2
PENGANTAR
MANAJEMEN
PEMELIHARAAN
3
TUJUAN PEMBELAJARAN
4
I. SEJARAH PERKEMBANGAN PERAWATAN (Maintenance)
(Maintenance
5
Generasi II, yaitu pada saat perang dunia II industri-industri di jepang
mulai mengalami kesulitan dengan kerusakan yang dihadapi.
7
Sejarah Perkembangan TPM
1950 1960 1970
Preventive Productive Total
Maintenance Maintenance Productive
Maintenance
Mencapai efisiensi PM
Reorganisasi pentingnya melalui satu sistem yang
Penyusunan fungsi-fungsi keandalan pemeliharaan lengkap berdasarkan
pemeliharaan dan efisiensi keikut sertaan karyawan
TPM merupakan system perawatan mesin yang dikembangkan pertama kali oleh Denso Japan. System ini
merupakan pengembangan dari model maintenance yang diterapkan di industri yang ada di Amerika
dimana ditambahkan peran dari bagian Produksi dimana operator yang mengoperasikan mesin memegang
peran penting dalam melakukan perawatan harian. 8
Pengertian pemeliharaan (Maintenance) menurut JIS .
9
Tujuan pemeliharaan yaitu :
10
b. Tujuan pemeliharaan jika ditinjau dari segi teknis
11
Dasar-dasar Perencanaan Pemeliharaan
Dasar rencana kerja pemeliharaan merupakan rencana pokok (Master Plan) yang terdiri
dari dasar strategis pemeliharaan jangka panjang, yaitu :
13
Strategi Pemeliharaan (Maintenance Strategy)
(Preventive Maintenance)
(Scheduled Maintenance)
(Predictive Maintenance)
MAINTENANCE
PLANNED UNPLANNED
MAINTENANCE MAINTENANCE
PREVENTIVE EMERGENCY
MAINTENANCE MAINTENANCE
CORRECTIVE
MAINTENANCE
SCHEDULED PREDICTIVE
MAINTENANCE MAINTENANCE
15
Pembagian Sistem Pemeliharaan
16
d. Sistem Pemeliharaan Produktif (Produktif Maintenance )
17
Pilar Manufacturing System
MANUFACTURING EXCELENT
BEST PRODUCT
BEST DELIVERY
MINDSET
BEST
TQM LPS TPM
19
III. DEFINISI & TUJUAN TPM
20
Total Productive Maintenance
Definisi lengkap TPM memuat 5 hal (JIPM, 1971):
24
Tujuan Pemeliharaan ( Maintenance )
Menjamin:
1) Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana .
2) Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk .
6) Mengadakan kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari
suatu perusahaan yaitu tingkat keuntungan atau return of investment yang
sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.
25
Tiga Persyaratan Improvement yang mendasar :
Peningkatan Motivasi
Peningkatan motivasi merupakan kondisi atau energi yang
menggerakkan diri karyawan yang terarah atau tertuju untuk mencapai
tujuan organisasi perusahaan”. Mangkunegara (2005:P.61)
Peningkatan Kompetensi
Peningkatan kompetensi artinya personil maintenance secara
berjenjang dan berkesinambungan terus dilakukan dalam upaya
meningkatkan kualitas perbaikan agar selalu menghasilkan line stop
yang pendek.
Perbaikan Lingkungan.
Menjaga kondisi lingkungan kerja tetap baik dan menyenangkan.
26
Lima Kunci Sukses Pelaksanaan TPM
Menjelaskan alasan mengapa menerapkan TPM di
tempat kerja.
