler sekitar 2 bar.
 Boiler seharusnya tidak dibiarkan selama lebih dari satu hari
dalam situasi dimana sebagian terisi dengan air. Untuk
menghindari boiler korosif (karatan):
o Beri tekanan pada bagian dalam boiler yang kosong dengan
menggunakan Nitrogen.
o Gunakan cairan netralisasi untuk membersihkan boiler tubes
(lime, NaOH dll). Jika mengosongkan boiler tidak
memungkinkan selama shutdown pendek, masukkan air
dengan N2H2 dan berikan tekanan boiler dengan
menggunakan Nitrogen.

4.4 Evaporator

Evaporator merupakan suatu alat yang memiliki fungsi untuk mengubah

keseluruhan atau sebagian suatu pelarut dari sebuah larutan berbentuk cair
menjadi uap sehingga hanya menyisakan larutan yang lebih padat atau kental,
proses yang terjadi di dalam evaporator disebut dengan evaporasi. Pada dunia
industri, manfaat dari alat ini ialah untuk pengentalan awal cairan sebelum diolah

36
lebih lanjut, pengurangan volume cairan dan untuk menurunkan aktivitas air.
Evaporator memiliki dua prinsip dasar yaitu untuk menukar panas dan untuk
memisahkan uap air yang terlarut dalam cairan. Pada umumnya evaporator terdiri
dari tiga bagian yaitu:

 Tempat penukar panas

 Bagian evaporasi (tempat dimana liquid mendidih lalu menguap)
 Bagian pemisah untuk memisahkan uap dari cairan

Hasil dari evaporator berupa padatan atau larutan yang berkonsentrasi dan larutan
yang telah dievaporasi biasanya terdiri dari beberapa komponen volatil (mudah
menguap).
Seperti yang telah kita ketahui sebelumnya, evaporator merupakan alat
untuk mengevaporasi larutan sehingga prinsip kerjanya merupakan cara kerja dari
evaporasi itu sendiri. Cara kerjanya ialah dengan menambahkan kalor atau panas
yang bertujuan untuk memekatkan suatu larutan yang terdiri dari zat pelarut yang
memiliki titik didih yang rendah dengan pelarut yang memiliki titik didih yang
tinggi sehingga pelarut yang memiliki titik didih yang rendah akan menguap dan
hanya menyisahkan larutan yang lebih pekat dan memiliki konsentrasi yang
tinggi. Proses evaporasi memiliki ketentuan, yaitu:

1. Pemekatan larutan didasarkan pada perbedaan titik didih antar zat-zatnya.

2. titik didih cairan dipengaruhi oleh tekanan.
3. dijalankan pada suhu yang lebih rendah dari titik didih normal.
4. titik didih cairan yang mengandung zat yang tidak menguap akn
tergantung tekanan dan kadar zat tersebut.
5. Beda titik didih larutan dengan titik didih cairan murni disebut kenaikan
titik didih (boiling range).

Tipe Evaporator Berdasarkan Cara Pemanasan

Jenis-jenis evaporator dapat dibedakan menjadi tiga jenis, yaitu:

 Direct Fired Evaporator, merupakan jenis evaporator dengan cara

pengapian langsung dimana apai dan pembakar gas dipisahkan dari cairan

37
 mendidih dengan pembatas dinding besi atau permukaan untuk
memanaskan.
 Submerged Combution Evaporator, yaitu evaporator yang dipanaskan oleh
api yang menyala dibawah permukaan cairan, dimana gas yang panas
bergelembung melewati cairan.
 Steam Heated Evaporator, adalah evaporator yang menggunakan pemanas
steam atau uap lain yang dapat dikondensasi, sumber panas dimana uap
terkondensasai pada suatu sisi di permukaan pemanas dan kemudian panas
ditransmisi lewat dinding ke cairan yang mendidih.

Evaportaor di PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk. dibuat oleh Sumitomo

Heavy Industries dari jepang dan kemudian dimidifikasi oleh Alhstom dari
Finlandia guna menaikkan kapasitas produksinya.

Kapasitas design evaporator adalah:

1. Feed Liquor Quantity : 323 ton/jam

% Solid : 15.7%

Density : 1 050

Temperature : 90oC

2. Product Liquor Quantity : 70.3 ton/jam

% Solid : 70-72 %

Density : 1 400

Temperature : 115oC

3. Flow Steam : 60 ton/jam

4. Kapasitas Evaporasi : 250 ton/jam

5. Steam Economy : 4.6

38
4.5 Turbin dan Generator

Dalam proses pembuatan pulp sangat dibutuhkan air. Uap panas bertekanan
dan daya listrik digunakan untuk mendukung dan menjalankan peralatan. Sumber
daya listrik yang digunakan untuk proses produksi di PT. TOBA PULP
LESTARI, Tbk. dihasilkan dari Pembangkit Listri Tenaga Uap (PLTU).

