UNIVERSIDAD RURAL DE GUATEMALA

SEDE 18 ESCUINTLA
INGENIERIA INDUSTRIAL
AUGUSTO CÉSAR ARRIAZA REYES 15-018-0261
ING. GUSTAVO CONCOGUA
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

SEGUNDO AVANCE TEXTO PARALELO

ESCUINTLA 5 DE MAYO DEL 2019

MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES ELECTRICAS
El adelanto de la tecnología, se debe principalmente al nacimiento de nuevos
materiales, máquinas, aparatos, instrumentos, sistemas y nuevas normas para las
instalaciones eléctricas industriales, de tal forma, que en la actualidad, el montador,
tiene a la mano nuevas herramientas y mayores facilidades para su trabajo, ya que
las dificultades que ofrecían las instalaciones importantes, en que era necesario
utilizar tubos de cuatro pulgadas o más, dentro de los cuales se alojaban
conductores con aislamientos frágiles han sido desplazados, por los poliductos,
ductos, nuevos cables y alambres de todas las secciones con aislamientos
adecuados y resistentes, cuya instalación solo requiere, naturalmente,
conocimientos técnicos en cuanto a la instalación de los circuitos y los relativos a
las diferentes formas de montaje.

CONDUCTORES E INSTALACIONES
En cualquier instalación eléctrica, los elementos que conducen la corriente eléctrica
de las fuentes a las cargas o que interconectan los elementos de control, son los
conductores eléctricos, por otra parte, por razones de protección de los propios
conductores y de seguridad, normalmente estos conductores se encuentran
instalados dentro de canalizaciones eléctricas de distinta naturaleza y cuya
aplicación depende del tipo de instalación eléctrica de que se trate.

En general la palabra conductor se usa con un sentido distinto al de alambre, ya

que por lo general un alambre es de sección circular, mientras que un conductor
puede tener varias formas, sin embargo es común que a los alambres se les designe
como conductores.

La mayor parte de los conductores usados en las instalaciones eléctricas son de

cobre Cu o aluminio Al debido a su buena conductividad y que comercialmente no
tienen un costo alto ya que hay otros que tienen un costo elevado que hacen
antieconómica su utilización en instalaciones eléctricas, aun cuando tienen mejor
conductividad.

MEDIDA DE LA RESISTENCIA DE PUESTA A TIERRA.

Por la importancia que ofrece, desde el punto de vista de la seguridad cualquier
instalación de toma de tierra, deberá ser obligatoriamente comprobada por el
Director de la Obra o Instalador Autorizado en el momento de dar de alta la
instalación para su puesta en marcha o en funcionamiento.

Personal técnicamente competente efectuará la comprobación de la instalación de

puesta a tierra, al menos anualmente, en la época en la que el terreno esté más
seco. Para ello, se medirá la resistencia de tierra, y se repararán con carácter
urgente los defectos que se encuentren. En los lugares en que el terreno no sea
favorable a la buena conservación de los electrodos, éstos y los conductores de
enlace entre ellos hasta el punto de puesta a tierra, se pondrán al descubierto para
su examen, al menos una vez cada cinco años.
Estas medidas se efectúan mediante un telurómetro, que inyecta una intensidad de
corriente alterna conocida, a una frecuencia superior a los 50 Hz, y mide la caída de
tensión, de forma que el cociente entre la tensión medida y la corriente inyectada
nos da el valor de la resistencia de puesta a tierra.

La conexión se efectúa a tres terminales tal y como se indica en la figura, de forma

que la intensidad se inyecta entre E y H, y la tensión se mide entre S y ES. El
electrodo de puesta a tierra está representado por RE, mientras que los otros dos
electrodos hincados en el terreno son dos picas auxiliares de unos 30 cm de longitud
que se suministran con el propio telurómetro. Los tres electrodos se deben situar en
línea recta.

Durante la medida, el electrodo de puesta a tierra cuya resistencia a tierra (RE) se

desea medir debe estar desconectado de los conductores de puesta a tierra. La
distancia entre la sonda (S) y el electrodo de puesta a tierra (E/ES), al igual que la
distancia entre (S) y la pica auxiliar (H) debe ser al menos de 20 metros. Los cables
no se deben cruzar entre sí para evitar errores de medida por acoplamientos
capacitivos.

La medida efectuada se puede considerar como correcta si cuando se desplaza la

pica auxiliar (S) de su lugar de hincado un par de metros a izquierda y derecha en
la línea recta formada por los tres electrodos el valor de resistencia medido no
experimenta variación. En caso contrario es necesario ampliar la distancia entre los
tres electrodos de medida hasta que se cumpla lo anterior.
Mediante telurómetros que permiten una conexión a cuatro terminales se puede
medir también la resistividad del terreno.
MEDIDA DE LA RESISTENCIA DE AISLADA
Uno de los sistemas que se utiliza para la protección contra contactos indirectos en
determinados locales y emplazamientos no conductores se basa en que, en caso
de defecto de aislamiento básico o principal de las partes activas, se prevenga el
contacto simultáneo con partes que puedan estar a tensiones diferentes, utilizando
para ello suelos y paredes aislantes con una resistencia de aislamiento no inferior
a: 50 kΩ, si la tensión nominal de la instalación no es superior a 500 V; y 100 kΩ, si
la tensión nominal de la instalación es superior a 500 V.

Para comprobar los valores anteriores deben hacerse al menos tres medidas en el
mismo local, una de esas medidas estando situado el electrodo, aproximadamente
a 1m de un elemento conductor accesible en el local.

Las otras dos medidas se efectuarán a distancias superiores. Esta serie de tres
medidas debe repetirse para cada superficie importante del local. Se utilizará para
las medidas un megóhmetro capaz de suministrar en vacío una tensión de unos 500
voltios de corriente continua, (1000 voltios si la tensión nominal de la instalación es
superior a 500 voltios). Se pueden utilizar dos electrodos de medida (el tipo 1, o el
tipo 2), aunque es recomendable utilizar el tipo 1.

El electrodo de medida tipo 1 está constituido por una placa metálica cuadrada de
250 mm de lado y un papel o tela hidrófila mojada y escurrida de unos 270 mm de
lado que se coloca entre la placa y la superficie a ensayar. Durante las medidas se
aplica a la placa una fuerza de 750 N o 250 N según se trate de suelo o paredes.

