CAPITULO 1 GENERALIDADES

1.1 ANTECEDENTES

El Gasoducto Carrasco-Cochabamba (GCC) fue construido el año 2007 con una

inversión de 172 millones de dólares, la longitud total del gasoducto GCC es de
aproximadamente 250 km y el diámetro nominal de la línea es de 16”, fue dividido en
tres tramos: el primero en la zona plana oriental con una longitud de (110 km), el
segundo en la zona subandina (80 km) y el tercero en la parte altiplánica y los valles
de Cochabamba (60 km).

Para la selección de ruta del tramo 2 el diseño del gasoducto fue particularmente
complicado a causa de los problemas geológicos y geotécnicos debido a los ríos de
gran caudal.

En el proyecto, el ducto está enterrado en su totalidad a excepción de los cruces

aéreos y lugares de la zona de El Sillar, donde la inestabilidad geológica exige
justamente un tipo de tramos aéreos.

El gasoducto GCC al encontrarse sus tramos construídos en una zona conflictiva,

puede presentar fugas de gas por la inestabilidad del terreno, esto afectaría al
abastecimiento de gas en el occidente. Como antecedente, el año 2016 se generó un
incidente, donde se tardaron 48 horas en reparar el daño ocasionado, la detección de
la fuga se efectuó en 10 minutos por lo que el volumen perdido automáticamente es
considerado como gas no contabilizado.

Las cámaras infrarrojas detectan las fugas de gas natural al instante, lo que nos
permite ahorrar tiempo de actuación y evitar la contaminación del medio ambiente
por la emisión del gas, además de evitar la formación de una atmósfera explosiva.

1
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.2.1 Identificación del problema

La red de ductos en Bolivia y el mundo es muy extensa, la mayoría de ellos pasan a

través de ambientes que hacen muy difícil su inspección además de considerar su
vejéz, por lo que es importante someterlos a una constante inspección y
mantenimiento. Son muchos los riesgos que existen por un mal mantenimiento o
inspección, trascendental es contar con un sistema adecuado para la detección
oportuna de fuga en los ductos y evitar así grandes accidentes.

No obstante, las ventajas para la detección de fugas que cada uno de los métodos y
tecnologías ofrecen, no son suficientes para proporcionar una solución absoluta y
total, es decir, es necesario utilizar de manera complementaria las tecnologías para
la inspección aérea y terrestre, y así poder detectar el sitio exacto de las fugas.

Por esta razón es que se propone un método de percepción remota por medio de
cámaras infrarrojas de inspección terrestre en el Gasoducto GCC a raíz de las zonas
inestables por las que atraviesa.

Las técnicas de termografía infrarroja pueden ser usadas para detectar fugas en
ductos subterráneos o sobre la superficie. Esta técnica es considerada no invasiva.
Las pruebas pueden ser realizadas durante el día y la noche dependiendo de las
condiciones medio ambientales.

1.2.2 Formulación del Problema

¿Se podrán detectar de modo más eficiente las fugas de gas en el Gasoducto
Carrasco-Cochabamba (GCC)?

2
1.2.3 Análisis Causa – Efecto

FIGURA
FIGURA1.1:
1.2.3 DIAGRAMA DE ANÁLISIS CAUSA-EFECTO

Fuente: Elaboración propia.

3
1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo General

Proponer la aplicación de un sistema de cámaras infrarrojas para la detección de

fugas de gas en el gasoducto Carrasco-Cochabamba (GCC).

1.3.2 Objetivos Específicos

 Recopilar información necesaria que permita obtener características generales

y específicas del Gasoducto Carrasco-Cochabamba (GCC).

 Realizar un análisis de las anomalías térmicas que se presentan cuando existe

una fuga de gas en un gasoducto dentro y sobre la superficie de la tierra.

 Analizar los métodos existentes de detección de fugas de gas, conocer las

características así como sus ventajas y desventajas.

 Desarrollar la estructura del sistema de determinación de fugas de gas con

cámaras infrarrojas.

 Realizar un análisis de los resultados obtenidos experimentalmente.

1.4 JUSTIFICACIÓN

1.4.1 Justificación Técnica

El gas natural es ampliamente utilizado en los sectores industrial, comercial,

residencial y de transporte vehicular. Para suministrar dichos combustibles
oportunamente y en condiciones de seguridad y eficiencia a los usuarios finales, son
necesarios sistemas de transporte y distribución por ductos.

Cuando el gas se fuga del ducto que lo conduce ocasiona daños al medio y se
mezcla con el aire produciendo una atmósfera explosiva que representa un riesgo
para las personas y sus bienes en la zona afectada por la fuga.
4
Por lo anterior, se debe inspeccionar periódicamente los sistemas de transporte y
distribución por medio de gasoductos de gas natural, con el fin de detectar fugas y
clasificarlas para repararlas oportunamente en función del riesgo que representan.

El presente proyecto de grado pretende mantener la integridad de las tuberías

mediante la aplicación de un sistema de cámaras infrarrojas en el Gasoducto
Carrasco Cochabamba, el cual cuenta con una longitud total de aproximadamente
250 km y fue dividido en tres tramos: el primero en la zona plana oriental con una
longitud de 110 km., el segundo en la zona subandina (80 km) y el tercero en la parte
altiplánica y los valles de Cochabamba (60 km).

La zona El Sillar por ser geológicamente inestable constituye un peligro para la

integridad del gasoducto debido a los constantes deslizamientos de tierra
acompañado de rocas y escombros, siendo la principal causa de daños en tramos
del Gasoducto GCC, conllevando así a la presencia de fugas remediadas en tiempos
prolongados.

1.4.2 Justificación Económica

Es muy importante la aplicación del sistema de cámaras infrarrojas para la detección

de fugas de gas, debido a que los costos por cada una de ellas son de
aproximadamente 100.000 $, tomando en cuenta los volúmenes perdidos, como gas
no contabilizado e incluyendo el precio de las operaciones de mantenimiento y
reparación.

1.4.3 Justificación Ambiental

Las emisiones de gas por fugas dañan irremediablemente el medio ambiente y en

caso de encontrarse en poblaciones cercanas estos afectarían la salud de las
comunidades y sus habitantes llegando incluso a generarse heridos por la atmosfera
explosiva que se genera con una fuga de gas.

5
1.4.4 Justificación Social

Las fugas de gas entorpecerían el funcionamiento eficiente del gasoducto GCC,

evitando de esta manera el abastecimiento normal del hidrocarburo a la zona
occidental y por lo tanto causará la falta de gas para los consumidores finales.

1.5 ALCANCE

1.5.1 Alcance Temático

El presente trabajo estará respaldado por las siguientes áreas de investigación:

Transporte de Hidrocarburos, Instrumentación y Automatización, Gestión de
Seguridad, Gestión Ambiental Petrolera, Economía para Ingeniería y Metodología de
la Investigación.

1.5.2 Alcance Temporal

El presente proyecto será elaborado en el periodo de dos semestres académicos,

enmarcados durante la gestión I/2019.

1.5.3 Alcance Geográfico

País: Bolivia
Departamento: Cochabamba
Provincia: Carrasco - Capinota

FIGURA 1.2 Extensión Gasoducto GCC

Fuente: Gasoducto al Occidente” Oilpetrol.

6
1.6 FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

CUADRO 1.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS Y ACCIONES DE LA INVESTIGACIÓN

FUNDAMENTACIÓN
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ACCIONES
TEÓRICA

1. Recopilar información  Sistemas de

1.1. Recabar datos históricos
necesaria que permita Información
del Gasoducto Carrasco-
obtener características Geográfica
Cochabamba.
generales y específicas 1.2. Describir  Técnicas de
las
del Gasoducto Carrasco- recopilación de
especificaciones técnicas
Cochabamba (GCC). información
y de construcción.

2. Realizar un análisis de las

2.1. Identificar los factores que  Metodología de la
anomalías térmicas que
provocan las fugas de Investigación
se presentan cuando
gas.  Transporte y
existe una fuga de gas en
2.2. Estudiar los cambios Almacenaje de
un gasoducto dentro y
térmicos ante la presencia Hidrocarburos
sobre la superficie de la
de fugas de gas.
tierra.

3.1. Describir los métodos de

3. Analizar los métodos
detección de fugas de  Transporte y
existentes de detección
gas. Almacenaje de
de fugas de gas, conocer Hidrocarburos
3.2. Exponer las ventajas del
las características así sistema de cámaras  Instrumentación y
como sus ventajas y infrarrojas para la Automatización
desventajas. detección de fugas.

7
 4.1. Determinar la aplicación
de forma directa de
cámaras infrarrojas en
detección de fugas de
4. Desarrollar la estructura
gas.  Instrumentación y
del sistema de Automatización
4.2. Seleccionar cámaras
determinación de fugas infrarrojas a utilizar.  Transporte y
de gas con cámaras 4.3. Desarrollar la aplicación Almacenaje de
infrarrojas. de las cámaras infrarrojas Hidrocarburos

respecto a la longitud de
alcance en el Gasoducto
GCC.

5.1. Realizar un estudio del

tiempo de reacción ante
una fuga de gas de las
5. Realizar un análisis de los  Instrumentación y
cámaras infrarrojas.
resultados obtenidos Aautomatización
5.2. Evaluar los resultados en
experimentalmente.
base al tiempo de espera.

Fuente: Elaboración propia.

8
1.7 MARCO METODOLÓGICO

1.7.1 Tipo de investigación

El tipo de investigación es aplicado, analítico y comparativo.

 Aplicado, debido a que se asigna una situación en particular para solucionar

un problema específico, el cual será detectar fugas de gas en el Gasoducto
Carrasco- Cochabamba GCC.

 Analítico, puesto que se analizará diversos parámetros de estudios y en base

a ellos se elaborará el proyecto.

 Comparativo, porque se identificarán las ventajas del Sistema de Cámaras

Infrarrojas frente a otros sistemas de detección de fugas.

1.7.2 Diseño de investigación

Según los objetivos planteados, el diseño de investigación es de clase experimental,

dado que se manipularan las variables que originan la problemática.

1.7.3 Tipo de estudio

El proyecto adquiere un carácter de estudio del tipo prospectivo y descriptivo.

 Prospectivo, porque los resultados obtenidos serán evaluados para su

aplicación en el futuro.

 Descriptivo, porque durante el desarrollo del trabajo se describen diversos

parámetros de estudio y en base a ellos se establecen los resultados.

9
1.7.4 Procedimiento de recolección de la información

El procedimiento de recolección de la información, en una primera parte se realizará

mediante consultas a ingenieros especializados en el área de transporte de gas y
como segunda parte se empleará la técnica de verificación documental, que consiste
en recabar información sobre el tema.

1.7.5 Procedimiento del tratamiento de la información

Esta fase se divide en tres partes, la primera es la coordinación de toda la

información recopilada y disponible; la segunda parte, es presentar la información
debidamente analizada, mediante tablas o gráficos que puedan favorecer su
comprensión y por último la parte más importante, es el análisis e interpretación de la
información, donde se llegará a conclusiones sobre la investigación y con los
resultados se podrá realizar pronósticos, hacer valoraciones y tomar decisiones.

1.7.6 Fuentes de información

Primaria: Consultas al Centro Nacional de Información Hidrocarburifera (CNIH), y a la

empresa YPFB Transporte S.A.

Secundaria: Consultas directas a ingenieros relacionados con el área de

Investigación.

Terciaria: Documentos informativos de proyectos realizados, páginas web, artículos,

manuales y presentaciones.

10
CAPITULO 2 MARCO TEÓRICO

2.1 GAS NATURAL

2.1.1 El gas natural y su composición

Se conoce como gas natural a una corriente gaseosa compuesta por una mezcla de
hidrocarburos, principalmente metano (CH4). Casi por lo general incluye etano,
propano y otros hidrocarburos más pesados, al igual que algunos gases inertes y
posibles compuestos de azufre. Además, generalmente contiene impurezas como
vapor de agua, gas carbónico, nitrógeno, sulfuro de hidrogeno y helio. El gas natural
puede encontrarse asociado con el crudo a ser extraído de un pozo, o estar libre (no-
asociado) cuando se encuentra solo en un yacimiento. El gas natural se define de
acuerdo con su composición y sus propiedades fisicoquímicas que son diferentes en
cada yacimiento y su procesamiento busca enmarcarlo dentro de unos límites de
contenido de componentes bajo una norma de calidad establecida.

