SCADA – Gestión y supervisión planta

Este manual ejemplifica la manera como el software de supervisión (en adelante SCADA) gestiona
y supervisa el funcionamiento de la planta. Veremos de manera sencilla y gráfica el modo de
arrancar y parar todos los procedimientos productivos de la instalación, así como obtener la
información necesaria del estado operativo de todos los elementos de la instalación.

SCADA – Disposición pantallas

Todas las pantallas del SCADA están divididas en tres partes: en la parte superior se disponen los
iconos de navegación entre pantallas, así como datos informativos como son la fecha y hora, el
usuario registrado y el título del área que se está supervisando. Esta barra está operativa en
todas las pantallas del programa.
Los diferentes iconos tienen una función específica, como se detalla a continuación:

Iconos de navegación para ir a la pantalla anterior o siguiente. Esta navegación

también se puede hacer con las teclas de función F1 para recepción de materias, F2 para
recepción y stock almacén, F3 para la mezcla, F4 para producto granel y F5 para el proceso de
granulación.

Acceso a la pantalla de alarmas de toda la planta.

Imprimir la pantalla activa.

Pantalla de gráficos.

Pantalla de ajustes (reservado).

Control de usuarios registrados.

Cerrar aplicación

En la parte central de las pantallas se dispone el sinóptico de funcionamiento de la zona en

cuestión. Por lo general, en una sola pantalla podremos observar todo el proceso de inicio a fin de
la parte que se está supervisando. Por ejemplo en el caso de la imagen inferior podemos observar
toda la ruta que sigue la materia desde la entrada en piquera (descarga de camiones) hasta los
silos de dosificación, silos de minerales y bodega.
Por último en la parte inferior de las pantallas el detalle de funcionamiento de los diferentes
procesos productivos de la planta. Con las diferentes pestañas se podrá cambiar la visualización
entre el proceso de mezcla , rutas y granulación 1 y 2 .
Pulsando la pestaña de alarmas nos aparecerá un listado en la parte inferior de las últimas
alarmas activas.

En la parte derecha inferior podremos arrancar y parar los diferentes procesos de mezcla,
granulación 1 y 2, molturación y extrusión (pestaña ) o los procesos de líquidos .

SCADA – Equipos
Nos referiremos a equipos cuando hablemos de cualquier dispositivo móvil de la planta como son
transportadores, elevadores, ventiladores, motores varios, raseras, cajas desviadoras y
electroválvulas varias. Cada equipo tiene una etiqueta única que no servirá para identificarlo en
cualquier punto del proceso productivo, es decir en sinópticos, alarmas, esquemas eléctricos i
diagramas de funcionamiento. La etiqueta identificadora se compone de una letra seguida de un
número. La letra nos define el tipo de equipo y el número la posición del mismo dentro de la
instalación. De manera que:

BL Bombas de Líquido
C cajas desviadoras y raseras no dosificadoras
CT para raseras de transporte
CH Cernedor de Harinas
CR cribas
DR para desviador de multiposición (revolver)
E los elevadores (transporte vertical de canjilones)
EA raseras dosificación silos correctores
ED raseras dosificación silos dosificación macros
EE raseras dosificación silos ensaque
EG raseras dosificación silos granel
EM raseras dosificación silos minerales
EP raseras dosificación silos peletizado
EV electroválvulas solenoides
 EX esclusa rotativa
F controlador de filtro de aspiración
M motores varios que no son transportadores
PR Prensa granulación
T nos identifica los Transportadores, ya sean de rosca o de cadena
V ventiladores aspiración

Dentro del sinóptico de funcionamiento cada equipo tiene asociada una imagen gráfica según el
tipo. De manera que:

Motor, puede ser de transportador, elevador, molino, etc.

Ventilador, generalmente de aspiración.

Filtro aspiración.

Esclusa rotativa de vaciado o rosca dosificadora.

Desviador multiposición (revólver).

Caja desviadora 2 posiciones.

Rasera abierta/cerrada, puede ser de dosificación o de transporte.

