CUESTIONARIO Nro.

11

PROBLEMAS CUALITATIVOS
11.17 Si sólo necesita unas pocas unidades de una fundición particular, ¿qué proceso(s)
utilizaría? ¿Por qué?
R.-
PROCESOS CALIDAD COSTOS TIEMPO
EN ARENA Solo sirve para piezas Bajos costos debido a Tarda en solidificar en
con acabado de obra sus empleos de promedio de 5 a 6 horas
gruesa herramientas en solidificar
EN CASCARA Tiene buen acabado El proceso es muy caro
superficial y sirve para aparte es válido
una alta producción de considerar que el
piezas tamaño es limitado
EVAPORACION Las piezas tienen baja Considerando producir
resistencia pero un buen solo objetos pequeños
acabado superficial este proceso es muy
caro
YESO Este proceso es limitado Este proceso es muy El tiempo para realizar
para materiales no costoso el molde es muy largo
ferrosos los cueles al
finalizar el proceso
tienen un buen acabado
superficial
CERAMICO Buen acabado
superficial
REVESTIMIENTO Sirve para una alta Este proceso es muy
producción de piezas y costoso
un excelente acabado
superficial
PERMANENTE Sirve para una alta
producción de piezas y
un excelente acabado
superficial
PRESION EN Sirve para una alta Alto costo en la matriz Largo tiempo de
MATRIZ producción de piezas y entrega
un excelente acabado
superficial
CENTRIFUGA Sirve para una alta Equipo costoso
producción de piezas y
un excelente acabado
superficial

Utilizamos el proceso de arena por ser el más económico de los procesos desechables.
Según la complejidad de la pieza se puede considerar en hacerla de arena verde o de caja fría:
 la de arena verde nos sirve más para piezas sin mucho detalle de acabado ya que el molde
Posee propiedades de humedad, deja escapar los gases de los gases concentrados de la
Fundición
 la de caja fría para piezas con mejor acabado, pero con un tiempo de solidificación mas largo

También existe un método de arena no cocidos el cual nos brinda mayor precisión en el acabado de la
pieza, pero no es muy conveniente para la ocasión.
11.18 ¿Cuáles son las razones de la gran variedad de procesos de fundición que se han
desarrollado a lo largo de los años? Explique con ejemplos específicos.
R.- Con el objetivo de mejorar el acabado superficial de la pieza, poder controlar la estructura del grano
metalográfico, para mejorar sus propiedades mecánicas y generar una mejor precisión en su acabado se
mejoró el proceso, debido a que las piezas fundidas cada vez que pasaba el tiempo recibían mayor
importancia en las partes de una maquina con secuencias consecutivas

Ejemplo # 1 FABRICACION DE GRIFOS DE AGUA

La fabricación de grifos antes de la fundición era por el método de forjados y los mecanizados, ahora en la
actualidad la fabricación de grifos es la fundición.
1.- fundición a baja presión: un compuesto der arena (furan) es colocado en la maquina formadora de
moldes.
La composición de este compuesto es: arena de rio, adhesivo, agente de colapso, endurecedor, 10% de
agua.
Este compuesto es colocado dentro del molde de cobre-berilio se debe a su resistencia y a su temperatura
elevadas y a su buena condición térmica) la materia prima es fundida en el horno de la máquina de
fundición de baja presión. Este líquido fundido soplado desde el horno y vaciado dentro de los moldes de
cobre-berilio. Después del enfriado y moldeado, la máquina de fundición a baja presión abre
automáticamente los moldes y el molde fundido es tomado manualmente. El ciclo ciclo de la máquina del
fundido es, colocación del núcleo de arena, cerrado de la matriz, moldeado, enfriado, abertura de la matriz,
y tomado del fundido. Las rebabas del fundido son cortadas con una máquina de acerrado de banda y
luego los moldes son lavados. Los fundidos defectuosos serán separados por medio inspección de calidad.
2.- procesamiento: los fundidos a que pasan el control de calidad pasan por un proceso de maquinado,
como torneado interno, enroscado externo, taladrado, etc.
Usando un torno de torre hexagonal, un torno automático, una maquina procesadora de compuestos
biaxiales para su precisión. Lego, los productos maquinados son probadas en una máquina de prueba
hidráulica. Los productos defectuosos son retornados a la máquina de fundición para que vuelvan a ser
fundidos. Los semiproductos no defectuoso son enviados a la sección esmerilado (produce una superficie
lisa para el proceso de galvanizado). El semiproducto es pasado por una maquina lijadora fina, media y
espera. Si la superficie aún no está como se requiere, el semiproducto podría pasar a un proceso de pulido
múltiple. Luego este semiproducto es inspeccionado para ver si existen huecos de aire o arena en la
superficie.