Es importante notar que el GN Boliviano está exento de sulfuro de hidrogeno, y otros

heteroátomos, esto es importante porque la presencia de azufre en el gas es
altamente indeseable por los problemas de corrosión y contaminación que ocasiona,
de la misma forma la presencia de altas cantidades de dióxido de carbono, CO2. Por
lo tanto, su remoción es altamente aconsejable; para este efecto existen varios
procedimientos muy efectivos, incluyendo la utilización de tamices moleculares y
algunos adsorbentes basados en amida (Escalera, 2004, págs. 518 - 520)

2.1.2 Clasificación del gas natural

a) Gas dulce

Es aquel que contiene cantidades de sulfuro de hidrogeno (H2S), menores a 4ppm,v.

La GPSA define un gas apto para ser transportado por tuberías como aquel que

11
contiene menos de 4ppm,v. de H2S, menos del 3,0% de CO2 y 6 a 7 libras de agua
por millón de pie cubico en condiciones normales (pcn).

b) Gas Agrio o Ácido

Es aquel que contiene cantidades apreciables de sulfuro de hidrogeno, dióxido de

carbono CO2 y otros componentes ácidos (COS, CS2, mercaptanos, etc) razón por
la cual se vuelve corrosivo en presencia de agua libre.

c) Gas Rico (Húmedo)

Es aquel del cual se puede extraer cantidades apreciables de hidrocarburos líquidos,

C3+ de aproximadamente, 3,0 de GPM (galones por 1000 pies cúbicos en
condiciones normales). No tiene ninguna relación con el contenido de vapor de agua
que pueda contener el gas.

d) Gas Pobre (Seco)

Es un gas que prácticamente está formado por metano (C1) y etano (C2). Sin
embargo, en sistemas de compresión de gas, se habla de gas húmedo en inglés “wet
gas”, al que contiene vapor de agua y gas seco en inglés “dry gas”, al que no
contiene vapor de agua. El ingeniero debe de tener en cuenta los problemas de
semántica que, por lo general, se observan en estos casos. (Perez & Martinez.M,
1994, pág. 4)

2.1.3 Propiedades del Gas Natural

2.1.3.1 Peso molecular aparente

Una de las principales propiedades del gas, que frecuentemente interesa a los
ingenieros, es el peso molecular aparente. Si Yi representa la fracción molar del
componente i en una mezcla de gases, el peso molecular aparente se define
matemáticamente por la siguiente ecuación:

Ma = ∑i=1 yi ∗ Mi ec-1

12
Donde:

Ma = Peso Molecular aparente, (lb/lbmol.)

Mi = Peso Molecular aparente de cada componente, (lb/lbmol.)

Yi = Fracción molar de cada componente. (Paris, 2009, pág. 81)

Cada componente tiene su propio Peso molecular aparente Mi, se los obtiene de la
tabla de propiedades físicas del Manual GPSA (Ver anexo C).

2.1.3.2 Densidad

La densidad de una mezcla de gas ideal se calcula reemplazando el peso molecular

del componente puro en la ecuación 2 por el peso molecular aparente de la mezcla
de gas:

ρg=pMa ec-2
ZRT

Donde:

ρg = Es la densidad de la mezcla de gas en (lb/pc)

Ma = Peso molecular aparente (lb/lbmol)

P = Presión absoluta en (Psia)

Z= Factor de compresibilidad del gas

T = Temperatura absoluta en (Rº)

R = Constante universal de los gases (10,73 psi-ft3/lb-mol-ºR) (Paris, 2009, pág. 82)

2.1.3.3 Gravedad Específica

Se define como la razón de la densidad del gas y la densidad del aire. Ambas
densidades se miden y expresan a la misma presión y temperatura, las cuales
comúnmente, corresponden a la temperatura y presión en condiciones normales.
Esto es:

13
 γg= ρg ec-3
ρAire

Donde:

ρg = Densidad del gas en (lb/pc)

ρaire = Densidad del gas (lp/pc)

γg = Gravedad especifica de la mezcla de gas

Suponiendo que el comportamiento de la mezcla de gas y aire se describe por la

ecuación de gases ideales, la gravedad específica se puede expresar también de la
siguiente manera:

𝑃𝑠𝑐∗𝑀𝑎
𝑅∗𝑇𝑠𝑐
𝛾𝑔 = 𝑃𝑠𝑐∗𝑀𝑎𝑖𝑟𝑒 ec-4
𝑅∗𝑇𝑠𝑐

Simplificando resulta:

𝛾𝑔= 𝑀𝑎
=
𝑀𝑎 ec-5
𝑀𝑎𝑖𝑟𝑒 28.96

Donde:

Ma = Peso molecular del gas en (lb/lb-mol)

Maire = Peso molecular del aire en (=28,96 lb/lb-mol)

γg = Gravedad especifica de la mezcla de gas (Paris, 2009, pág. 82)

2.1.3.4 Presión y Temperaturas seudocríticas

Cada mezcla de gases tendrá su propia temperatura y presiones criticas verdaderas

y para conocerlas habrá que determinarlas experimentalmente. Sin embargo con el
fin de estudiar el comportamiento de las mezclas. Kay ha introducido el concepto de
temperatura seudocritica y presión seudocritica o temperatura crítica promedio molar
y presión crítica promedio molar. En forma similar al caso del peso molecular
aparente, si una mezcla gaseosa de n componentes, yi es la fracción molar del
componente i de presión crítica Pci y temperatura critica Tci, luego
14
 𝑃𝑠𝑐 = ∑𝑛𝑖=1 𝑦𝑖 ∗ 𝑃𝑐𝑖 ec-6

𝑇𝑠𝑐 = ∑𝑛𝑖=1 𝑦𝑖 ∗ 𝑇𝑐𝑖 ec-7

Donde:

Psc = Presión seudocrítica de la mezcla (Psia)

Tsc = Temperatura seudocrítica de la mezcla (ºR)

Pci = Presión crítica de cada componente (Psia)

Tci = Temperatura crítica de cada componente (ºR)

Yi = Fracción molar de cada componente

n = Numero de componentes en la mezcla. (Perez & Martinez.M, 1994, pág. 17)

2.1.3.5 Factor de compresibilidad del gas

Los estudios realizados sobre factores de compresibilidad del gas para gases
naturales de diferentes composiciones, han mostrado que pueden generalizarse con
bastante aproximación cuando se expresan en función de las dos propiedades
adimensionales:

 Presión seudoreducida

 Temperatura seudoreducida

Estas se definen por las siguientes expresiones:

𝑃
𝑃𝑠𝑟 = ec-8
𝑃𝑠𝑐

𝑇
𝑇𝑠 = ec-9
𝑇𝑠𝑐

Donde:

P = Presión del sistema en (Psia)

T = Temperatura del sistema en (ºR)

15
Psc = Presión seudocrítica de la mezcla (Psia)

Tsc = Temperatura seudocrítica de la mezcla (ºR) (Paris, 2009, pág. 85)

2.1.3.6 Viscosidad del gas

La viscosidad expresa la resistencia interna que ofrece un fluido al movimiento

interno de sus partes.

La viscosidad de un gas natural puede ser determinada experimentalmente o por

medio de ecuaciones. La determinación de µg en el laboratorio es difícil debido a que
su valor es muy pequeño (~0.2cp) para ser medido con exactitud. Por esta razón, se
prefiere utilizar correlaciones gráficas o numéricas para su determinación.

2.2 TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS

Según la norma ASME B31.8 de “Sistemas de Tubería para Transporte y Distribución

de Gas” señala que el transporte de gas es la recolección, transporte o distribución
de gas por gasoducto o el almacenamiento del gas. (ASME B 31.8, 1999, pág. 12)

2.2.1 Gasoducto
Son todas las partes de las instalaciones físicas a través de las cuales se mueve el
gas en su transporte, incluyendo tuberías, válvulas, accesorios, bridas (incluyendo el
empernado y las empaquetaduras), reguladores, recipiente a presión,
amortiguadores de pulsación, válvulas de desfogue instalados en la tubería,
unidades de compresión, estaciones de medición, estaciones de regulación y
conjuntos fabricados. (ASME B 31.8, 1999, pág. 12)

2.2.1.1 Sistema de distribución

a) Sistema de distribución de baja presión

Es un sistema de tuberías para distribución de gas, en el cual la presión del gas en

las líneas principales y las de servicio, es substancialmente la misma que la de
entrega en los implementos del cliente. En estos sistemas, no se necesita un
regulador en cada línea de servicio individual.

16
b) Sistemas de distribución de alta presión

Es un sistema de tuberías de distribución de gas que opera a una presión mayor a la

presión de servicio estándar que se entrega al cliente. En tales sistemas, se requiere
un regulador de servicio para cada línea de servicio para controlar la presión
entregada al cliente. (ASME B 31.8, 1999, pág. 12)

2.2.1.2 Diseño

a) Presión de diseño

Es la máxima presión permitida por este código, según se la determina mediante los
procedimientos aplicables a los materiales y las localidades de las que se trate.

b) Máxima presión de operación (MOP)

Algunas veces se hace referencia a ella como la máxima presión de operación actual
o real; es la presión más alta a la cual se opera un sistema de tuberías durante un
ciclo normal de operación.

c) Máxima presión admisible de operación (MAOP)

Es la presión máxima a la cual un sistema de gas puede operarse de acuerdo a las

disposiciones del presente código. (ASME B 31.8, 1999, pág. 16)

2.3 SISTEMA DE TUBERÍAS

2.3.1 Tubería de acero al carbón

Las tuberías de transporte son fabricadas de acero al carbón cuando no se

especifica o se requiere un mínimo contenido de aluminio, boro, cromo, cobalto,
molibdeno, níquel, niobio, titanio, tungsteno, vanadio, zirconio, o cualquier otro
elemento añadido para obtener un efecto de aleación deseado; cuando el mínimo
especificado para cobre no excede el 0.40%; o cuando el máximo contenido
especificado para cualquiera de los siguientes elementos no excede los siguientes
porcentajes:

17
  Cobre 0.60%
 Manganeso 1.65%
 Silicio 0.60%

En todos los aceros al carbón, algunas veces se hallan pequeñas cantidades de

ciertos elementos residuales inevitablemente retenidos de las materias primas,
aunque no están especificados ni requeridos, tales como el cobre, molibdeno, cromo,
etc. Se considera que estos elementos son ocasionales y normalmente no se los
determina ni reporta. (ASME B 31.8, 1999, pág. 15)

2.3.2 Presión y Temperatura de diseño

La presión de diseño debe ser establecida de forma tal que cubra todas las
condiciones de operación previsibles, incluyendo arranque, parada, perturbaciones
del proceso, incrementos planificados en la severidad de operación, diferentes
alimentaciones y productos y ciclos de regeneración cuando aplica.

a) Presión de operación (PO)

Se debe definir la presión de operaciones (PO), en caso de que no sea como dato
del proceso, considerando las variaciones de presión originadas por cambios en la
presión de vapor, cambio en la alimentación, cambios en los puntos de corte de los
productos, cabezal estático debido a nivel de líquido, caída de presión en el sistema,
presión de bloqueo de bombas o compresores y cualquier otra variación indicada en
la descripción del proceso y/o filosofía de control y operación que puedan generar
distintos valores de presión en un mismo sistema. (PDVSA, 2012, pág. 27)

b) Presión máxima de operación

La presión máxima de operaciones (PMO), debe ser al menos 5% mayor que la

presión de operación (PO).

PMO = 1.05 ∗ PO ec-10

Donde:

18
PMO = Presión Máxima de Operación (Psig)

PO = Presión de Operación (Psig) (PDVSA, 2012, pág. 27)

c) Presión de diseño (PD)

Para tuberías cuyo PMO > 15 Psig. La presión de diseño (PD) es el mayor valor
numérico entre el 110% de la presión máxima de operación (PMO) y la presión
máxima de operación (PMO) mas 25 Psig.

PD = PMO + 25Psig ec-11

PD = 1.1 ∗ PMO ec-12

Donde:

PD = Presión de Diseño (Psig).

PMO = Presión Máxima de Operación (Psig) (PDVSA, 2012, pág. 27)

d) Temperatura de diseño

 Para componentes de tuberías de proceso con aislante externo, la temperatura

de diseño (TD) de metal debe ser la temperatura máxima (TMO) de fluido
contenido en la tubería.

 Para componentes de tuberías de proceso sin aislante externo y sin

recubrimiento interno, con fluidos a temperaturas mayores a 32ºF (0ºC), la
temperatura de diseño (TD) del metal debe ser la temperatura máxima (TMO) del
fluido en la tubería, reducida en los porcentajes mostrados en la tabla 7.

 Para componentes de tuberías de proceso sin aislante externo y sin

recubrimiento interno, con fluidos a temperatura menores a 32ºF (0ºC), la
temperatura de diseño (TD) del metal será la temperatura máxima (TMO), del
fluido contenido.