Saat ini PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk. memiliki 2 unit steam turbin
generator, yaitu:

1. MITSUBISHI (MHI) Backpress Steam Turbin Generator, kapasitas daya

listrik adalah 53.8 MWH, pada tegangan 12 KV, dan frekuensin 50
Hzdengan 3000 rpm. Steamturbin ini dibuat oleh MITSUBISHI Heavy
Industries Jepang, termasuk dengan generatornya.
2. SGP Steam Turbin, kapasitas daya listrik adalah 33 MWH, pada tegangan
12 KV dan frekuensi 50 Hz dan dengan kecepatan 3000 rpm. Steam turbin
ini dibuat oleh Siemmering GRAZ Paukr. AG (SGP Viena) dan
generatornya dari Elin, Austria.

Pada saat start up energi plant, sebelum turbin uap menghasilkan putaran
sinkron, maka digunakan daya listrik tenaga diesel dan daya listrik dari PLN.

4.5.1 Proses Operasi Turbin dan Generator

1. MHI Turbin

Steam yang dihasilkan oleh boiler dengan suhu 380oC yang sesuai untuk
memutar turbin, maka steam tersebut akan masuk ke turbin melalui TripTrottle
Valve (TTV) yang dilengkapi dengan saringan steam dan diteruskan ke sudu-sudu
pengarah turbin dan diarahkan ke sudu-sudu penggerak rotor untuk memutar
turbin. TTV ini juga berfungsi sebagai pengaman, apabila ada masalah, maka
TTV ini secara otomatis akan menutup.

Steam yang keluar dari turbin tebagi menjadi 2 steam akibat adanya
perbedaan temperatur dan tekanan, yaitu uap tekanan rendah (4 Bar) dan uap

39
tekanan menengah (11 Bar). Selanjutnya, steam tersebut akan digunakan untuk
proses produksi lainnya. Pada putaran turbin 3000 rpm, maka generator siap
mengeluarkan daya listrik yang dibutuhkan untuk melakukan proses produksi.

2. SGP Turbin

Setelah steam yang dihasilkan oleh boiler mencapai 380oC untuk memutar
turbin, maka steam tersebut akan masuk ke turbin melalui Emergency Stop Valve
yang dilengkapi dengan saringan steam dan kemudian diteruskan ke empat set
High Pressure (HP) steam controlvalve yang akan mengontrol jumlah steam yang
dibutuhkan turbin sesuai dengan beban generator.

Steam yang masuk ke bagian dalam turbin akan diarahkan oleh sudu-sudu
penggerak (Fixed Nozzle Blade) ke sudu penggerak rotor HP steam yang keluar
dari HP stage. Inilah yang dinamakan dengan uap tekanan menengah dan
sebagian akan diteruskan ke Medium Pressure (MP) stage. (Extraction I) melalui
Nozzle lainnya.

Untuk membagi MP steam yang dibutuhkan dan steam akan diteruskan ke

stage berikutnya yang akan dikontrol oleh 3 set control valve. Steam yang keluar
dari MP stage dinamakan Low Pressure (LP) steam dan sebagian akan diteruskan
ke LP stage (Extraction II) melalui fixed nozzle lainnya. Untuk membagi LP
steam yang dibutuhkan dan LP steam yang akan diteruskan ke stage berikutnya
dikontrol oleh 2 set control valve. Steam yang keluar dari LP stage akan dijadikan
condensate di emergency condensing unit dan kemudian dipompakan ke
condensate tank di demin plant untuk dipakai kembali ke boiler.

40
 BAB V

PENGOLAHAN LIMBAH

5.1 Proses Pengelolaan Limbah PT. Toba Pulp Lestari, Tbk

Jenis dan Karakteristik Limbah PT. Toba Pulp Lestari,Tbk

a. Limbah Padat Non B3 yang dikelola adalah :

 Sampah domestik dari lokasi perumahan, kantor dan pabrik, rumah
penduduk sekitar lokasi pabrik yang berada di ruas jalan mulai dari pos
timbangan sampai dengan simpang empat.
 Sampah kantor berupa kertas, kardus, plastik.
b. Limbah Cair yang dikelola antara lain : Limbah dari hasil laboratorium
berupa zat-zat kimia, limbah hasil produksi pulp, limbah dari fasilitas
perusahaan seperti toilet dan kantin
c. Limbah Gas/ Udara/ Kebisingan yang dikelola adalah :
 Pergerakan kendaraan bermotor (mobil dan sepeda motor) di area divisi
Mill (pabrik).
 Genset area divisi Mill (pabrik).

