6-2-2017 INFORME DE

MEZCLA
ASFÁLTICA

Grupo 3
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
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INFORME

“MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE”

REALIZADO POR:

PROFESIONAL ENCARGADO DE LA REVISIÓN:

Ing. Msc. Hugo F. Torres Merino

Ingeniero Civil

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Contenido
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 4
2. ANTECEDENTES ..................................................................................................................... 4
3. OBJETIVOS............................................................................................................................. 5
3.1. OBJETIVO GENERAL ...................................................................................................... 5
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................... 5
4. ALCANCE ............................................................................................................................... 6
4.1. NORMAS UTILIZADAS ................................................................................................... 6
5. MARCO TEÓRICO .................................................................................................................. 7
5.1. MÉTODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS............................................................ 7
5.2. ASFALTO ........................................................................................................................ 7
5.3. NORMAS REFERENCIALES............................................................................................. 8
6. MATERIALES Y EQUIPOS ..................................................................................................... 16
7. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO ............................................................................................... 17
8. TRABAJO DE GABINETE ........................................................................................................ 0
9. CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 3
10. RECOMENDACIONES ........................................................................................................ 4
11. ANEXOS ............................................................................................................................. 4

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INDICE DE TABLAS

Tabla 1.Coordenadas del punto de estudio ....................................Error! Bookmark not defined.

Tabla 2. Número de calicatas para exploración de suelos ..............Error! Bookmark not defined.
Tabla 3.Símbolos de grupo SUCS.....................................................Error! Bookmark not defined.
Tabla 4.Tipología de suelos (SUCS) .................................................Error! Bookmark not defined.
Tabla 5.Datos del DCP 0+100 ..........................................................Error! Bookmark not defined.
Tabla 6. Datos del DCP 0+150 .........................................................Error! Bookmark not defined.
Tabla 7.Correlación tabular entre el CBR y el Índice DCP (0+100) ..Error! Bookmark not defined.
Tabla 8.Correlación tabular entre el CBR y el Índice DCP (0+150) ..Error! Bookmark not defined.
Tabla 9.CLASIFICACION SUCS Y AASHTO PARA CADA ABSCISA .......Error! Bookmark not defined.
Tabla 10. CBR de cada molde .........................................................Error! Bookmark not defined.

ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Ubicación del punto de estudio ................................Error! Bookmark not defined.

Ilustración 2. Granulometría por tamizado .....................................Error! Bookmark not defined.

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1. INTRODUCCIÓN
En el presente informe, se muestra todos los pasos y normas usados para diseñar una
mezcla de asfalto en caliente, lo que implica conocer los porcentajes de áridos que se
usaran según las normas, y el porcentaje óptimo de betún que se debe usar para que la
mezcla asfáltica cumpla con las exigencias que se presentaran en la vía.

2. ANTECEDENTES
Una mezcla asfáltica en general es una combinación de asfalto y agregados minerales
pétreos en proporciones exactas que se utiliza para construir el pavimento. Las
proporciones relativas de estos minerales determinan las propiedades físicas de la mezcla
y, eventualmente, el rendimiento de la misma como mezcla terminada para un
determinado uso.
La mezcla asfáltica debe ser duradera, es decir, debe ser resistente a las acciones tales
como el despegue de la película de asfalto del agregado por efectos del agua, abrasión del
tránsito, etc. Debe ser resistente a las solicitaciones de tránsito a través de su estabilidad.
Una mezcla debe ser impermeable para que sus componentes no estén bajo la acción
directa de los agentes atmosféricos y debe ser trabajable para su fácil colocación y
compactación en terreno. Cada una de estas y otras propiedades deseables de las mezclas
asfálticas.
Estas mezclas asfálticas pueden ser confeccionadas en plantas y con los equipos
apropiados para esta labor. Según sus propiedades y espesores de capa, se considera que
aportan capacidad estructural al pavimento.
Las mezclas asfálticas están formadas por un material pétreo bien graduado y cemento
asfáltico como ligante. Se elaboran en una planta que calienta el material pétreo a una
temperatura de 140 a 150 [ºC] y el cemento asfáltico a una temperatura de 110 a 130 [ºC].
Después que el material pétreo esté caliente y seco se mezclan sus componentes de
acuerdo a una composición granulométrica aprobada, incorporándole a continuación el
cemento asfáltico en una cantidad previamente definida.
Las mezclas terminadas se extienden en capas uniformes en el espesor y ancho
requeridos, para luego ser compactadas a temperaturas superiores a los 90 [ºC] tanto en
obra como en laboratorio.

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3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Determinar el contenido óptimo de asfalto para una combinación específica de
agregados.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Garantizar:

La granulometría de los áridos

Contenido asfáltico de la mezcla

Propiedades de los agregados

Obtener la correcta estabilidad en la mezcla para satisfacer las exigencias del

servicio y las demandas del tránsito sin deformaciones o desplazamientos.

Asegurar un pavimento durable mediante el uso de una cantidad suficiente,

adecuada u óptima de asfalto, que resulte del recubrimiento completo de las
partículas de agregado pétreo, impermeabilizando y ligando las mismas entre
sí, bajo una compactación adecuada.

Asegurar la trabajabilidad de la mezcla para permitir una eficiente operación

constructiva en la elaboración del pavimento y su compactación.

Certificar la cantidad suficiente de vacíos en la mezcla compactada, para

proveer una reserva que impida (al producirse una pequeña compactación
adicional), afloramientos de asfalto y pérdidas de estabilidad.