El electrodo de medida tipo 2 está constituido por un triángulo metálico, donde los
puntos de contacto con el suelo o pared están colocados próximos a los vértices de
un triángulo equilátero. Cada una de las piezas de contacto que le sostiene, está
formada por una base flexible que garantiza, cuando está bajo el esfuerzo indicado,
un contacto íntimo con la superficie a ensayar de aproximadamente 900 mm2,
presentando una resistencia inferior a 5000 Ω.
En este caso antes de efectuar las medidas la superficie a ensayar se moja o se
cubre con una tela húmeda. Durante la medida, se aplica sobre el triángulo metálico
una fuerza de 750 N o 250 N, según se trate de suelos o paredes.

MEDIDA DE LA CONTINUIDAD
Esta medición se efectúa mediante un ohmímetro que aplica una intensidad
continua del orden de 200 mA con cambio de polaridad, y equipado con una fuente
de tensión continua capaz de genera de 4 a 24 voltios de tensión continua en vacío.
Los circuitos probados deben estar libres de tensión. Si la medida se efectúa a dos
hilos es necesario descontar la resistencia de los cables de conexión del valor de
resistencia medido.

En la figura se ilustra la medida del valor de la resistencia óhmica del conductor de

protección que une dos bases de enchufe, mediante un comprobador de baja
tensión multifunción, válido para otros tipos de comprobaciones, no obstante, un
simple ohmímetro con medida de resistencia a dos hilos sería suficiente para esta
verificación.

MEDIDA DE LA TENSIÓN.
Cuando el sistema de protección contra los choques eléctricos está confiado a
interruptores diferenciales, como es habitual cuando se emplean sistemas de
distribución del tipo T-T se debe cumplir la siguiente condición:
Para garantizar la seguridad de la instalación se tienen que dar dos condiciones, la
primera que la tensión de contacto que se pueda presentar en la instalación en
función de los diferenciales instalados sea menor que el valor límite convencional
(50 V ó 24 V), y la segunda que los diferenciales funcionen correctamente.

MEDICION DE TEMPERATURA TABLEROS

Medir parámetros eléctricos tiene un valor realmente importante debido a que nos
da la posibilidad de conocer magnitudes eléctricas como corriente, potencial o carga
y también así como conocemos las características eléctricas de los circuitos, como
la resistencia, la capacidad, la inductancia y la capitancia.

Más allá de esto la medición de parámetros eléctricos nos da la posibilidad de

detectar por qué una operación se está realizando de manera defectuosa. A
continuación nos explayaremos un poco más específicamente en relación a la
medición de la temperatura de tableros.

La medición anteriormente mencionada se lleva a cabo a través de termómetros

digitales de gran exactitud, los cuales nos da la posibilidad de confirmar que los
mismos tengan un correcto dimensionamiento térmico.

Como una medida de seguridad en la utilización de los tableros muchas veces se

coloca un sistema de puesta a tierra. Este sistema protege a las personas que
manejan el equipo y a los bienes alrededor del mismo de la descarga eléctrica.
Este sistema resulta fundamental, debido a que más allá de poder llegarnos a salvar
la vida resulta crucial para protegernos de daños materiales y hasta incluso evitar la
interferencia con otros circuitos.

Para el armado del tablero las diferentes especificaciones reglamentan que deben
ponerse a tierra las partes metálicas de los aparatos y las instalaciones que no
pertenezca al circuito de servicio las cuales pueden entrar en contacto con partes
sometidas a tensión en caso de avería. Debido a esto en la instalación siempre hay
que prever la colocación de un cable de puesta a tierra que se conecte de manera
directa o indirecta a la toma de esta puesta a tierra, la cual se encuentra formada a
partir de jabalinas y mallas de conductores que están enterrados de manera eficaz.

Es importante tener en cuenta que para poder colocar un buen sistema de puesta
tierra primero tendremos que seleccionar el mejor lugar para su emplazamiento.
También hay que chequear el suelo alrededor del cual se colocará la toma. Lo
importante es que esta sea un área de baja resistividad.

Una vez que se finaliza la instalación tenemos que ensayar la toma de tierra
propiamente dicha con el fin de ver que su valor se correlacione con el del diseño.
Posterior a esto será importante realizar controles con el fin de detectar variaciones
en estos valores. Un punto importante que muchos clientes se preguntan es cómo
conseguir los termómetros digitales.

Los mismos no suelen ser fáciles de conseguir en cualquier casa de electricidad

debido a que son productos bastante específicos, por lo que tendremos que recurrir
a empresas de electricidad especializadas.

Si no sabemos dónde encontrar una, la mejor forma de solucionar este problema

será acceder a estas empresas a través de internet.
Podremos buscar en un directorio empresas de productos eléctricos de complejidad
y ahí esperar los resultados. En este tipo de búsquedas en directorio por lo general
no es necesario realizar un filtro geográfico en la búsqueda.

Cuando buscamos productos muy grandes o que pueden llegar a tener un traslado
muy complicado por lo general buscamos que la empresa esté cerca de manera de
disminuir los costos de este traslado. Sin embargo debido a que aquí estamos
comprando un producto muy pequeño que hasta nos puede ser enviado por correo
podremos contar con cualquier empresa que lo venda.

Además debido a que las casas que trabajan estos productos tampoco son tan
abundantes existe la posibilidad de que no los podamos conseguir con facilidad en
nuestra zona. En relación a los precios, los mismos varían de acuerdo a las marcas,
pudiendo encontrar precios más elevados entre las marcas más conocidas y
algunos precios más accesibles dentro de las segundas marcas. Más allá de que
los termómetros para tableros pueda resultar un gasto significativo tendremos que
recordar que los mismos son una herramienta fundamental para mantener la
integralidad del circuito y resulta muy importante para realizar el mantenimiento del
mismo.

Además son productos que deben funcionar a la perfección, por lo cual lo mejor
será poder con aquellos en los que se haya utilizado la tecnología más avanzada
para su confección.