Top manajemen harus memberi perhatian penuh
pada TPM
Pimpinan kerja harus memahami benar kondisi
kerugian( losses )pada saat ini dan improvement yang
dibutuhkan
Melatih pimpinan kerja agar memiliki kepemimpinan
manajerial dan kemampuan improvement yang
lebih baik
Menggunakan indeks yang terukur untuk
Mempertegas hubungan antara improvement dan
hasilnya
27
Keunggulan / keuntungan Utama dari TPM
a)Mesin, peralatan, dan lingkungan kerja selalu bersih dan dalam kondisi
yangbaik.
b)Frekuensi dan jumlah pemeliharaan darurat semakin berkurang,
departemenpemeliharaan hanya mengerjakan pekerjaan yang membutuhkan
keahliankursus saja.
c) Waktu untuk melakukan preventive maintenance
lebih banyak danmempunyai kesempatan untuk meningkatkan ketrampilan
dan pengetahuan.
28
3.Untuk peningkatan bisnis
29
Sasaran TPM adalah: Zero ABCD
Accident ( kecelakaan kerja )
Breakdown ( kerusakan mesin ) CRISIS
Besar
Sedang
Kecil
95% Kondisi
Efektifitas
Optimal
Kerugian Kronis/TerselubungGap (15%)
Kondisi
80% saat ini
Kerugian Nyata
Waktu
1. Pabrik penuh kerugian
2. Kerugian ditimbulkan pola pikir dan perilaku manusia
3. Kerugian tidak dapat dikurangi , kecuali pola pikir dan perilaku
manusia dirubah
Karakteristik Kerugian ( Losses )
Kerugian Nyata terselubung
1. Sporadic Breackdowns ( kerusakan / trouble X
shooting
33
Mengapa kerugian terselubung diabaikan ?
7
Berkeyakinan bahwa biaya perbaikan
Penilaian tidak cukup
terlalu besar
34
Penghambat Effektifitas Peralatan
Set up &
Breakdown
Adjustment
Target
Idling & tidak
Minor Stop tercapai !
Low speed
Defect &
Start up
Rework
1. BREAKDOWN
ZERO
2. SETUP & ADJUSTMENT
Pengaturan dan penyetelan
(Setup & adjustment) :
Kerugian waktu atau hasil akibat pengaturan dan penyetelan
peralatan saat pergantian Model.
DIMINIMALKAN
3. IDLING & MINOR STOPPAGES
Kerusakan kecil berulang-ulang
(Idling & minor stoppages) :
Kerugian waktu dan hasil akibat terputusnya operasi
oleh gangguan kecil atau saat peralatan beroperasi
tanpa memberikan hasil (idle).
ZERO
4. REDUCED SPEED
ZERO
5. QUALITY DEFECT & REWORK
Cacat kualitas dan pengerjaan ulang (Quality
defect & rework) :
Kerugian kualitas berupa cacat hasil proses atau
pengulangan proses yang disebabkan oleh gangguan
peralatan produksi.
ZERO
6. START UP
Awalan (Startup) :
Kerugian ini terjadi pada awal produksi, dari
peralatan mulai bekerja sampai dengan kondisi stabil.
DIMINIMALKAN
Kepekaan terhadap losses
Mengapa harus peka terhadap adanya losses ?
Losses menggerogoti keuntungan
42
1
Countinous Improvement
2
Autonomous Maintenance
3
Planned maintenance
4
Quality maintenance
5
6 Skill development (training)
Development management
V. 8 PILAR TPM
Office TPM
8
43
5S merupakan istilah yang tak terpisahkan dari aktivitas TPM bahkan
dapat dikatakan “langkah pertama TPM adalah 5S”, oleh karena itu
mari kita jelaskan secara detil.
Seisou (bersih)
Dibersihkan dengan cara dilap atau disapu.
Seiketsu (hygiene)
Pertahankan kondisi yang selalu hygiene dan bersih dengan
melaksanakan secara penuh seiri, seiton dan seisou.
Shitsuke (Disiplin)
Membiasakan diri dengan aturan tempat kerja dan pengerjaan yang
benar.