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4. ALCANCE
A continuación se realizará el procedimiento bajo el cual se determinará la Densidad Bulk
y el porcentaje de vacíos para cada muestra asfáltica, mediante el cálculo y análisis de
diferentes pesos y volúmenes.
Esta metodología es una de las propuestas para el diseño de pavimentos (Método
Marshall), la misma que es usada para la aceptación de materiales, para el control de
calidad de la mezcla y para determinar la compactación final del pavimento.
Para ello este informe está basado en diferentes procesos de laboratorio y de campo. En el
caso de laboratorio se basa en ciertos ensayos regidos por sus respectivas normas, las
cuales se enlistan a continuación y se detallarán más adelante.

4.1. NORMAS UTILIZADAS

 Muestreo de los agregados – ASTM D 75

 Reducción de tamaño de muestras obtenidas en campo – ASTM C 702

 Análisis Granulométrico de los agregados – ASTM C 136

 Determinación de Gravedad Específica del agregado grueso – ASTM C 127

 Determinación de Gravedad Específica del agregado Fino – ASTM C 128

 Determinación del porcentaje de desgaste a la abrasión – INEN 860

 Determinación del Peso Unitario de probetas asfálticas – VN E12 – 67

 Determinación del Peso Específico y absorción de asfalto de agregados pétreos

para mezclas asfálticas en caliente – VN E27 – 84

 Ensayo de Estabilidad y Fluencia por el método Marshall – VN E9 – 86

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5. MARCO TEÓRICO
5.1. MÉTODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS
El concepto del método Marshall fue desarrollado por Bruce Marshall, ex-
Ingeniero de Bitumenes del Departamento de Carreteras del Estado de Mississipi.
El Ensaño Marshall, surgió de una investigación iniciada por el Cuerpo de
Ingenieros del Ejército de los Estados Unidos en 1943. Varios métodos para el
diseño y control de mezclas asfálticas fueron comparados y evaluados para
desarrollar un método simple.
Dicho cuerpo de ingenieros decidió adoptar el método Marshall, y desarrollarlo y
adaptarlo para diseño y control de mezclas de pavimento bituminoso en el campo,
debido en parte a que el método utilizaba equipo portátil. A través de una extensa
investigación de pruebas de tránsito, y de estudios de correlación, en el
laboratorio, el Cuerpo de Ingenieros mejoró y agregó ciertos detalles al
procedimiento del Ensayo Marshall, y posteriormente desarrolló criterios de
diseño de mezclas.
El propósito del método Marshall es determinar el contenido óptimo de asfalto
para una combinación específica de agregados. El método también provee
información sobre propiedades de la mezcla asfáltica en caliente, y establece
densidades y contenidos óptimos de vacío que deben ser cumplidos durante la
construcción del pavimento.
El método Marshall, sólo se aplica a mezclas asfálticas (en caliente) de
pavimentación que usan cemento asfáltico clasificado con viscosidad o penetración
y que contienen agregados con tamaños máximos de 25.0 mm o menos. El método
puede ser usado para el diseño en laboratorio, como para el control de campo de
mezclas asfálticas (en caliente) de pavimentación.
El método Marshall usa muestras normalizadas de pruebas (probetas) de 64mm
(2.5in) de espesor por 103mm (4in) de diámetro. Una serie de probetas, cada una
con la misma combinación de agregados pero con diferentes tipos de asfaltos, es
preparada usando un procedimiento específico para calentar, mezclar y compactar
mezclas asfálticas de agregado. Los dos datos más importantes del diseño de
mezclas del Método Marshall son: un análisis de la relación de vacíos-densidad, y
una prueba de estabilidad-flujo de las muestras compactadas.

5.2. ASFALTO
El asfalto, también denominado betún, es un material viscoso, pegajoso y de color
plomo (gris oscuro). Se utiliza mezclado con arena o gravilla para pavimentar
caminos y como revestimiento impermeabilizante de muros y tejados. En las
mezclas asfálticas es usado como aglomerante para la construcción de carreteras,
autovías o autopistas. Está presente en el petróleo crudo y compuesto casi por
completo de betún bitumen.

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5.3. NORMAS REFERENCIALES

Esta práctica cubre el muestreo de agregados gruesos y finos para los siguientes
propósitos: investigación preliminar en la fuente potencial de suministro; control
del producto en la fuente de suministro; control de las operaciones en el sitio de
uso, y aceptación o rechazo de los materiales. Cabe recalcar que los planes de
muestreo, aceptación y ensayos de control varían con el tipo de construcción en la
cual son usados los materiales.

Procedimiento:

Muestreo de un Flujo de Descarga de Agregados (Descarga de una Banda o

Contenedor): Seleccione de la producción las unidades a ser muestreadas por un
método aleatorio. Obtenga al menos tres porcio-nes aproximadamente iguales,
seleccionados aleatoriamente desde la unidad siendo muestreada, y combine para
formar una sola muestra de campo cuya masa sea igual o exceda el mínimo
recomendado. Tome cada porción desde la sección transversal completa del
chorro de material que está siendo descargado. Usualmente es necesario tener un
recipiente construido para uso en cada planta en particular. Este dispositivo
consiste en una bandeja de tamaño suficiente como para interceptar la sección
transversal completa del chorro de la descarga y retener una cantidad suficiente
como para que este no caiga de ella. Puede ser necesario tener un juego de rieles
para soportar la bandeja cuando esta pase bajo el chorro de descarga. En la medida
en que sea posible, mantenga los contenedores continuamente llenos o casi llenos
para reducir la segregación.