 Emisi udara dari cerobong/stack Recovery Boiler, Multi Fuel Boiler, Lime
Kiln, Slaker, Bleaching Scrubber dan Incinerator.
 Emisi udara dari operasi Turbine Generator dan Diesel Generator
d. Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun
Limbah berbahan berbahaya dan beracun merupakan limbah yang
mengandung bahan berbahaya dan/atau beracun yang karena sifat dan/atau
konsentrasinya dan/atau jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak
langsung dapat merusak dan/atau mencemarkan lingkungan hidup dan/atau
dapat membahayakan kesehatan manusia.
Jenis limbah B3 meliputi antara lain (Metcal dan Eddy,1991) :
 Limbah B3 dari sumber tidak spesifik (bukan berasal dari proses utama).
 Limbah B3 dari sumber spesifik (berasal dari proses utama).

41
  Limbah B3 dari bahan kimia kadaluarsa, tumbuhan sisa kemasan dan
hasil buangan produk yang tidak memenuhi spesifikasi

Selain berdasarkan sumbernya, suatu limbah dapat diidentifikasikan sebagai

limbah B3 dengan kategori : mudah meledak, mudah terbakar, bersifat reaktif,
bersifat beracun, dan bersifat korosif.
Di dalam Perusahan PT. Toba Pulp Lestari,Tbk sendiri, limbah B3 (Bahan
Berbahaya dan Beracun) yang dikelola antara lain : limbah golongan B3 sisa dari
hasil produksi pulp dan limbah dari hasil maintanance pabrik berupa : besi, pipa,
kawat berupa lempengan besi, pipa, kawat drum bekas oli, lampu mercury bekas,
baterai bekas, saringan oli, toner bekas mesin printer, majun/ kain lap
terkontaminasi lainnya, COD Vial, Pestisida, bahan-bahan kimia kadaluarsa dari
klinik seperti jarum suntik, obat-obatan serta bahan lainnya.

1. B3 dan B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun)

a. Pengelolaan Limbah Cair
Limbah yang dihasilkan dari proses produksi pulp dapat dibedakan menjadi tiga,
yaitu cair, padat, dan emisi udara. Limbah cair yang dihasilkan dari proses
produksi diolah dengan menggunakan Instalasi Pengelolaan Air Limbah (IPAL).
Sistem pengelolaan limbah cair berdasarkan unit operasinya dibedakan menjadi
tiga, yaitu :

a. Fisik
Pada unit operasi ini, salah satu hal yang ditangani ialah proses screening
(penyaringan). Screening merupakan cara yang efisien dan murah untuk
menyisihkan bahan tersuspensi yang berukuran besar. Screening dilakukan pada
sisa-sisa potongan kayu yang masih berukuran besar sehabis diolah pada proses
chipper. Setelah dilakukan penyaringan, umumnya kayu yang masih berukuran
besar akan dikembalikan lagi ke proses chipper, untuk diolah lagi dan
mendapatkan ukuran kayu yang dikehendaki. Bahan tersuspensi yang mudah
mengendap dapat disisihkan secara mudah dengan proses pengendapan.
Pengendapan primer biasanya terjadi di bak pengendapan atau bak penjernih. Bak

42
pengendap yang hanya berfungsi atas dasar gaya berat, tidak memberi keluwesan
operasional. Karena itu memerlukan waktu tinggal sampai 24 jam. Parameter
desain yang utama untuk proses pengendapan ini adalah kecepatan mengendap
partikel dan waktu detensi hidrolis di dalam bak pengendap. Bak penjernih bulat
yang dirancang dengan baik dapat menghilangkan 80% zat padat yang tersuspensi
dan 50-995 BOD. Beberapa contoh Limbah atau proses-proses yang
menggunakan pengolahan unit ini ialah :
Hasil pemasakan merupakan serat yang masih berwarna coklat dan mengandung
sisa cairan pemasak aktif. Serat ini masih mengandung mata kayu dan serat-serat
yang tidak dikehendaki (reject). Sisa cairan pemasak dalam serat dibersihkan
dengan mengguna- kan washer, sedangkan pemisahan kayu dan reject dipakai
screen. Larutan hasil pencucian bubur pulp di brown stock washers dinamai weak
black liquor yang disaring sebelum dialirkan ke unit pemekatan.