19
 Para gasoductos la temperatura de diseño (TD) es la temperatura que representa
la condición más severa de presión y temperatura coincidentes. Aplica un factor
de reducción por temperaturas entre 250ºF (121ºC) y 450ºF (233ºC) que se
representa en la tabla 6. (PDVSA, 2012, pág. 29)

e) Selección y especificación de materiales

La correcta selección del material o los materiales a utilizar en un sistema de tuberías

representa un elemento fundamental del diseño debido al alto costo que significa el
sistema y para garantizar la integridad mecánica del mismo.

Siempre que sea posible deben evitar variaciones en el material a lo largo de un

mismo sistema de tuberías, debido principalmente a corrosión galvánica que pudiera
presentarse entre los materiales.

2.4 SISTEMA DE TRANSMISIÓN Y DISTRIBUCIÓN

2.4.1 Sistema de medición

Un aspecto fundamental en los sistemas de transporte de hidrocarburos por ductos,

es el referido a la medición y control de la calidad del producto a transportar. Los
componentes de las estaciones de medición de gas natural, pueden variar
dependiendo del propósito de la medición, recepción, transferencia de custodia o
despacho. Pero en cada caso, estos requieren componentes para aislar y controlar el
flujo (válvulas), componentes para proteger los medidores contra los contaminantes
(filtros de separación), elementos de acondicionamiento de flujo y los mismos
medidores. Las estaciones de medición típicas contienen más de un sistema de
medición para permitir un servicio ininterrumpido en las actividades de
mantenimiento de gas natural. (Villavicencio, 2012, pág. 150)

2.4.1.1 Componentes principales de medición

A continuación se describirán los componentes para una estación de medición de
gas natural:

a) Sistema toma muestra

20
El sistema toma muestra tiene como función entregar una muestra representativa de
gas para su análisis. El análisis puede ser en línea o fuera de línea.

Los resultados del análisis son utilizados, entre otros, para determinar:

 Densidad
 Viscosidad
 Factor de compresibilidad Z
 Flujo volumétrico
 Poder calorífico
 Punto de rocío
 Contaminantes presentes

Las muestras pueden ser tomadas:

 Manualmente a intervalos regulares de tiempo

 Automáticamente para ser almacenadas y analizadas posteriormente
 Automáticamente para su análisis en línea

Las muestras y análisis puntuales no pueden ser representativas de una corriente de

gas de composición variable en el tiempo. En un sistema automático, las muestras
deben ser tomadas de manera proporcional al flujo.

b) Medidores de flujo

Medidores típicamente encontrados son:

 Placas de orifico
 Turbinas
 Medidores de desplazamiento positivo
 Medidores ultrasónicos. (Villavicencio, 2012, págs. 182 - 184)

21
2.4.1.2 Selección de los medidores

Con el objetivo de tener una alta exactitud en la medición de los fluidos manejados,
con lo cual se logra consistencia en el control de las operaciones, la selección del
medidor adecuado para un determinado servicio requiere de la aplicación de una
serie de criterios que facilitan la selección del dispositivo idóneo al más bajo costo.
Los criterios de selección a tomar en cuenta son:

a) Propósito de la medición.- Dentro de los propósitos se tiene (control de flujo,

distribución de volúmenes, control de inventarios, venta de productos y
obtención de datos para ingeniería de procesos).
b) Exactitud requerida.- La exactitud de mayor uso es (0,5 a 1%) para propósitos
de confiabilidad y (1,0 a 2,0%) para propósitos de control.
c) Volumen a manejar.- Este es un parámetro de gran importancia, para definir el
tipo de medidor a utilizar.
d) Costo Relativo.- Aquí lo de mayor importancia a tomar en cuenta son los
costos de instalación inicial, y los costos de mantenimiento.
e) Facilidades de Mantenimiento y Calibración.- Lo de mayor importancia a
tener en cuenta son los requerimientos de herramientas y/o equipos especiales
y entrenamiento requerido por el personal. (Pino, s.f., pág. 10)

2.4.2 Estaciones de regulación

La estación de regulación realiza esencialmente una función de seguridad: la

limitación de la presión en el sistema aguas abajo a una caja.

En la mayoría de los casos, esta función es respaldada por dispositivos de seguridad

o incluso un segundo regulador, redundante. Las estaciones de regulación son por lo
tanto extremadamente fiables. Los reguladores y otros dispositivos de seguridad son
normalmente alimentados por el propio gas de manera que estas funciones no tienen
que depender de la presencia de alimentación externa. En algunas estaciones de
gas también es medido y esta función generalmente influye en el diseño. (Instromet,
2016, pág. 8)

22
2.5 SISTEMAS DE TRANSMISIÓN EN DUCTOS

2.5.1 Transmisión y Distribución en Tuberías de Gas

Un sistema de transmisión y distribución de gas tiene los siguientes componentes:

 Sistema de tratamiento y procesamiento de gas, para remover materias primas y
contaminantes.
 Sistema de conjunto de tuberías.
 Plantas y/o sistemas de compresión de producción.
 Estaciones de recepción y medición.
 Líneas laterales.
 Líneas principales.
 Control de válvulas de la línea principal, para regular la presión o flujo.
 Sistema de compresión de la línea principal.
 Estaciones de medición y despacho/transferencia de custodia/estaciones “City
Gate”.
 Sistemas de almacenaje usados para requerimientos de demanda (usualmente
la misma tubería).

2.6 MEDICIÓN

Los componentes de las estaciones de medición de gas natural, pueden variar

dependiendo del propósito de la medición, recepción, transferencia de custodia o
despacho. Pero en cada caso, estos requieren componentes para aislar y controlar el
flujo (válvulas), componentes para proteger los medidores contra los contaminantes
(filtros de separación), elementos de acondicionamiento de flujo y los mismos
medidores.
Las estaciones de medición típicas contienen más de un sistema de medición para
permitir un servicio ininterrumpido en las actividades de mantenimiento.

2.6.1 Elementos de Operación y Mantenimiento

2.6.1.1 Elementos Operacionales

23
Los elementos que influyen en las operaciones de las tuberías son:
 Contratos de servicio de gas.
 Abastecimiento y requerimientos de demanda.
 Facilidades de capacidad.
 Disponibilidad de líneas.
 Requerimientos de combustible.
 Calidad del gas de abastecimiento.
 Grado de automatización.
 Disponibilidad del sistema.

2.6.1.2 Elementos de Mantenimiento

Las tuberías de gas y líquidos tienen los mismos objetivos de mantenimiento y

programación.

“El propósito de todo programa de mantenimiento de ductos, es maximizar y

prolongar el tiempo de vida del sistema, mientras se toma en cuenta la seguridad
pública y del medio ambiente”.

Hay dos tipos de actividades de mantenimiento; mantenimiento rutinario y

actividades de emergencia. El mantenimiento de rutina consiste en actividades
planeadas que no envuelven ningún incidente, mientras que, las actividades de
emergencia usualmente resultan de algún tipo de incidente como una ruptura o
pérdida, y a menudo envuelve el reemplazo de un segmento de la tubería o su
totalidad. Existen además algunas situaciones que pueden pasar de un
mantenimiento de rutina a actividades de emergencia.

En las actividades de mantenimiento se incluyen los siguientes:

 Sistema de protección ambiental.
 Mantenimiento en sitio.
 Mantenimiento superficial o profundo de los ductos.
 Inspección y detección de pérdidas.
 Estabilización y control de erosión.
 Protección catódica.

24
 Inspección de la integridad de los ductos.
 Modificaciones y reparaciones de los ductos.
 Examen operativo de los equipos (como las válvulas).
 Restauración del paisaje.

Muchos elementos del programa de mantenimiento de ductos, tienen como meta

prevenir cualquier actividad no regulada, para tal efecto, se enfatiza en las siguientes
actividades:

 Inspecciones.
 Mantener limpio el derecho de vía.
 Mantenimiento de las señales y marcas permanentes.

Los procedimientos más comunes para un mantenimiento interno de las tuberías son
una limpieza mecánica usando los “pigs” y el tratamiento químico.

2.7 SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN DE TUBERÍAS

Los sistemas modernos de tuberías son altamente automatizados con control y

monitoreo de la mayoría de sus elementos, mediante un Centro de Control
especializado. La naturaleza de estos controles se basa en la supervisión, ciertos
comandos son enviados a las bombas, compresores y válvulas, las cuales tienen un
set point establecido.

El sistema SCADA es usado para este monitoreo y control de los diferentes

elementos. Adicionalmente algunas aplicaciones de software son dirigidas hacia los
usuarios en función de las tuberías.

2.8 OPERACIÓN

2.8.1 Planificación Operativa

La operación de gasoductos, generalmente consiste en sistemas de operación y

control de ductos [incluyendo supervisión, control y toma de datos (SCADA) y
detección de pérdidas], al igual que operación y mantenimiento en campo, siendo
aplicados a lo largo de toda la industria de transporte de gas.

25
En el caso de los gases, la composición típica de transporte, es expuesta en la Tabla
2.2 y en la Tabla 2.3, se muestran las especificaciones que debe cumplir para su
respectivo transporte por las tuberías de gas.

En sistemas de transporte de gas natural por tuberías, independiente de la industria

de consumo (generación de energía eléctrica, industrial, comercial o residencial), los
volúmenes de despacho, pueden ser manejados en función del tiempo y las
sesiones, dependiendo del número de usuarios definidos y de la disponibilidad de
almacenaje.

Tabla 2.1 Composición Típica de Transporte de Gases (14.7 psia y 60 °F)

Componente Gas Liviano Gas Pesado
CO2 0.0388 5.0199
C1 98.0276 78.4436
C2 0.2523 10.3178
C3 0.0542 3.8692
IC4 0.0171 0.6098
NC4 0.0088 0.7298
IC5 0.0060 0.1699
NC5 0.0022 0.1199
C6 0.0046 0.0599
C7+ 0.0144 0.0299
Nitrógeno 1.5687 0.6198
Hidrógeno 0.0053 0.0099
Total 100.0000 100.0000

Fuente: Elaboración propia.

Tabla 2.2 Especificaciones Típicas de Transporte de Gas Natural

Componente Límite
Contenido de agua < 95 mg/m3
“Dew point” < - 10 °C
Temperatura < 49 °C

26
 “Gross heating value” (GVH) > 36 MJ/m3
H2S < 5 mg/m3
S2 < 50 mg/m3
CO2 < 2 % por volumen, 0.02 ppm
O2 < 4 % por volumen, 0.04 ppm

Fuente: Elaboración propia.

2.9 OPERACIONES EN LAS TUBERÍAS.

2.9.1 Sistema de Control del Gas

Hoy en día, las compañías de transporte de gas generalmente controlan la

seguridad, confiabilidad, eficiencia de la operación a través de un sistema de
monitoreo a tiempo real SCADA, que funciona las 24 horas, usualmente manejado
en el Centro de Control de Gas. Para este propósito se usan los controladores, que
tienen como función principal realizar el balance del movimiento de gas en las
tuberías, además de mantener la estabilidad del sistema.

El controlador de gas es el responsable del monitoreo y control remoto de las

operaciones en las estaciones de compresión. Un rol activo, es la toma de decisiones
de los parámetros del proceso, como ajustar la velocidad de funcionamiento de los
compresores de acuerdo a los diferentes requerimientos.

En las operaciones de transporte de gas, el objetivo principal, es asegurar de forma

continua la seguridad e integridad de las operaciones. En caso de darse
circunstancias que ponen en riesgo el sistema de transporte, yendo en contra de la
seguridad y operación del sistema, las compañías usualmente toman las acciones
pertinentes para reducir el riesgo a un nivel aceptable y controlado.

Seguridad e integridad, generalmente significa:

 Mantener continuamente la seguridad de los empleados y el público en general.

 Mantener la integridad física de los elementos del sistema.
 Operar el sistema en general de manera prudente para los usuarios.

27
El sistema de control puede ser definido como el cumplimiento de estos objetivos
sobre ciertas obligaciones definidas. Además, control es la habilidad de responder de
forma eficiente en circunstancias normales y anormales que pueden ocurrir en la
tubería. El sistema de control requiere condiciones anticipadas y planeadas, en caso
de presentarse situaciones normales o anormales.

Los problemas del sistema de control ocurren porque el sistema de transporte de gas
normalmente no tiene un régimen estable de demanda y abastecimiento, cambiando
continuamente. Las situaciones normales y anormales, incluyen:

 Pérdida de suministro.
 Cambios en el despacho (aumenta o disminuye).
 Fallas de los compresores.
 Mantenimiento planificado – tuberías, nuevos elementos, remover ductos,
compresión, sistemas de medición.
 Emergencias, ruptura de líneas/rupturas y pérdidas.

