Direccio Operacions

Màster Universitari en Enginyeria Industrial
Direcció d’Operacions
Introducción
Compras
Gestión de stocks
Planificación de operaciones
Programación de operaciones
Manel Mateo Doll

Departament d’Organització d’Empreses
ETS d’Enginyeria Industrial de Barcelona
Universitat Politècnica de Catalunya
Direcció d’Operacions – 2019 – DOE - ETSEIB – UPC

Màster Universitari en Enginyeria Industrial
Direcció d’Operacions
Planificación
Departament d’Organització d’Empreses

ETS d’Enginyeria Industrial de Barcelona
Universitat Politècnica de Catalunya
Direcció d’Operacions – 2019 – DOE - ETSEIB – UPC 3.1

Direcció d’Operacions (Màster Univ. Enginyeria Industrial)
Niveles de planificación
Planificación: proceso que transforma las previsiones de la demanda en
decisiones sobre la producción a realizar en un horizonte determinado.
Cualidades de un plan:
 Eficacia
 Factibilidad
 Eficiencia
Características:
 Finalidad: tipo de decisiones expresadas en el plan y objetivos a
conseguir.
 Horizonte: período de tiempo considerado en el plan.
 Unidad de tiempo: segmentos temporales en que se divide el horizonte.
 Frecuencia: tiempo que transcurre entre dos versiones sucesivas del plan.
 Rigidez: período, al principio del plan, en que las decisiones planificadas
ya son definitivas.
 Nivel de detalle: tipo de informaciones.

Jerarquía de los planes de producción

Nombre Finalidad Horizonte U. tiempo Frecuencia Rigidez Detalle
Plan Definir nuevos 10 años 1a2 Anual/ 3a4 Grandes familias
estratégico productos y años bianual años de productos
productos mercados
Plan Modificaciones 5a7 1a2 Anual 1a4 Grandes opciones
estratégico tecnología y/o años años años
procesos capacidad
Plan táctico Coordinar 3a5 1 trim. a 1 Anual 1 año Proyectos
inversiones proyectos de años año /actividades
inversión
Plan Coordinar el uso 12 a 18 1 mes a 1 Mensual 2a4 Unidades de base
maestro de los recursos meses trim. meses (familias) +
producción escasos opciones y
variantes pesadas
Plan Coordinar 3a8 1 semana Semanal/ 1a3 Unidades de base
detallado producción y meses a 1 mes mensual meses (familias) +
producción ventas. proporción mix
Aprovisionamiento.
Programa Asignar 1a6 Día Diaria/ 2a3 Unidades,
de operaciones a semanas semanal días subconjuntos,
producción períodos piezas, elementos

Requerimientos para la Planificación
Capacidades Previsión de
externas la demanda
Planificación Plan de
Producción
Limitaciones de capacidad Niveles objetivos

 Equipos o recursos  Ratios de producción
 Personal  Nivel de stock
 Materiales  …
 Horas extras
 ...

Planificación: el Plan Maestro Producción

 Objetivo:
 Especificar la combinación óptima de la tasa de producción
(unidades fabricadas por unidad de tiempo), nivel de mano de
obra (número de trabajadores)… y derivado de esto, el inventario
previsto (calculado a partir del previsto para el período anterior).
 Tipos de planes:
 Plan Maestro Agregado: considera todos los productos
agrupados en un número reducido de familias y en el caso
extremo en uno sólo.
 Plan Maestro Detallado: considera la demanda de cada uno de
los productos de forma individual, sin agrupaciones por familias.

Ejemplo: empresa del sector mobiliario

 Plan Maestro Detallado
1 2 3 4 5 6 7 8
M1 26 22 26 6 8 14 6 19
M2 9 11 28 29 24 1 31 19
M3 6 8 13 2 13 14 21 7
M4 36 39 1 33 1 45 45 7
S1 8 48 53 20 42 33 16 28
S2 79 67 47 19 53 56 73 79
S3 6 17 0 4 0 11 0 9
S4 28 35 37 28 2 31 11 5
S5 35 81 81 17 43 5 16 3
S6 20 4 11 8 24 29 9 24
E1 12 58 75 35 58 57 37 36
E2 32 72 56 81 43 40 87 49
E3 27 29 32 0 49 49 7 33
E4 38 2 38 33 21 45 41 50