b. Kimia
Pengolahan air buangan secara kimia biasanya dilakukan untuk
menghilangkan partikel-partikel yang sukar mengendap, senyawa fosfor, logam-
logam berat, dan zat organik beracun. Dinamakan secara kimia karena pada proses
ini dibutuhkan bahan kimia yang akan mengubah sifat bahan terlarut tersebut dari
sangat terlarut menjadi tidak terlarut atau dari ukuran sangat halus menjadi
gumpalan (flok) yang dapat diendapkan maupun dipisahkan dengan filtrasi.
Beberapa limbah-limbah atau proses-proses yang menggunakan pengolahan unit
ini ialah :
Cairan sisa dari hasil proses pemutihan yang menggunakan bahan kimia
chlorine dioksida, ekstraksi caustic soda, hidrogen peroksida. Dalam proses
pemutihan, setiap akhir satu langkah dilakukan pencucian untuk meningkatkan
efektivitas proses pemutihan. Sebelum bubur kertas yang diputihkan dialirkan ke
unit pengering, sisa klorin dioksida akan dinetralkan dengan injeksi larutan sulfur
dioksida. Jika pengambilan air dilakukan dari sungai, maka biasanya industri pulp
seharusnya memberikan bahan pengendap secukupnya dan sedikit larutan hypo
untuk membunuh bakteri dan jamur sebelum mengalami proses pengendapan di
dalam settling basin dan penyaringan sehingga dihasilkan air proses yang bersih

43
dan bebas jamur. Pemasakan menggunakan bahan larutan kimia, seperti NaOH
(sodium hidroksida) dan NaS (sodium sulfida) yang berfungsi untuk memisahkan
serat selulosa dari bahan organik. Cairan yang dihasilkan dari proses pemasakan
diolah dan menghasilkan bahan kimia, dengan daur ulang. Pada proses daur ulang
terjadi limbah cair. Proses pemutihan menggunakan zat-zat kimia, utamanya ClO2
dan cairan yang masih tertinggal berubah menjadi limbah dengan kandungan
berbagai bahan kimia berupa organoklorin yang umumnya beracun.

c. Biologi
Tujuan utama dari pengolahan limbah cair secara biologi adalah
menggumpalkan dan menghilangkan/menguraikan padatan organik terlarut yang
biodegradable dengan memanfaatkan aktivitas mikroorganisme. Pengolahan
secara biologis mengurangi kadar racun dan meningkatkan mutu estetika buangan
(bau, warna, potensi yang menggangu dan rasa air). Apabila terdapat lahan yang
memadai, laguna fakultatif dan laguna aerasi bisa digunakan. Laguna aerasi akan
mengurangi 80% BOD buangan pabrik dengan waktu tinggal 10 hari. Pabrik-
pabrik di Amerika Utara sekarang dilengkapi dengan laguna aerasi bahkan dengan
waktu tinggal yang lebih panjang, atau kadang-kadang dilengkapi dengan kolam
aerasi pemolesan dan penjernihn akhir untuk lebih mengurangi BOD dan TSS
sampai di bawah 30mg/1. Prinsip dasar pengolahan secara biologi sebetulnya
mengadopsi proses pertumbuhan mikroorganisme di alam, mikroorganisme yang
tumbuh membutuhkan energi berupa unsure karbon (C) dimana unsure karbon (C)
tersebut dengan mudah diperoleh dari senyawa organic dalam air limbah,
sehingga senyawa organic tersebut terurai menjadi CO2 dan H2O. Salah satu
limbah yang menggunakan pengolahan unit ini ialah hasil perasan sludge yang
berasal dari primary clarifier yang berupa larutan. Larutan ini didinginkan di 6
unit menara pendingin sebelum dialirkan ke deep tank air activated sludge untuk
mengurangi kandungan organik secara biologi dengan memanfaatkan bakteri dan
gas oksigen dari udara yang diinjeksikan dan bantuan dari pupuk fosfor dan
nitrogen.
Setelah penjelasan mengenai tiga unit operasi Instalasi Pengelolaan Air
Limbah diatas, maka satu hal yang penting untuk diketahui ialah standar baku

44
mutu limbah cair yang telah ditetapkan pemerintah untuk pabrik pulp. Standar
baku mutu limbah cair yang telah ditetapkan pemerintah berdasarkan Keputusan
Menteri LH No 51 Tahun 1995 untuk pabrik pulp, yakni toleransi PH dikisaran
6,0-9,0, BOD5: 150 mg/l, COD: 350 mg/l, dan TSS 150 mg/l.
Berdasarkan dampak penting yang ditimbulkan tersebut maka dilakukanlah
pengelolaan yang meliputi :
 Optimasi sistem IPAL di Primary Clarifier, Cooling Tower, Deep Tank,
Secondary Clarifier, Thickner Clarifier dan Sludge Press. Misalnya untuk
limbah dari dregs/grits dikelola dan menghasilkan ash/debu yang digunakan
untuk Hutan Tanaman Industri dengan tujuan menstabilisasikan pH tanah
(karena berasal dari kelapa sawit). Sedangkan untuk ash yang murni
dimanfaatkan untuk membuat batako yang nantinya disumbangkan untuk
kegiatan sosial seperti pembangunan sekolah dan tempat ibadah (masjid dan
gereja).
 Melakukan upaya pemanfaatan air limbah antara lain condensate, warm wate,
dan hot water
 Membuat kolam ikan mas, pemeliharaan hewan ternak (sapi, bebek),
pemeliharaan burung, dan kebun/ pertanian (buncis, cabai, sawi, kol) sebagai
indikator alami dan telah terbukti berhasil positif.
 Membuat sistem sand trap untuk memisahkan minyak atau oli bekas.

