Este manual ejemplifica la manera como el software de supervisión (en adelante SCADA) gestiona
y supervisa el funcionamiento de la planta. Veremos de manera sencilla y gráfica el modo de
arrancar y parar todos los procedimientos productivos de la instalación, así como obtener la
información necesaria del estado operativo de todos los elementos de la instalación.
Todas las pantallas del SCADA están divididas en tres partes: en la parte superior se disponen los
iconos de navegación entre pantallas, así como datos informativos como son la fecha y hora, el
usuario registrado y el título del área que se está supervisando. Esta barra está operativa en
todas las pantallas del programa.
Los diferentes iconos tienen una función específica, como se detalla a continuación:
Pantalla de gráficos.
Cerrar aplicación
En la parte derecha inferior podremos arrancar y parar los diferentes procesos de mezcla,
granulación 1 y 2, molturación y extrusión (pestaña ) o los procesos de líquidos .
SCADA – Equipos
Nos referiremos a equipos cuando hablemos de cualquier dispositivo móvil de la planta como son
transportadores, elevadores, ventiladores, motores varios, raseras, cajas desviadoras y
electroválvulas varias. Cada equipo tiene una etiqueta única que no servirá para identificarlo en
cualquier punto del proceso productivo, es decir en sinópticos, alarmas, esquemas eléctricos i
diagramas de funcionamiento. La etiqueta identificadora se compone de una letra seguida de un
número. La letra nos define el tipo de equipo y el número la posición del mismo dentro de la
instalación. De manera que:
BL Bombas de Líquido
C cajas desviadoras y raseras no dosificadoras
CT para raseras de transporte
CH Cernedor de Harinas
CR cribas
DR para desviador de multiposición (revolver)
E los elevadores (transporte vertical de canjilones)
EA raseras dosificación silos correctores
ED raseras dosificación silos dosificación macros
EE raseras dosificación silos ensaque
EG raseras dosificación silos granel
EM raseras dosificación silos minerales
EP raseras dosificación silos peletizado
EV electroválvulas solenoides
EX esclusa rotativa
F controlador de filtro de aspiración
M motores varios que no son transportadores
PR Prensa granulación
T nos identifica los Transportadores, ya sean de rosca o de cadena
V ventiladores aspiración
Dentro del sinóptico de funcionamiento cada equipo tiene asociada una imagen gráfica según el
tipo. De manera que:
Filtro aspiración.
Bomba de líquido
Electroválvula
A su vez cada imagen tiene asociada una serie de animaciones e iconos que indican el estado de
funcionamiento de la misma. Las animaciones hacen cambiar el color del equipo, siendo marrón
estado en reposo, verde equipo en funcionamiento o posición activa en el caso de las cajas
desviadoras y rojo alarma. En las raseras el color marrón indica cerrada, verde abierta, roja alarma
y amarilla que no hay confirmación ni de abierta ni de carrada.
Los iconos asociados a los equipos tienen el siguiente significado:
Equipo en modo manual, sólo arrancara con la orden del operario, no obedecerá a
los comandos de marcha en autom
Equipo con enclavamiento activado, no arrancará porque otro equipo lo está parando
por seguridad. Por ejemplo si un transportador descarga en otro segundo transportador y
este segundo está parado produciríamos un atasco al arrancar el primero, por ese motivo
el segundo trasportador no permite arrancar al primero.
Equipo bloqueado. Este bloqueo se suele producir por alguna alarma que no permite
arrancar al equipo.
Todos los equipos se manipulan de la misma manera, pulsando encima del mismo nos aparecerá
una pequeña ventana emergente desde donde podremos manipular el equipo:
Modo Manual
Marcha en modo manual
Selector de mantenimiento
Enclavamiento deshabilitado. (Sólo por personal cualificado)
Cerrar ventana
Con la tecla del logotipo de Augi podremos localizar el equipo en cuestión dentro de
la documentación eléctrica de la instalación (esquemas eléctricos). Esta información será
interpretada por el personal de mantenimiento especializado.
Otro elemento a tener en cuenta, aunque no sea un equipo, son los silos de materia. Cada silo
tiene una etiqueta identificativa única compuesta de dos letras y un número. La primera letra será
siempre una S (de silo) la siguiente letra especifica el tipo de silo: D Dosificación, A Asumidos
(correctores), M Minerales, P peletizado (granulado), E Ensaque, G Granel.
Selector de silo vacío. Aunque el nivel de mínima marque que el silo esté
vacío, éste no será reconocido como vacío has te que el operario
seleccione esta opción. El sistema considerará el silo vacío cuando este
check box esté activo
Cerrar ventana
SCADA – Rutas
La recepción de materias es el proceso por el cual la materia prima que llega en planta en
camiones es entrada en planta a través de la piquera de descarga hacia los diferentes destinos
posibles, como son los diferentes silos y almacén stock. Para recepcionar materias se utilizará el
apartado de rutas, concretamente la ruta de Piquera.