Muestreo desde una Banda Transportadora: Las unidades seleccionadas de la

producción a ser muestreadas por un método aleatorio. Obtenga al menos tres
porciones aproximadamente iguales, selecciona-das aleatoriamente de la unidad
siendo muestreada y combínelas para formar una muestra de campo cuya masa
sea igual o exceda el mínimo recomendado. Pare la banda transportadora cuando
se vayan a obtener las porciones de las muestra. Inserte dos escantillones, cuya
forma coincida con la forma de la banda, en el agregado de la banda, espaciándolos
de tal forma que el material que quede comprendido entre ambos sea una de las
porciones y tenga el peso requerido. Cuidadosamente recoja con una pala el
material que ha quedado entre los dos escantillones y colóquelo en un contenedor
adecuado, recoja después los finos de la banda con una brocha y una pala y
colóquelos en el mismo recipiente.

Muestreo desde una pila de Almacenamiento o Unidad de Transporte: Evite

muestrear agregado grueso o mezclas de agregado grueso y fino de una pila de
almacenamiento o unidades de transporte siempre que sea posible,
particularmente cuando la muestra se toma con el propósito de determinar las
propiedades en el agregado que puedan depender básicamente de la graduación
de la muestra. Pero si las circunstancias hacen necesario obtener muestras de una
pila de almacenamiento de agregado grueso o de agregado grueso y fino
combinado, debe diseñarse un plan de muestreo para el caso específico que se
tiene bajo consideración. Esta propuesta permitirá al agente de muestreo usar un
plan de muestreo que debe ser considerado aceptable por todas las partes

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involucradas en esta situación particular, para que exista confianza en los

resultados obtenidos. El plan de muestreo definirá el número de muestras
necesarias para representar lotes y sub-lotes de tamaños específicos. Los
principios generales para el muestreo de pilas de almacenamiento son aplicables
para muestreo de camiones, vagones, barcazas y otras unidades de transporte.

Muestreo desde la carretera (Bases y Sub-bases): Muestrear las unidades

seleccionadas de la construcción, por un método aleatorio. Obtenga al menos tres
porciones aproximadamente iguales, seleccionadas aleatoriamente de la unidad
siendo muestreada y combínelas para formar una sola muestra de campo cuya
masa iguale o exceda el mínimo recomendado.. Tome cada porción de material del
espesor completo de la carretera, teniendo cuidado de excluir cualquier material
que no pertenezca a la capa. Marque claramente las áreas específicas desde las
cuales será removida cada porción: el uso de una plantilla metálica colocada sobre
el área es una gran ayuda para asegurar que las porciones sean, aproximadamente
del mismo peso.

Reducción de tamaño de muestras obtenidas en campo – ASTM C 702

Esta práctica describe uno de los tres métodos para la reducción de muestras de agregado
al tamaño apropiado para la prueba empleando técnicas que están encaminadas a
minimizar las variaciones en características mensurables entre la muestra seleccionada
para ensayo y la muestra total. Los valores establecidos en unidades SI son considerados
los estándar.

Cuarteo Mecánico

Partidor de Muestras — El partidor de muestras debe tener un numero igual de con-

ductos, pero no menos que un total de ocho para agregado grueso, o doce para agregado
fino, el cual descarga alternadamente a cada lado del partidor. Para agregado grueso y
mezclas de agregado, el ancho mínimo del conducto individual será aproximadamente 50
% mayor que el tamaño máximo de las partículas en la muestra a ser partida (Nota 2).
Para agregado fino seco, en el cual la muestra entera pasa la malla de 9.5 mm (3/8”), un
partidor teniendo conductos de 12.5 a 20 mm (1/2 a ¾”) de ancho deberán ser usados El
partidor estará equipado con dos recipientes para recibir las dos mitades de la muestra
después de partirla. También estará equipada con una tolva o cucharón de fondo recto el
cual tiene un ancho igual o ligeramente menor que el ancho del conjunto de conductos,
mediante el cual la muestra puede ser alimentada a una rata controlada. El partidor y
equipo accesorio será diseñado en tal forma que la muestra fluya suavemente sin
restricción o pérdida de material.

Procedimiento — Coloque la muestra original en la tolva o cucharón alimentador,

distribuyéndola uniformemente en toda su longitud, para que cuando se introduzcan en
los conductos, aproximadamente igual cantidad fluya a través de cada conducto. La rata a
la cual la muestra es introducida debe ser tal que permita un flujo continuo por los
conductos hacia los receptáculos inferiores. Se vuelve a introducir la porción de la muestra
de uno de los receptáculos en el partidor cuantas veces sea necesario para reducir la
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muestra al tamaño requerido para el ensayo. Reserve la porción de material recolectado

en el otro receptáculo para reducción de tamaño en otras pruebas a desarrollar, cuando se
requiera.

Análisis Granulométrico de los agregados – ASTM C 136

Este método cubre la determinación de la distribución por tamaño de las partículas de
agregado fino y grueso mediante tamizado. Una muestra de agregado seco de la masa
conocida es separada en una serie de tamices. Colocados progresivamente desde el más
pequeño al más grande para determinar su distribución por tamaño.

Procedimiento:
Primeramente la muestra se entremezcla, con lo cual se logra tener uniformidad
entre las partículas del agregado.
Se necesita mermar la muestra a cierta cantidad, razón por la cual se precisa la
ayuda de un cuarteador mecánico, el cual realizará este trabajo sin perder la
uniformidad de la muestra.
Se amasan la muestra en la cantidad requerida y seguidamente se la lleva a los
tamices.
Se procede a tamizar la muestra y al culminar se registra con una balanza la
cantidad en masa de la muestra retenida en cada tamiz.
Con estos datos ya se puede hacer la debida tabulación, obtener la curva
granulómetrica, etc.