b. Pengelolaan Limbah Gas/ Partikulat

Untuk limbah berupa emisi udara yang dihasilkan dari proses produksi pulp,
biasanya pabrik pulp menggunakan alat-alat berupa blow gas treatment di unit
pulping, Electro Static Dust Precipitator pada Recovery Boiler, dan Wet Scrubber
di Recausticizing Unit. Beberapa limbah atau proses yang menghasilkan emisi
udara ini, beserta penanganannya ialah :
Kondensat tercemar yang berasal dari proses digester dikumpulkan dan dialirkan
ke unit penanganan kondensat di evaporator plant. Noncondensable gas (NCG)
dibakar sebagian menjadi limbah di lime klin (tanur kapur). Uap tekanan tinggi
yang dihasilkan dari pembakaran bahan organik digunakan untuk memutar turbin
dan menghasilkan listrik dan steam tekanan menengah untuk pemanasan dalam

45
proses di seluruh unit operasi produksi. Sisa bahan kimia menguap karena panas
di unit pencucian. Uap diisap blower dan diarahkan ke sebuah menara penyerap
yang berlangsung dua tahap. Di menara ini digunakan larutan sodium hidroksida
dan diinjeksikan dengan sulfur dioksida (reduktor) untuk menetralkan sisa bahan
kimia berupa klorin dioksida (oksidator) sehingga gas yang keluar bebas dari
unsur gas klorin dioksida. Limbah yang mengandung partikel solid dari cerobong
boiler, baik dari multi fuel boiler, recovery boiler, maupun lime kiln. Untuk tujuan
ini, pabrik pulp harus memiliki alat electrostatic precipitator. Sedangkan cerobong
asap dari dissolving tank recovery boiler dilengkapi dengan scrubber yang dialiri
weak wash dari recaust plant. Sebagai uji keamanan limbah cair ditampung dalam
kolam yang didalamnya terdapat ternak berupa ikan mas. Selanjutnya dialirkan ke
sungai Asahan.
Pengelolaan limbah gas yang dilakukan meliputi pengukuran kualitas udara,
pengukuran kebisingan, dan pengukuran tingkat kebauan. Kegiatan yang
dilakukan berupa :
 optimasi efisiensi penangkapan debu oleh Electronics Precipitator (ESP),
Cyclone dan Lime Kiln dengan melakukan maintenance secara berkala.
 Mengoperasikan pengendalian emisi dengan menjadikan indikasi dari alat
CEM sebagai pedoan untuk melakukan kalibrasi alat CEM.
 Pemasangan silencer pada relief valve pengaturan tekanan sistem
bertekanan rendah dan menengah.
 Untuk melindungi tenaga kerja dari kebisingan, maka dibagikan ear plug
atau ear muff dan rutin melakukan rotasi kerja untuk mengurangi timgkat
kebisingan di lokasi kerja, sehingga aman bagi para pekerja.
 Dilakukan pembakaran gas NCG di incinerator untuk mengurangi tingkat
kebauan di sekitar pabrik. Pada saat incinerator tidak dapat berfungsi,
maka NCG tersebut dikirim ke lime kiln untuk melalui proses pembakaran.
 Menetapkan satu prosedur penanganan emisi udara berkaitan dengan
sumber bau, sehingga jikalau ada laporan terjadinya sumber bau di suatu
lokasi, maka tindakan yang akan dilakukan dapat terkoodinir dengan
baikdan masalah dapat ditangani sesegera mungkin.