11.19 ¿Por qué la fundición a presión en matriz produce las partes fundidas más
pequeñas?
R.-
ACCION. - Teniendo en cuenta que la matriz trabaja con un molde permanente donde la maquina es
considera por el peso de la pieza en relación de 1 a 1000.
Ej. si tengo que realizar una pieza de 3 kg mi maquina debe pesar 3000 kg
Este proceso funciona a base de inyecciones de presión las cuales varían según su método de cámara: fría
o caliente. La cámara caliente puede recibir un promedio de 18000 inyecciones por hora (para
cremalleras), tiene unos rangos de presión de 35 a 15 Mpa en promedio. Los de cámara fría soporta a
presiones de 20 a 70 Mpa
Los moldes de la matriz al ser permanentes se deben considerar su tiempo de vida los cuales para ser lo
más, amplio se debe considerar que en las cavidades se de rellenar con lodo refractario (silicato de sodio y
arcilla) así como su buen mantenimiento.

CONSECUENCIA. – el acabado de fundición tiene alta calidad y precisión dimensional con alta
resistencia mecánica, estructura metalográfica con un orden cristales finos, nos permite obtener piezas sin
necesidad de un maquinado de modelado.

DEFECTOS
Las paredes de la pieza fundida en su estructura metalográfica compuesta de granos) se puede observar
que los granos pequeños que están en contacto con la pared del molde son de menor cantidad, tampoco se
puede controlar con totalidad la temperatura del metal fundido, mostrando diferencias de menor fluidez de
metal fundido

11.20 ¿Qué diferencias (si es que existe alguna) hay entre las propiedades de las
fundiciones fabricadas mediante molde permanente y por fundición en arena?
R.-
Moldes Permanentes
Los moldes permanentes se caracterizan por tener un tiempo de vida largo, por lo cual son reutilizables.
Nos genera un índice de producción elevado debido a su rápido enfriamiento con propiedades de
resistencia mecánica, tolerancias cerradas que contribuyen a la buena precisión dimensional y una
cantidad baja de desperdicios.
Con estructura de granos finos (equiaxiales) gracias a su punto de fusión bajo

Moldes de Arena
Comparando con los demás procesos existentes este es el proceso más económico, el molde posee
resistencia a altas temperaturas, en producción se considera un método flexible y barato que generalmente
no es recomendable para piezas de gran tamaño ya que sus tolerancias de fabricación son muy grandes y
requiere la necesidad de un acabado superficial
Las diferencias más resaltantes entre estos dos procesos es que en el vaciado del metal líquido, el calor de
fusión entre el líquido y el molde son que: si el molde es de arena trabajan con temperaturas de calor de
fusión son altas y si son permanentes su temperatura de calor de fusión son bajas
11.21 ¿Recomendaría el precalentamiento de los moldes utilizados en la fundición en molde
permanente? ¿Retiraría la fundición en cuanto se solidificará? Explique sus razones.
R.- Si se realiza el precalentado de los moldes permanentes para que el calor del molde tenga una menor
diferencia entre el calor de fusión del líquido metálico para que en el llenado del molde se pueda obtener
un orden metalográfico del grano (orden de cristales) equiaxial, una vez el material se haya solidificado el
molde se debe abrirse antes de que pase a su estado contracción por enfriamiento con el fin de prevenir el
desarrollo de grietas en la fundición

11.22 En relación con la figura 11.3, ¿piensa que sería necesario colocar pesas o sujetar las
dos mitades del molde? Explique sus razones. ¿Piensa que el tipo de metal fundido, como
hierro fundido gris o aluminio, produciría alguna diferencia en la fuerza de sujeción?
Explique su respuesta.
R.- Por motivo de no generar perdidas en la producción de la pieza, el molde que se divide en dos partes
debe ser sujetado por prensas o pernos de unión los cuales brindaran seguridad en plana operación de
llenado del molde.