Las compañías de transporte por ducto, usualmente toman las decisiones a partir del
Centro de Control, para manejar las operaciones complejas del sistema de
transmisión de gas. El Centro de Control, puede ser también utilizado en otras
actividades que afecten el sistema de operación de ductos. El uso de un sistema de
operación manejado por el hombre o de forma remota por ciertos “software”, está
basada en los siguientes factores:

 Medio Ambiente.
 Economía.
 Opción de manejo remoto.
 Complejidad del sistema de tuberías y la red de gas.
 Disponibilidad de personal capacitado.
 Seguridad.
 Requerimientos de mantenimiento.

28
Hay ventajas y desventajas en cada uno ellos. El sistema de operación manejado por
el hombre, implica un trabajo de 24 horas continuas. El personal del lugar, debe ser
capaz de responder a los problemas normales de operación. En el caso de manejar
un sistema automatizado, tiene la ventaja de poder coordinar de manera más fácil las
diferentes operaciones; sin embargo, los operadores, técnicos y el personal de
soporte, aun son requeridos en caso de responder a situaciones anormales de
operación, mantenimiento, etc.

2.9.2 Control de Tuberías

El control de tuberías es logrado mediante el uso de compresores y válvulas de

control. El compresor incrementa la presión del gas por adición de energía, mientras
que las válvulas de control mantienen las presiones requeridas por las líneas.

Las válvulas de control son usadas para mantener cierta cantidad del line – pack
aguas arriba de la tubería, para acomodarse a las necesidades específicas del
operador aguas abajo, mientras que los compresores son utilizados para
contrarrestar la fricción normal de la tubería y las pérdidas de presiones.

El sistema de tuberías de gas, generalmente está compuesto por ductos que tienen
ciertas características de licencia, códigos y límites máximos de operación. Las
operaciones del compresor tienden a ser un factor limitante de la red de tuberías; por
ejemplo, la presión de descarga del compresor es controlada de acuerdo a la presión
máxima de operación de los ductos, definida mediante una prueba hidrostática y
regulaciones aplicadas a este sistema. (Pino, s.f., pág. 105)

2.9.3 Centro de control de gas

Estos centros de control, trabajan sobre las siguientes tres funciones:

 Control de gas: Para monitorear el sistema de tuberías y el control de las

operaciones del compresor de forma remota, además de realizar el control de las
válvulas de la unidad. Esta es una operación de 24 horas continuas.

29
 Suministro de gas: Para estimar el suministro de gas/demanda, para que de
esta forma se estime la cantidad de gas que fluye por la entrada y la salida del
sistema de tuberías en cualquier momento de las operaciones diarias.

 Soporte técnico: Para dar soporte a las operaciones que manejan el sistema de
control automatizado, en este sentido, es necesario en cada elemento de la
unidad. Dentro de este soporte se deben manejar los cronogramas y programas
de operaciones, para no dejar de lado algún equipo.

2.9.4 Control de gas

El movimiento de gas del punto de recepción a la entrega, requiere un control

efectivo de los elementos del sistema de tuberías, para que de esta forma, operen de
manera segura. El Centro de Control de Gas, opera de manera que se mantenga la
seguridad del sistema de tuberías, mientras se cumple los acuerdos contractuales de
suministro y demanda de los usuarios.

Los elementos del sistema de tuberías, usualmente están equipados con un sistema
de monitoreo y operación que los permite operar de una manera segura. Esto incluye
los sistemas de apagado y alarmas, que los mantienen al tanto de las situaciones
anormales.

El sistema de control de gas, también se enfoca en cubrir los requerimientos de los

usuarios, en función de los volúmenes necesarios, presiones de despacho, control de
volúmenes de contención y emergencia.

Por otra parte, ciertas condiciones fuera de lo normal, pueden ser causadas por fallas
en los compresores, o demandas decrecientes, lo que lleva a un aumento del “line-
pack”. Los sistemas de control de gas, manejan los volúmenes de tal forma que
tratan de igualar la cantidad de gas que entra al sistema con la cantidad que sale del
mismo. (Pino, s.f., pág. 115)

2.9.5 Detección de pérdidas

30
El objetivo principal de la detección de pérdidas, es evitar el escape del gas natural
de la tubería. Se busca cumplir este objetivo de manera eficiente con el fin de
mantener la seguridad pública y el medio ambiente. Estas pérdidas de gas en las
tuberías, se logran detectar mediante el uso de sistemas computarizados o
programas especializados.

2.10 FUGAS DE GAS

Los vapores del gas natural son más livianos que el aire; generalmente, se elevan y
se disipan. También pueden acumularse en espacios cerrados y trasladarse hasta
alcanzar una fuente de ignición. En ciertas condiciones, el gas natural que escapa
hacia la atmósfera puede producir mezclas inflamables que suelen encenderse.

2.10.1 Causas de Fugas de Gas

En general, existen tres causas que ocasionan las fugas en los ductos; fugas
relacionadas con el diseño y fabricación, fugas por corrosión (interior o exterior) y
fugas por errores de operación, e inclusive algunas veces se debe a los daños
ocasionados por terceras partes. Pero estas causas son muy generales, puesto que
dentro de cada una existen otras que las describen un poco más, reflejando así la
causa específica que genera la fuga.

2.10.1.1 Daños por Terceras Partes

Los operadores del ducto deben tomar las medidas necesarias para reducir la
posibilidad de daño en las instalaciones, causado por otras personas. La causa para
la cual las medidas son necesarias depende de cómo realmente el sistema puede
ser dañado y como se presente la oportunidad para que ocurra.

Como un elemento en el escenario de riesgo, la probabilidad de daños por terceras

partes a las instalaciones depende de:

El origen de posibles intrusiones:

 Equipo de excavación
 Proyectiles

31
 Tráfico vehicular
 Trenes
 Equipos de labranza
 Postes de cerca
 Postes telegráficos
 Anclas
 Dragado

La facilidad con la que la instalación puede ser alcanzada por terceros:

 Profundidad de cobertura
 Tipo de cobertura (tierra, roca, pavimento, concreto, etc.)
 Barreras hechas por el hombre (cercas, barricadas, diques, zanjas, etc.)
 Barreras naturales (árboles, ríos, diques, rocas, etc.)
 La presencia de señalamientos
 Condición del derecho de vía
 La presencia y cuidados del patrullaje
 El tiempo de respuesta a las amenazas reportadas

El nivel de actividad:

 La densidad poblacional
 Las actividades de construcción cercana
 La proximidad del ferrocarril y el tránsito vehicular
 Áreas de anclaje costa fuera
 La cantidad de reportes de llamadas
 Número de instalaciones cerca del área

El daño serio a un ducto no está limitado a la línea. Un daño en la tubería de acero

revestida afecta la resistencia a la corrosión. Estos daños pueden conducir a que la
corrosión se acelere y, como consecuencia, una falla en el futuro se presente. Si el
daño es bastante profundo o incluso haber quitado un pedazo de metal, puede
formarse un área de concentración de esfuerzos, la que años más tarde puede

32
conducir a una fuga por fatiga, sola o en combinación con algunas formas de
esfuerzos de agrietamientos por corrosión.

Esta es una razón muy importante del porque la educación pública juega un papel
muy importante en la prevención del daño. Para un observador casual, las
abolladuras o rasguños menores en una tubería de acero puede parecer
insignificante, por otro lado un operador del ducto conoce el peligro potencial de
alteraciones semejantes sobre la línea, por lo cual el peligro deberá ser comunicado
al público en general.

2.10.1.2 Corrosión

La falla causada por la corrosión directa o indirecta, es quizás el peligro más familiar
asociado con tuberías de acero, siendo esta la principal causa de falla.

El termino corrosión proviene del latín corrode que significa “roer en piezas”. De las
discusiones de la entropía y desde un punto de vista difícil de interpretar, los metales
fabricados tienen la tendencia natural de revertirse a su forma mineral original.

Mientras esto es un proceso muy lento, requiere la inyección de energía para alentar
o detener el deterioro por corrosión de la tubería. La corrosión es de interés ya que la
pérdida de metal invariablemente significa una reducción en la integridad estructural
del ducto y un incremento en el riesgo de fuga.

Las líneas de polietileno pueden ser vulnerables a los hidrocarburos. Tubo de PVC
han sido atacados por roedores que muerden la pared a lo largo del tubo. La mayoría
de los materiales para tubos pueden internamente sufrir daños cuando se está
transportando un producto incompatible.

Todas estas posibilidades deberán considerarse dentro de esta categoría. Aun

pensando que el foco de atención aquí son solo las líneas de acero, el evaluador
puede plantear paralelamente como evaluar sus líneas con materiales diferentes al
acero en una forma similar.

33
Algunos materiales usados en ductos no son susceptibles a la corrosión y están
virtualmente libres de cualquier tipo de deterioro. Estos no son materiales milagrosos,
los diseñadores han tratado con ciertas propiedades mecánicas, como por ejemplo,
su resistencia y flexibilidad para obtener dicha propiedad. En los ductos construidos
con estos tipos de materiales (p.e. titanio, aleaciones, etc.), el riesgo de falla inducido
por corrosión es eliminado.

Los dos factores que deben evaluarse son: el tipo de material y el ambiente. El
ambiente incluye las condiciones que impactan la pared interna y externa del tubo.
Puesto que la mayoría de los ductos atraviesan diferentes condiciones ambientales,
la evaluación debe permitir seccionar o considerar apropiadamente cada tipo de
ambiente dentro de cada segmento dado, usando el peor caso como la condición
gobernante. Varios tipos de errores humanos pueden incrementar el riesgo por
corrosión.

2.10.1.3 Diseño

Todos los diseños originales se basan en cálculos que para razones prácticas
incorporan suposiciones. Los factores de seguridad y lo conservador en las
suposiciones compensan la variabilidad causada por dichas suposiciones, pero
oscurecen la visión de cómo exactamente muchos esfuerzos en el diseño pueden ser
tolerados con seguridad. Es decir, respaldan complicaciones originadas con lo
incierto al estimar las condiciones existentes, como son, la resistencia del suelo y los
esfuerzos actuando sobre la estructura.

Agregando, entonces el evaluador siempre estará incierto en su estimación del

margen de seguridad.

Un sistema de evaluación debe incorporar toda la información conocida y tratar con

todo lo desconocido consecuentemente. Dado que se busca un escenario relativo de
riesgo, la consistencia en el manejo de las variables de diseño proporciona una base
consistente con la cual se debe realizar la comparación de riesgo. Aquí, muchos de
los factores están sujetos a las condiciones de operación, las cuales deben estar
dentro de las consideraciones de diseño. (Pino, s.f., pág. 150)

34
2.10.1.4 Errores de Operación

Uno de los aspectos importantes, por el cual se presentan fugas, es por el error
humano. Desafortunadamente, este también es quizás el aspecto más difícil de
cuantificar o de entender. Los profesionales en seguridad están enfatizando al
comportamiento como la clave para avanzar en la prevención de accidentes. A pesar
de que dentro de los errores humanos también se encuentran el vandalismo o los
accidentes causados por el público, estos entran en la clasificación de daños por
terceras partes. El público es especialmente sensible a estos tipos de riesgos.

En la industria de transportación, las tuberías son comparativamente insensibles a

las interacciones humanas. Los procesos de mover productos por ferrocarril, por
carretera o por vía marítima son obviamente una mano de obra intensiva. Sin
embargo, donde quiera que la variabilidad humana está involucrada en alguna
causa, tiene un impacto en el riesgo de fuga. La interacción humana en los sistemas
de tuberías puede ser positiva (previniendo o mitigando fallas) o negativa
(exacerbando o iniciando fallas). La reducción del riesgo se consigue donde se
realizan esfuerzos importantes para mejorar el desempeño humano. Se cree que las
mejoras ocurren a través de mejores diseños del sistema de tuberías, en el
desarrollo de mejores empleados y/o a través de mejoras en los programas de
mantenimiento.

Un punto importante al evaluar el riesgo debido a errores humanos es la suposición

de que errores pequeños en cierta parte del proceso pueden dejar el sistema de
tuberías vulnerables a fallas para un escenario posterior. Con esto, se debe evaluar
el potencial para el error humano en cada una de las siguientes fases: diseño
construcción, operación y mantenimiento. Un error en el diseño puede estar oculto
por años y repentinamente contribuir a una fuga. Imaginando todo el proceso como
una cadena de pasos ínter ligados, podemos también identificar los puntos de
posible intervención, donde los chequeos, las inspecciones o el equipo pueden
insertarse para evitar un tipo de fuga debido al error humano.