44
5R SEBAGAI DASAR PENERAPAN TPM
MENGAPA PERLU MENGELOLA
TEMPAT KERJA
Sasaran:
o Memberikan pendidikan untuk mengambil tindakan yang cepat terhadap
pengambilan keputusan serta memusnahkan barang-barang yang tidak
diperlukan
o Pengelompokan barang-barang berdasarkan tingkat kebutuhanya (sering-
kadang-jarang)
o Tindakan eliminasi pada sumbernya
2. RAPI (SEITON)
Definisi:
Menyediakan sistem sarana penyimpanan serta lay-out untuk
menjamin bahwa barang-barang yang diperlukan mudah dikenali
dan ditemukan
Aktifitas utama:
Menciptakan sistem penyimpanan dan lay-out sarana kerja.
Sasaran:
o Menciptakan tempat kerja yang teratur.
o Menciptakan sistem penyimpanan dan lay-out berdasarkan
fungsinya (mutu, efisiensi dan safety).
o Meningkatkan efisien kerja dengan mempercepat proses mencarai
barang yang diperlukan.
3. RESIK (SEISO)
Definisi:
Membebaskan dari kotoran, debu, dan benda-benda asing untuk
menciptakan tempat kerja yang bersih
Aktifitas utama:
Kegiatan kebersiahan.
Sasaran:
o Kebersihan alat kerja menyatu dengan fungsi dan
kebutuhanya, menghilangkan kotoran dan debu.
o Mendeteksi gejala kerusakan dengan menjalankan aktifitas
kebersihan/inspeksi sarana kerja.
o Mendapatkan kesadaran bahwa membersihkan adalah
memeriksa.
4. RAWAT
(SEIKETSU)
Definisi:
Penerapan menyeluruh dari tiga langkah sebelumnya(ringkas, rapi, resik) serta dengan
penerapan secara terus menerus menjadikan tempat kerja yang sehat dan ramah
terhadap lingkungan.
Aktifitas utama:
Penerapan visual
kontrol. asaran:
Sasaran:
o Standarisasi kegiatan 5R serta
menciptakan dan memeprtahankan
UNDE kondisi tempat kerja dengan kontrol
R OVER
standar
o Menghasilkan bagaimana masalah yang
tersembunyi menjadi mudah dikenali
dan menciptakan visual control system
MAJEMEN VISUAL
VISUAL CONTROL TOOLS
Terlihat dari jauh
Diletakkan diarea kerja atau mesin
Memperlihatkan dengan jelas proses berjalan
dengan baik atau buruk
Dengan segera menunjukkan perbedaan keadaan
baik atau buruk
Mudah dimengerti oleh setiap orang
Membantu setiap orang untuk mematuhi aturan
dan melakukan koreksi bila ada penyimpangan
MANAJEMEN PERAWATAN DENGAN
VISUALISASI
Filter sudah
saatnya
dibersihkan/ganti
saat jarum
penunjuk mencapai
area berwarna
kuning
Tekanan oli
normal
pada area
yang
berwarna Level oli normal
hijau ada diantara batas
bawah dan atas;
Juga terlihat suhu
oli
PERAWATAN TERENCANA
PERAWATAN TERENCANA SEBAGAI BAGIAN
DARI MANAJEMEN PERAWATAN
Early Equipment
Management
Scrap
PERAWATAN TERENCANA
Time-based
Preventive Maintenance
Maintenance
Condition-based
Maintenance
Planned Breakdown
Maintenance Maintenance
Corrective
Maintenance
AKTIFITAS PERAWATAN TERENCANA
Memperbaiki Maintainability
Downtime
Mesin Stop
Waktu
menunggu
Waktu Waktu
Waktu
Waktu
RUNNING
Teknisi bongkar-
diagnosa pengadaan setting dan
Persiapan pasang,
masalah spare part adjusment
dan reparasi
transportasi
Kecepatan recovery
MTTR
ANALISA MTTR
Analisa waktu perawatan Analisa aktifitas perawatan Point perbaikan
Dari repair ke inspeksi dan penggantian