Las empresas de electricidad que venden estos productos por lo general nos
facilitan catálogos donde podremos ver las especificaciones de cada termómetro y
ver exactamente qué es lo que nos quieren vender. Aunque parezca tedioso muchas
veces leer las especificaciones nos puede sacar de la duda y nos puede ayudar a
realizar la mejor elección posible entre las diferentes opciones para la medición de
temperaturas de tableros. Aunque la oferta de termómetros es más escasa que la
de otro tipo de productos no nos tenemos que dejar amedrentar por los
comerciantes que quieren vendernos su producto a toda costa, sino que tendremos
que tomarnos un tiempo para averiguar realmente con qué producto nos estamos
enfrentando antes de comprarlo.

RIESGOS DE LA ELECTRICIDAD
1. No es perceptible por los sentidos del humano.
2. No tiene olor, solo es detectada cuando en un corto circuito se descompone el
aire apareciendo Ozono.
3. No es detectado por la vista.
4. No se detecta al gusto ni al oído.
5. Al tacto puede ser mortal si no se está debidamente aislado. El cuerpo humano
actúa como circuito entre dos puntos de diferente potencial. No es la tensión la que
provoca los efectos fisiológicos sino la corriente que atraviesa el cuerpo humano.
Los efectos que pueden producir los accidentes de origen eléctrico dependen de:
Intensidad de la corriente.
Resistencia eléctrica del cuerpo humano.
Tensión de la corriente.
Frecuencia y forma del accidente.
Tiempo de contacto.
Trayectoria de la corriente en el cuerpo.
Todo accidente eléctrico tiene origen en un defecto de aislamiento y la persona se
transforma en una vía de descarga a tierra.
Al tocar un objeto energizado o un conductor con la mano, se produce un efecto de
contracción muscular que tiende a cerrarla y mantenerla por más tiempo con mayor
firmeza.

CLASIFICACION DE LOS ACCIDENTES ELÉCTRICOS

Accidentes por contacto directo
Son provocados por el paso de la corriente a través del cuerpo humano. Pueden
provocar electrocución, quemaduras y embolias.

Accidentes indirectos
Riesgos secundarios por caídas luego de una electrocución.
Quemaduras o asfixia, consecuencia de un incendio de origen eléctrico.
Accidentes por una desviación de la corriente de su trayectoria normal.
Calentamiento exagerado, explosión, inflamación de la instalación eléctrica.

Normas y material de seguridad.

Las normas de seguridad e higiene, son fundamentales en los trabajos que se
realicen en las instalaciones eléctricas. Entre otras, las más básicas son dos:
- Cortar la energía eléctrica antes de tocar los circuitos
- Manipular en las máquinas y sus circuitos, solo cuando se esté seguro de los que
se quiere hacer.
El resto de las normas mínimas de seguridad las marcan los distintos Reglamentos
aplicables en cada caso. Además de dichos reglamentos, es necesario observar y
cumplir la legislación de seguridad y salud aplicable a cada lugar de trabajo donde
se encuentre la instalación eléctrica.

NORMAS GENERALES
Toda persona debe dar cuenta al correspondiente supervisor de los trabajos a
realizar y debe obtener el permiso correspondiente.
Debe avisar de cualquier condición insegura que observe en su trabajo y advertir de
cualquier defecto en los materiales o herramientas a utilizar.
Quedan prohibidas las acciones temerarias (mal llamadas actos de valentía), que
suponen actuar sin cumplir con las Reglamentaciones de Seguridad y entrañan
siempre un riesgo inaceptable.
No hacer bromas, juegos o cualquier acción que pudiera distraer a los operarios en
su trabajo.

Cuando se efectúen trabajos en instalaciones de Baja Tensión, no podrá

considerarse la misma sin tensión si no se ha verificado la ausencia de la misma.
NORMAS ESPECÍFICAS ANTES DE LA OPERACIÓN
A nivel del suelo ubicarse sobre los elementos aislantes correspondientes (alfombra
o manta aislante o banqueta aislante).
Utilizar casco (el cabello debe estar contenido dentro del mismo y asegurado si
fuese necesario), calzado de seguridad dieléctrico, guantes aislantes para BT y
anteojos de seguridad.
Utilizar herramientas o equipos aislantes. Revisar antes de su uso el perfecto estado
de conservación y aislamiento de los mismos, de su toma de corriente y de los
conductores de conexión.
Desprenderse de todo objeto metálico de uso personal que pudiera proyectarse o
hacer contacto con la instalación. Quitarse anillos, relojes o cualquier elemento que
pudiera dañar los guantes.
Utilizar máscaras de protección facial y/o protectores de brazos para proteger las
partes del cuerpo.
Aislar los conductores o partes desnudas que estén con tensión, próximos al lugar
de trabajo.
La ropa no debe tener partes conductoras y cubrirá totalmente los brazos, las
piernas y pecho.
Utilizar ropas secas, en caso de lluvia usar la indumentaria impermeable.
En caso de lluvia extremar las precauciones.

NORMAS ESPECÍFICAS DURANTE LA OPERACIÓN

Abrir los circuitos con el fin de aislar todas las fuentes de tensión que pueden
alimentar la instalación en la que se va a trabajar. Esta apertura debe realizarse en
cada uno de los conductores que alimentan la instalación, exceptuando el neutro.
Bloquear todos los equipos de corte en posición de apertura. Colocar en el mando
o en el mismo dispositivo la señalización de prohibido de maniobra.
Verificar la ausencia de tensión. Comprobar si el detector funciona antes y después
de realizado el trabajo.
Puesta a tierra y la puesta en cortocircuito de cada uno de los conductores sin
tensión incluyendo el neutro.
Delimitar la zona de trabajo señalizándola adecuadamente.

NORMAS ESPECÍFICAS POSTERIORES A LA OPERACIÓN

Reunir a todas las personas que participaron en el trabajo para notificar la reposición
de la tensión.
Verificar visualmente que no hayan quedado en el sitio de trabajo herramientas u
otros elementos.
Se retirará la señalización y luego el bloqueo.
Se cerrarán los circuitos.

NORMAS ESPECÍFICAS PARA EL EMPLEO Y CONSERVACIÓN DEL MATERIAL

DE SEGURIDAD
Casco de seguridad
Es obligatorio para toda persona que realice trabajos en instalaciones eléctricas de
cualquier tipo.
Anteojos de protección o máscara protectora facial
El uso es obligatorio para toda persona que realice un trabajo que encierre un riesgo
de accidente ocular tal como arco eléctrico, proyección de gases partículas, etc.