35
Los conceptos específicos y acciones que están pensadas para minimizar el
potencial para errores deberán identificarse e incorporarse dentro de la evaluación de
riesgo cuando sean empleados apropiadamente. Los errores de operación están
pensados para estar constituidos solo por conceptos de prevención. Aun, si se ha
adquirido un sistema de tuberías con los conocimientos mínimos de diseño original,
de la construcción o de las prácticas de mantenimiento, el operador puede tomar los
pasos necesarios para ganar evidencia de la historia del ducto. (Villavicencio, 2012,
pág. 120)

2.11 MONITOREO DE SEÑALES CARACTERÍSTICAS GENERADAS POR

FUGAS

En algunas ocasiones, se generan fugas de ocurrencia temporal en los conductos,

éstas generan una onda sonora de presión negativa, la cual viaja a través del
conducto desde la fuga en ambas direcciones (aproximadamente 1 km/s en petróleo
crudo). Utilizando detectores ultrasónicos a intervalos regulares a lo largo del
conducto se determina inmediatamente la onda de presión negativa generada. Sin
embargo, la carga y descarga del producto en las instalaciones puede generar
niveles de presión transitoria, causando falsas alarmas, así que se requiere además
un sistema para eliminar éstas señales falsificadas. Algo importante a considerar con
ese método, son además, los objetos que generan reflexión o atenúan señales
ultrasónicas, así como otros que las generan, lo cual altera la precisión del sistema.
Otra desventaja es que no pueden ser detectadas fugas pequeñas ni con salida
lenta.

i) Detección por cable.

Los cables de detección para fugas se diseñan para alertarse después de entrar en
contacto con los hidrocarburos líquidos en cualquier punto a lo largo de su longitud.
La presencia de hidrocarburos crea un circuito entre dos alambres de detección y
acciona una alarma.

ii) Detección por fibra óptica

36
Consiste en la instalación de detectores de masa, de aire, de fluido y cable de fibra
óptica en los conductos para monitorear, detectar y diagnosticar el desempeño de
dichas instalaciones. Principalmente se utiliza para la detección y monitoreo de fugas
en tiempo real.

iii) PIGS de detección de fugas

Generalmente para la evaluación de las condiciones de los conductos, se emplean

equipos muy avanzados llamados “diablos instrumentados” o PIGS [3]. Estos tienen
forma cilíndrica y viajan por la tubería para registrar las posibles fracturas. Cuando el
líquido escapa a presión a través de un defecto en los conductos, genera un ruido
ultrasónico, este ruido puede ser medido y registrado por un PIG. Pequeñas fugas
pueden ser detectadas y localizadas con un buen nivel de precisión. Es claro que
este método no alerta inmediatamente la ocurrencia de la fuga ni tampoco indicará el
tamaño de ésta, se usa principalmente para localizar y avalar una sospecha de fuga
o bien para confirmar la integridad de la línea. En caso de encontrarse alguna
anomalía se procede a recubrir la tubería o en caso extremo a sustituirla en el tramo
afectado.

2.11.1 Detección por medio de análisis de imágenes térmicas

Es parte del prototipo que se diseña y desarrolla paralelo a este trabajo. Puede ser
incluido dentro del grupo de “Observación Visual”. Básicamente se trata de analizar
las anomalías gráficas que se presentan en una imagen térmica en la segunda
banda del infrarrojo térmico. El principio de operación es básicamente, la detección
de la diferencia de temperatura que se genera en las proximidades de una fuga en
un conducto, mediante la relación que existe entre los niveles de brillo en el píxel de
la imagen térmica (niveles de temperatura) y la temperatura asociada a la fuga. Las
desventajas que presenta este método es la dependencia de las condiciones del
clima y la resolución del equipo. (Villavicencio P. G., 2012, pág. 135)

2.11.2 Detección por medio de análisis espectroscópico infrarrojo

37
Incluido también en el grupo de localización de fugas externa a los conductos
(observación visual). La detección por medio de espectroscopia, es la razón de este
trabajo y se encarga de utilizar las anomalías espectrales que presentan los
hidrocarburos al absorber y emitir en la banda del infrarrojo medio, para identificar la
presencia de metano dentro de una zona de conductos.

Funciona mediante el uso de un espectrómetro en trayectoria abierta con tecnología

de Transformada de Fourier (FTIR), el cual detecta la absorción de energía infrarroja
de un gas presente entre una fuente de energía infrarroja (artificial: lámparas
infrarrojas, natural: sol, lava, cuerpos naturales incandescentes) y el detector FTIR,
produciendo un espectro característico del gas y permitiendo así la detección.
Algunas de las características de este sistema son: la fuente de emisión de infrarrojo,
la longitud de detección, la discriminación de emisiones de hidrocarburos
provenientes de fuentes naturales y la resolución espacial.

2.12 SISTEMA INFRARROJO

La espectroscopia, es el estudio de la interacción de radiación electromagnética con

una sustancia química. Ésta interacción depende en gran medida de las propiedades
de la sustancia.

Cuando la radiación electromagnética atraviesa cualquier sustancia (sólida, líquida o

gaseosa), ciertas frecuencias de esa radiación son absorbidas por las moléculas de
la sustancia produciendo vibraciones a nivel molecular. La frecuencia de la radiación
absorbida es única para cada molécula, proporcionando una de las principales y más
usadas características de las sustancias, la firma espectral (espectro). Así, dado una
firma espectral almacenada, es posible usar ésta información para identificar
compuestos en el ambiente de manera inmediata y de manera remota.

2.12.1 Espectro Infrarrojo

El espectro electromagnético cubre un inmenso rango de longitudes de onda, desde

las frecuencias de amplitud modulada (miles de hertzios40), hasta los rayos
cósmicos (1x1022 hertzios), sin embargo la banda de absorción para la mayoría de

38
compuestos orgánicos e inorgánicos se encuentra en la región infrarroja. Existen
rangos espectrales generales que están en uso común, cada uno controlado por la
tecnología de su detector, en general, se concuerda con la siguiente clasificación de
la región infrarroja:

CUADRO 2.1: ESQUEMA DE UN ESPECTRO DE ABSORCIÓN

FUENTE: Detección remota de fugas de gas.

2.12.2 Banda de absorción

Para caracterizar una banda de absorción se usan principalmente dos parámetros: la

longitud de onda donde la absorción máxima ocurre y la intensidad de absorción de
esa longitud de onda.

En un espectro de absorción, el eje “y” mide la intensidad de la banda que es

proporcional al número de moléculas observado, mientras que el eje “x” determina la
longitud de onda de absorción.

FIGURA 2.1. ESQUEMA DE UN ESPECTRO DE ABSORCIÓN

FUENTE: Detección remota de fugas de gas.

39
2.12.3 Interferómetro de Michelson

En la naturaleza, muchos materiales son parcialmente transparentes a la luz del

infrarrojo. Para poder identificar compuestos desconocidos, una técnica muy utilizada
es medir la absorción de radiación infrarroja a diferentes longitudes de onda,
produciendo un espectro infrarrojo. Este espectro se usa como una huella digital, y
se compara con otro espectro obtenido de un material conocido. La absorción de
longitudes de onda específicas de radiación infrarroja es característica de los enlaces
químicos, sobre todo de los enlaces en los compuestos orgánicos. Así, la medida de
los espectros de absorción infrarrojos es una de las mayores herramientas en la
caracterización e identificación de compuestos orgánicos como los hidrocarburos. En
los instrumentos modernos, el espectro de absorción es determinado indirectamente,
usando un interferómetro de Michelson para registrar la interferencia producida por la
combinación de la radiación transmitida de una muestra a lo largo de una trayectoria.
Un interferómetro de Michelson consiste en dos espejos y un divisor de haz,
posicionados a un ángulo de 45º grados de los espejos.

FIGURA 2.2: ESQUEMA ÓPTICO DE UN INTERFERÓMETRO DE MICHELSON

FUENTE: Detección remota de fugas de gas.

Cuando el haz incidente golpea el divisor de haz, la mitad de la energía

electromagnética se transmite a través del divisor y la mitad se refleja hacia los
espejos. Los dos componentes de haz se reflejan y se recombinan en el divisor,
siendo una mitad de haz viajando hacia el área de muestra y el otro medio haz,

40
viajando hacia la fuente. La señal resultante es entonces una señal coseno producida
por la interferencia de las dos mitades de haz de energía.

FIGURA 2.3: SEÑAL RESULTANTE DE LA AUTO-INTERFERENCIA DE UN HAZ DE ENERGÍA

INFRARROJA

FUENTE: Detección remota de fugas de gas.

FIGURA 2.4: INTERFEROGRAMA SIMPLIFICADO (DESPLAZADO 2 UNIDADES) FORMADO POR
TRES SEÑALES COSENO INDEPENDIENTES (EJE 0)

FUENTE: Detección remota de fugas de gas.

En general, la función del interferómetro es dispersar la radiación producida por la

fuente infrarroja en sus frecuencias componentes. Generalmente el divisor de haz,
está construido con KBr cubierto con Germanio, para la región media del infrarrojo.

41
En la realidad, lo que comúnmente se analiza es energía policromática (radiación con
más de una sola longitud de onda) y no señales simples. En la práctica, la señal de
salida de un interferómetro es la suma de todas las contribuciones coseno
producidas por la radiación natural o inducida de un compuesto, dando como
resultado una función dependiente del tiempo. Ésta señal podemos interpretarla
como la Transformada de Fourier de un espectro, conocida en la jerga química
como, interferograma. (Villavicencio P. G., 2012, pág. 140)

2.13 SOFTWARE DE DISEÑO MECÁNICO Y PLANOS

ESQUEMÁTICOS

2.13.1 Plano PFD

El plano PFD (diagrama de Flujo de Procesos), es un documento clave en el diseño

de un proceso. Muestra el arreglo o disposición del equipo seleccionado para llevarlo
a cabo y además indican la conexión de las corrientes, tasas de flujo, composiciones
y condiciones de operación. El diagrama de flujo constituye un modelo esquemático
del proceso y tiene como función servir de base para el diseño de equipo, tubería,
instrumentación y distribución de planta. También se utilizará en la preparación de
manuales de operación y entrenamiento de operadores. Durante el arranque y
posterior operación de la planta, provee una base para comparar la eficiencia de
operación de la misma con el diseño que se hizo.

El diagrama de flujo se elabora a partir de balances de materia alrededor de cada

unidad y del proceso completo. También deben hacerse balances de energía para
determinar flujos de ella, así como requerimiento de servicios- como el diagrama de
flujo es el documento definitivo sobre el proceso, su presentación debe ser clara,
exacta y completa. (Palacios, Tapias & Saldirriaga, 2005: Pág. 9)

2.13.1.1 Tipos de Diagramas de Flujo

a) Diagrama en bloques

42
Es la forma más simple de representación. Cada bloque representa un equipo
individual o una etapa del proceso. Es útil para mostrar los procesos de forma
simplificada, en informes o textos, pero como documento de ingeniería su utilidad es
limitada.

b) Diagrama pictórico

En los diagramas de flujo detallados que se utilizan para el diseño y operación, los
equipos normalmente se muestran en forma pictórica y estilizada, y a una escala en
muchas ocasiones. Los símbolos que se utilizan pueden ser los definidos en los
estándares británicos o americanos (ANSI).
(Palacios, Tapias & Saldirriaga, 2005: Pág. 9)

2.13.1.2 Información que debe incluirse en los Diagramas de Flujo

Información Esencial

Es aquella imprescindible para caracterizar el proceso y contiene:

a) composición de la corriente, ya sea como:

 Flujo de cada componente individual, en Kg/h
 Composición en fracción por peso
b) flujo total de la corriente, en Kg/h
c) Temperatura, en ºC
d) Presión de operación, en atm

Información opcional

Es aquella información anexa que, si bien no describe las corrientes del proceso,
proporciona datos útiles para el diseño:

a) composición en porcentaje molar

b) Valores medidos en algunas propiedades físicas como:
 Densidad, Kg/m3

43
  Viscosidad, Cp
c) Nombre de la corriente
d) Entalpia, en J/mol (Palacios, Tapias & Saldirriaga, 2005: Pág. 10)

2.13.2 Plano P&ID

El diagrama de tuberías e instrumentación (P & ID), también conocido como

diagrama de flujo mecánico (MFD), proporciona información que necesitan los
ingenieros para comenzar a planificar la construcción de la planta. El P & ID incluye
todos los aspectos mecánicos de la planta, excepto la información como: condiciones
de operación, corrientes de flujos, ubicación de equipos y tuberías de enrutamiento
(longitudes y accesorios). Toda la información del proceso que se puede medir en la
planta se muestra en el P & ID de banderas circulares. Esto incluye la información
que se registra y se usa en los bucles de control de proceso. Las banderas circulares
en el diagrama indican dónde se obtiene la información en el proceso e identificar las
medidas tomadas y cómo la información se trata.