Planificación jerárquica
Procedimientos de desagregación
 Procedimiento que transforma un Plan Maestro Agregado en
Detallado.
Desagregación
 Total: un único “producto” como suma de todo
 Tipos (types): grupos de familias con coste unitario similar, estructura…
 Familias (families): grupos de artículos con un mismo lanzamiento,
carga de trabajo…
 Artículos (items): productos finales

Planificación jerárquica. Procedimiento

Procedimiento (orientativo)
 P1. Asignar la capacidad de producción a los tipos mediante modelo de
planificación agregada.
 P2. Repartir cantidades de cada tipo entre sus familias, desagregando.
Criterios: costes, regularidad…
 P3. Repartir cantidades de cada familia entre sus artículos,
desagregando.
Criterios: costes, regularidad…
horas totales
mesas y sillas estanterías
mesas sillas estanterías
M1 M2 M3 M4

Modularidad. Situación real
Problema
 Una empresa del sector de automoción debe determinar el programa de
fabricación diaria de productos a partir de la cantidad mensual prevista.
 El resultado esperado es un programa de producción a nivel diario.
Observaciones
 Algunos grupos de productos tienen su producción diaria limitada. No
se pueden superar esos límites. A esta situación se le llamará
restricción.
 Algunos productos no se pueden fabricar o mejor no hacerlo en
determinados días o períodos del mes. A esta limitación se le llamará
inhibición.
 Si puede ser, considerando lo anterior, el programa debe ser lo más
regular posible en la fabricación de cada producto y de los grupos de
productos (en este caso, se llamarán familias).

Visión modular del producto
 Un producto se comercializa a través de muchas variantes para

satisfacer necesidades heterogéneas.
 Un producto tiene muchas “opciones” de manera que se puede
concretar de diferentes formas. Cada “opción” representa unas
necesidades de recursos concretas.
Estructura del producto

 El producto se compone de una suma de módulos.
 En cada uno de los módulos, se define un conjunto de características.
 Cada característica toma un número limitado de valores.
Ejemplo de producto
Longitud = { corta, larga }
Estructura Anchura = { estrecha, amplia }
Alargo = {sí, no}
mesa
Madera Tipo = { cerezo, haya }

Generación de familias
 Una familia es un conjunto de Familia Longitud Anchura Alargo Tipo

productos finales que tienen los F1 1 1 1 1
mismos valores en todas las F2 1 1 1 2
características. F3 1 1 2 1
F4 1 1 2 2
 Genéricamente se denomina a
los valores 1, al primer valor que F5 1 2 1 1
puede tomar una característica F6 1 2 1 2
(ejemplo: mesa corta), y 2 al F7 1 2 2 1
segundo (ejemplo: mesa larga). F8 1 2 2 2
F9 2 1 1 1
F10 2 1 1 2
 Las restricciones se refieren a F11 2 1 2 1
las unidades de una familia. F12 2 1 2 2
F13 2 2 1 1
 Las inhibiciones se pueden
referir a familias, pero lo normal F14 2 2 1 2
es a productos individuales. F15 2 2 2 1
F16 2 2 2 2

Variables y parámetros
Objetivo
Minimizar las diferencias entre un plan ideal (lo más regular posible) y el
plan factible obtenido aplicando el procedimiento, cumpliendo
restricciones e inhibiciones.
Variables
Xi,t = nº unidades de la familia i a producir en un día t del plan (valor
entero)
Pj,t = nº unidades del producto j a producir en un día t del plan (valor
entero)
Parámetros
Yi,t = nº ideal de unidades de la familia i a producir en un día t del plan
(valor que puede ser fraccionario)
Zj,t = nº ideal de unidades del producto j a producir en un día t del plan
(valor que puede ser fraccionario)
Restricciones e inhibiciones
Restricciones
 Las restricciones se definen por familia. Dado que el problema se trata
día a día (período a período), no se añade t como índice. Por lo tanto,
se utiliza Xi (nº unidades de la familia i a producir en un cierto día t)
Ejemplo:
R1. No se pueden fabricar más de 20 mesas largas al día.
Inhibiciones
 Las inhibiciones se definen por producto. Así pues:
Nº unidades del producto j a producir aquel día de la inhibición = 0
Ejemplo:
I1. El producto A requiere un componente que no llegará hasta la tarde
del día 2; por tanto, no se puede fabricar los días 1 y 2.
Prod. Fam. Día 1 Día 2 Día 3 Día 4 Día 5
A 1