Bomba de líquido

Electroválvula

A su vez cada imagen tiene asociada una serie de animaciones e iconos que indican el estado de
funcionamiento de la misma. Las animaciones hacen cambiar el color del equipo, siendo marrón
estado en reposo, verde equipo en funcionamiento o posición activa en el caso de las cajas
desviadoras y rojo alarma. En las raseras el color marrón indica cerrada, verde abierta, roja alarma
y amarilla que no hay confirmación ni de abierta ni de carrada.
Los iconos asociados a los equipos tienen el siguiente significado:

Equipo en modo manual, sólo arrancara con la orden del operario, no obedecerá a
los comandos de marcha en autom

Equipo con enclavamiento activado, no arrancará porque otro equipo lo está parando
por seguridad. Por ejemplo si un transportador descarga en otro segundo transportador y
este segundo está parado produciríamos un atasco al arrancar el primero, por ese motivo
el segundo trasportador no permite arrancar al primero.

Equipo bloqueado. Este bloqueo se suele producir por alguna alarma que no permite
arrancar al equipo.

Equipo en mantenimiento. Los equipos sólo se pueden poner en modo de

mantenimiento de forma manual por un operario cualificado. No permite arrancar al
equipo de ninguna manera. Este modo se utiliza para hacer manipulaciones de
mantenimiento al equipo.

IMPORTANTE poner un equipo en mantenimiento desde el control de SCADA no

es una medida de seguridad de ninguna manera, sólo es informativo de que se está
realizando una manipulación de mantenimiento. Para obtener las garantías de
seguridad para la manipulación de equipos eléctricos, se debe proceder tal como indica
el procedimiento de seguridad en la manipulación de equipos eléctricos.

Todos los equipos se manipulan de la misma manera, pulsando encima del mismo nos aparecerá
una pequeña ventana emergente desde donde podremos manipular el equipo:

Modo Manual
Marcha en modo manual

Selector de mantenimiento
Enclavamiento deshabilitado. (Sólo por personal cualificado)

Horas de funcionamiento del equipo

Tiempo de limpieza durante el paro de ruta. (Sólo si procede)

Cerrar ventana
 Con la tecla del logotipo de Augi podremos localizar el equipo en cuestión dentro de
la documentación eléctrica de la instalación (esquemas eléctricos). Esta información será
interpretada por el personal de mantenimiento especializado.

Los dos primeros números =22 indican el grupo de donde

pertenece este equipo, la numeración restante -M803 se
refieren al elemento eléctrico que acciona el equipo,
contactor, arrancador, variador, etc.

Otro elemento a tener en cuenta, aunque no sea un equipo, son los silos de materia. Cada silo
tiene una etiqueta identificativa única compuesta de dos letras y un número. La primera letra será
siempre una S (de silo) la siguiente letra especifica el tipo de silo: D Dosificación, A Asumidos
(correctores), M Minerales, P peletizado (granulado), E Ensaque, G Granel.

Pulsador para ver el detalle del contenido del silo

Nivel máximo, se enciende en rojo cuando el silo está totalmente lleno

Código y descripción de la materia que hay en el silo

Nivel mínimo, el silo está vacío cuando se enciende el nivel rojo.

Selector de silo vacío. Aunque el nivel de mínima marque que el silo esté
vacío, éste no será reconocido como vacío has te que el operario
seleccione esta opción. El sistema considerará el silo vacío cuando este
check box esté activo

Contenido del silo

Datos y estado del silo

Datos del artículo que contiene el silo

Cerrar ventana
SCADA – Rutas
La recepción de materias es el proceso por el cual la materia prima que llega en planta en
camiones es entrada en planta a través de la piquera de descarga hacia los diferentes destinos
posibles, como son los diferentes silos y almacén stock. Para recepcionar materias se utilizará el
apartado de rutas, concretamente la ruta de Piquera.