Sino se realiza presión es posible que los dados del molde floten cuando se realiza el vaciado del metal. El
dado superior es el que recibe el peso para que la presión metalostatica evite que en el dado superior se
levante y el metal se salga por la intercara de las dos partes del molde

La presión metalostatica dependerá de la altura de la columna del metal y la densidad del meta liquido así
consideramos que la presión metalostatica es independiente al metal que se está fundiendo ya sea la
densidad del hierro gris oh del aluminio.
11.23 Explique por qué la fundición por dado impresor produce partes con mejores
propiedades mecánicas, precisión dimensional y acabado superficial que los procesos con
molde desechable.
R.- El proceso por dado impresor consiste en un proceso donde aparece un relieve o saliente lineal del
material que se genera por producir la pieza (rebaba) tiene un papel importante en el flujo del material
durante el estimado del material ya que es producto del mecanizado del material, es delgada.

Como el proceso de dado impresor es utilizado en una producción mecanizada donde

Se conduce un recorte de barra del material que desprende calor de fusión antes de toparse con el molde
que se impresa sobre la barra mediante un corte a presión

11.24 ¿Cómo sujetaría los modelos individuales de cera en un “árbol” en la fundición por
revestimiento?
R.- El molde se forma a partir de realizar la pieza deseada en cera y una vez terminada, se cubre con
varias capas de cerámica, formando los árboles, una vez que esta se seca la cerámica, se extrae la cera con
vapor de agua a alta presión.

11.25 Describa qué medidas tomaría para reducir el movimiento de los corazones o machos
en la fundición en arena.
R.- Sabiendo que un corazón o macho debe cumplir la función de ser el núcleo de algunas cavidades
dependiendo de la pieza que se desarrollara entonces para evitar problemas como mala ubicación o mala
formación de la pieza requerida. Un corazón debe cumplir algunos requerimientos como la refractariedad
debido a las altas temperaturas del metal líquido que fluirá en dichos corazones estos deben ser fabricados
del mismo material que la del molde. Como soportaran dicha temperatura estas también deben contar con
permeabilidad resistencia mecánica y colapsabilidad.

Es muy importante que un corazón cuente con todo lo dicho anteriormente en especial con la propiedad de
ser fácilmente destruido (fácil sacado una vez terminada la fundición).

Entonces sabiendo esta información estas serían algunas medidas a tomar en cuenta a la hora de poner un
corazón en el molde antes de la fundición existen algunas herramientas que ayudan también en esta etapa
de ajustes antes de empezar con la solidificación del metal, se puede aplicar estas herramientas viendo la
proporcionalidad del corazón. Las plantillas, estas aseguran la estabilidad del corazón fijándolo de una
manera precisa en la posición requerida también de ser de una medida que resistan la carga de la masa del
macho, la presión de la masa fundida sobre el semimolde superior y el macho sin que estas se deformen.
los chaplets (coronas) son unos soportes que están hechos de un metal con un punto de fusión más alta que
la del metal a fundirse también ayudan al soporte de los corazones, pero para proporcionalidades de
menores tamaños que la de las plantillas.

Tolerancias, esta sería una medida a tomar en los cálculos en un corazón por un ejemplo teniendo un
diámetro determinado antes de la fundición este después de la solidificación tiende a disminuir sus
dimensiones por eso se debe tener una tolerancia sabiendo las propiedades tanto del metal liquido como la
del corazón una vez más viendo la contracción como una de las razones.

plantillas
Coronas

Tolerancia
11.26 Ha visto que, aunque la fundición por presión en matriz produce partes delgadas,
existe un límite. ¿Por qué no se pueden hacer partes más delgadas por medio de este
proceso?
R.- Esta fundición es un proceso a altas presiones involucradas por lo que si no se sujetan con firmeza la
matriz puede dividirse, con este tipo de fundición se producen

