TIPOS DE TORNOS

Capera Cuesta Luis Felipe

Presentado a:

Wilson Marín C.

Grado:

8-7

Área:

Mecánica Industrial

Medellín, Antioquia

Instituto Técnico Industrial Pascual Bravo

2018
 TIPOS DE TORNOS

Tornos de taller.

Los tornos de taller que incluyen los de banco, rápidos, de precisión, para cuarto
de herramientas o taller mecánico y de escote o bancada partida, están
disponibles en diversos tamaños:

El torno de banco: es un torno pequeño que se monta en un banco o en un

gabinete metálico y se utilizan para maquinado ligero en piezas de trabajo
pequeñas

Un torno rápido: que se puede montar en un banco o un gabinete, se caracteriza

por la rapidez de preparación y cambio de la pieza de trabajo, facilidad de
operación y poco mantenimiento.

El torno para cuarto de herramientas o taller mecánico: está equipado con

aditamentos y accesorios especiales que permiten efectuar una serie de
operaciones de precisión. Por lo general, se utiliza para producir herramientas y
calibradores que se emplean en trabajo de producción de troqueles y
herramientas.

El torno de escote (bancada partida): tiene una sección de la bancada, debajo del
plato que se puede desmontar, para aumentar el diámetro máximo del trabajo que
se puede voltear.

Partes
Torno Vertical:

El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar
piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y
que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.

Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de
las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de
las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.

Es aquel en el que el eje del husillo del cabezal fijo es vertical y el plato que va
montado sobre este gira en un plano horizontal. Las guías están montadas sobre
dos columnas verticales y paralelas, unidas en su parte superior por un puente. El
carro portaherramientas se desplaza horizontalmente sobre un puente que a su
vez es guiado por dos columnas.

Partes:
Torno Revolver:
Existen varios tipos de tornos revolver para trabajos en barra o plato de diferentes
dimensiones y son: Torno revolver horizontal y torno revolver vertical.

TORNO REVOLVER VERTICAL. Como su nombre lo indica tienen colocado el

mandril de mordazas o mesa giratoria en posición horizontal y la torre hexagonal
en posición vertical. Se diseñó para facilitar el montaje y maquinado de piezas de
diámetro grande.

TORNO REVOLVER AUTOMÁTICO. Maquinas cuyas herramientas avanzan

automáticamente y se retiran después de haber realizado un ciclo de corte, estos
movimientos son provocados por las diferentes levas que juegan un papel
importante en el maquinado de las piezas. Los tornos se clasifican en dos tipos: de
un mandril y de mandriles múltiples, cualquiera de ellos maquina elevadas de
piezas.

TORNO REVOLVER HORIZONTAL. Es el más empleado en los talleres

mecánicos en sus dos tipos. Se diseñó para producir piezas cilíndricas iguales en
barra o plato y de acuerdo al sistema de mando puede operar manual o
automático. Los torno revolver tienen varias características que lo hacen diferente
a los tornos paralelos y los más importantes son:

El eje del cabezal hueco permite la alimentación automática de las piezas en

barra, guiadas por pinzas especiales de sujeción.

El carro transversal puede operarse manual o automático y tiene acoplado un

sistema de topes transversales y además, cuenta con un dispositivo especial de
desplazamiento rápido

Partes:
Torno copiador:
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo
hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las
características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una
réplica igual a la guía.

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen
diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y
que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en
el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas
embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy
sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o
series de piezas que no sean muy grandes.

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás
tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación
de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las
herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.

Partes:
Torno Automático:
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza
se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta
por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas

pequeñas que requieran grandes series de producción.

Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los

tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va
realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van
cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque
todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.

La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan

principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las
herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores
electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.