Determinación de Gravedad Específica del agregado grueso – ASTM C 127

La finalidad de esta ensayo es el poder determinar el peso específico del agregado
teniendo a los poros saturados pero sin humedad en la superficie, con el fin de conocer su
influencia en la mezcla. Entiéndase que poros saturables son aquellos que están
conectados con el exterior mientras que los no saturables están únicamente dentro de la
partícula.

Procedimiento:
Se toma una muestra de agregado grueso y se la sumerge en agua por 24 horas.
Al día siguiente el objetivo del ensayo es poner a la muestra en estado SSS, secando
superficialmente con un trapo.
Nota: Se debe tener cuidado de evitarla evaporación del agua de los poros del
agregado durante la operación de secado superficial.

Luego pesamos 5000 [g] de la muestra de ensayo en la condición saturada de

superficie seca (SSS). Se registra con una aproximación de 0.5 [g] o del 0.05% de la
masa de la muestra la que sea mayor.
Se seca la muestra de ensayo en el horno, hasta obtener una masa constante a una
temperatura de 110 [°C] ± 5 [°C], se la enfría a temperatura ambiente del

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laboratorio por 1 a 3 horas, o hasta que el agregado se haya enfriado a una

temperatura confortable.

Determinación de Gravedad Específica del agregado Fino – ASTM C 128

El fundamento y objetivo de este ensayo es llenar los poros de agua hasta que se encuentre
en estado SSS (Saturada Superficie Seca) y determinar tanto la masa como el volumen para
los cálculos respectivos. Las unidades estarán en [kg/m3].

Procedimiento:
Se toma una muestra de agregado fino y se la sumerge en agua por 24 horas.

Se seca la muestra con aire caliente para ponerlo en estado SSS. Esto de determina
al colocar la muestra en un cono y después de enrazarlo y quitar los excesos
laterales se le da 25 golpes con un martillo.
Nota: Se repite este paso hasta que el agregado se desmorone, eso significaría que
está en estado en SSS.

Luego se pesa 500 [g] de agregado fino y se lo coloca en un picnómetro, el objetivo

es sacar el aire retenido dentro de los poros o vacíos del agregado para determinar
el volumen.

Se llena por completo el picnómetro con agua, se pesa el picnómetro lleno de agua
y el árido fino.

Determinación del porcentaje de desgaste a la abrasión – INEN 860

Este ensayo permite calificar el grado de dureza, solide y durabilidad del agregado grueso.
La determinación de este indicador requiere el uso de un tambor de acero tipo molino
circular que permite regular el numero de revoluciones. Previo al ensayo se requiere
realizar la separación de los agregados en tamaños estandarizados de acuerdo a su
graduación. El material debe estar limpio, lavado y seco al horno. Este ensayo determina la
perdida de masa de los agregados minerales con graduación normalizada resultante de
una combinación de porciones. El material es vertido dentro del tambor giratorio con un
numero específico de esferas de acero donde se deberá tapar herméticamente y
programar el numero de revoluciones que indique la norma de acuerdo a su graduación.
Dentro del proceso y giro del tambor el agregado sufre constantes impactos contra las
aspas del tambor y las esferas de acero. Una vez terminado las revoluciones se extrae el
material molido y se pasa por el tamiz No. 12.

El procedimiento para la realización del presente ensayo es el siguiente:

Se toma la muestra del agregado que se va a ensayar y 12 esferas de acero que se
colocan en la máquina de Los Ángeles y se hace girar el tambor a una velocidad de
30 a 33 [rpm], hasta alcanzar las 500 revoluciones.
Después de cumplidas el número de revoluciones preestablecidas, se descarga el
material de la máquina y se hace una separación preliminar de la muestra en un
tamiz más grueso que el tamiz de 1.70 [mm] (No.12).

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Se tamiza la porción de la muestra más fina en un tamiz de 1.70 [mm] (No. 12).
Se lava el material más grueso que el tamiz de 1.70 [mm] (No.12), se seca al horno
a una temperatura entre 110 [°C] ± 5 [°C], hasta obtener una masa constante y se
pesa con una aproximación de 1 [g].
Finalmente se compara el porcentaje que ha sido eliminado, si es superior al 50%
del peso inicial se considerará que es un mal agregado, de lo contrario es óptimo.

Determinación del Peso Unitario de probetas asfálticas – VN E12 - 67

Esta norma detalla el procedimiento a seguir para determinar el peso unitario, llamado
comúnmente densidad, de probetas de mezclas asfálticas compactadas en laboratorio o
extraídas de pavimentos en servicio. En este caso será de probetas de mezclas asfá lticas
compactadas en laboratorio, para el cual el procedimiento a realizarse es el siguiente:

Después de 24 horas de haber sido moldeada, se determina el peso de la probeta

seca, Ps, a la temperatura ambiente y con una aproximació n de 0,1g.
Luego se la sumerge en agua limpia, a temperatura ambiente y durante un lapso no
inferior a 1 hora, a fin de saturarla.
Extraída la probeta del agua se la suspende de la balanza colgándola del gancho del
platillo mediante un hilo fuerte pero liviano.
Se sumerge la probeta en el recipiente con agua, cuidando que no haya rozamiento
con las paredes del mismo. Se determina el peso de la probeta en agua, Pi, con la
aproximació n 0,1g.
Se retira de la probeta el agua, se le quita el hilo que la rodea dejá ndola escurrir
durante 10 segundos.
Se la lleva a la balanza, determinando su peso, Ph, con aproximació n de 0,1g.
Se deja secar la probeta al aire, para completar los demás ensayos que se piensa
ejecutar con la probeta.