En la Tabla 5 se muestra un resumen de las convenciones que se utilizan para las

funciones o instrumentación en base a la norma ISA S5.1

TABLA 5: SÍMBOLOS GENERALES DE FUNCIÓN O INSTRUMENTACIÓN EN P&IDs (ISA-S5.1)

Montado en Tablero Ubicación Auxiliar.

Normalmente accesible Normalmente accesible

Montado en Campo
al operador al operador.

Instrumento Discreto o
Aislado

Display compartido,
Control compartido.

44
Función de
Computadora

Control Lógico
Programable

Fuente: [ISA 5.1, 1992]

Los cuadros de identificación de letras y sus combinaciones, los símbolos para los
tipos de línea y principales tipos de actuadores son adjuntados para su posterior uso
en la parte práctica y elaboración del P & ID del proyecto, en el Anexo D.

El P & ID es la última etapa del proceso de diseño y sirve como una guía para los
que será responsable del diseño final y la construcción. Basado en este diagrama,
ingenieros mecánicos e ingenieros civiles harán el diseño e instalación de las piezas
de los equipos, ingenieros de instrumentos realizarán la especificación, instalación y
comprobación de los sistemas de control, ingenieros de tuberías desarrollarán la
distribución de la planta y alzados, y mientras que los ingenieros del proyecto
impulsarán programaciones de plantas y construcción.

Antes de la recepción definitiva, el P & IDs sirven como una lista de control contra el
que cada elemento de la planta está marcado. Este plano también se utiliza para
capacitar a los operadores.
(Bhattacharyya, Shaeiwits, Turton & Whiting, 2012: Págs. 1-3)

2.13.3 Plano LayOut

El LayOut entrega la representación en planta y la ubicación de todos los equipos e

instalaciones. Este debe dar respuesta de los criterios de diseño y de la organización
general del proceso productivo, teniendo como condición la gestión, operación y
mantenimiento de la planta. Este Plano debe ser tal que se respeten los requisitos de
cantidad y calidad de los productos que se fabricarán, las materias primas e insumos
requeridos por el proceso, los productos semielaborados, las condiciones operativas

45
del sistema productivo, actividades de mantenimiento, los servicios de apoyo, las
bodegas de almacenaje, etc.

Las decisiones que se adopten al realizar el LayOut de la planta son

extremadamente importantes para conseguir que la estructura productiva pueda
responder a las exigencias definidas para el éxito del proyecto. De manera general,
se puede establecer que las decisiones relacionadas con el LayOut requieren de
mayor atención en la medida que las tecnologías utilizadas sean más intensas en el
uso de activos físicos, entonces para definir el Layout es necesario estudiar,
dimensionar y disponer de manera organizada y armónica:

 Los equipos, las máquinas, las instalaciones y los sistemas de apoyo del sistema
productivo.
 Los espacios para las bodegas de materias primas, los productos terminados, los
productos semielaborados y los materiales y repuestos.
 Los sistemas que mantienen los flujos de materiales dentro del proceso
productivo.
 Los equipos, las máquinas y las instalaciones de las unidades de servicio al
sistema productivo.
 Los lugares de trabajo, de apoyo y de los servicios.

Las decisiones adoptadas respecto al diseño del LayOut imponen compromiso

producto de las diferentes exigencias, no necesariamente alineadas y concordantes
entre ellas. Algunas de estas exigencias son las presentadas a continuación:

 Garantizar la capacidad productiva establecida por el proyecto.

 Asegurar la realización de las actividades de mantenimiento en los tiempos
establecidos.
 Asegurar la eficiencia, eficacia y efectividad operativa al menor costo global.
 Minimizar las inversiones en capital fijo para la capacidad productiva definida.
 Evitar un alto nivel de inventarios para responder a las condiciones operacionales.

46
2.13.3.1 Tipos de Diagramas de LayOut

Respecto a los tipos de Layout es posible clasificarlos de diferentes formas. La

clasificación más común es diferenciarlos por proceso, por producto y por punto fijo.
Sin embargo, en la realidad industrial difícilmente esta clasificación se encuentra de
manera definida, ya que, en general, las plantas suelen adoptar formas de LayOut
que combinan los tres tipos señalados anteriormente.

La complejidad asociada a la definición del LayOut es tal que en la práctica por 10

que, independiente de la existencia de diversas y sofisticadas técnicas de
optimización de distribución de equipos, para la planificación y realización de un buen
LayOut se requiere de sensibilidad e intuición de profesionales con experiencia
concreta en este tipo de labores. (Arata, 2009: Págs. 51-53)

47
CAPÍTULO 3 INGENIERÍA DEL PROYECTO

En este capítulo se desarrolla el marco práctico en base a los elementos

fundamentados del marco teórico, así como también se presentan los cálculos
técnicos de ingeniería necesarios para la aplicación de las cámaras infrarrojas, en
relación con los objetivos planteados en el presente trabajo.

3.1 DATOS HISTÓRICOS DEL GASODUCTO GCC

El GCC, la mayor obra de transporte de hidrocarburos construida en los últimos años

en Bolivia, garantizó desde el año 2010 el abastecimiento de gas natural en La Paz,
El Alto, Oruro, Cochabamba y Santa Cruz para usos industriales, domésticos y
vehiculares, cooperando así a la diversificación de la matriz energética.

Con este gasoducto en operaciones, se podrán llevar hasta 130 millones de pies
cúbicos por día (MMpcd) de gas natural, cuando la capacidad actual de transporte a
occidente, según datos de YPFB, es de 95 millones de pies cúbicos por día.

Las dificultades técnicas para poder proceder al diseño de ingeniería del gasoducto
Carrasco – Cochabamba fueron enormes, sobre todo debido a la complicada
conformación morfológica de la zona que alcanza el 80% del territorio donde pasa el
gasoducto.

Además de atender la demanda en forma directa de gas natural en los

departamentos antes mencionados se pretende abastecer con este energético
también a los departamentos de Chuquisaca y Potosí en forma indirecta.

Por este motivo el GCC funciona en forma paralela con el Gasoducto al Altiplano
(GAA) y transportará el gas natural de los campos ubicados en el departamento de
Cochabamba y en el norte de Santa Cruz.

La longitud total del gasoducto Carrasco – Cochabamba es de aproximadamente 250

kilómetros y el diámetro nominal de la línea es de 16” con especificación ANSI 600 y

48
una presión MAOP de 1440 psi. La vida útil del gasoducto, con fines financieros, es
de 30 años.

Para simplificar el trabajo, los ingenieros de la empresa IPE Bolivia han optado por
encarar el proyecto de forma más ordenada. Por esta razón, el gasoducto fue
dividido en tres tramos: el primero en la zona plana oriental con una longitud de 110
km, el segundo en la zona subandina (80 km) y el tercero en la parte altiplánica y los
valles de Cochabamba (60 km).

Para la selección de ruta del tramo 2 el diseño de gasoductos fue particularmente

complicado a causa de los problemas geológicos y geotécnicos debido a los ríos de
gran caudal. Los ingenieros optaron por seleccionar una franja de 500 metros en este
tramo y en algunas zonas conflictivas de los tramos 1 y 3. Posteriormente se efectuó
el reconocimiento en campo de la franja para poder definir la ruta final con un equipo
de topógrafos especializados.

En el proyecto, el ducto está enterrado en su totalidad a excepción de los cruces

aéreos y en lugares de la zona El Sillar, donde la inestabilidad geológica exige
justamente un tipo de tramos aéreos.

El gasoducto inicia su tendido en la interconexión con el Gasoducto Carrasco –

Yapacani en la Localidad de Entre Ríos, ubicado en la Provincia Carrasco del
Departamento de Cochabamba. El trazo del gasoducto acompaña el recorrido de la
carretera Santa Cruz – Cochabamba casi en toda su extensión, antes de llegar a la
población de Sacaba se redirecciona al sur hasta la Localidad de lHuayñacota,
donde se conecta a diferentes gasoductos existentes.

El gasoducto transportará 125 MMSCFPD en una primera fase con la posibilidad de

incrementar a 175 MMSCFPD en su segunda fase, previo la instalación de una
estación de compresión. Otras posibilidades de expansión se han analizado y es
posible expandir a 210 MMSCFPD con una estación de compresión adicional. La
tubería es de 16” OD y con una especificación API 5LX 65, con un espesor de pared
de 0.281”.

49
3.1.1 Las válvulas principales

Para la instalación de las válvulas intermedias se hizo un estudio de acuerdo con lo

establecido con la empresa Transredes S.A. y se estableció un número de diez
MLVs, valor que supera la cantidad de válvulas recomendadas por el código ASME,
pero que se justifica por el futuro crecimiento económico y social de las zonas
pobladas a lo largo del gasoducto. En este estudio también se definieron los tiempos
de venteo por secciones.

3.1.2 Los cruces

Han sido diseñados 60 cruces especiales con planos específicos por cada uno de
ellos y la aplicación de planos típicos en 330 cruces en relación con las quebradas y
caminos vecinales, de la siguiente manera:

 14 cruces de carretera asfaltada

 70 cruces de caminos secundarios de relativa importancia
 45 cruces de ríos con planos específicos
 260 cruces de ríos y quebradas con plano típico
 1 cruce de ferrocarril

Los cruces de carretera y secundarios fueron diseñados con base en la selección de

la ruta y un plan de factibilidad. En los cruces donde se detectó posible presencia de
roca por debajo de la capa base de la carretera se hizo un estudio de suelos para
verificar la profundidad.

Para los cruces de ríos se hizo una inspección ocular para determinar el tamaño y la
magnitud del riesgo durante la construcción. Inicialmente se seleccionaron 55 cruces
para su estudio en detalle. Luego de analizar los reportes hidrológicos, hidráulicos y
geológicos se establecieron 45 cruces a ser tratados como especiales y el resto
como típicos. De estos 45 cruces, 22 son aéreos, 20 son enterrados y tres son
dirigidos.

50
Adicionalmente IPE Bolivia hizo un estudio para utilizar los puentes carreteros y
adosar el gasoducto a 10 cruces especiales seleccionados como potenciales
adosados.

3.1.3 Zonas geológicamente inestables

En el tramo 2 se encontró una cierta inestabilidad geológica. Para colocar la tubería

en esta área se realizaron estudios geológicos y geofísicos que determinan el grado
de riesgo que estas zonas representan para el gasoducto. Muchas de estas áreas
fueron diseñadas con tubería aérea sobre soportes tipo “H”.

3.1.4 Estación futura de compresión

En el KP 138+100 se consideró un espacio físico que permita la implementación de

una futura estación de compresión. Se ha previsto dejar una válvula para una futura
instalación y conexión.

En el tramo 3 de la zona subandina de Cochabamba, debido a las pésimas

condiciones del terreno, fue necesario implementar un cambio de la traza de más de
48 km de los 60 programados inicialmente, lo que ocasionó la duplicación de
esfuerzos para conseguir el diseño final de este tramo. En el tramo 1 se efectuó el
cambio de alineamiento en más de 23,5 km de los 110 programados, obstaculizando
de esta manera la pronta culminación de la ingeniería de detalle de este tramo.
También en el tramo 2 se tuvieron que introducir algunas leves variaciones de
alineamiento, sin embargo, se incrementó de 5 cruces aéreos programados a 21
cruces aéreos finalmente diseñados, con un total de 31 cruces especiales en este
tramo.

Uno de los factores críticos que frenaron el avance de los estudios efectuados en
campo, fue el social. De hecho en varias oportunidades durante el trabajo de
topografía el personal sufrió bloqueos de los pobladores que serían afectados por la
construcción del gasoducto, impidiendo el paso de los especialistas y trabajadores a
los predios correspondientes.

51
 FIGURA 3.1: EXTENSIÓN DEL GASODUCTO GCC

FUENTE: “Gasoducto al Occidente”

3.2 CAMBIOS TÉRMICOS ANTE LA PRESENCIA DE FUGAS DE GAS

3.2.1 Proceso de la detección térmica

Para una longitud de onda dada, los componentes de la radiación tomada en el

infrarrojo térmico que alcanza el sensor se muestra en la figura 3.2.

La radiación directa del gas (Lg), es aquella radiación que emite el gas o un punto o
el gas en un instante de tiempo. La radiación directa que proviene de la atmósfera
(Latm), es decir, los haces de luz que se encuentran atrapados en la atmósfera y de
alguna forma radian en dirección del campo del sensor, este contribuye con
información adicional que puede considerarse como error en la señal captada por el
sensor. La radiación proveniente del medio ambiente (Lt), es la radiación que es
emitida por zonas vecinas al punto observado en un instante de tiempo.
Superponiendo las tres componentes se tiene como resultado la radiación total
medida por el sensor.