Procedimiento de resolución
1. Dado un plan ideal de producción (en que cada producto cuenta con su
respectiva cantidad de demanda), agregarlos por familias para obtener
un Plan Ideal por familias.
Cantidad ideal de producción diaria por producto o por familia
[unidades/día], considerando siempre que sea posible las inhibiciones (*):
Zj = cantidad a fabricar (producto j) / número de días*
Yi = cantidad a fabricar (familia i) / número de días*
2. Determinar un Plan Factible por familias, para cada día, evaluando
las restricciones y considerando las inhibiciones.
Este plan por familias debería ser tal que la distancia al Plan Ideal fuera
mínima: [MIN] i | Xi – Yi|
3. Dado el Plan Real por familias, desagregar repartiendo las unidades de
las familias entre los productos que la forman.
Este plan por productos debería ser tal que la distancia al Plan Ideal
fuera mínima: [MIN] j | Pj – Zj|
Ejemplo
 Una empresa dispone de un catálogo de 6 artículos (A, B, C, D, E, F) para
un producto que cuenta con 2 características (c1, c2) y 2 valores para cada
característica (1, 2). La definición de cada valor según estas características
y su cantidad a producir en 5 días se muestra en la tabla:
Producto A B C D E F
Valor c1 1 1 1 2 2 2
Valor c2 1 1 2 1 2 2
Cantidad 6 10 5 12 8 9
 Determinar un programa diario de fabricación, lo más regular posible

teniendo en cuenta las limitaciones:
 No pueden realizarse más de 7 unidades/día para productos con valor 2 en la
característica 1.
 No pueden realizarse más de 6 unidades/día para productos con valor 1 en la
característica 2.
 No pueden realizarse en total más de 10 unidades/día.
 Además, el producto A no puede fabricarse los días 1 y 2 ni el producto E, los
días 3, 4 y 5.
Ejemplo. Paso 1
Familia c1 c2 Productos Total
 Asignar cada producto a
una familia: F1
F2
F3
 Determinar los valores F4
ideales por familia y
producto: Prod. Zj d1 d2 d3 d4 d5
A
Familia Yi
B
F1
C
F2
D
F3
E
F4
F
 Restricciones a considerar:

Ejemplo. Paso 2. Día 1
 Restricciones
R1. X3 + X4 ≤ 7 X3 + X4  1
R2. X1 + X3 ≤ 6 X1 + X3  4
R3. X1 + X2 + X3 + X4 ≤ 10 X1 + X2 + X3 + X4  10
 Valores ideales y factibles propuestos:

Total
Familia Yi Xi
pendiente
F1
F2
F3
F4
 Comprobar restricciones:
R1.
R2.
R3.
 Restricciones
R1. X3 + X4 ≤ 7 X3 + X4  2
R2. X1 + X3 ≤ 6 X1 + X3  5
R3. X1 + X2 + X3 + X4 ≤ 10 X1 + X2 + X3 + X4  10

Total
Familia Yi Xi
pendiente
F1
F2
F3
F4
R1.
R2.
R3.
 Restricciones
R1. X3 + X4 ≤ 7 X3 + X4  3
R2. X1 + X3 ≤ 6 X1 + X3  6
R3. X1 + X2 + X3 + X4 ≤ 10 X1 + X2 + X3 + X4  10

Total
Familia Yi Xi
pendiente
F1
F2
F3
F4
R1.
R2.
R3.
 Restricciones
R1. X3 + X4 ≤ 7 X3 + X4  4
R2. X1 + X3 ≤ 6 X1 + X3  6
R3. X1 + X2 + X3 + X4 ≤ 10 X1 + X2 + X3 + X4  10

Total
Familia Yi Xi,4 Xi,5
pendiente
F1
F2
F3
F4
 Comprobar restricciones (día 4):
R1.
R2.
R3.
Ejemplo. Paso 3
 Plan Factible por Familia d1 d2 d3 d4 d5
Familias: F1
F2
F3
F4
 Plan Factible por

Productos:
1. Familias con único Prod. Total d1 d2 d3 d4 d5
producto. A 6
2. Familias con B 10
inhibiciones. C 5
3. En caso de más de D 12
una opción, aplicar E 8
LF (Largest F 9
Fractions).