Determinación del Peso Específico y absorción de asfalto de agregados

pétreos para mezclas asfálticas en caliente – VN E27 - 84
Esta norma, establece el procedimiento a seguir para la determinación del Peso Especifico
“efectivo” y de la absorció n de asfalto del agregado pé treo a utilizar en la elaboración de
mezclas asfálticas en caliente (concreto asfáltico, arena- asfalto, tosca- arena- asfalto, etc.)
empleando el procedimiento de J. Rice (saturació n por vacío).

Definiciones:

A. Peso específico efectivo: Es la relació n entre el peso de un dado volumen de la porción

impermeable de un agregado permeable (o sea el volumen de sólido más los poros
impermeables al cemento asfá ltico en este caso) y el peso de un volumen igual de
agua.

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B. Absorció n de asfalto: Es la relació n entre el peso del cemento asfáltico que ocupa los
poros permeables del agregado pé treo y el peso de dicho material, expresado en
porcentaje.
Procedimiento:
Se toma la mezcla, ya enfriada a temperatura ambiente, como lo indica el párrafo
anterior, de la que se desmenuzará los grumos, tomando la precaució n, de no
romper las partículas de la fracción fina que no sean mayores de 6,70 mm. (1⁄4”).
Si la mezcla no es suficientemente blanda, como para ser desmenuzada con la
mano, deberá ser colocada en una bandeja y calentada ligeramente hasta que se
pueda desmenuzar.
Se equilibra la balanza colocando el frasco, de 2000 cm3, secado exteriormente en
uno de los platillos y arena fina seca en el otro. Se introduce en el frasco la fracción
de mezcla para el ensayo y se determina su peso con una aproximació n de 0,1 gr.
Al frasco conteniendo la mezcla, se le agrega agua destilada, hasta cubrir
totalmente el material – la altura mínima de agua que cubra la mezcla, debe ser de
3 cm.
Se colocan a los frascos los tapones de goma, y se efectú a las conexiones, a la
bomba de vacío. Una vez preparado el equipo, se pone la bomba en funcionamiento
hasta lograr un vacío, de 30 mm. en la columna mercurial el que deberá
mantenerse todo el tiempo necesario hasta que no se observen desprendimientos
de burbujas de aire del interior de las partículas de la mezcla. Cada tanto debe
agitarse el frasco con su contenido, de manera tal de lograr la extracción total del
aire de la mezcla.
Una vez finalizada la operació n indicada en el pá rrafo anterior se llena el frasco
hasta aproximadamente el nivel determinado por el extremo de la varilla del
enrasador, estando este apoyado en la boca del frasco, utilizando agua destilada a
una temperatura inferior en algunos grados a 25 °C, luego se retira el enrasador y
se coloca el frasco en baño de agua a 25 °C. durante una hora. Al cabo de este lapso
se coloca nuevamente el enrasador en la boca del frasco y con la pipeta se retira el
exceso de agua hasta que el nivel coincida exactamente con el extremo de la varilla
del enrasador.
Se seca luego completamente el frasco en su parte exterior y en la zona del cuello
interior por sobre el nivel del enrase para asegurar que no haya gotas de agua
adherida a sus paredes, pesá ndose a continuació n. Se determina en esta forma el
peso, en gramos del conjunto (es decir el peso del frasco, más el peso del material
que contiene, má s el peso del agua destilada colocada).

Ensayo de Estabilidad y Fluencia por el método Marshall – VN E9 - 86

Esta norma detalla el procedimiento a seguir para la determinació n de la estabilidad y la
fluencia de mezclas asfálticas por el método Marshall. Es aplicable únicamente a mezclas
preparadas en caliente, utilizando cemento asfáltico como ligante y como inerte agregados
pé treos de tamañ o máximo 25 mm. o menor.
Cuando los agregados retengan en el tamiz IRAM 25 mm. (1”) hasta un 10 % de material el
mismo será incorporado a la mezcla en la proporció n que indique su respectiva
granulometría.

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A. Estabilidad Marshall, de una mezcla asfá ltica es la carga má xima en kg. que soporta
una probeta de 6,35 cm. de altura y 10,16 cm. de diámetro cuando se lo ensaya a
una temperatura dada, cargá ndola en sentido diametral a una velocidad de 5,08
cm/minuto en la forma que se indica en la presente norma.
B. Fluencia Marshall, es la deformació n total expresada en mm. que experimenta la
probeta desde el comienzo de la aplicación de carga en el ensayo de estabilidad,
hasta el instante de producirse la falla.