Waktu Dari ke tak terencana menjadi terencana
Item perawatan terencana
menunggu
Teknisi Metoda komunikasi dan peringatan abnormaliti
Persiapan Kesiapan alat transportasi untuk teknisi
Kesiapan penanganan
dan Manajemen target waktu
situasi emergensi
transportasi Manajemen prioritas
Waktu Opportunistic maintenance
diagnosa Organisasi Distribusi geografikal (penugasan perawatan)
masalah
Mengintegrasikan mesn dan alat bantu
Metoda cadanganpasitas manpower perawatan
Waktu Manajemen spare part
pengadaan Spart part yang perlu-tidak perlu distok, berapa
spare part jumlahnya; Konsinyasi,dsb
Hardware, Tools dan alat Alat bantu inspeksi , diagnosa, alat bantu bongkar
Waktu bantu pasang, dsb
bongkar-
pasang, Keahlian dan skills operator
Pengetahuan dan Standar perawatan/reparasi
reparasi
ketrampilam perawatan Manual trouble shooting
Waktu Menetapkan level reparasi/penggantian yang
Metoda dan cara kerja optimum
setting dan
adjusment Sistem redundansi
breakdown yang Diagnostik port/pin
memerlukan waktu lama Perbaikan maintainability, dsb
(masing-masing part) modifikasi desain
Beberapa tip praktis untuk
troubleshooting
Gunakan panca indra untuk menemukan petunjuk
Gunakan catatan sebelumnya – apa yang biasanya
terjadi dengan gejala yang ada
Perhatikan tindakan yang baru saja dilakukan
Perhatikan (bandingkan) bagian yang berfungsi dan
yang tidak berfungsi
Jika anda sudah paham mekanisme kerjanya,
kembangkan dugaan-dugaan yang berdasar
Menukar komponen yang serupa yang menjadi
dugaan
MENANGKAP ABNORMALITI SEDINI
MUNGKIN
3. Menjalanjakan MP Design
Mengurangi INPUT
2. Sistem Informasi Perawatan
4. Manajemen Lubrikasi
PERAWATAN
Meningkatkan OTPUT
TERENCANA
5 AKTIFITAS UNTUK ZERO BREAKDOW
5 aktifitas untuk menuju breakdown
1 2 3 4 5
Menjaga Menjaga Mengembaikan penurunan Menperbaiki Mencegah Human Error
kondisi standar kondisi kelemahan
dasar mesin operasi desain
A B C
PM equipment
MENCEGAH DAN MENANGANI KEGAGALAN
Metode Perawatan Proaktif
Metode pemeliharaan proaktif artinya tindakan
perawatan dilakukan sebelum terjadi kegagalan
dengan tujuanmenghindari konsekuensi
kegagalan
waktu
Life Limit
Berguna untuk menentukan waktu pemeliharaan
Terdiri atas average life, useful life, safe limits, dan economic life
limits
Average life adalah nilai rata-rata umur suatu komponen dimana
meskipun umur suatu komponen sejenis tidaklah sama satu dengan
lainnya tetapi sebagian besar akan terkumpul pada nilai rata-rata
Useful life adalah umur komponen sampai saat dimulainya zone wear
out
Safe life limit adalah umur komponen sebelum dimulainya zone wear
out; diaplikasikan untuk menghindarkan sama sekali konsekuensi
kegagalan
Economic life limit ditentukan dengan pertimbangan efektifitas
biaya berdasarkan umur kehandalan komponen dan bukan umur rata-
rata. Pertimbangan biaya juga memperhitungkan biaya terjadinya
kegagalan
90
TUJUAN PEMBELAJARAN
2. Retreat ( pengkajian ulang ) bagi para manajer dan pimpinan kerja dapat
memberikan motivasi pada aktivitas kelompok kecil.