Clasificación de modelos lineales de
planificación
1 Horizonte Período único Multiperíodo

2 Recursos críticos Uno Varios
3 Productos Producto único Multiproducto
4 Etapas producción Monoetapa Multietapa
5 Plantilla Fija Variable
6 Demanda Determinada Prevista
7 Rupturas Prohibidas Permitidas
8 Nivel productivo Uno Varios
9 Instalaciones Definidas Variables
10 Procesos producción Definidos Variables

Datos para realizar la planificación

 Datos:
 t: índice de tiempo 1 ≤ t ≤ T
 i: índice de producto 1 ≤ i ≤ P
 j: índice de semielaborado 1 ≤ j ≤ SE
 k: índice de fuente, recurso o alternativa de producción 1 ≤ k ≤ K
 Dt: demanda prevista para el período t
 ak,i: consumo de tiempo en la alternativa k de producción para el
producto i
 Pk,t: capacidad en la alternativa k de producción en el período t
 nj,i: número de unidades del semielaborado j incluidas en una
unidad del producto i
 SSt: stock seguridad a final del período t  frecuente que se utilice
un coeficiente de seguridad : SSt= ꞏDt

Costes a evaluar en la planificación
 Más datos:
 I0: inventario o stock inicial
 W0: número inicial de personal
 nrt: tasa de producción en horas normales para el período t
 ert: tasa de producción en horas extras para el período t
 Evaluación de costes:
 ck,t: coste (variable) unitario de producción de la fuente o
alternativa k durante el período t
 hi,t : coste de almacenar una unidad del producto i de t a t+1
 i,t : coste por defecto de stock de una unidad del producto i a a
final de período t y ser necesario diferir su entrega

Variables en un modelo de planificación
 Variables:
 xi,k,t: cantidad a producir del producto i en la alternativa k en el
período t (xei,k,t: ídem en horas extras)
 yj,k,t: cantidad a producir del semielaborado j en la alternativa k
en el período t (yei,k,t: ídem en horas extras)
 Ii,t: cantidad en inventario del producto i a final del período t
 Ii,t+: cantidad en exceso de inventario del producto i a final de t
 Ii,t-: cantidad en defecto de inventario del producto i a final de t
 Wt: cantidad en trabajadores a final del período t
 Wt+: cantidad de contrataciones a final de t
 Wt-: cantidad de despidos a final de t

Modelos lineales. Patrones (1)

1. Horizonte multiperíodo. Aparece el índice temporal t y las restricciones
de conservación de flujo: I I  x D t  1,...,T
t t 1 t t
2. Recursos críticos. Aparece el índice de recurso k y las restricciones de

limitación de recursos:
xk ,t  Pk ,t k  1,..., K ; t  1,..., T
3. Multiproducto. Aparece el índice de producto i en las restricciones de

limitación de recursos: n
 ak ,iꞏ xi,t  Pk ,t
i 1
k  1,..., K ; t  1,...,T
4. Mutietapa. Aparece la planificación de semielaborados j, con sus

restricciones de flujo, restricciones de limitación de recursos y restricción
de estructura: n
y j ,t 1   n j ,i ꞏxi ,t j  1,..., m; t  1,..., T
i 1


5. Plantilla variable. Aparece el impacto de contrataciones y despidos en
el coste y restricciones de variación de plantilla:
 
Wt Wt 1  Wt Wt t  1,...,T
6. Demanda prevista. Puede introducirse un stock de seguridad, como por
ejemplo: D '  D  ꞏ(D  D ) t  1,...,T
t t t t 1
7. Rupturas permitidas. Debe distinguirse entre stock físico y débitos:

 
It  It  It t  1,..., T
8. Varios niveles productivos. Debe distinguirse la producción según las
diferentes fuentes:
It  It 1  xt  xet  Dt t  1,...,T
0  xt  nrt ꞏWt 0  xet  ert ꞏWt

9. Instalaciones variables. La capacidad productiva será objeto de decisión,

por ejemplo, mediante variables binarias:
K K
xt  uk ,t ꞏxk ,t t  1,...,T u k ,t  1 ; uk ,t {0,1}
k 1 k 1
10. Procesos variables. En el caso más simple, es la cantidad producida en

cada proceso. Si los procesos son exclusivos, aparecerán variables de
decisión.