Guantes dieléctricos
Los guantes deben ser para trabajos a BT. Deben verificarse frecuentemente,
asegurarse que están en buen estado y no presenta huellas de roturas, desgarros
ni agujeros. Todo guante que presente algún defecto debe ser descartado. Deben
ser protegidos del contacto con objetos cortantes o punzantes con guantes de
protección mecánica. Conservarlos en estuches adecuados.

Cinturón de seguridad
El material de los cinturones será sintético. No deben ser de cuero. Debe llevar
todos los accesorios necesarios para la ejecución del trabajo tales como cuerda de
seguridad y soga auxiliar para izado de herramientas. Estos accesorios deben ser
verificados antes de su uso, al igual que el cinturón, revisando particularmente el
reborde de los agujeros previstos para la hebilla pasa cinta de acción rápida.
Verificar el estado del cinturón: ensambles sólidos, costuras, remaches,
deformaciones de las hebillas, mosquetones y anillos. Los cinturones deben ser
mantenidos en perfecto estado de limpieza y guardados en lugares aptos para su
uso posterior.

Banquetas aislantes y alfombra aislante

Es necesario situarse en el centro de la alfombra y evitar todo contacto con las
masas metálicas.

Verificadores de ausencia de tensión

Se debe verificar ante de su empleo que el material está en buen estado. Se debe
verificar antes y después de su uso que la cabeza detectora funcione correctamente.
Para la utilización de estos aparatos es obligatorio el uso de los guantes dieléctricos
de la tensión correspondiente.

Escaleras
Se prohíbe utilizar escaleras metálicas para trabajos en instalaciones eléctricas o
en su proximidad inmediata, si tiene elementos metálicos accesibles.

Dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito

La puesta a tierra y en cortocircuito de los conductores, aparatos o partes de
instalaciones sobre las que se debe efectuar un trabajo, debe hacerse mediante un
dispositivo especial diseñado a tal fin. Las operaciones se deben realizar en el
siguiente orden:
 Asegurarse de que todas las piezas de contacto, así como los conductores del
dispositivo, estén en buen estado.
 Siempre conectar en primer lugar el morseto de cable de tierra del dispositivo,
utilizando guante de protección mecánica, ya sea en la tierra existente de las
instalaciones o bien en una jabalina especialmente clavada en el suelo.
 Desenrollar completamente el conductor del dispositivo, para evitar los efectos
electromagnéticos debido a un cortocircuito eventual.
 Fijar las pinzas de conexión de los conductores de tierra y cortocircuitos sobre
cada uno de los conductores de la instalación utilizando guantes de protección
dieléctrica y mecánica.
 Para quitar los dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito operar
rigurosamente en el orden inverso, primero el dispositivo de los conductores y por
último el de tierra.
 Señalizar el lugar donde se coloque la tierra, para individualizarla perfectamente.

PLAN DE MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES

El mantenimiento de las instalaciones propias presentes en el edificio se realizará
conforme establece la normativa vigente en las fechas que estableceremos en el
presente Plan.

Todas las instalaciones tienen una reglamentación específica y en el presente Plan

se establecerá el control del mantenimiento de las instalaciones y, además, se
dejará constancia documental de las revisiones que se efectúen.
Se indicará el responsable y dónde pueden encontrarse los registros
correspondientes.

El mantenimiento de las instalaciones propias se realizará en las fechas siguientes:

• Electricidad: Certificado de instalación: nº expediente 254996, fecha 25 Junio de

2008 Con forme a los establecido por la normativa en vigor se realizará inspección
de mantenimiento periódica cada 5 años

• Centro de transformación: Visado de instalaciones eléctricas en alta tensión con

nº 004305 y fecha 2 de Abril de 2008. Con forme a los establecido por la normativa
en vigor se realizará inspección de mantenimiento periódica cada 3 años

• Comunicaciones: Boletín de instalación de telecomunicaciones con fecha 2 de

Mayo de 2008. Con forme a los establecido por la normativa en vigor se realizará
inspección de mantenimiento periódica cada 3 años.

• Ascensores: Boletín de instalación de ascensores con fecha 18 de Mayo de 2008.

Con forme a los establecido por la normativa en vigor se realizará inspección de
mantenimiento periódica cada 2 años

MANTENIMIENTO DE MAQUINAS ELECTRICAS

Una máquina eléctrica es un dispositivo que transforma la energía eléctrica en otra
energía, o bien, en energía eléctrica pero con una presentación distinta, pasando
esta energía por una etapa de almacenamiento en un campo magnético. Se
clasifican en tres grandes grupos: generadores, motores y transformadores.
Los generadores transforman energía mecánica en eléctrica, mientras que los
motores transforman la energía eléctrica en mecánica haciendo girar un eje. El
motor se puede clasificar en motor de corriente continua o motor de corriente
alterna. Los transformadores y convertidores conservan la forma de la energía pero
transforman sus características.

Una máquina eléctrica tiene un circuito magnético y dos circuitos eléctricos.

Normalmente uno de los circuitos eléctricos se llama excitación, porque al ser
recorrido por una corriente eléctrica produce las ampervueltas necesarias para crear
el flujo establecido en el conjunto de la máquina. Desde una visión mecánica, las
máquinas eléctricas se pueden clasificar en rotativas y estáticas:
Las máquinas rotativas están provistas de partes giratorias, como las dinamos,
alternadores, motores.

Las máquinas estáticas no disponen de partes móviles, como los transformadores.

En las máquinas rotativas hay una parte fija llamada estator y una parte móvil
llamada rotor. Normalmente el rotor gira en el interior del estator. Al espacio de aire
existente entre ambos se le denomina entrehierro.
Las maquinas eléctricas deben de estar provistas de un buen mantenimiento para
obtener un rendimiento óptimo y alargar su vida útil.

ALTERNADORES
Una gran proporción de la corriente eléctrica producida por máquinas
dinamoeléctricas es alterna, a raíz de esto el alternador es el medio más importante
para la producción de corriente eléctrica. Los generadores de corriente alterna
varían de tamaño dependiendo de la cantidad de energía eléctrica que debe
suministrar.

Recibe el nombre de alternador, la maquina síncrona capaz de transformar la

energía mecánica que recibe por su eje, en corriente alterna que suministra por sus
bornes. Pueden ser monofásicos y trifásicos. Como toda máquina eléctrica, consta
de dos circuitos eléctricos y uno magnético, que a su vez están alojados en las
siguientes partes: estator, rotor y excitatriz.