52
 FIGURA 3.2: EXTENSIÓN DEL GASODUCTO GCC

FUENTE: Detección remota de fugas de gas.

3.3 MÉTODOS DE DETECCIÓN DE FUGAS DE GAS

Los sistemas de detección utilizados hasta ahora, se basan solo en algunos

principios de detección:

 Observación visual y otros métodos de localización de fugas externas en los

conductos.
 Comparación del volumen de entrada con el volumen de salida.
 Análisis de la presión y/o la tasa del flujo dentro del conducto.
 Monitoreo de señales características de una fuga dentro y fuera del conducto.
 PIGS de detección de fugas.

Cada uno tiene sus propias capacidades y áreas de funcionamiento, por lo tanto son
mutuamente incluyentes. Cada principio de detección tiene sus propias variantes y
éstas de igual manera, se vuelven incluyentes con la de otros de diferente principio
de operación. En el siguiente cuadro, algunas características que las identifican:

53
 CUADRO 3.1: MÉTODOS DE DETECCIÓN DE GAS 1

FUENTE: Detección remota de fugas de gas.

A continuación se presenta una descripción de los métodos de detección de fugas de

gas.

54
3.3.1 Observación en el intervalo visual y otros métodos de localización de
fugas externas a los conductos

a) Observación de la vegetación

La observación de la vegetación puede ser un efectivo indicador de fugas de gas, ya

que ésta se deteriora particularmente dependiendo del suelo, el tipo de vegetación, el
ambiente, el clima y el volumen y la duración de la fuga. Los cambios característicos
en la vegetación podrían ser indicativos de una fuga subterránea que se desarrolla
lentamente.

Es claro sin embargo, que la inspección de la vegetación no es un aceptable método

de detección de fugas. Así mismo, el crecimiento de hongos en las válvulas, puede
indicar también una fuga de gas. Estos hongos crecen mucho mejor donde hay una
carencia de oxígeno, tal como dentro del área de la fuga de gas. El color del
crecimiento es generalmente blanco o grisáceo-blanco similar a una capa de helada.

b) Inspección-detección de gas

Debajo la superficie

Se trata de tomar muestras de la superficie por debajo del nivel de piso, con un
indicador de gas combustible (CGI por sus siglas en inglés) u otro dispositivo capaz
de detectar 10% del nivel de explosividad baja (LEL por sus siglas en ingles) en un
punto de muestreo. Básicamente lo que se hace es un muestreo de la atmósfera
debajo del piso en aberturas existentes y/o sondeos arriba y/o adyacentes a la
tubería. Los pozos de muestreo se perforan lo más cerca posible a la tubería y
lateralmente a no más de 5 m del eje de la misma.

Sobre la superficie

Se trata de una inspección tomando muestras en la atmósfera superficial con

indicador de gas, cuidando que se realice a la velocidad y en condiciones
atmosféricas adecuadas para que dicho muestreo sea correcto. En el caso de que
las instalaciones sean subterráneas, se debe cuidar que las muestras de la

55
atmósfera no se tomen a no más de 5 cm de la superficie del suelo, cuando sea
posible, y en todas aquellas irregularidades del terreno que faciliten que el gas aflore.

En áreas donde la tubería está debajo de piso terminado, entre otras: banquetas y
calles pavimentadas, se deben tomar muestras del aire cercano a discontinuidades e
irregularidades del piso, tales como: aberturas, ranuras, rupturas y grietas que
faciliten que el gas aflore. Asimismo, se debe analizar el aire dentro de recintos
cerrados alojados en aberturas del piso debajo de su nivel, cercanos a la tubería.

c) Examen de fugas por medio de Burbujas

Básicamente se trata de aplicar una solución jabonosa u otro tipo de solución sobre
un conducto expuesto para determinar la existencia de una fuga. Para este método
se recomienda fuertemente que la solución jabonosa esté diseñada específicamente
para las tuberías utilizadas y así evitar futuras corrosiones.

d) Odorizantes

En este método el gas es intencionalmente odorizado, es decir, se mezcla junto con

el líquido un olor para que las personas promedio puedan percibirlo con una
concentración por debajo del intervalo explosivo. La concentración del odorizante,
está generalmente al 0.5 y 1.0 por ciento del volumen del gas. El olor a gas es un
común y efectivo indicador de una fuga. Sin embargo, el odorizante puede ser filtrado
a través de ciertos tipos de suelo o ciertos tipos de vapores de otros combustibles,
por lo tanto este método no es siempre confiable como indicador de presencia o
ausencia de una fuga de gas, simplemente es una forma de proporcionar un alerta al
público quien no tiene instrumentos de detección.

Estos sistemas pueden proporcionar un muy buen acercamiento a la localización de

la fuga.

e) Observación de insectos

Los insectos emigran a los puntos o a las áreas de la fuga debido a la acción
microbiana de algunos componentes de gases hidrocarburíferos. Algunos insectos

56
tienen gusto por el olor del odorante del gas. La frecuente actividad del insecto,
particularmente cerca del medidor de gas, o el regulador, puede indicar a veces un
escape del gas.

f) Sonido

Este método se refiere a escuchar las fugas. Un sonido que silba en una mala
conexión, una pipa fracturada, o un hoyo debido a la corrosión es la indicación
generalmente de una fuga de gas.

Después de este método generalmente se usa una solución jabonosa directamente

en la fuga y las burbujas indicarán la presencia de un escape. Si un olor fuerte del
gas está en el aire, se debe tener cuidado de encender cualquier equipo de
detección de gas.

g) Perros adiestrados

La raza labrador es la más comúnmente usada ya que puede detectar el odorizante

adicionado en la corriente del fluido. El perro localiza y rastrea el olor que sale por la
fuga hasta el punto de máxima concentración.

3.3.2 Comparación del volumen de entrada con el volumen de salida

Comparar los volúmenes de entrada y salida, no solo es medir el volumen y

compararlo, depende del tipo de producto y condiciones muy particulares de la
operación, es decir, si las condiciones del producto fueran perfectamente constantes,
el volumen bombeado dentro de la línea, seria exactamente igual al volumen en la
salida, una diferencia entre estos números, significaría una fuga, sin embargo, las
condiciones para que se presente este caso, son meramente ideales, en la realidad,
las condiciones del producto dentro del conducto, están sujetas a variaciones debido
a cambios de temperatura, presión y por lo tanto de densidad del producto; conforme
este avanza por el ducto, la diferencia entre volumen y por lo tanto el tamaño de la
fuga detectada, dependerá de que tan precisas sean medidas esas variaciones.

57
Para precisar la diferencia entre los volúmenes, el flujo del producto se mide en cada
final del ducto y se compensa por las fluctuaciones de presión y temperatura. Las
variaciones de los parámetros de compensación, pueden ser medidas a intervalos
regulares a lo largo del conducto, o predichas por un modelo matemático.

Sin embargo, ésta técnica no localiza la ubicación de la fuga a lo largo del conducto,
ni tampoco reconoce fugas pequeñas o grandes necesariamente, ya que en las
zonas donde la elevación del terreno varia constantemente, se presenta una
condición llamada línea floja o “slack line”, en este caso, el conducto no está lleno
completamente de líquido, causando dificultades en la comparación de los
volúmenes.

3.3.3 Análisis de la presión y/o la tasa del flujo dentro del ducto

El análisis de la presión dentro del conducto se refiere a que, el flujo de un líquido a

través de un conducto produce una caída de presión a lo largo de este [1] y está
directamente relacionado con la velocidad del flujo. Observar variaciones entre la
velocidad del flujo que se espera y la caída de presión en una operación normal de
envío, puede ser indicativo de una fuga. Aunque pequeñas variaciones en la
medición como las condiciones del terreno y los cambios de temperatura pueden
variar la precisión del sistema, dependiendo ésta última, del tamaño de la fuga. Para
esto, existen modelos matemáticos que determinan aquellas variaciones, permitiendo
así, hacer un ajuste en las mediciones.

Otra modalidad de ésta técnica de análisis de presión, consiste en un análisis

estático de la presión en el conducto, es decir, con el conducto lleno de líquido se
mide la presión al inicio de una sección –sin el complejo modelo dinámico- y
después, se mide en una sección al final de la línea, donde al final, la presión debe
permanecer constante, obviamente se compensan nuevamente las variaciones
debido a la temperatura. Ésta técnica, generalmente no localiza la ubicación de la
fuga, además, resultados recientes con las técnicas de modelado indican que éstos
sistemas podrían no ser tan confiables para detectar fugas en sistemas de ingreso o
envío múltiple.

58
3.3.4 Monitoreo de señales características generadas por fugas

En algunas ocasiones, se generan fugas de ocurrencia temporal en los ductos, éstas

generan una onda sonora de presión negativa, la cual viaja a través del conducto
desde la fuga en ambas direcciones (aproximadamente 1km/s en petróleo crudo).
Utilizando detectores ultrasónicos a intervalos regulares a lo largo del conducto, se
determina inmediatamente la onda de presión negativa generada. Sin embargo, la
carga y descarga del producto en las instalaciones puede generar niveles de presión
transitoria, causando falsas alarmas, así que se requiere además un sistema para
eliminar éstas señales espurias. Algo importante a considerar con ese método, son
además, los objetos que generan reflexión o atenúan señales ultrasónicas, así como
otros que las generan, lo cual altera la precisión del sistema. Otra desventaja es que
no pueden ser detectadas fugas pequeñas ni con salida lenta.

Detección por cable.

Los cables de detección para fugas se diseñan para alertarse después de entrar en
contacto con los hidrocarburos líquidos en cualquier punto a lo largo de su longitud.
La presencia de hidrocarburos crea un circuito entre dos alambres de detección y
acciona una alarma.

Detección por fibra óptica

Consiste en la instalación de detectores de masa, de aire, de fluido y cable de fibra

óptica en los conductos para monitorear, detectar y diagnosticar el desempeño de
dichas instalaciones. Principalmente se utiliza para la detección y monitoreo fugas en
tiempo real.

PIGS de detección de fugas

Generalmente para la evaluación de las condiciones de los conductos, se emplean

equipos muy avanzados llamados “diablos instrumentados” o PIGS. Estos tienen
forma cilíndrica y viajan por la tubería para registrar las posibles fracturas. Cuando el
líquido escapa a presión a través de un defecto en los conductos, genera un ruido
ultrasónico, este ruido puede ser medido y registrado por un PIG. Pequeñas fugas

59
pueden ser detectadas y localizadas con un buen nivel de precisión. Es claro que
este método no alerta inmediatamente la ocurrencia de la fuga ni tampoco indicará el
tamaño de ésta, se usa principalmente para localizar y avalar una sospecha de fuga
o bien para confirmar la integridad de la línea. En caso de encontrarse alguna
anomalía se procede a recubrir la tubería o en caso extremo a sustituirla en el tramo
afectado.

3.3.5 Detección por medio de análisis de imágenes térmicas

Es parte del prototipo que se diseña y desarrolla paralelo a este trabajo. Puede ser
incluido dentro del grupo de “Observación visual”. Básicamente se trata de analizar
las anomalías graficas que se presentan en una imagen térmica en la segunda
banda del infrarrojo térmico. El principio de operación es básicamente, la detección
de la diferencia de temperatura que se genera en las proximidades de una fuga en
un conducto, mediante la relación que existe entre los niveles de brillo en el píxel de
la imagen térmica (niveles de temperatura) y la temperatura asociada a la fuga. Las
desventajas que presenta este método es la dependencia de las condiciones del
clima y la resolución del equipo.

3.3.6 Detección por medio de análisis espectroscópico infrarrojo

Incluido también en el grupo de localización de fugas externa a los conductos

(observación visual). La detección por medio de espectroscopia, es la razón de este
trabajo y se encarga de utilizar las anomalías espectrales que presentan los
hidrocarburos al absorber y emitir en la banda del infrarrojo medio, para identificar la
presencia de metano dentro de una zona de conductos.

Funciona mediante el uso de un espectrómetro en trayectoria abierta con tecnología

de transformada de Fourier (FTIR), el cual detecta la absorción de energía infrarroja
de un gas presente entre una fuente de energía infrarroja (artificial: lámparas
infrarrojas, natural: sol, lava, cuerpos naturales incandescentes) y el detector FTIR,
produciendo un espectro característico del gas y permitiendo así la detección.
Algunas de las características de este sistema son: la fuente de emisión de infrarrojo,

60
la longitud de detección, la discriminación de emisiones de hidrocarburos
provenientes de fuentes naturales y la resolución espacial.