46
c. Pengelolaan Limbah Padat
Industri bubur kertas umumnya menghasilkan limbah padat berupa batu dari
kapur dan mengandung soda. Ini harus dibuang di lingkungan aman dan nyaman.
Limbah padat itu harus dibuang ke tempat pembuangan akhir yang secure land fill
(aman). Jika tidak, peristiwa fatal seperti di Love Canal, Niagara Falls (AS), bisa
terulang. Daerah bekas land fill dekat Love Canal dijadikan tempat pembuangan
limbah sebuah pabrik (1940-1950). Setelah pabrik itu pindah lokasi, land fill itu
dijadikan permukiman bagi 500 keluarga. Beberapa waktu kemudian zat-zat
beracun keluar dari tanah land fill dan mengancam nyawa warga di sekitarnya.
Untuk menghindari jatuhnya korban, daerah itu dikosongkan. Pemerintah
menghukum perusahaan kimia tersebut dengan denda dan ganti rugi bagi warga
yang jumlahnya ratusan juta dollar AS. Peristiwa land fill di Love Canal itu
mendorong Kongres AS menerbitkan undang-undang super fund (1970- an) untuk
melindungi penduduk dari limbah industri. Dua jenis limbah padat lainnya, diolah
dengan menggunakan Bark Boiler dan Lime Klin. Bark Boiler digunakan untuk
pembakaran kulit kayu. Sedangkan Lime Klin digunakan untuk pengolahan
lumpur kapur.
Pengelolaan yang dilakukan terhadap limbah padat adalah :
1) Memanfaatkan limbah padat yang dihasilkan seperti screen reject, knots,
sludge IPAL, kulit kayu, abu boiler, pasir boiler, dreg/grits dan slag. dregs/grits
dan slag dimanfaatkan sebagai stabilisasi slab untuk menghasilkan pupuk yang
nantinya akan digunakan terhadap Hutan Tanaman Industri.
2) Pembuatan paving block/conblock. Paving block/conblock akan dimanfatkan
sebagai akses pejalan kaki, pembuatan dinding tempat pembibitan eucalyptus,
dan untuk sumbangsih kegiatan sosial (pembangunan rumah ibadah dan
sekolah).
3) Menyediakan wadah sampah (srapyard) sesuai dengan jenisnya dan mengirim
ke lokasi pengelolaan.
4) Menyediakan sarana pemilahan sampah domestik dan melakukan proses
pengomposan untuk sampah-sampah organik.

47
d. Pengelolaan Limbah B3 Maintanance
Limbah B3 lainnya yang dikelola adalah limbah yang dikategorikan sebagai
limabh B3 campuran, antara lain oli, drum bekas oli, bekas lampu mercury,
baterai bekas, majun/ kain lapyang telah terkontaminasi, saringan oli, toner bekas
mesin printer, bahan-bahan kimia kadaluarsa, serta bahan kimia lainnya yang
berasal dari limbah klinik, seperti jarum suntuk, perban, dan obat-obatan. Limbah
B3 campuran ini, untuk sementara disimpan di dalam sebuah Tempat
Penyimpanan Sementara (TPS), sebelum dikirim ke pengelola atau pengumpul
resmi yang mendapat ijin pengolaan dari Kementerian Negara Lingkungan Hidup
maupun instansi-instansi terkait. Ijin TPS untuk limbah B3 campuran tersebut,
dikeluarkan oleh Bupati Tobasa no. 03 tahun 2010. Limbah B3 yang didimpan di
TPS, kemudian dikirim kepada pengelola, maksimal sekali enam bulan atau 180
hari sesuai dengan ijin yang ada. Dalam hal ini, PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk.
mengirim limbah tersebut pada Bulan Februari dan Agustus. Pihak pengangkut
yang dumaksud adalah PT. Indostar Cargo dan pihak pengelola adalah PT. Wastec
International dan PT. Andhika Makmur Persada, sedangkan untuk limbah klinik
B3 dikelola oleh PT. Mergie.

5.2 Hambatan-Hambatan PT. Toba Pulp Lestari, Tbk Dalam Proses

Pengelolaan Limbah

PT. Toba Pulp Lestari,Tbk. sebagai perusahaan penghasil pulp terbesar di

Sumatera Utara berkomitmen untuk pembangunan berkelanjutan yang selalu
bertanggung jawab di lokasi operasional dengan menerapkan prinsip pengelolaan
sumber daya hutan yang berkelanjutan dan penggunaan teknologi yang ramah
lingkungan. Namun hal-hal tersebut tidak berarti bahwa perusahaan pulp ini bebas
dari berbagai macam kendala/hambatan baik hukum maupun non-hukum dalam
pelaksanaan produksi perusahaan.

a. Hambatan Hukum
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk mengalami berbagai macam penolakan yang
menyebabkan terhambatnya pelaksanaan produksi perusahaan, antara lain :