91
II. Goal Autonomous Maintenance :
92
7 TAHAP PERAWATAN MANDIRI
Eliminate six
Eliminate
big losses
Standarisasi Defect
Improve & keteraturan
kompetensi
skill operator
Langkah-7
Standarisasi Supervisi Perawatan Mandiri
pembersihan Langkah-6
& lubrikasi
Process Quality Assurance
Langkah-5
Kontaminasi
dihilangkan Standart Perawatan Mandiri
Langkah-4
Inspeksi Menyeluruh
Tingkat Langkah-3
perbaikan Standard Pembersihan & Lubrikasi
dipulihkan
Langkah-2
Menghilangkan Sumber Kontaminasi
Langkah-1
Pembersihan Awal
PERAWATAN MANDIRI
Autonomous Maintenance
Kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator
dalam merawat mesinnya sendiri,disamping kegiatan
yang dilaksanakan oleh bagian perawatan. Kegiatan
tesebut antara lain
1. pembersihan
2. Pelumasan
3. pengencangan baut
4. Pengecekan harian
5. Reparasi sederhana
Mengapa operator produksi diikut sertakan ?
95
IV. Perubahan pola pikir
96
KERUSAKAN MESIN ITU TUMBUH
Kerusakan Berat
Kerusakan Nyata
Kerusakan sedang
Kerusakan Terselubung
Kerusakankecil
Kerusakan kecil
CHECK ABNORMALITY
•TAG TPM ADALAH VISUAL CONTROL
PENYIMPANGAN MESIN
• Pendingin, Pelumasan
mengurangi panas akibat
gesekan.
EKSTERNAL
• Kontaminasi debu & kotoran
• Penambahan oli berbeda
• Air
• Zat Kimia
INTERNAL
• Karena Proses Pembakaran (oxidation)
• Beroperasi pada tempat tinggi
• Reaksi Kimia cepat
• Kenaikan viscositas
• Banyak sludge (endapan)
PEMAKAIAN PELUMAS PADA JUMLAH YANG TEPAT
FRL
OLI MERAH OIL CAN
MERAH
HPU
ISO VG 32 ISO VG 32
KOMPONEN PELUMASAN MESIN
CETRAL
OLI KUNING OIL CAN KUNING
LUBRICATOR
ISO VG 68 ISO VG 68
BOLTING & TIGHTENING
1. PENGENCANGAN BAUT
RING SPHERICAL
Menentukan PERSIAPAN
kategori
Treat problem area Menyiapkan materi
training
indicated
Menyiapkan
Audit schedule training
AUDIT Self -diagnosis & permohonan
untuk diaudit Training Leader
PEMERIKSAAN
UMUM
122
TPM INDEKS (OEE)
Mengapa Perlu Pengukuran
Pengukuran adalah dasar perbaikan
Pengukuran menciptakan Krisis
OEE
OEE (overall Equipment Effectiveness) adalah cara
untuk memonitor dan memperbaiki efektifitas dari
proses manufacturing.