3.4 SISTEMA DE CÁMARAS INFRARROJAS PARA LA DETECCIÓN DE

FUGAS

Existen distintas áreas de especialización dentro del mundo de la espectroscopia,

cada una de ellas está ordenada en función de la longitud de onda con la que
trabajan y el elemento de estudio (átomos, electrones, neutrones, protones, etc.). La
siguiente tabla muestra cuales son las distintas áreas de especialización de la
espectroscopia y su campo de estudio.

FUENTE: Detección remota de fugas de gas.

3.4.1 Tecnología de detección espectrométrica infrarroja terrestre

Hoy en día, existen sistemas completos que cubren las necesidades de detección
remota con espectrómetros FTIR, como el OPAG 22, el MIDAC M2401C o el IMACC,
a continuación se muestra una tabla comparativa y su dirección de consulta para un
mayor detalle.

61
 FUENTE: Detección remota de fugas de gas.
Cuadro no tabla

FTIR es una técnica capaz de medir simultáneamente más de 20 gases, con alta
sensibilidad y en tiempo real. La espectroscopia FTIR en nuestros días es aceptada
en muchos campos como una técnica analítica confiable. Por ejemplo, en la
detección de fugas en zonas industriales, eliminando la necesidad de pruebas de
rastro o instrumentos especiales para izar los dispositivos de prueba encima de la
pluma de la fuga. Además, como la radiación infrarroja no es destructiva, la técnica,
al no tener contacto con la muestra, ofrece la posibilidad de realizar mediciones in
situ, sin correr riesgos. En la detección de gases en zonas volcánicas, evita el riesgo
de pérdida de equipo por derrumbes o ríos de lava y en la detección de zonas
contaminadas o zonas con riesgo de explosión por acumulación de gases, evita
poner en riesgo al personal operativo.

Una característica más de la tecnología FTIR es que, con excepción de las

moléculas biatómicas (H2, N2 y O2), todos los demás compuestos, como los
hidrocarburos, muestran absorciones en el infrarrojo y pueden ser analizados
cualitativamente y cuantitativamente.

62
La técnica de espectroscopia infrarroja es por lo tanto sumamente versátil y de gran
ayuda para el análisis después de la toma de muestras de espectros, ya que un
espectro registrado en tiempo real, puede ser utilizado para un segundo análisis si se
requiere.

3.4.2 FTIR para Detección Pasiva (Passive FTIR)

El espectrómetro implementado por IMACC29 cuenta con detector de Antimonio de

Indio (InSb) en tandem con un detector común de Mercurio Telurio Cadmio (HgCdTe)
que usualmente incluyen los espectrómetros infrarrojos.

El “detector sándwich”, propuesto por IMACC substancialmente mejora el

rendimiento del detector para longitudes de onda alrededor de 3μm en un factor
aproximadamente de 100 veces. Este modelo, mejora la habilidad del FTIR para
detectar propano, butano e hidrocarburos en la región estrecha de los 3000 cm-1 [2].
El sistema IMACC, funciona con una resolución espectral de 0.125 cm-1 y opera en
el intervalo de los 400 cm-1 a los 7899 cm-1.

La distancia de detección en modo pasivo cubre un intervalo de 10 m a 1000 m con

telescopio de 30.48 cm y una distancia focal de 4572 m de longitud, este modelo
incluye alineamiento dinámico por computadora. Para la visualización de los datos30,
incluye un software que permite desplegar las gráficas de los espectros colectados y
los datos de concentración almacenados.

El software incluye una interfaz de edición de scripts31 que permite desarrollar un

control adicional sobre los espectros colectados y sus concentraciones, así como las
estadísticas generadas, entre otros. Además, incluye un módulo para integrar datos y
alarmas hacia sistemas externos con corriente nominal de 4 a 20 mA, así como
interfaces RS232, MODEM y LAN para monitoreo y control remoto. El interferómetro
Michelson que viene incluido en el equipo, cuenta con un sistema antivibración y
alineamiento dinámico que lo hace inmune a vibraciones y a cambios en la
temperatura ambiente. El sistema incluye librerías espectrales para temperaturas de
25ºC, 100ºC y 185ºC.

63
Las características físicas del equipo son: 43.18 cm (largo) x 50.8 cm (ancho) x 20.32
cm (altura), un consumo de 120-240 VAC menor a 700 W y un sistema de enfriado a
base de nitrógeno líquido con sistema de auto llenado, así como detectores de
temperatura ambiente.

El modelo MIDAC M2401C32 opera en un intervalo de 7800 a 350 cm-1 el cual tiene
una resolución espectral de 0.5–1.0 cm-1 y puede detectar gases a distancias
mayores de 1000 m. Ha sido exitosamente probado para mediciones de gases
volcánicos usando helicóptero como plataforma móvil. Cuenta con caja tipo industrial
en aluminio, para uso rudo. Trabaja con una batería común de 12 volts CD aunque
incluye un adaptador para 120 vca. Tiene un divisor de haz de KBr con recubrimiento
contra humedad y vapores corrosivos. El enfriado del detector es a base de nitrógeno
líquido.

Las dimensiones del equipo son: 20.5x18x30.5 cm con un peso de 11.5 kg. El
MIDAC incluye un telescopio tipo Newton con diámetro de 25.5 cm con dimensiones
de 63.5 x30.5x30.5 y un peso de 13.5 kg. Así mismo, incluye trípode para soporte y
mirilla telescópica para su alineamiento. El peso total del equipo es de
aproximadamente 25 kg.

El OPAG 2233 por su parte, opera en un intervalo de 5000 a 600 cm-1, tiene una
resolución espectral de 1.0 cm-1. Puede detectar gases a una distancia mayor a 800
m. Actualmente ha sido montado en helicópteros sin necesidad de sistemas anti-
movimiento adicionales pues cuenta con sistema anti-vibración, además está
diseñado para soportar temperaturas extremas. El OPAG 22 cuenta con un
interferómetro diseñado por Bruker Inc. (ROCKSOLIDTM), el cual se conecta a un
computador a través de una interfase RS232. Las dimensiones del espectrómetro
OPAG22 son 400 mm x 370 mm x 250 mm, y un peso de 18 kg, solo que el
telescopio viene montado frente a la caja de control. Opera con una fuente de 12 –
36 vcd (30 watts).

Como se puede apreciar en la tabla de 2.4, el equipo IMACC opera en la banda que
va de los 400 cm-1 a los 7900 cm-1, cuenta con una sensibilidad de detección de

64
0.125 cm-1 y es capaz de detectar la presencia de gases desde los 10 m hasta los
1000 m. El equipo MIDAC, opera en el intervalo de los 350 cm-1 a los 7800 cm-1,
puede detectar la presencia de gases a distancias mayores a los 1000 m con una
sensibilidad ente 0.5 y 1 cm-1. Finalmente el equipo BRUKER opera en el intervalo
de los 600-5000 cm-1 capaz de detectar la presencia de gases a distancias mayores
de los 800 m con una sensibilidad de 1.0 cm-1. Todos cubren los requerimientos
para ser transportados en plataformas móviles con un peso que oscila entre los 20 kg
y dimensiones máximas de 40x50x10 cm.

FUENTE: Detección remota de fugas de gas.

3.5 MÉTODO DE DETECCIÓN INFRARROJA POR TRANSFORMADA DE

FOURIER (FTIR)

Una vez que un interferograma está dado, la manera de interpretarlo es utilizando la

Transformada coseno de Fourier de dicha señal, del cual deriva su nombre del
método. Éste, ha sido establecido como una valiosa herramienta para mediciones de
gases en la atmósfera, mediciones de gases en zonas volcánicas y mediciones en
zonas con actividad bélica para la detección de componentes contaminantes.

Un espectrómetro de Transformada de Fourier (FTIR) es simplemente una variante

de un espectrómetro infrarrojo, el cual entrega intensidades de energía como función
de longitud de onda, es decir, espectros de color. La diferencia entre un

65
espectrómetro clásico de rejilla o prisma y uno de Transformada de Fourier radica en
que el primero no guarda la intensidad espectral directamente como función de la
longitud de onda. Una de las mayores ventajas de la técnica FTIR comparada con los
métodos de prisma, es que permite la más alta resolución espectral lograda y una
intensidad de señal más alta sin necesidad de ampliar la ventana espectral.

3.5.1 Detección en modo activo

La detección activa requiere de una fuente artificial de energía infrarroja, ésta

comúnmente es una lámpara infrarroja y se ubica frente al detector FTIR. La fuente
emite una señal en todo el rango infrarrojo. Así, el espectrómetro FTIR, absorbe la
energía infrarroja y determina el(los) compuesto(s) gaseoso(s), utilizando la
absorción de energía de la nube de gas como referencia.

Así mismo, es posible (y común) el uso de un espejo reflector para enviar de regreso
el haz infrarrojo, cuando no es posible la instalación de la fuente infrarroja.

FIGURA 3.2: DETECCIÓN EN MODO ACTIVO

FUENTE: Detección remota de fugas de gas.

3.5.2 Detección en modo pasivo

La modalidad de detección pasiva con línea de vista, utiliza por su parte, fuentes
naturales de energía infrarroja, como el calor del suelo o el calor del fuego y la luz
natural del sol o de la luna.

66
 FIGURA 3.3: DETECCIÓN EN MODO PASIVO

FUENTE: Detección remota de fugas de gas.

Se ha demostrado que usando el sol o la luna como fuente de energía infrarroja,

entre 20 y 30 tipos de gases en la tropósfera y la estratósfera pueden ser detectados
por medio de sus características de absorción. El análisis espectral permite recuperar
toda esa gama de gases, utilizando la técnica FTIR. Sin embargo, algunos espectros
pueden no ser detectados en el rango del infrarrojo, debido a sus características
intrínsecas, en tal caso, se utilizan dispositivos de detección en diferente rango como
ultravioleta o visible, como técnica adicional.

3.5.3 Aproximación al modelo físico de una fuga

En el análisis de la estimación de las consecuencias de las emisiones accidentales a

la atmósfera de contaminantes procedentes de fugas de gas, uno de los aspectos
clave a considerar es su dispersión en el medio ambiente.

Una de las características principales que condiciona la evolución de un gas/vapor en

la atmósfera es su densidad, distinguiéndose tres posibilidades:

• Gases ligeros: Densidad inferior a la del aire.

• Gases pasivos o neutros: Densidad similar a la del aire.
• Gases pesados: Densidad mayor que la del aire.

67
Para efectos prácticos no se puede hablar, en la mayoría de los casos, de un
comportamiento puro de gas ligero, neutro o pesado; ya que los factores que influyen
en él son múltiples y variables en el tiempo y una mezcla gas/aire puede evolucionar
como un gas pesado sin serlo debido a:

• Peso molecular del gas.

• Temperatura del gas.
• Temperatura y humedad del aire ambiente.
• Presencia de gotas líquidas arrastradas en la emisión.
• Reacciones químicas de la nube con el ambiente, etc.

FIGURA 3.5: DETALLE DEL MODELO FÍSICO DE UNA FUGA DE GAS EN CONDUCTOS
SUBTERRÁNEOS

FUENTE: Detección remota de fugas de gas.

Otra característica de las fugas de gas es la duración del escape, que puede dar
lugar a:

• Escapes instantáneos formando una bocanada ("puf").

• Escapes continuos sin depender del tiempo, formando un penacho ("plume").
• Escapes continuos dependiendo del tiempo.

68
Estos incidentes se pueden originar por orificios o roturas de recipientes de proceso,
por juntas de unión en bridas, o por daño en las válvulas, por destacar las causas
más frecuentes.

Los escapes pueden ser en forma de gas, de líquido o en fase mixta líquido-gas; si
bien debe señalarse que en fase líquida y mixta la aportación en masa del escape es
muy superior y la velocidad de evaporación determinará la cantidad aportada para la
formación del derrame.

Como se ve, los fenómenos físicos que intervienen alrededor de una fuga de gas
son variados y de carácter complejo. Sin embargo, para describir una fuga se puede
idealizar algunos fenómenos y presentar una aproximación al fenómeno real.

El proceso de una fuga comienza por la ruptura (natural o inducida) en el conducto,

este fenómeno puede presentar tres tipos de fuga, de acuerdo a sus características
pueden ser:

• Cuando el compuesto se encuentra en fase-líquida.

• Cuando el compuesto se encuentra en una transición gas-líquido.
• Cuando el compuesto se encuentra en fase gaseosa.

Realizar un análisis de las anomalías térmicas que se presentan cuando existe

una fuga de gas en un gasoducto dentro y sobre la superficie de la tierra.

Analizar los métodos existentes de detección de fugas de gas, conocer las

características así como sus ventajas y desventajas.

Desarrollar la estructura del sistema de determinación de fugas de gas con

cámaras infrarrojas.

Realizar un análisis de los resultados obtenidos experimentalmente.

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