48
a) Penolakan Izin Untuk Landfill
Landfill yang diketahui sebagai tempat penyimpanan limbah padat
sementara sudah mengalami penumpukan dan membutuhkan lahan tambahan.
Pihak PT. Toba Pulp Lestari,Tbk mengajukan pemanfaatan izin lahan tambahan,
namun pemerintah Sumatera Utara menolaknya. Kembali diajukan kelengkapan
dokumen landfill ke Kementerian Lingkungan Hidup pada Mei 2015, namun
ditolak kembali. Dengan alasan ada hambatan dikarenakan faktor penggabungan
antara lingkungan hidup dengan hutan. Penambahan lahan sama dengan
perusakan kembali lahan lingkungan. Akibatnya, volume limbah di landfill
bertambah menjadi 80 Giga dikarenakan masuknya limbah 550-560 Ton/bulan.
Diperkirakan lahan hanya dapat bertahan kurang dari 12 bulan ke depan. Untuk
menghindari hal tersebut, untuk sementara waktu pihak PT. Toba Pulp
Lestari,Tbk melakukan pemanfaatan dengan sistem stabilizasi slap (penumpukan
lahan yang rusak).

b) Penolakan Izin Pemanfaatan Limbah (Padat dan Cair)

Selama kurang lebih empat (4) tahun terakhir, belum ada ijin kembali
(license) dari pemerintah Sumatera Utara dalam hal penggunaan limbah untuk
kembali ke Hutan Tanaman Industri (HTI). Penggunaan limbah kembali yang
dimaksud adalah chemical cycle. Chemical cyle merupakan pengelolaan ulang
limbah cair dengan menggabungkan kotoran hewan ternak (sapi) menjadi pupuk
organik. Chemical cyle tersebut dilakukan dengan proses cading (pendinginan)
dengan tujuan untuk menurunkan temperatur dan kemudian diolah di deep tank
untuk proses pencampuran dengan bakteri. Hasil pupuk organik tersebut sudah
dibuktikan oleh PT. Toba Pulp Lestari,Tbk. yaitu dalam pembuatan indikator
alami ( pemeliharaan ikan, hewan ternak, pemeliharaan burung dan kebun
percontohan. Tidak hanya pemerintah Sumatera Utara, pihak Badan Lingkungan
Hidup Sumatera Utara juga tidak mendukung pengajuan izin tersebut.

c) Penolakan Izin Kadar Limbah Cair

Pemerintah Sumatera Utara menyatakan bahwa kadar limbah cair dari
proses produksi pulp tidak memenuhi syarat dan ketentuan yang telah ditetapkan.

49
Pemerintah menyatakan hal tersebut dikarenakan buangan limbah produksi pulp
(cair) yang dialirkan ke Sungai Asahan masih menghasilkan bau menyengat di
lingkungan sekitar. Selain menghasilkan bau menyengat, limbah cair tersebut juga
dianggap telah mencemari ekosistem Danau Toba. Sedangkan yang diketahui,
jarak antara industri PT.Toba Pulp Lestari,Tbk dengan Danau Toba ± 15KM (lima
belas kilometer) dan berada di daerah up stream.
Pemerintah menetapkan kadar Cl02 ≤ 125mg/Nm3. Sedangkan fakta di
lapangan, PT. Toba Pulp Lestari,Tbk sudah mengurangi kadar ClO2 menjadi 50%
atau ClO2 = 72,5mg/Nm3 (mengalami penurunan = 50mg/Nm3). Selain itu,
sebelum limbah dialirkan ke Sungai Asahan, sebelumnya dilakukan pemeriksaan
temperatur dan penyesuaian kadar pH = 7 dengan sistem automatic.
PT. TOBA PULP LESTARI,Tbk juga merupakan industri yang termasuk ke
dalam kategori industri golongan C, sedangkan Sungai Asahan masuk ke dalam
golongan A. Hal ini yang membuat pihak PT.Toba Pulp Lestari,Tbk masih
mengalami kendala ke Pemerintah Sumatera Utara dalam hal pembuangan
limbah.

b. Hambatan Non-Hukum
Dalam proses kegiatan produksi suatu industri tentunya tidak akan lepas dari
berbagai kendala/hambatan. Selain memiliki kendala hukum, PT.Toba Pulp
Lestari,Tbk juga tentunya memiliki kendala lain non-hukum, yaitu :
 Kondisi dari lokasi pabrik dengan lokasi konsesi (Hutan Tanaman Industri
memiliki jarak yang sangat jauh sehingga mengakibatkan tingginya cost
material dan membutuhkan waktu tempuh yang lama.
 Kondisi alam sekitar HTI (Hutan Tanaman Industri) di beberapa lokasi yang
kurang mendukung. Oleh sebab itu, pihak PT.Toba Pulp Lestari,Tbk berusaha
intensif untuk melestarikan alam Hutan Tanaman Industri.