Como mínimo paredes de 0,38 mm que son paredes mucho más delgadas que las obtenidas por los otros
medios de fundición

Por tanto esta fundición a presión en matriz no puede realizar piezas mucho más delgadas debido a la
capacidad de los materiales

11.27 ¿Cómo se fabrican partes huecas con cavidades diferentes mediante fundición a
presión por matriz? ¿Se utilizan corazones o machos? De ser así, ¿cómo? Explique su
respuesta.
R.- Primero, se debe construir un molde capaz de producir decenas de miles de piezas de moldeo una
tras otra en al menos dos secciones para permitir la extracción de las piezas. Estas secciones se montan de
forma segura en una máquina y se disponen de manera tal que una sea fija (mitad fija de la matriz) y la
otra sea móvil (mitad de inyección de la matriz). Para iniciar el ciclo de moldeo a presión, la máquina de
moldeo a presión sujeta firmemente las dos mitades de la matriz una con la otra. El metal fundido se
inyecta en la cavidad de la matriz en donde se solidifica rápidamente. Las mitades de la matriz se separan
y se expulsa la pieza de moldeo a presión. Las matrices de moldeo a presión pueden ser simples o
complejas, tener correderas móviles, centros u otras secciones según la complejidad de la pieza de moldeo
a presión.

El ciclo de moldeo a presión completo es por lejos el más rápido que se conoce para producir piezas de
metal no ferroso precisas. Esto contrasta marcadamente con el moldeo por arena, que requiere un nuevo
molde de arena por cada pieza de moldeo. Aunque el proceso de molde permanente utiliza moldes de
hierro o de acero en vez de arena, es significativamente más lento y no tan preciso como el moldeo a
presión

LAS MATRICES DE MOLDEO A PRESIÓN

Las matrices de moldeo a presión están hechas aceros de aleación de herramientas en al menos dos
secciones: la mitad fija de la matriz y la mitad de expulsión de la matriz. La mitad fija de la matriz está
ubicada en dirección al sistema de inyección del metal fundido. La mitad de expulsión de la matriz, a la
que se adhiere la pieza de moldeo y desde la cual se expulsa cuando se abre la matriz, está ubicada en el
plato móvil de la máquina.

La mitad fija de la matriz está diseñada para contener el orificio de colada mediante el cual el metal
fundido ingresa a la matriz. La mitad de expulsión normalmente contiene las correderas (pasajes) y
compuertas (entradas) que trasladan el metal fundido a la cavidad (o cavidades) de la matriz. La mitad de
expulsión también está conectada a una caja de expulsión en la que se encuentra el mecanismo para
expulsar la pieza de moldeo de la matriz. La expulsión ocurre cuando los cuatro pernos conectados a la
placa de expulsión se mueven hacia adelante para empujar la pieza de moldeo de la cavidad. Esto
generalmente ocurre como parte del golpe de apertura de la máquina. La colocación de los pernos
expulsores debe diseñarse con cuidado de manera tal que la fuerza que se aplique sobre la pieza de moldeo
durante la expulsión no provoque que esta se deforme. Los pernos de retroceso unidos a la placa de
expulsión regresan la placa a su posición de moldeo a presión a medida que se cierra la matriz.
Usualmente, se utilizan núcleos fijos y móviles con las matrices. Si el núcleo es fijo, su eje debe estar
paralelo a la dirección de apertura de la matriz. Si es móvil, por lo general está sujeto a correderas de
núcleos. Si el lado del diseño de una pieza de moldeo a presión necesita un hueco, la matriz puede hacerse
con una o más correderas para obtener el resultado deseado sin incidir en la expulsión de la pieza de
moldeo de la cavidad de la matriz. Todas las correderas y núcleos deben sujetarse con cuidado y deben
quedarse firmemente en su lugar durante el ciclo de moldeo a presión. De otro modo, el metal fundido
podría salirse de sus correderas y se tendría que interrumpir la operación. Aunque las correderas y núcleos
aumentan la complejidad y el costo de la construcción de la matriz, posibilitan la producción de piezas de
moldeo en una amplia variedad de diseños y usualmente más económicas que cualquier otro proceso de
trabajo en metal.
TERMINOLOGÍA DE MATRICES
Los orificios de colada son ahusados y el extremo más pequeño está ubicado en el punto de quiebre
cuando se abre la matriz. Un perno de colada, ubicado en la mitad de expulsión, ahueca la colada y desvía
el metal que ingresa en la matriz hacia el sistema de correderas.
Las correderas son canales ubicados en la línea de separación para dirigir el metal líquido desde el orificio
de colada hacia la compuerta.
Las compuertas son pasajes a través de los cuales el metal ingresa a la cavidad de matriz. Cumplen una
función importante en dirigir el flujo de metal de manera que la cavidad se llene correctamente. A medida
que el metal ingresa a la cavidad de la matriz, se exhala aire a través de las ventilaciones.
Los pernos guía garantizan la alineación adecuada de las mitades de la matriz y el registro correcto de las
cavidades.
Las paredes laterales y núcleos están diseñados con una leve conicidad. El diámetro más grande o sección
transversal de la cavidad debe estar ubicado en la línea de separación (a no ser que se utilicen correderas)
de manera que la pieza de moldeo pueda quitarse de la matriz. A medida que el metal fundido que se
encuentra en la cavidad de la matriz se solidifica, se encoge retirándose de las paredes sobre los pernos de
núcleo y otras proyecciones. El diseño de la matriz debe permitir la extracción de los pernos de núcleo y la
expulsión de la pieza de moldeo sin aplicar demasiada presión ya que esto podría deformarla.
Los núcleos, fijos o móviles, así como las "partes sueltas", deben colocarse de manera tal que faciliten la
extracción mecánica o manual. El operador debe colocar las partes sueltas que se utilizan para formar
socavados. Esto requiere de trabajo extra, y por lo general enlentece el ciclo de moldeo a presión.
Los insertos pueden moldearse de forma integral para brindar características especiales.
La mayoría de las matrices se enfrían con agua que circula por canales construidos para ese fin.