Procedimiento:
Preparació n del pastó n
Se pesan las cantidades necesarias de las fracciones de cada agregado y del relleno
mineral si fuera necesario para la ejecución de una probeta, se coloca en una
bandeja o recipiente adecuado y se calientan en estufa hasta que la mezcla de
ambos alcance una temperatura comprendida entre los límites establecidos para el
asfalto, según indica el apartado siguiente, incrementados en 15 °C,
mantenié ndose como mínimo en (2) horas a esta temperatura.
Se llena hasta algo má s de la mitad con el cemento asfáltico a utilizar el recipiente
y se calienta durante 30 o 40 minutos en estufa a una cierta temperatura.
Se retira de la estufa la bandeja conteniendo los agregados y el relleno mineral y se
vuelca rá pidamente el contenido en el recipiente de fondo semiesférico calentando
previamente a la misma temperatura del agregado. Se mezcla íntimamente
durante 1 minuto con un cucharón de albañil de tamañ o adecuado, tratando de
conseguir completa uniformidad y finalmente se forma un hoyo en el centro de la
mezcla de á ridos para recibir el cemento asfá ltico.
Se vierte la cantidad calculada de cemento asfáltico, en el hoyo formado a ese
efecto con el total de agregados, dentro del recipiente semiesférico. Para ello se
procede de la manera siguiente: Se pesa el recipiente con el asfalto caliente en la
balanza a l0,1 gr y se retiran pesas en cantidad igual al peso del C.A que debe
incorporarse a la mezcla. Se vierte el asfalto del recipiente, por pequeñas
proporciones, sobre el agregado hasta restablecer el equilibrio de la balanza.
Se mezcla el contenido de C.A y agregados con el cucharón, lo más rápidamente
posible y con la necesaria intensidad como para obtener una mezcla íntima y
uniforme en un tiempo no mayor de dos minutos. Al terminar esta operació n la
temperatura de la mezcla debe ser menos 20 °C para el caso de mezclas finas (pasa
tamiz IRAM 2,00 mm.) ó mezclas gruesas con agregados porosos o menos 10 °C si
se trata de mezclas gruesas con agregados no porosos. Dicho valores han sido
fijados provisoriamente, en base a la temperatura de calentamiento del asfalto,
hasta que se disponga da la información suficiente para establecer el intervalo de
temperatura que corresponde al rango óptimo de viscosidad del asfalto, para
producir la densidad final bajo trá nsito, en las condiciones de ensayo.
Estos nuevos límites determinan la temperatura mínima para iniciar la
compactación de la mezcla; en consecuencia, se comprobará si la temperatura de la
mezcla está efectivamente dentro de esos límites antes de proceder con toda
rapidez al moldeo de la probeta.

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Si la temperatura de la mezcla resultara inferior al límite mínimo establecido,

deberá desecharse la mezcla y prepararse un nuevo pastón. En ningún caso se
admite el recalentamiento durante o despué s del mezclado. Si la temperatura de la
mezcla fuera superior al máximo, se removerá cuidadosamente la misma hasta
obtener que la temperatura caiga dentro de los límites establecidos.
El cemento asfá ltico que se utilice en la preparació n de la mezcla no será
mantenido a la temperatura de mezclado durante un tiempo superior a dos horas,
debiendo proceder a su reemplazo si así sucediera.

Moldeo de la Probeta
Antes de proceder al modelo de la probeta se prepara el molde de compactació n y
el pisón de compactación limpiando con nafta o kerosene el molde y la zapata del
pisón y calentándolos luego en estufa a una temperatura comprendida entre 100 y
150 °C durante 30 minutos.
Se retira de la estufa y se arma el molde colocá ndole la base y el collar de extensión
y se introduce un disco de papel de filtro u otro papel absorbente hasta el fondo
del molde.
Se coloca rápidamente con la cuchara de almacenero el total de la mezcla en el
interior del molde, se acomoda aplicando 15 golpes con una espá tula caliente
distribuidos alrededor del perímetro de la probeta y 10 golpes en su interior, y se
nivela la superficie del material.
Se coloca el molde sobre el pedestal de compactación y se lo sujeta con el aro de
ajuste. Se apoya sobre la mezcla la zapata del pisó n de compactació n y se aplican
50 ó 75 golpes según esté especificado, a caída libre, cuidando que el vá stago del
pisó n se mantenga bien vertical.
Se retira el molde del dispositivo de ajuste y se invierte la posició n de la base y del
collar de extensió n.
Se ajusta nuevamente el molde sobre el pedestal de compactación se aplica el
mismo nú mero de golpes, a la capa inferior de la probeta.
Terminada la compactació n de la probeta se retira el molde del pedestal y sin la
base y el collar de extensión se coloca el molde en un recipiente con agua fría
durante 3 ó 4 minutos. Se retira luego el agua, se le coloca nuevamente el collar de
extensió n y con el extractor se retira la probeta del molde.
Extraída la probeta del molde se identifica designándola con letras o números
escritos en cada cara con la tiza grasa. Hecho esto se coloca sobre una superficie
lisa y bien ventilada.
Debe moldearse un mínimo de tres probetas por cada % de C. A. repitiendo
exactamente las operaciones indicadas anteriormente.

Ejecución del Ensayo

Las probetas se ensayará n recié n el día siguiente de efectuada su elaboració n. Se
determina la altura de cada probeta por medició n directa mediante un calibre de
0,1 mm. de aproximació n con el que se miden las alturas correspondiente a los