Para arrancar una ruta, se debe pulsar encima de la fila correspondiente y aparecerá la siguiente
ventana, en la que, por orden podremos arrancar la ruta, parar la ruta o cambiar el silo de destino
de la misma y por último cerrar la ventana
Arrancar ruta
Parar ruta
Cerrar ventana
Al pulsar la opción de arrancar ruta el scada nos preguntará el origen de inicio de la ruta, es decir
la materia irá desde un origen, como puede ser una piquera, hasta un destino, normalmente un
silo. En cualquier ruta tenemos hasta 4 destinos posibles, de manera que por orden la materia irá
al primer destino hasta que éste se llene, momento en que si hay un segundo destino
programado, la ruta hará una limpieza y cambiará los equipos correspondientes para habilitar el
paso hacia el siguiente destino. La ventana de selección de ruta, filtra para un origen, los posibles
destinos según la materia para evitar mezclar materias en un mismo destino.
Parar una ruta no supone que se paren todos los equipos al instante, sino que iniciará el proceso
de limpieza en primer lugar y pasado este tiempo pararán los equipos de la ruta. El proceso de
limpieza que se inicia cuando paramos una ruta, lo que hace es parar la aportación de materia a la
ruta, con lo cual al no entrar más materia y mantener los equipos en marcha hará que toda la
materia que quede dentro de transportadores y demás equipos vaya circulando hasta el destino
final, quedando el camino limpio para los siguientes transportes.
El pulsador de cambio de destino en primer lugar hará una limpieza y a continuación cambiará los
equipos correspondientes para enviar la materia al siguiente destino programado. Si hay que
enviar la materia a algún destino que no esté programado inicialmente, deberemos parar la ruta e
iniciar manualmente una nueva ruta con los destinos requeridos.
Los equipos de las rutas están enclavados entre sí, de manera que si alguno se para por cualquier
motivo, los equipos anteriores a éste pararán para evitar un atasco de material.
En la parte inferior de la pantalla y en la pestaña de rutas, podremos revisar siempre el estado de
las mismas con los siguientes datos:
Para iniciar una nueva mezcla, es necesario que previamente se haya programado la producción
en el programa de control de producción CIPP (ver apartado Ordenes del manual de CIPP). La
producción de las mezclas se realizará según el orden con que se haya programado en CIPP.
Una vez que haya una producción en cola de fabricación podremos arrancar el proceso de mezcla.
Para iniciar el proceso pulsaremos el botón con la etiqueta Mezcla, situado en el cuadrante
inferior derecho de la pantalla. Si no existe ninguna orden de producción en cola, aparecerá un
mensaje de aviso de Fin de producción.
báscula por separado. Con el botón aparecerá una ventana emergente en la que podremos
modificar el número de mezclas que esten programadas, para poder finalizar antes la producción
de mezclas.
Pulsando el icono de información que está situado en cada tolva, obtendremos el detalle del
lote que contiene en caso de que tenga uno.
Lo mismo podremos consultar en cada una de las básculas, durante el proceso de mezcla
tendremos el detalle del batch que se está realizando, tal como muestra la figura siguiente. Datos
como el peso objetivo y el peso real, nos indicarán el margen de error en la dosificación, también
se nos indicará en que punto de la mezcla se encuentra el proceso.
El proceso de mezcla irá produciendo en continuo mientras tenga órdenes de producción en cola
e irá arrancando las rutas de salida, de forma automática según los destinos programados en las
órdenes de producción. En el momento que no hayan órdenes de producción pendientes en cola,
se pararán las mezclas de forma automática.
Durante la dosificación de las mezclas el sistema de control de producción CIPP irá registrando
todo lo que se esté produciendo así como los consumos de las materias. También irá generando
todo el seguimiento de lotes para el control de trazabilidad.
SCADA – Granulación
A través de la pantalla F5-Granulación podremos seguir de inicio a fin todo el proceso de
peletizado, desde los silos de origen, pasando por la granuladora y la enfriadora y saliendo hacia
los silos de peletizado a través de la correspondientes equipos y rutas asociadas.
La orden de granulación la arrancaremos y pararemos igual que el resto de procesos, con sus
correspondientes botones de paro/marcha situados en el cuadrante inferior derecho de la
pantalla junto a su etiqueta correspondiente. Esto arrancará el enfriador y la ruta de salida hacia
destino, pero no arrancará la granuladora, para arrancarla deberemos hacerlo desde el cuadro de
mando situado en el piso correspondiente junto a la granuladora.
El proceso de granulación puede llevar varios subprocesos de regulación asociados. Estos son el
regulador del alimentador, que es común en todas las granulaciones, el regulador de vapor,
también común y otros reguladores como líquidos varios que depende de cada planta.
Selector Manual
Selector Automático
Cuando se dispare una alarma, ésta no se restablecerá hasta que el operario haga el
correspondiente reset de la misma pulsando el botón de reset . Para hacer un borrado de