50
 BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

Adapun kesimpulan yang didapat setelah melakukan Kerja Praktik (KP) dan
penulisan laporan KP ini, yaitu:

1. KP merupakan mata kuliah wajib untuk mahasiswa Teknik Elektro USU untuk
menyelesaikan studi S-1. Dengan melaksanakan KP ini, diharapkan mahasiswa
dapat menerapkan ilmu yang didapat dari bangku kuliah dan
mengaplikasikannya di perusahaan atau di tempat KP ini dilaksanakan dan
mahasiswa diharapkan lebih siap dalam menghadapi dunia kerja di masa yang
akan datang.
2. Latar belakang berdirinya PT. Inti Indorayon Utama, Tbk. yang telah berubah
nama menjadi PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. adalah untuk memenuhi
peningkatan kebutuhan akan kertas dan rayon. Kebutuhan akan kertas dan
rayon semakin meningkat inilah yang mendorong Grup Raja Garuda Emas
(RGM) untuk mendirikan pabrik pulp dan rayon.

3. Proses produksi pulp di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk dibagi menjadi empat
bagian yakni proses pembuatan pulp, proses pemulihan bahan produksi pulp
(chemical recovery), proses produksi bahan pemutih (chemical plant) dan unit
penyediaan utilitas. Bahan baku utama kayu berasal dari konsensi HTI (Hutan
Tanaman Industri) PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. Proses utama pebuatan pulp
terdiri dari lima tahap, yaitu penyediaan bahan baku, pemasakan chips
(serpihan kayu), pencucian pulp dan pembentukan lembaran pulp. Proses
pendukung terdiri dari beberapa unit antara lain: Recovery Boiler, Evaporator,
Multi Fuel Boiler, Chemical Plant, Recaustizing dan Lime Kiln, Incinerator,
dan Turbine Generator.
4. Power island adalah plant yang digunakan untuk menghasilkan energi. Pada
unit ini, terdapat beberapa peralatan yang berhubungan dengan proses untuk

51
 menghasilkan energi tersebut, yaitu Water Treatment, Boiler, Evaporator,
Turbin dan Generator.
5. Pengolahan limbah di PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk. dikelola dengan
sistem teknologi yang ramah lingkungan. Ada 3 jenis limbah yang dihasilkan
oleh pabrik tersebut, yaitu limbah cair, limbah padat, dan limbah gas.

6.2 Saran

Setelah melakukan kegiatan KP, penulis menyarankan:

1. Sebaiknya mahasiswa yang akan melaksanakan KP, mempelajari atau

memperdalam teori, khususnya teori yang berkaitan dengan perusahaan dimana
berlangsungnya kegiatan KP, agar kegiatan KP berjalan dengan lancar dan
mahasiswa tersebut dapat dengan lebih mudah untuk menghubungkan teori
dengan praktinya di lapangan.
2. Bagi pihak perusahaan, sebaiknya membuat suatu menejemen khusus para
analis/ pembimbing lapangan untuk menangani mahasiswa yang melaksanakan
kegiatan KP, sehingga pelaksanaan KP lebih terorganisir.

52
 DAFTAR PUSTAKA

Aritonang, Agnes Grace., Hardjanto, Untung Sri., dan Soemarmi, Amiek. 2016.
Pengolahan Limbah di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. Kab. Toba Samosir,
Sumatera Utara Menurut Undang-Undang no 32 Tahun 2009 tentang
Perlindungan dan Pengolahan Lingkungan Hidup. Semarang:
Universitas Diponegoro.

Jonathan, Jourdan. “Dasar Teori PLTU”. 09 Maret 2018.

http://www.academia.edu/10878658/BAB_III_DASAR_TEORI
Panggabean, Kiki. 2015. “Pengendalian Tekanan Pada Proses Transportasi Fluida
dengan Sistem Control Valve Dipt. Toba Pulp Lestari, Tbk”.
Palembang: Universitas Sriwijaya.

Purba, Edwin Haposan., Manalu, Rino Cipto., Hutagalung, Sinta Evelin. 2015.
“Laporan Praktek Kerja Lapangan di PT. Toba Pulp Lestari,
Tbk Porsea”. Medan: Politeknik Negeri Medan.

Tambunan, Iskandar. “Analisa Efisiensi Water Tube Boiler Kapasitas 200 Ton per
Jam dan Tekanan 84 Bar di PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk”. 15
Maret 2018. https://www.slideshare.net/istambun/analisa-efisiensi-
water-tube-boiler-kapasitas-200-ton-per-jam-dan-tekanan-84-bar-di-pt-
toba-pulp-lestari-tbk

Walda, Afridal. “Recovery Boiler Black Liquor”. 11 Maret 2018.

http://recovery3479.blogspot.co.id/2010/10/recovery-boiler-adalah-
suatu-unit.html

53