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extremos de dos diá metros perpendiculares entre si. El promedio aritmé tico de las
cuatro lecturas da la altura de la probeta.
Se pesan las probetas y se determina a continuació n el peso unitario de probetas
de mezclas asfá lticas compactadas.
Se sumergen las probetas en el baño de agua caliente a la temperatura de 60 °C ±
0,5 °C, manteniéndolas sumergidas sobre un período de tiempo comprendido
entre 30 y 40 minutos.
Las probetas se ensayan aplicando las cargas en sentido diametral por medio de un
dispositivo compuesto de dos mordazas semicirculares.
Comprobando que las superficies interiores de los arcos de las mordazas tienen la
forma correcta y está n perfectamente limpias y las varillas guías bien lubricadas se
retira del baño termostático la probeta a ensayar, cuidando de no deteriorarla con
golpes o excesiva presión de los dedos, y se coloca sobre la mordaza inferior
centrá ndola exactamente, insertando luego en las varillas guías la mordaza
superior. Se lleva, el conjunto a la prensa de ensayo y se acciona suavemente la
manivela o el motor hasta notar que el compactador extensométrico de carga
comienza a moverse. Se ajusta entonces el comparador extensométrico de
deformaciones llevando se lectura a 0.
Inmediatamente se hace funcionar el motor de la prensa o se acciona la manivela si
es manual, cuidando que la velocidad de aplicación de las cargas se mantenga
constante a razó n de 50,8 mm./minuto hasta el instante en que el comparador
extensométrico de carga se detiene o invierte su marcha. Se lee en ese momento el
máximo alcanzado. Este valor expresado en kilogramos es la carga de rotura de la
probeta ensayada, que servirá para calcular el valor de la estabilidad. En el mismo
instante que la probeta alcanza la má xima carga debe leerse en el dial indicador
del comparador extensométrico de deformaciones, la deformación total sufrida
por la probeta. Este valor expresado en mm. determina la fluencia de la probeta.
Desde el momento en que se extrae la probeta del bañ o de agua caliente hasta el
fin del ensayo, no debe transcurrir un período de tiempo superior a los 30
segundos. Si se utiliza una prensa con aro dinamométrico para el registro de
cargas, debe calibrarse el aro determinándose el factor correspondiente, es decir el
número de kilogramos necesario para deformarlo en una magnitud igual a la
unidad del extensómetro de que está provisto. El producto de este factor por la
lectura registrada en el extensó metro de la carga total en kilogramos. Si la altura
de la probeta fuera la normal, igual a 63,5 mm. el valor de la estabilidad sería
directamente la carga de rotura medida en el comparador extensomé trico.

6. MATERIALES Y EQUIPOS
 Agregado fino
 Agregado grueso
 Cemento asfáltico
 Cuarteadora y Tamizadora
 Termómetros
 Pala, cucharones

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 Horno
 Balanzas
 Moldes de briquetas
 Picnómetros
 Bombas de vacíos
 Regla metálica
 Compactador de briquetas manual
 Prensa Marshall
 Mezcladora eléctrica de temperatura controlada

7. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO

• De los agregados llevados al laboratorio se obtienen las características físicas
de los agregados como la granulometría y el peso específico de cada uno.

• Con las granulometrías obtenidas se obtienen los porcentajes adecuados para

la realización de una faja granulométrica (de la combinación de los
materiales a utilizar en la mezcla) que cumpla con la especificación MOP
(mezcla para tamaño máximo de ¾”).

• Obtenidos los porcentajes (en peso seco) de los agregados, se distribuyen

estos para cada briqueta (de 1200gr cada una), considerando que, se van a
realizar tres de ellas por cada porcentaje de asfalto y, mismos que serán
cinco; es decir, que en total se pesaron quince muestras de los materiales
combinados con sus respectivos porcentajes para la mezcla.

• El material correspondiente a las quince briquetas son ingresadas al horno a

una temperatura de 140 a 150 [°C] un día antes de la mezcla.

• De igual manera el cemento asfáltico se ingresa al horno un tiempo

prudencial antes de la mezcla hasta que este alcance una temperatura de 110
a 130 [°C].

• Para realizar la mezcla se deben tomar los porcentajes del cemento asfáltico
en base al peso del material constituyente de la briqueta; es decir que, de los
3600 [g] de las tres briquetas, el 5% del cemento asfáltico a agregar será:
0,05(3600) = 180 [g].

• Cada una de las mezclas (3600 [g] de material + % de cemento asfaltico), se

mezclará y mantendrá la temperatura de 110 a 130 [°C] mientras se
compactan las tres briquetas de cada porcentaje.

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• Compactar las briquetas en los moldes específicos en la compactadora

manual con 75 golpes por cada lado.

• Una vez compactadas todas las briquetas se dejan enfriar para determinar la
densidad Bulk.

• Luego de haber obtenido dicha densidad, las briquetas deben permanecer a

una temperatura de 60 [°C] aproximadamente para el ensayo Marshall, cuyos
datos son tabulados.

• Concluido el ensayo Marshall para todas las briquetas, a una de ellas se la

disgrega para poder obtener la densidad RICE, como indicativo de cual será
esta para cada uno de los porcentajes de cemento asfáltico adicionado al
material en cada mezcla.

• Con el procedimiento concluido se procede a determinar mediante diagramas

el porcentaje óptimo de asfalto, realizando gráficas de Densidad Bulk vs %
Asfalto, Estabilidad vs % Asfalto, Flujo vs % Asfalto, % de Vacíos vs % Asfalto,
y VAM vs % Asfalto.