Ejemplo modelos de planificación

SOLIDOS REGULARES S. A. ha realizado previsiones para los próximos tres
meses de las siguientes cantidades (en unidades):
abril mayo junio BOM

SR4 75 200 100 4ꞏTRI+4ꞏUV+6ꞏUA
SR6 200 500 600 6ꞏCUA+8ꞏUV+12ꞏUA
SR8 150 400 250 8ꞏTRI+6ꞏUV+12ꞏUA
Para el montaje final de los productos acabados dispone de dos tipos de

recursos (QW y NW), cuya capacidad en número de piezas por hora figura en la
tabla:
SR4 SR6 SR8

QW 6 5 4
NW 5 4 3

Ejemplo modelos de planificación
 Horas disponibles en los próximos meses:

abril mayo junio
QW 100 140 110
NW 100 150 120
 El coste de los recursos es de:

para los QW, 10 u.m./hora;
para los NW, 8 u.m./hora.
 La producción debe entregarse a final de cada mes.
 Se puede fabricar más de lo que se debe entregar, incurriendo en costes de
almacenamiento que se evalúan en un 20% mensual.
 No considerar plazos de entrega.

Modelos planificación agregada.
Modelo de Bowman (I)
Hipótesis
 Un solo producto y una sola etapa productiva.
 K formas (fuentes) de obtención del producto con coste variable de
producción distinto.
 Sin coste fijo de producción ni coste de cambio de nivel de producción.
 Producto almacenable; no se admiten rupturas.
 Unidades utilizables en el mismo periodo de producción.
Parámetros
 Dt: demanda o consumo, previsto o acordado, durante t
 Pk,t: capacidad (en unidades) de la fuente k durante t
 ck,t: coste (variable) unitario de producción de la fuente k durante t
 ht : coste de almacenar una unidad del producto de t a t+1

Modelo de Bowman (II)

Variables
 xk,t: cantidad a producir en la fuente k durante el periodo t
 It: stock al final del periodo t
Datos iniciales
 I0: stock inicial
Modelo
MINZ   ck ,t ꞏ xk ,t  ht ꞏIt 

K T
t 1  k 1 
s.a.
xk ,t  Pk ,t k  1,..., K; t  1,...,T
K
It  It 1   xk ,t  Dt t  1,...,T
k 1
xk ,t  0; It  0 k  1,..., K; t  1,...,T

Modelo de Bowman (III)

(modificación del modelo)
Variables
 xk,i,j: unidades producidas en la fuente k durante el periodo i para
atender la demanda del periodo j
Parámetros
 k,i,j: coste variable (unitario) de producción y almacenaje
Modelo
K T T
MINZ   k ,i, j ꞏ xk ,i, j
k 1 i 1 j 1
s.a.
T
x
j 1
k ,i , j  Pk ,i k  1,..., K; i  1,...,T
K T
 x
k 1 i 1
k ,i , j  Dj j  1,...,T
xk ,i, j  0 k  1,..., K; i  1,...,T ; j  i, i 1,...,T

Adaptación del modelo de Bowman
al caso multiproducto
Resolución jerárquica
 Clasificar los productos de más a menos importantes (demanda,
ingresos…). Considerar la capacidad inicial del sistema productivo por
cada modalidad y periodo.
 Resolver para el primer de los productos pendientes de la lista
mediante la tabla de Bowman.
 Eliminar este producto de la lista de pendientes.
 Actualizar la capacidad del sistema productivo por cada modalidad y
periodo.
Resolución agregada por tiempo
 Utilizar valores medios de la demanda en tiempo.
 Clasificar los productos de más a menos importantes (demanda,
ingresos…).
 Desagregar la cantidad asignada inicialmente, empezando por el último
período y considerando los productos según la clasificación y los
valores exactos de demanda.
Ejemplo. Resolución jerárquica (I)

SR6 A QW A NW M QW M NW J QW J NW
500 400 700 600 550 480
Abril 500 400
2 2
200 200
Mayo 300 400 700 600
2,4 2,4 2 2
500 500
Junio 200 550 480
2,4 2,4 2 2
600 550 50
Reman 300 400 200 600 0 430
Produc 200 0 500 0 550 50
QW QW QW NW NW NW
abril mayo junio abril mayo junio
SR4
SR6 200 500 550 0 0 50
SR8

Ejemplo. Resolución jerárquica (II)

240 300 160 450 0 322,5
Abril
2,5 2,67
150
Mayo
3 3,2 2,5 2,67
400
Junio
3 3,2 2,5 2,67
250
Reman
Produc 150 0 160 240 0 250
QW QW QW NW NW NW
SR4
SR6 200 500 550 0 0 50
SR8 150 160 0 0 240 250

Ejemplo. Resolución jerárquica (III)