TIPOS DE ALTERNADORES:
Hay dos tipos de alternadores, el de armadura giratoria y el de campo giratorio:
El alternador de armadura giratoria tiene el bobinado inducido en el rotor y el
bobinado de campo o excitación (inductor) en el estator.
El bobinado inductor produce el campo magnético necesario para engendrar la
fuerza electromotriz en el bobinado inducido.

La corriente alterna producida en la armadura es transmitida por medio de anillos

colectores a los terminales de carga, sin sufrir variaciones, el alternador de
armadura giratoria, sólo se encuentra en los alternadores de poca potencia.
El alternador de campo giratorio tiene el bobinado de la armadura fijo y el bobinado
de campo giratorio. La ventaja de que la armadura sea estacionaria, radica en que
la tensión generada puede conectarse directamente con la línea de carga.
La armadura rotatoria requeriría de anillos rozantes para transmitir la corriente al
circuito externo. Como los anillos rozantes están descubiertos se producirían arcos
y cortocircuitos al generarse altos voltajes.

Por eso, los alternadores de alta tensión suelen ser de campo giratorio; la tensión
aplicada al campo giratorio es de corriente continua de bajo voltaje con lo que se
anula el problema de la formación de arcos en los anillos.

FUNCIONAMIENTO DEL ALTERNADOR

Al hacer girar una espira en el seno de un campo magnético, cuyos extremos estén
unidos a dos anillos, se genera una f.e.m. alterna. Pero teniendo en cuenta que la
producción y transporte de la energía, es más rentable si se hace con sistemas
trifásicos, se hace necesario generar corriente alterna trifásica.

Para ello se montan tres bobinas, desfasadas 120° eléctricos entre sí, y se les hace
girar dentro de un campo magnético, con lo que se crea una f.e.m., alterna, en cada
una de ellas, desfasada 120°.
MANTENIMIENTO
Medidas de seguridad
Es preciso realizar estrictamente las operaciones de mantenimiento o de reparación
a fin de evitar riesgos de accidentes y mantener la máquina en su estado original.
Todas estas operaciones efectuadas en el alternador han de ser realizadas por
personal cualificado para la puesta en marcha, el mantenimiento y la reparación de
los elementos eléctricos y mecánicos. Antes de efectuar cualquier operación en la
máquina, comprobar que ésta no se pueda poner en marcha con un sistema manual
o automático y que se hayan entendido los principios de funcionamiento del sistema.
MANTENIMIENTO ORDINARIO
Control tras la puesta en marcha
Al cabo de unas 20 horas de operación, comprobar el apriete de todos los tornillos
de fijación de la máquina, su estado general y las diferentes conexiones eléctricas
de la instalación.

Circuito de ventilación
Se recomienda prestar atención a que no se reduzca la circulación de aire debido a
una obstrucción parcial de las rejillas de aspiración y descarga: barro, fibras, hollín,
etc.

Rodamientos
Los rodamientos están engrasados de por vida: duración aproximada de la grasa
(según utilización) = 20 000 horas o 3 años. Vigilar la subida de temperatura de los
rodamientos que no ha de sobrepasar los 60 °C por encima de la temperatura
ambiente. Si supera dicho valor parar la máquina y efectuar una comprobación.

MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
Producto de limpieza para los devanados. No utilizar: tricloretileno, percloretileno,
tricloretano ni ningún producto alcalino.
Se pueden utilizar determinados productos desengrasantes y volátiles puros como
por ejemplo:
- Gasolina normal (sin aditivos); inflamable
- Tolueno (poco tóxico); inflamable
- Benceno (o bencina, tóxico); inflamable
- Ciclohexano (no tóxico); inflamable

Limpieza de estator, rotor, excitatriz y puente de diodos

Los aislantes y el sistema de impregnación no son atacados por los disolventes (ver
la lista anterior de los productos autorizados). Se debe evitar que el producto de
limpieza fluya hacia las ranuras. Aplicar el producto con un pincel repasando a
menudo una esponja para evitar acumulaciones en la carcasa. Secar el bobinado
con un trapo seco. Dejar evaporar los restos antes de cerrar la máquina.

MANTENIMIENTO MECÁNICO
Se prohíbe utilizar chorros de agua o aparatos de limpieza a alta presión para limpiar
la máquina. Para desengrasar la máquina se debe utilizar un pincel y un producto
desengrasante. Comprobar su compatibilidad con la pintura.

Para quitar el polvo utilizar aire comprimido. Si después de la fabricación de la

máquina han sido añadidos unos filtros y la máquina no tiene protecciones térmicas,
el personal de mantenimiento debe proceder periódica y sistemáticamente a limpiar
los filtros del aire, tan a menudo como sea necesario (cada día para los entornos
muy polvorientos).

Para lavar se utiliza agua en caso de polvos secos y un baño con jabón o detergente
si se trata de polvos grasos.
También se puede utilizar gasolina o cloretano. Después de limpiar el alternador es
imprescindible comprobar el aislamiento de los bobinados.

Detección de averías
Si a la puesta en marcha el funcionamiento del alternador es anómalo, es preciso
averiguar el origen de la avería. Para ello cabe comprobar que:
- las protecciones estén bien conectadas,
- las conexiones y los enlaces sean conformes a los esquemas de los manuales
adjuntos a la máquina,
- la velocidad del grupo sea correcta.
VERIFICACIÓN DEL BOBINADO
Se puede comprobar el aislamiento del bobinado efectuando una prueba dieléctrica.
En tal caso es obligatorio desconectar todas las conexiones del regulador.

VERIFICACIÓN DEL PUENTE DE DIODOS

Un diodo en buen estado permite la circulación de intensidad en un solo sentido
desde el ánodo al cátodo.

VERIFICACIÓN DE LOS BOBINADOS Y DE LOS DIODOS GIRATORIOS POR

EXCITACIÓN SEPARADA
Durante esta prueba cabe comprobar que el alternador esté desconectado de
cualquier carga externa y examinar la caja de bornas para comprobar que las
conexiones estén bien apretadas.

1) Parar el grupo, desconectar y aislar los hilos del regulador.