Para arrancar una ruta, se debe pulsar encima de la fila correspondiente y aparecerá la siguiente
ventana, en la que, por orden podremos arrancar la ruta, parar la ruta o cambiar el silo de destino
de la misma y por último cerrar la ventana

Arrancar ruta

Parar ruta

Cambio silo destino

Cerrar ventana
Al pulsar la opción de arrancar ruta el scada nos preguntará el origen de inicio de la ruta, es decir
la materia irá desde un origen, como puede ser una piquera, hasta un destino, normalmente un
silo. En cualquier ruta tenemos hasta 4 destinos posibles, de manera que por orden la materia irá
al primer destino hasta que éste se llene, momento en que si hay un segundo destino
programado, la ruta hará una limpieza y cambiará los equipos correspondientes para habilitar el
paso hacia el siguiente destino. La ventana de selección de ruta, filtra para un origen, los posibles
destinos según la materia para evitar mezclar materias en un mismo destino.

Parar una ruta no supone que se paren todos los equipos al instante, sino que iniciará el proceso
de limpieza en primer lugar y pasado este tiempo pararán los equipos de la ruta. El proceso de
limpieza que se inicia cuando paramos una ruta, lo que hace es parar la aportación de materia a la
ruta, con lo cual al no entrar más materia y mantener los equipos en marcha hará que toda la
materia que quede dentro de transportadores y demás equipos vaya circulando hasta el destino
final, quedando el camino limpio para los siguientes transportes.

El pulsador de cambio de destino en primer lugar hará una limpieza y a continuación cambiará los
equipos correspondientes para enviar la materia al siguiente destino programado. Si hay que
enviar la materia a algún destino que no esté programado inicialmente, deberemos parar la ruta e
iniciar manualmente una nueva ruta con los destinos requeridos.

Los equipos de las rutas están enclavados entre sí, de manera que si alguno se para por cualquier
motivo, los equipos anteriores a éste pararán para evitar un atasco de material.
En la parte inferior de la pantalla y en la pestaña de rutas, podremos revisar siempre el estado de
las mismas con los siguientes datos:

Origen Inicio de la ruta

Destino Destino activo de la ruta
Código Código de la materia que se está transportando
Descripción Descripción de la ruta según la variante por donde pase
Estado Estado de la ruta (Parada, en marcha, Limpiando)
Tiempo Tiempo que lleva en marcha la ruta
Fin auto La ruta se parará automáticamente al detectar fin de materia en origen
Auto La ruta arrancará automáticamente según el proceso activo
Continua La ruta funciona ininterrumpidamente con los destinos alternativos
SCADA –Dosificación
El proceso de dosificación o mezcla (pantalla F3) es el que genera una nueva materia mediante la
combinación de diferentes materias almacenadas en los silos de la planta. A su vez también se le
podrán añadir materias líquidas y manuales desde sacos de peso conocido.

Para iniciar una nueva mezcla, es necesario que previamente se haya programado la producción
en el programa de control de producción CIPP (ver apartado Ordenes del manual de CIPP). La
producción de las mezclas se realizará según el orden con que se haya programado en CIPP.
Una vez que haya una producción en cola de fabricación podremos arrancar el proceso de mezcla.

Para iniciar el proceso pulsaremos el botón con la etiqueta Mezcla, situado en el cuadrante
inferior derecho de la pantalla. Si no existe ninguna orden de producción en cola, aparecerá un
mensaje de aviso de Fin de producción.

Datos lote básculas Paro/Marcha procesos

Cuando el proceso de mezcla esté en marcha, en la parte inferior de la pantalla y dentro de la

pestaña de mezcla, podremos visualizar en todo momento los datos del lote de cada una de las

básculas. También tendremos la opción de pausar y reanudar la mezcla por cada

báscula por separado. Con el botón aparecerá una ventana emergente en la que podremos
modificar el número de mezclas que esten programadas, para poder finalizar antes la producción
de mezclas.
Pulsando el icono de información que está situado en cada tolva, obtendremos el detalle del
lote que contiene en caso de que tenga uno.
Lo mismo podremos consultar en cada una de las básculas, durante el proceso de mezcla
tendremos el detalle del batch que se está realizando, tal como muestra la figura siguiente. Datos
como el peso objetivo y el peso real, nos indicarán el margen de error en la dosificación, también
se nos indicará en que punto de la mezcla se encuentra el proceso.