Un tipo de torno automático es el conocido como "cabezal móvil" o "tipo suizo"

(Swiss type), en los que el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del
torno. En estas máquinas el cabezal retrocede con la pinza abierta, cierra pinza y
va generando el movimiento de avance de la barra para mecanizar la pieza
mientras las herramientas no se desplazan axialmente. Los tornos de cabezal
móvil tienen también la peculiaridad de disponer de una luneta o cañón que guía la
barra a la misma altura de las herramientas. Por este motivo es capaz de
mecanizar piezas de gran longitud en comparación a su diámetro. El rango de
diámetros de un torno de cabezal móvil llega actualmente a los 38 milímetros de
diámetro de barra, aunque suelen ser máquinas de diámetros menores. Este tipo
de tornos pueden funcionar con levas o CNC y son capaces de trabajar con
tolerancias muy estrechas.
Torno de Control Numérico:

Torno de control numérico o torno CNC se refiere a una máquina herramienta del
tipo torno que se utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante un software
de computadora que utiliza datos alfa-numéricos,1siguiendo los ejes cartesianos
X,Y,Z. Se utiliza para producir en cantidades y con precisión porque la
computadora que lleva incorporado control, es la encargada de la ejecución de la
pieza.2

Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan
mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver,
automáticos e incluso los verticales. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que
se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que mecanizar en una
serie.

Funcionamiento:

Los ejes X, Y y Z pueden desplazarse simultáneamente en forma intercalada,

dando como resultado mecanizados cónicos o esféricos según la geometría de las
piezas.

Las herramientas se colocan en portaherramientas que se sujetan a un cabezal

que puede alojar hasta 20 portaherramientas diferentes que rotan según el
programa elegido, facilitando la realización de piezas complejas.

En el programa de mecanizado se pueden introducir como parámetros la

velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y
transversal y las cotas de ejecución de la pieza. La máquina opera a velocidades
de corte y avance muy superiores a los tornos convencionales por lo que se
utilizan herramientas de metal duro o de cerámica para disminuir la fatiga de
materiales.

Accesorios

Se conocen como accesorios de una máquina aquellos equipamientos que

formando parte de la misma son adquiridos a un proveedor externo, porque son de
aplicación universal para ese tipo de máquina. Por ejemplo la batería de un
automóvil es un accesorio de mismo.

Todas las máquinas que tienen incorporado su funcionamiento CNC, necesitan

una serie de accesorios que en el caso de un torno se concretan en los siguientes:
UCP (Unidad de Control de Proceso)

Gráficos dinámicos de sólidos y de trayectoria

Editor de perfiles

Periféricos de entrada

Periféricos de salida

Partes:
 OPERACIONES FUNDAMENTALES

Cilindrado.

El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo de torno. Este se realiza

sujetando la pieza entre puntos o con plato de mordaza y la labra la hace una
herramienta a derechas, de modo tal que las fuerzas de corte, resultantes del
avance de derecha a izquierda de la herramienta, tiende a empujar a la pieza
contra el cabezal motor y, así, favorecen la sujeción.

Para que el acabado y la exactitud dimensional sean calidad, hay que dar una o
más pasadas de desbastes seguidas por una o más de acabado. Las pasadas de
desbaste deben ser tan profundas como lo permitan el espesor de la viruta
correcto, la duración de la herramienta y la capacidad del torno. Son preferibles
pasadas profundas y anaces cortos y no al revés, pues así se requiere menos
pasadas y se pierde menos tiempo en invertir la marcha del carro y en preparar la
herramienta para la pasada siguiente. En el cilindrado, los diámetros suelen medir
con palmer, si bien, para comprobar pasadas de desbaste o cuando no se
busquen demasiada precisión, puedan utilizarse calibre de resorte. El
procedimiento a seguir para medir longitudes lo impone, primordial mente, la forma
y la accesibilidad de la superficie sobre las que deben realizarse las mediciones.
Pueden emplearse una calibre de resorte o hermafrodita, o bien un pie de rey o un
palmery, también, calibres de profundidad

Refrentado.

El refrentado consiste en obtener una superficie plana haciendo que la

herramienta avance a través de la cara frontal de la pieza, la cual se mantiene en
movimiento rotatorio sujeta a un plato de mordaza, a un plato liso o entre puntos.
Salvo que la pieza está montada en mandril, cuando haya que refrentar sus dos
caras, habrá que darle la vuelta cuando se termine con la primera de ellas y repetir
la operación con la segunda.

Como la mayoría de los refrenados se realiza en superficies alejadas del cabezal

motor, para esta operación la herramienta suele ser casi siempre a derechas. La
velocidad del husillo debe determinarse a partir del mayor diámetro de la superficie
a refrentar. El refrentado puede hacerse de afuera adentro, o bien del centro hacia
afuera pero, cualquier que sea el caso, la punta de la herramienta debe situarse
siempre a la altura del centro de rotación.
Taladrado.