2) Para crear la excitación separada hay dos montajes posibles.
3) Hacer girar el grupo a su velocidad nominal.
4) Aumentar paulatinamente la intensidad de alimentación del inductor maniobrando
el reóstato o el Variac y medir las tensiones de salida en L1 - L2 - L3, controlando
las tensiones y las intensidades de excitación sin y con carga (ver la placa de
características de la máquina o pedir la ficha de ensayos de fábrica).
Si las tensiones de salida están en sus valores nominales y equilibrados al < 1 %
para el valor de excitación dado, la máquina está bien y el defecto procede de la
parte de regulación (regulador, cableado, detección, bobinado auxiliar).

TRANSFORMADORES
Constitución del transformador
Está formado por un circuito magnético y dos circuitos eléctricos.

Circuito magnético
Está constituido por chapas de aleaciones de hierro-silicio o hierro-níquel
generalmente, aisladas unas de otras para limitar las pérdidas de corrientes. El
espesor de las chapas suele oscilar entre 0,33 y 0,5 mm.

Circuitos eléctricos.
El circuito que recibe la energía eléctrica se llama primario y el que la suministra
transformada, es el circuito secundario.
El transformador es una maquina reversible, es decir, que el circuito primario puede
actuar como secundario y viceversa.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL TRANSFORMADOR.

Es una maquina estática y solo puede funcionar con corriente alterna puesto que
para generar corriente inducida, es necesario someter un conductor a variación de
flujo, bien moviendo este dentro del campo magnético o haciendo que el campo sea
variable, si tenemos en cuenta que la maquina es estática, no es posible mover ni
el conductor, ni el campo, por tanto la solución será que el campo creado por la
corriente sea alterno y para ello es necesario que se alimente el circuito con
corriente alterna.

CLASIFICACIÓN DE LOS TRANSFORMADORES

Se clasifican en transformadores de potencia y transformadores de medidas.

Transformadores de potencia
Son empleados a las redes de distribución de energía, para elevar o reducir la
tensión e intensidad según convenga.

Para el transporte y con el objeto de reducir las pérdidas, se eleva la tensión y se

reduce la intensidad y en el lugar de utilización se hace la operación inversa, de
forma que utilizamos bajas tensiones con alta intensidad.

De ahí, que los transformadores puedan ser elevadores, reductores y de aislamiento

o separadores. Según su número de fases pueden ser: monofásicos, trifásicos y
otras posibles combinaciones.
Transformadores de medidas
Estos pueden ser de tensión o de intensidad. Su función fundamental consiste en
aislar y adecuar los valores de las características eléctricas a las necesidades que
se presenten en cada caso, aprovechando las características básicas de los
transformadores.

Aíslan de las altas tensiones, creando una separación física entre circuitos. Adecuan
los valores de tensión e intensidad, en función de su relación de transformación, a
las necesidades de uso. La adecuación de los valores de tensión e intensidad hacen
posible el uso de aparatos de medidas de bajas tensiones e intensidades en redes
de alta tensión y de elevados consumos.

REPARACION DE TRANSFORMADORES
En muchas ocasiones nos vamos a encontrar con un transformador averiado. En
este caso debemos observar que tipo de avería tiene, bien por inspección visual, si
se observa quemado total o parcialmente alguno de sus circuitos, o bien
comprobando su continuidad y aislamiento.

Si después de las correspondientes comprobaciones se observa que esta averiado

alguno de sus circuitos, hemos de hacer lo siguiente:
- Disponer de un recipiente para ir echando las piezas
- Desmontamos la carcasa, si la tiene.
- Se retiran los espárragos y con ayuda de un mazo de plástico se desmontan las
chapas que forman el núcleo.
- Ahora solo queda el chasis con los bobinados.
- Quitar el cartón que cubre el bobinado y comenzar a quitar espiras, contando el
número de estas y midiendo la sección del hilo, si es éste, el bobinado averiado y el
resto está todo bien, no hay más que tomar el hilo de las mismas características y
rebobinar poniendo el mismo número de espiras.
- En el caso de que sea el circuito interior el averiado, habrá que desmontarlo
totalmente, contando también el número de espiras y midiendo su sección.
- Rebobinar totalmente, con las mismas características que tenía antes de la avería
siguiendo el proceso ya mencionado.

MANTENIMIENTO
La necesidad del mantenimiento preventivo en las instalaciones eléctricas, tanto en
las de Alta, Media y Baja tensión se multiplica en función de los daños que podría
ocasionar su parada por avería, tanto se trate de instalaciones públicas como
privadas. Tratándose de costosos equipos, su revisión debe efectuarse con la
periodicidad establecida en su proyecto de instalación, adecuándola en todo
momento a las especiales características de su utilización, ubicación, etc.

TAREAS DE MANTENIMIENTO
Aunque cada instalación tendrá características específicas, intentaremos relacionar
las más habituales; resaltamos una vez más que todo trabajo deberá cumplir con
las normas y protocolos de seguridad pertinentes, por personal autorizado y
formado para ello.
 Desconectar el equipo de la Red de tensión, tomando todas las medidas
necesarias establecidas en el protocolo. Las más habituales son: Puesta a tierra del
equipo, Bloqueo de todas las posibles conexiones entrantes y salientes, delimitación
y marcado del área de trabajo.
 Comprobación del sistema de seguridad por sobre temperatura.
 Comprobación del sistema de seguridad por sobre presión interna del
transformador.
 Comprobación de los sistemas de sobre corriente, fuga a tierra, diferencial, etc. en
función del tipo y modelo del transformador.
 Comprobación del resto de indicadores, alarmas ópticas y/o acústicas.
 Comprobación del nivel de aceite, así como posibles fugas.
 Prueba de Rigidez Dieléctrica del Aceite; la muestra debe tomarse de la parte baja
del transformador, mediante la válvula de muestreo.
 Comprobación, limpieza y ajuste de todas las conexiones eléctricas, fijaciones,
soportes, guías y ruedas, etc.
 Comprobación y limpieza de los aisladores, buscando posibles grietas o manchas
donde pueda fijarse la suciedad y/o humedad.
 Comprobación en su caso del funcionamiento de los ventiladores, así como
limpieza de radiadores o demás elementos refrigerantes.
 Limpieza y pintado del chasis, carcasas, depósito y demás elementos externos del
transformador susceptibles de óxido o deterioro.