Diketahui:
• Running time = 7 jam
• Mesin breakdown = 45 menit
• Setup adjustment = 45 menit
• Theoretical speed = 2000 botol/jam
• Actual output (good + reject ) = 6300 botol
• Good = 5900 botol; Reject/rework = 400 botol
Diketahui:
• Running time = 7 jam
• Mesin breakdown = 45 menit
• Setup adjustment = 45 menit
• Cleaning mesin = 20 menit
• Theoretical speed = 2000 botol/jam
• Idle menunggu kemasan = 15 menit
• Actual output (good + reject ) = 5300 botol
• Fisrt pass good = 4900 botol; Reject/rework = 400 botol
• Jumlah yang bisa dirework = 200 botol
136
III . CONTOH CONTOH FORMAT
137
Tabel 4.1 Contoh Format Check Sheet Harian
Mesin Roll Stamping
138
Tabel 4.2 Contoh Format Check Sheet Harian
Mesin Roll Stamping
139
Tabel 5.Cleaning and Lubrication
140
PT. MAJU MUNDUR
REPLACEMENT OF SPARE
NO DATE PROBLEM COUNTERMEASURE REMARK
PART
142
DATA MACHINE BREACK DOWN DEPARTEMEN
MACHINING PIC :
TAHUN : 2012
BULAN TROUBLE NAMA ALAT / MACHINE JENIS KERUSAKAN START TGL / JAM FINISH TGL / JAM ( JAM ) KETERANGAN
HARIAN OPERATOR
MINGGUAN F/M
TGL TEMUAN URAIAN ABNORMAL TGL PERBAIKAN URAIAN PERBAIKAN
CARA PENULISAN :
X : ABNORMAL
0 : NORMAL
INFORMASIKAN SEGERA JIKA
TERJADI KELAINAN
MINGGUAN F/M
TGL TEMUAN URAIAN ABNORMAL TGL PERBAIKAN URAIAN PERBAIKAN
CARA PENULISAN :
X : ABNORMAL
0 : NORMAL
INFORMASIKAN SEGERA JIKA
TERJADI KELAINAN
ILUSTRASI
PETUNJUK PENGECHECKAN RANTAI
1. Bersihkan rantai dengan super check cleaner warna kuning
2. Semprot kan Super check penetrant warna merah
( tunggu kering kurang lebih 1/2 jam ) PIN
MONTHLY F/M
TGL TEMUAN URAIAN ABNORMAL TGL PERBAIKAN URAIAN PERBAIKAN
High )
S = SAFETY TOTAL 0 0 0
Q = QUALITY
PT. MAJU
MUNDUR
STANDARISASI JUMLAH MAKER PERIODE
NO PROCESS NAMA TOOL KETERANGAN
ADA TDK ADA KEBUTUHAN STOCK IN HOUSE OUT HOUSE PENGGANTIAN
1 MOULDING Pemadat pasir lengkung 5 2 1 tahun
2 MOULDING Pemadat pasir Lurus 5 3 1 tahun
3 MOULDING Box penampung pasir 1 0 2 tahun
4 MOULDING Timbangan 20 kg 1 0 2 tahun
5 MOULDING Timbangan 5 kg 1 0 2 tahun
6 MOULDING Mistar / penggaris besi 150 mm 2 0 2 tahun
7 MOULDING Mistar siku 1 0 2 tahun
8 MOULDING Scrapper Moulding atas 1 0 5 tahun
9 MOULDING Scrapper Moulding baw ah 1 0 5 tahun
10 MOULDING Clamp Moulding 350 200 2 tahun
11 MOULDING Pasak Clamp 100 X 20 X 13 mm 350 0 2 tahun
12 MOULDING Wire Rope hanten 30 mm 1 1 5 tahun
13 MOULDING Wire Rope hanten 22 mm 1 0 6 buna
14 MOULDING Wire Rope hanten 24 mm 1 0 1 haun
15 MOULDING Wire Rope 4 Hook 1 0 2 tahun
16 MOULDING Hammer 5 kg 3 0 1 tahun
17 MOULDING Hammer 0.5 kg 2 0 1 tahun
18 MOULDING Pisau 3 0 1 bulan
19 MOULDING Meteran 3M 1 0 6 bulan
20 MOULDING Ember plastik 2 0 6 bulan
21 MOULDING Ember kaleng 2 0 6 bulan
22 MOULDING Gelas ukur besar 2 0 6 bulan
23 MOULDING Gelas ukur kecil 2 0 6 bulan
24 MOULDING Pompa Resin 1 0 1 tahun
25 MOULDING Pompa Kokazai 1 0 1 tahun
26 MOULDING Alat pelubang gas 2 0 2 tahun
27 MOULDING Scop spade- type 1 0 2 tahun
29 MOULDING Vacuum cleaner 3 0 3 tahun
30 MOULDING Bantalan kayu 30X30X40 CM 1 0 6 bulan
31 MOULDING Wheel Diamond 16" Nikken 1 0 3 tahun
32 MOULDING Cutting w heel besar 1 0 5 taun
33
34
35
36