El proceso de mezcla irá produciendo en continuo mientras tenga órdenes de producción en cola
e irá arrancando las rutas de salida, de forma automática según los destinos programados en las
órdenes de producción. En el momento que no hayan órdenes de producción pendientes en cola,
se pararán las mezclas de forma automática.
Durante la dosificación de las mezclas el sistema de control de producción CIPP irá registrando
todo lo que se esté produciendo así como los consumos de las materias. También irá generando
todo el seguimiento de lotes para el control de trazabilidad.
SCADA – Granulación
A través de la pantalla F5-Granulación podremos seguir de inicio a fin todo el proceso de
peletizado, desde los silos de origen, pasando por la granuladora y la enfriadora y saliendo hacia
los silos de peletizado a través de la correspondientes equipos y rutas asociadas.

Como en el resto de los procesos, en la parte inferior de la pantalla y en la pestaña de

granulación, podremos visualizar todos los datos de regulación y configuración.

La orden de granulación la arrancaremos y pararemos igual que el resto de procesos, con sus
correspondientes botones de paro/marcha situados en el cuadrante inferior derecho de la
pantalla junto a su etiqueta correspondiente. Esto arrancará el enfriador y la ruta de salida hacia
destino, pero no arrancará la granuladora, para arrancarla deberemos hacerlo desde el cuadro de
mando situado en el piso correspondiente junto a la granuladora.

El proceso de granulación puede llevar varios subprocesos de regulación asociados. Estos son el
regulador del alimentador, que es común en todas las granulaciones, el regulador de vapor,
también común y otros reguladores como líquidos varios que depende de cada planta.

Identificaremos un regulador en el scada con en icono de manera que pulsandolo nos

aparecerá una ventana emergente con los datos para el regulador PID en cuestión.
 Grafica de la evolución actual

Selector Manual

Selector Automático

Consigna de salida en manual, no regulará, la salida

del regulador tendrá siempre este valor mientras éste
permanezca en manual

Los valores de regulación son:

SP – SetPoint = Punto deseado de proceso
PV – Process Value = Valor real del proceso, velocidad, temperatura, presión, etc.
OUT – Output = Salida del regulador de 0-100%

Kp – Valor proporcional del regulador PID (personal especializado)

Ki – Valor integral del regulador PID (personal especializado)

En la parte derecha de la pestaña de granulación, podremos configurar el funcionamiento del

enfriador, según tenga que abrir en posición A o B y los correspondientes tiempos enrte descargas
y oscilaciones.
Finalmente, pulsando en el icono podremos acceder a la pantalla de gráficas donde se
podrá seguir las tendencias de todos los valores del proceso de granulación de forma histórica.
La pantalla de gráficas nos permitirá desplazarnos a fechas determinadas con los botones de
desplazamiento, hacer zoom y visualizar valores concretos dentro de la gráfica. También
podremos grabar la gráfica en un archivo dbf.
SCADA – Alarmas
Para cualquier anomalía que se produzca en la instalación el proceso de scada generará su
correspondiente señal de alarma, identificando el equipo que ha generado la alarma y la
descripción de la misma así como la fecha y hora del disparo. Para ver las últimas 8 alarmas
devemos pulsar en la pestaña de alarmas en la parte inferior de la pantalla.

Pulsando aquí accederemos a esta pantalla

Cuando se dispare una alarma, ésta no se restablecerá hasta que el operario haga el
correspondiente reset de la misma pulsando el botón de reset . Para hacer un borrado de

todas las alarmas podemos pulsar .

Pulsando accederemos a la pantalla de todas las alarmas activas y/o no reconocidas de la
instalación. Aquí podremos consultar las alarmas que se han producido y no han sido chequeadas
ni reseteadas.

Para poder acceder al histórico almacenado de alarmas deberemos pulsar en el icono

y aparecerá la pantalla con todas las alarmas almacenadas.