El taladrado al torno se hace, en la mayoría de los casos, sujetando la broca al

contrapunto y avanzándola hacia la pieza, mientras está rota. Las brocas de
mango cónico se montan directamente en el alojamiento del contrapunto, mientras
que las de mango recto se sujetan a un plato de mordaza que se monta también
en el alojamiento del contrapunto. Es posible taladrar al torno montando la broca
en el husillo y haciéndola girar, mientras la pieza permanece inmóvil, sujeta a un
disco especial para este propósito montado en el contrapunto.

En el taladrado al torno las velocidades son valore normales. Como el avance es

manual, hay que poner cierto cuidad, especialmente al hacer taladros pequeños.
Debe emplearse refrigerante en caso necesario. Al hacer taladros profundos la
broca debe retirarse de vez en cuando para limpiar de viruta el orificio y facilitar el
acceso del refrigerante a las aristas de corte.

Escariado.

El escariado al torno no requiere precauciones particulares. Los escariadores se

sujetan al contrapunto, montándose directamente los mangos cónicos y a través
de un plato de mordazas los mangos rectos. Se emplea mucho escariadores de
máquinas de corte frontal. También pueden emplearse escariadores de máquinas
de ranura recta, pero estos deben fijarse a algún tipo de soporte que les permita
flotar.

Sangrado.

Por sangrado se designa la operación destinada a separar del resto una porción
de la pieza trabajada, empleando una herramienta cercenadora. Se trata de un
trabajo algo dificultoso, pues las herramientas de sangrar son muy finas y
sobresalen considerablemente del portaherramientas, que es más rígido. La
herramienta, debe situarse exactamente a la altura del eje de rotación,
mantenerse afilada y poseer unos ángulos de incidencia adecuados y avanzar
sobre la pieza a una velocidad correcta y constante.

Moleteado.

Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción de superficie

áspera conformada uniformemente. El moleteado puede si mismo hacerse en
otras máquinas herramientas, e incluso en superficies planas, pero generalmente
se realiza sobre superficies cilíndricas en tronos de uno u otro tipo. Normalmente,
es una operación de conformación en frio sin arranque en viruta, para la que se
emplean herramientas. Estas están provistas de rodillos templados que se
comprimen contra la pieza en rotación con fuerza suficiente para estampar en el
metal un dibujo en relieve de estriado rómbico. Otros tipos de moleta reducen el
moleteado por arranque de viruta y trabaja presionando menos sobre la pieza, por
lo que no tiende a combarla y, por ello son preferibles cuando se trata de labrar la
pieza de pequeño diámetro y para trabajar en máquinas automáticas.

Mandrinado.

Por mandrinado se entiende ensanchar un orifico ya existente, obtenido por

taladrado o mediante un noyó del moldeo.

Si la pieza es pequeña y tiene un solo agujero, el mandrilado se realiza en un

torno, fijando la pieza en su plato e imprimiéndole un giro. Para las piezas cúbicas
con uno o varios agujeros se utilizan mandriladoras verticales y centros de
mecanizado CNC.

La limitación de las condiciones de corte en el mandrilado viene impuesta por

la rigidez y voladizo que pueda tener la herramienta, porque si no son los
adecuados pueden producir vibraciones. También depende de la calidad del
mecanizado deseado y de la precisión del agujero.

Chaflanado.

El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los
cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su
vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común
suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los
cantos con una herramienta adecuada.

Segado o tronzado.

Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con

barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar
la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan
herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la
barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una
operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y
fabricaciones en serie.
 NORMAS DE SEGURIDAD

Protección Personal.

Antes de hacer funcionar la máquina, el personal debe vestir: braga con mangas
cortas, lentes, zapatos de seguridad.

Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos

(transparentes), sobre todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles o
quebradizos.

Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse
ceñidas a la muñeca.

Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así
como contra caídas de piezas pesadas.

Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el cuello,

bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.

Así mismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, deben recogerse bajo
gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.

Orden y Limpieza.

Debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y accesorios;

tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.

La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben mantenerse limpias y

libres de obstáculos y manchas de aceite.

Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y resbalones

peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que esto suceda.

La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y

correctamente engrasada.