MOTORES
Los motores eléctricos presentan innumerables ventajas gracias a su fiabilidad y
fácil control (controlabilidad, precisión y repetitividad). Pero a igualdad de potencia,
son más pesados que los neumáticos e hidráulicos, si no se tiene en cuenta que
estos dos necesitan de una unidad de compresión que proporcione la potencia.
Los motores eléctricos emplean la corriente eléctrica para generar el movimiento de
rotación, pudiendo ser de corriente alterna (AC) o continua (DC).

FUNCIONAMIENTO
Las máquinas eléctricas rotativas fundamentan su funcionamiento en la fuerza de
Lorentz, que es aquella que aparece sobre una carga cuando se encuentra bajo los
efectos de un campo eléctrico más la debida a la acción de un campo magnético si
esa carga se encuentra en movimiento.

Dado que la corriente eléctrica son cargas en movimiento, cuando circula corriente
por un conductor que se encuentra sometido a un campo magnético, aparecerá una
fuerza sobre dicho conductor. Así, al igual que en toda máquina rotativa, los motores
eléctricos se encontrarán formados por dos órganos principales, uno fijo
denominado estator y la parte móvil o rotor, donde normalmente uno actuará como
productor del campo magnético (inductor) y el otro como asiento de los efectos de
dicho campo (inducido).
MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA
Los motores AC son generalmente asíncronos trifásicos de rotor en jaula (˜ 90%)
aunque pueden ser síncronos, o monofásicos si la potencia requerida es baja.

MANTENIMIENTO
El mantenimiento preventivo consiste en una serie de trabajos que es necesario
desarrollar para evitar que maquinaria pueda interrumpir el servicio que
proporciona, básicamente, se divide en tres elementos fundamentales:

1. Selección
2. Instalación
3. Montaje

Selección
El mantenimiento empieza en la selección del motor. El grado de selección y
aplicación incorrecta de un motor puede variar ampliamente, por lo que es
necesario, que se seleccione correctamente el tamaño apropiado del motor de
acuerdo a la carga.

Los ciclos de trabajo son los que más dañan a los motores. Cuando no son
seleccionados en forma apropiada, los arranques, los paros y frenados bruscos, así
como los períodos de aceleración largos, conducen a fallas en el motor.
La consideración de la altitud sobre el nivel del mar del sitio de instalación del motor,
es un factor que con frecuencia no es considerado. Como se sabe, a grandes alturas
la densidad del aire es más baja y se reduce la efectividad de enfriamiento. Esta
reducción significa en forma aproximada que la temperatura de operación se
incrementa un 5% por cada 300 m. de elevación sobre el nivel del mar.

CALDERAS
La caldera, en la industria, es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñado para
generar vapor.

Este vapor se genera a través de una transferencia de calor a presión constante, en

la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia su fase a
vapor saturado.

Según la ITC-MIE-AP01, caldera es todo aparato de presión donde el calor

procedente de cualquier energía se transforma en energía utilizable, a través de un
medio de transporte en fase líquida o vapor.

La caldera es un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas un set

de intercambiadores de calor, en la cual se produce un cambio de fase. Además,
es recipiente de presión, por lo cual es construida en parte con acero laminado a
semejanza de muchos contenedores de gas.
Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor, principalmente de agua, la
caldera es muy utilizada en la industria, a fin de generarlo para aplicaciones como:

 Esterilización (tindarización): era común encontrar calderas en los hospitales,

las cuales generaban vapor para "esterilizar" el instrumental médico; también en
los comedores, con capacidad industrial, se genera vapor para esterilizar
los cubiertos, así como para elaborar alimentos en marmitas (antes se creyó que
esta era una técnica de esterilización).
 Para calentar otros fluidos, como por ejemplo, en la industria petrolera, donde
el vapor es muy utilizado para calentar petróleos pesados y mejorar su fluidez.
 Generar electricidad a través de un ciclo Rankine. La caldera es parte
fundamental de las centrales termoeléctricas.

Es común la confusión entre caldera y generador de vapor, pero su diferencia es

que el segundo genera vapor sobrecalentado.

MANTENIMIENTO DE CALDERAS
Como todo equipo industrial las calderas requieren mantenimiento e inspecciones
periódicas para asegurar su correcto, seguro y eficiente funcionamiento.
Si bien no se presentan problemas a menudo todos sabemos que las calderas son
máquinas que comprometen la continuidad de la producción en muchas industrias y
que una puesta fuera de servicio tiene un alto costo, no solo el dinero que debe
pagarse sino también por lo que se deja de producir.
Es por esto que acercamos un plan de mantenimiento anual en el que verán tareas
de inspección de significativa importancia para detectar preventivamente la mayoría
de las averías.

 Inspección interna del cuerpo de presión, placas, hogar y haz tubular para
controlar la formación de incrustaciones o corrosión de los materiales constructivos.
Es importante que se tomen fotografías del estado para tener un registro histórico de
la caldera. En muchas oportunidades es importante tener esta información para
volver a una condición anterior favorable.
 Hidrolavado de lodos depositados en el fondo del cuerpo en caso de que
existieran.
 Cambio de juntas de puertas de inspección, instalar siempre materiales de
junta nuevos y revisar asientos de tapas.
 Medición de espesores de chapa en placas, hogar y cuerpo cilíndrico por
ultrasonido, registrar también estos valores. Puede resultar necesario recalcular la
presión de trabajo máxima si están reducidos estos espesores.
 Desarmado de elementos de seguridad por bajo nivel. En el caso de los
controles de nivel electromagnéticos revisar flotantes, botellones, verificar juego en
mecanismos, controlar la integridad de las ampollas de mercurio y controlar que la
aislación de los cables no se encuentre deteriorada. Para los electrodos las tareas
son de limpieza partes en contacto con el agua, verificación de alineación, aislación
y sellos.
 Prueba hidráulica del equipo a presión de trabajo. Se realiza para verificar que
no existan fugas previas al mantenimiento o bien posteriores (juntas de puertas de
inspección, bridas, roscas, etc). Mantener presurizado el recipiente durante 15 min
es suficiente.
 Verificación de apertura de válvulas de seguridad a la presión regulada. Si es
posible, retirarlas para su timbrado en banco de pruebas.
 Inspección del estado de refractarios en quemador o fondos secos. Rellenar
grietas si existieran o reemplazar las piezas dañadas con los materiales adecuados
y teniendo en cuenta los tiempos de fragüe.
 Verificación del estado interno del quemador y limpieza del mismo. Verificar
el estado de cables y fichas de conexión.
 Simulación de condiciones de falla del quemador.
 Puesta en marcha del equipo donde se comprobará el funcionamiento de los
elementos de control y seguridad.
 Prueba de presostatos de seguridad eliminando eléctricamente al de corte
normal.
 Hacer mantenimiento de la pintura de la caldera y accesorios.
 Análisis de gases y regulación de combustión. Mediante este proceso se
determinará el porcentaje de los siguientes gases: O2, CO2 y CO. Además se medirá
la temperatura de los gases en la chimenea y el rendimiento térmico de la caldera.
 Elaboración de un informe técnico con los resultados obtenidos en la medición
de eficiencia de combustión y sobre el estado general del equipo, manteniendo un
historial.