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8. TRABAJO DE GABINETE
DATOS DE LABORATORIO

% ALFALTO PESO (gramos) VOLUMEN DENSIDAD VOLUMEN % DEL TOTAL VACIOS EN % PESO ESTABILIDAD(Lbs) FLUJO
PROBETA Nº
DE LA EN AIRE SATURADO AGUA TOTAL BULK RICE ASFALTO ARIDOS VACIOS ARIDOS RELLENOS MEZ. TOTAL UNITARIO MEDIDA FACTOR CORREC CORREGIDA 1/100"
1 1197 1202 648 554 2,161 2490 0,89 2216,100 14
2 1197 1198 656 542 2,208 1715,45 0,93 1595,369 13
3 5,00% 1184 1185 644 541 2,189 1895,94 0,93 1763,224 14
PROMEDIO 2,186 2,459 11,880 77,020 11,100 22,980 51,696 11,100 136,400 1858 13,6666667
4 1198 1203 652 551 2,174 4496,57 0,89 4001,947 15
5 1200 1203 658 545 2,202 4345,041 0,86 3736,735 14
6 5,5% 1187 1189 648 541 2,194 1522,372 0,89 1354,911 19
PROMEDIO 2,190 2,440 12,984 76,758 10,258 23,242 55,866 10,258 136,659 3031 16
7 1192 1198 647 551 2,163 5512,725 0,93 5126,834 14
8 1190 1198 637 561 2,121 5007,216 0,93 4656,711 18
9 6,00% 1186 1189 634 555 2,137 3648,028 1 3648,028 15
PROMEDIO 2,140 2,422 13,748 74,622 11,630 25,378 54,174 11,630 133,567 4477 15,6666667
10 1195 1198 662 536 2,229 3909,885 0,89 3479,798 14
11 1197 1200 662 538 2,225 4832,344 1 4832,344 18
12 6,5% 1176 1179 663 516 2,279 7110,17 0,96 6825,763 12
PROMEDIO 2,244 2,404 15,525 77,829 6,646 22,171 70,024 6,646 140,056 5046 15
13 1198 1202 655 547 2,190 3662,413 1,02 3735,661 13
14 1165 1168 646 522 2,232 2984,055 1,055 3148,178 15
15 7% 1147 1150 626 524 2,189 2703,317 1,09 2946,616 20
PROMEDIO 2,204 2,404 15,242 76,412 8,346 23,588 64,619 8,346 137,506 3277 16
GRAFICA ASFALTO VS DENSIDAD MARSHALL

DENSIDAD
MARSHAL
% de asfalto peso unitario
5 136,400 2,18553042 2,19
5,5 136,659 2,18968703 2,19
6 133,567 2,14014186 2,14
6,5 140,056 2,24411332 2,24
7 137,506 2,20325528 2,2

2.34
2.32
(TON/M3) DENSIDAD MARSHALL

2.3
2.28
2.26
2.24
2.22
2.2
2.18
2.16
2.14
2.12
4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5
(%) CEMENTO ASFÁLTICO AP-3

GRAFICA % DE ASFALTO VS %VACIOS MEZCLA TOTAL

% vacios mezcla
total
% de asfalto
5 11,100
5,5 10,260
6 11,630
6,5 6,650
7 8,350
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% DE ASFALTO VS % DE VACIOS LLENOS DE BETUN

% de vacios
% de asfalto llenos de betùn
5 51,700
5,5 55,870
6 54,170
6,5 70,020
7 64,620

% ASFALTO VS ESTABILIDAD

% ASFALTO ESTABILIDAD
5 1858
5,5 3031
6 4477
6,5 5046
7 3277

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% DE ASFALTO VS DEFORMACION

% de asfalto DEFORMACION
5 13,66666667
5,5 16
6 16
6,5 16
7 16

% DE ASFALTO VS % DE VACIOS DE LOS ARIDOS

% DE VACIOS
DE LOS
% DE ASFALTO ARIDOS
5 22,980
5,5 23,240
6 25,380
6,5 22,170
7 23,590

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9. CONCLUSIONES

 Los valores de la fluencia aumentan con aumentos en el contenido de

asfalto.

 Hasta cierto punto, los valores de estabilidad aumentan a medida que el

contenido de asfalto aumenta. Más allá de este punto, la estabilidad
disminuye con cualquier aumento del contenido de asfalto

 De acuerdo a las gráficas, la densidad Bulk óptima es de 2,24 gr/cm3, con

lo que el porcentaje óptimo de asfalto para la mezcla es de 6.5%.

 Con el porcentaje óptimo de asfalto, según los datos ingresados en las

gráficas correspondientes, se tiene que la Estabilidad es de 5046lb, el Flujo
es de 16 in/100, el Porcentaje de Vacíos en el Agregado Mineral es de
22.170%, el Porcentaje de Vacíos es de 6.650%.

 La mezcla asfáltica cumple con los requisitos establecidos por el MOP-2002

con una Estabilidad superior a 1800lb.

 La mezcla asfáltica cumple con los requisitos establecidos por el MOP-2002

con Vacíos en el Agregado Mineral Superiores al 14.9%.

 Los agregados utilizados en la mezcla asfáltica cumplen con los requisitos

establecidos por el MOP-2002 de granulometría para ser mezclados con el
cemento asfáltico, mismo que a su vez también fue mezclado a la
temperatura especificada por el MOP.

 El pavimento será durable ya que está determinada la cantidad suficiente,

adecuada u óptima del mismo, el cual da un recubrimiento completo a las
partículas de agregado pétreo, bajo una compactación adecuada según lo
especifica el MOP -2002.

 Un alto contenido de vacios en la mezcla permite que el agua y el aire

pueda entrar fácilmente en el pavimento causando oxidación y
desintegración de la mezcla. este alto contenido de vacíos se puede deber
a problemas en la compactación

 Un bajo contenido de asfalto puede causar un temprano envejecimiento y

desintegración de la mezcla

 Como se puede observar las estabilidades de nuestras briquetas han sido

demasiado altas pero valores muy altos de estabilidad producen

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pavimentos demasiado rígidos y por lo tanto menos durable que lo

deseado.

10. RECOMENDACIONES

11. ANEXOS

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