135 500 0 350 0 120,833
Abril
1,67 1,6
75
Mayo
2 1,92 1,67 1,6
200
Junio
2 1,92 1,67 1,6
100
Reman
Produc 75 0 0 200 0 100
QW QW QW NW NW NW
SR4 75 0 0 0 200 100
SR6 200 500 550 0 0 50
SR8 150 160 0 0 240 250

Ejemplo. Resolución agregada por tiempo

QW NW
0,167 u.m./min 0,133 u.m./min
J NW J QW
prod t. disp min/und und minutos Prod t. disp min/und und minutos
SR6 7200 15 480 7200 SR6
SR8
SR4
M NW M QW
prod t. disp min/und und minutos prod t. disp min/und und minutos
SR6 9000 15 500 7500 SR8
SR8 1500 20 75 1500 SR4
A NW A QW
prod t. disp min/und und minutos prod t. disp min/und und minutos
SR6 6000 15 200 3000 SR4
SR8 3000 20 150 3000
QW QW QW NW NW NW
SR4 75 200 100 0 0 0
SR6 0 0 120 200 500 480
SR8 0 325 250 150 75 0

Modelo HMMS linealizado
(Con entregas diferibles y variación de plantilla)
Hipótesis
 Un solo producto y un solo nivel productivo.
 Producto almacenable; las entregas pueden diferirse indefinidamente.
 El coste de diferir una unidad es independiente de la magnitud del
retraso.
 La variación de la capacidad productiva se realiza mediante el
incremento o la disminución del número de unidades disponibles de
un recurso (plantilla). A dicha variación está asociado un coste.
 Las unidades pueden utilizarse el mismo periodo de producción.

Modelo HMMS linealizado (2)

Variables Parámetros
 xt: cantidad a producir  Dt: demanda o consumo, previsto o
durante el periodo t acordado, durante el periodo t
 Wt: plantilla disponible  crt: factor que transforma el número de
durante el periodo t operarios en capacidad de producción en t
 Wt+: aumento de plantilla  ct: coste variable unitario de producción (de
entre t-1 y t la única fuente) en el periodo t
 Wt-: disminución de  ht: coste de almacenar una unidad del
plantilla entre t-1 y t producto de t a t+1
 It: stock neto al final del  t: coste de diferir la entrega de una unidad
periodo t del periodo t al t+1
 It+: stock físico (en mano)  t: coste de contratar un operario al inicio
al final del periodo t del periodo t
 It-: unidades con entrega  t: coste de despedir un operario al inicio
diferida al final del periodo de t
t  PM: plantilla máxima posible (instalaciones)
Datos iniciales
 I0: stock inicial
 W0: plantilla inicial
Modelo
MINZ   ct ꞏ xt  ht ꞏIt    t ꞏIt  t ꞏWt   t ꞏWt  

T
t 1
s.a.
It  It 1  xt  Dt
 
It  It  It
xt  crt ꞏWt
 
Wt Wt 1 Wt Wt
Wt  PM
   
xt , It , It ,Wt ,Wt ,Wt  0 t  1,...,T


Se puede considerar una 2ª fuente de producción (horas extra):
 xet: cantidad adicional a producir en t en horas extra
 ert: coeficiente que transforma plantilla en capacidad de producción en h.
extra
 c’t: coste variable unitario de producir en horas extra.
Ello aconseja tener en cuenta el coste de personal ligado al tamaño de la
plantilla (eliminando su repercusión, si procede, de ct):
 st: salario durante el periodo t de un operario (independiente de la
producción).
MINZ  st ꞏWt  ct ꞏ xt  c't ꞏ xet  ht ꞏIt    t ꞏIt  t ꞏWt   t ꞏWt  
T
La función objetivo es:
t 1
La ecuación de continuidad es: I t  I t 1  xt  xet  Dt
xet  ert ꞏWt

Aparece un nuevo tipo de restricción:
xet  0 t  1,..., T

Ejemplo 2 (HMMS)
Consideramos a toda la plantilla como QW.
 Situación inicial: I0=80. W0=6.