SEGURIDAD EN CALDERAS
Los trabajadores que usan y hacen el mantenimiento a calderas saben que éstas
son potencialmente peligrosas. Las calderas son recipientes cerrados con
quemadores de gas o electricidad que calientan agua u otros líquidos para generar
vapor. El vapor está a presión y sobrecalentado, y se usa para generar electricidad,
para calefacción o para otros propósitos industriales. Aunque las calderas
normalmente están equipadas con una válvula de alivio de presión, si la caldera no
puede resistir la presión, la energía que contiene el vapor se libera
instantáneamente. Esta combinación de metal explotando y vapor sobrecalentado
puede ser extremadamente peligrosa.

Sólo trabajadores autorizados y debidamente capacitados deben operar las

calderas. Los trabajadores deben conocer bien el manual de operación y las
instrucciones del fabricante de la caldera. Los operadores de calderas deben
inspeccionar las calderas con frecuencia en búsqueda de fugas, combustión
correcta, funcionamiento de los dispositivos de seguridad e indicadores, así como
otras funciones.

Muchas calderas viejas, así como las tuberías de vapor o agua caliente pueden
tener recubrimientos aisladores, enrollados o forros de asbesto. Los trabajadores
deben inspeccionar esas áreas periódicamente para asegurarse de que los
materiales no estén dañados, que no se estén descascarando y que no estén
deteriorados.
Deben reportarse la existencia de materiales dañados y deben repararse o
eliminarse de inmediato por un contratista certificado para trabajos en asbesto.
Indicios de superficies rajadas, prominencias, corrosión u otras deformidades deben
ser reparados de inmediato por un técnico autorizado.

Los registros detallados de la operación y el mantenimiento de la caldera pueden

ayudar a asegurar su seguridad.

Las calderas deben siempre conectarse lentamente, y nunca se debe inyectar agua
fría a un sistema caliente. Cambios súbitos de temperatura pueden torcer o quebrar
la caldera. Debido a que muchas calderas queman gas natural, combustible diésel
o petróleo, es necesario tomar precauciones especiales. Los operadores de
calderas deben asegurar que el sistema de combustible, incluyendo las válvulas,
tuberías y tanques, estén funcionando correctamente y sin fugas.

Para prevenir explosiones en la caldera, es imperativo que los operadores purguen

la caldera antes de encender el quemador. Los trabajadores deben verificar la
relación de aire a combustible, la condición del tiro y la llama para asegurarse de
que ésta no sea demasiado alta ni que eche humo. Los sistemas de ventilación
también deben inspeccionarse y mantenerse para asegurar que los gases producto
de la combustión no se acumulen en la sala de calderas.

El área que rodea a la caldera debe mantenerse libre de polvo y desperdicios, y no

se deben almacenar materiales combustibles cerca de ninguna caldera. Los pisos
a menudo son de concreto sellado y pueden ser muy resbalosos cuando están
mojados. Los derrames deben trapearse o limpiarse de inmediato.

Asegúrese de que haya suficiente iluminación y que cualquier lámpara defectuosa

se repare de inmediato. Debido a que las calderas tienen superficies calientes, debe
haber suficiente espacio a su alrededor para que los trabajadores puedan moverse
en la sala de calderas. Las salas de calderas pueden ser ruidosas, por lo tanto el
área debe estar identificada como tal y los trabajadores deben usar protectores para
los oídos cuando trabajen dentro de la sala de calderas.

Se les permitirá únicamente a los técnicos autorizados hacer reparaciones en las

calderas. El personal de reparación debe usar equipos de protección personal, tales
como cascos, guantes para trabajo pesado, protección para los ojos y overoles.
Cuando entren en una caldera para efectuar reparaciones o tareas de
mantenimiento, los trabajadores de reparación de calderas deben tratarla como un
espacio cerrado que requiere permisos.

Cuando se para una caldera para reparaciones, todas las fuentes de energía deben
desconectarse usando procedimientos de bloqueo (Lock-out / Tag-out), y los
residuos de presión en tuberías de vapor, agua y combustible deben aliviarse
siguiendo los procedimientos correctos de vaciado y bloqueo, o taponamiento.
ACUOTUBULARES
Son aquellas calderas en las que el fluido de trabajo se desplaza por tubos durante
su calentamiento. Son las más utilizadas en las centrales termoeléctricas, ya que
permiten altas presiones a su salida y tienen gran capacidad de generación.

PIROTUBULARES O DE TUBOS DE FUEGO

En este tipo, el fluido en estado líquido se encuentra en un recipiente atravesado
por tubos, por los cuales circulan gases a alta temperatura, producto de un proceso
de combustión. El agua se evapora al contacto con los tubos calientes, debido a la
circulación de los gases de escape. No confundir esta definición con la de un
intercambiador de calor.

MANOMETROS
Un manómetro de presión es un indicador analógico utilizado para medir la presión
de un gas o líquido, como agua, aceite o aire. A diferencia de los transductores de
presión tradicionales, estos son dispositivos analógicos con un dial circular y un
puntero accionado mecánicamente que han estado en uso durante décadas.

En muchas aplicaciones modernas el manómetro analógicos está siendo sustituidos

por manómetros digitales con una pantalla digital y características adicionales, tales
como incorporación de alarmas y analógica, digital o retransmisión inalámbrica del
valor indicado.

Los manómetros digitales de presión se fabrican a menudo en un soporte de

alojamiento de proceso que es similar en tamaño y forma a los manómetros
analógicos tradicionales, haciéndolos intercambiables.