 Demanda: D=[200; 500; 600; 800; 450; 550]
 crt = 200 unidades/operario t
 ct = 2 u.m./unidad t
 ht = 0,4 u.m./unidad_mes t
 t = 4 u.m./unidad_mes t
 t = 10 u.m. t
 t = 20 u.m. t
 PM = 10

Modelo multicentro
Hipótesis
 Varios productos o familias de productos.
 Varios centros de producción con productos comunes.
 Varios recursos productivos compartidos por los productos, propios del
centro productivo si procede.
 Varios centros de distribución o consumo que reciben los productos de
los centros de producción.
 Los productos pueden almacenarse en los centros de producción.
 Las entregas no pueden diferirse.
 Las unidades producidas durante un periodo pueden transportarse y
utilizarse durante el mismo.
 La variación de la capacidad productiva queda definida exógenamente
a partir de la disponibilidad de recursos; la planificación no puede variar
dicha disponibilidad.

Modelo multicentro (2)
Índices
 i: índice de producto 1 ≤ i ≤ n
 j: índice de centro productivo o fábrica 1 ≤ j ≤ J
 t: índice de período 1 ≤ t ≤ T
 k: índice de recurso 1 ≤ k ≤ K
 l: índice de depósito o centro de consumo1 ≤ l ≤ L
Observaciones
 El modelo no considera lote mínimo de producción ni de transporte.
 El número de productos distintos asignados a un centro de producción
no está limitado.
(Ambas consideraciones para ser tenidas en cuenta exigirían un
modelo mixto con variables binarias.)
 El coste de transporte no está ligado al número de viajes.

Variables
 xi,j,t: cantidad producida de i en j durante t.
 Ii,j,t: stock de i situado en j al final de t.
 yi,j,l,t: cantidad de i transportada de j a l durante t.
Parámetros
 Di,l,t: demanda de i en l durante t
 ci,j,t: coste unitario variable de producir i en j durante t
 hi,j,t: coste de almacenar una unidad de i en j del periodo t al t+1.
 mi,j,l,t: coste de transportar una unidad de i desde j a l durante t.
 ak,i,j: coeficiente tecnológico, cantidad de k necesaria para fabricar una
unidad de i en j.
 bk,j,t: cantidad de k disponible en j durante t.

Modelo
MINZ   ci , j ,t ꞏ xi , j ,t  hi , j ,t ꞏIi , j ,t   mi , j ,l ,t ꞏ yi , j ,l ,t 


T J n L
t 1 j 1 i 1  l 1 
s.a.
L
Ii, j ,t  Ii, j ,t1  xi, j ,t   yi, j ,l ,t
l 1
J
y
j 1
i , j ,l ,t  Di,l ,t
a
j 1
k ,i , j ꞏxi, j ,t  bk , j ,t
xi, j ,t  0; Ii, j ,t  0; yi, j ,l ,t  0

i  1,...,n; j  1,..., J ; k  1,..., K; l  1,..., L; t  1,...,T
 Dato adicional. Ii,j0: stock inicial de i situado en j.

Ejemplo 3 (multicentro)
 Los productos se distribuyen desde dos almacenes logísticos (A1 y A2).

 Las distancias entre F1 y A1 y A2 son 400 y 500 km respectivamente.
 Las distancias entre F2 y A1 y A2 son 700 y 350 km respectivamente.
 El coste por unidad y km recorrido entre fábricas y almacenes es de
0,01 u.m.
 La demanda prevista de cada producto en cada almacén es:
A1 abril mayo junio A2 abril mayo junio
SR4 25 80 40 SR4 50 120 60
SR6 100 250 300 SR6 100 250 300
SR8 120 220 200 SR8 30 180 50
 Suponga que existe una única persona que es QW, que la

disponibilidad (ver datos en 3.30) es la misma en ambas fábricas (F1 y
F2) y que ambas pueden elaborar cualquiera de los tres productos.

Ejemplo 3 (multicentro). Parámetros
 Di,l,t: demanda de i (cada fila) en l (cada tabla) durante t (cada columna)

A1 abril mayo junio A2 abril mayo junio
SR4 25 80 40 SR4 50 120 60
SR6 100 250 300 SR6 100 250 300
SR8 120 220 200 SR8 30 180 50
 ci,j,t: c1=1,67; c2=2; c3=2,5 j t
 hi,j,t: h1=1,67; c2=2; c3=2,5 j t
 mi,j,l,t: m1,1=4; m1,2=5; m2,1=7; m2,2=3,5 i t
 ak,i,j: cantidad de k (fila) para fabricar una unidad de i (columna) en j.
SR4 SR6 SR8
QW 1/6 1/5 1/4
 bk,j,t: cantidad de k (fila) disponible en j (j) durante t (columna).
abril mayo junio
QW 100 140 110

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