Si se utilizan corazones porque todas las partes de la pieza a fundir deben quedar huecas, como orificios,
entrantes, vaciados, etc., deben obtenerse con núcleos o machos, como en todos los moldeados. Pero así
como en el moldeado de arena se deshacían y en el moldeado en coquilla se extraían, en la fundición a
presión los machos deben separase automáticamente, dejando en libertad la pieza para que pueda ser
separada de la matriz móvil por barras de eyección (expulsión automática).

11.28 Se dice que la relación resistencia a peso de las partes fundidas en matriz aumenta al
disminuir el espesor de la pared. Explique por qué.
R.- Debido a que la matriz de metal actúa como un enfriamiento, el metal fundido se enfría rápidamente,
formando una piel dura de grano fino con mayor resistencia, por lo tanto, la relación de resistencia a peso
de las piezas fundidas a presión en matriz aumenta con la disminución del espesor de la pared

11.29 ¿Cómo se colocan las mazarotas y los bebederos en los moldes de arena? Explique
con los dibujos apropiados.
R.- La Mazarota Durante la solidificación y enfriamiento de la fundición aparece una contracción
volumétrica del material metálico. Esta reducción de tamaño puede generar defectos internos en la pieza
provocando su inutilidad para el objeto de su diseño. Aunque son evidentes las desventajas de la
utilización de mazarotas por los propios costos que supone su implementación y extracción, la zona que es
alimentada por ella aparece como una región de presión reducida contrarrestando así la generación de
poros y micro segregaciones. Con el fin de salvar este problema, el sistema de alimentación debe diseñarse
de forma que se aporte el suficiente metal líquido en el molde asegurando su aporte a las zonas calientes
en todo momento, esto quiere decir que la alimentación o reservorios de alimentación deben solidificar o
enfriarse después del modelo. La mazarota es un reservorio de metal fundido con el suficiente volumen
que tiene como objetivo alimentar en todo momento al modelo para salvar las contracciones volumétricas.
Existen varios tipos de sistemas de compensación o mazarotas según su disposición en el modelo, así
pues, se tienen mazarota superior para ubicaciones sobre la pieza, y mazarotas laterales para mazarotas
dispuestas en el contorno. En la figura mostrada en la parte de abajo se pueden ver las dos tipas más
comunes de mazarotas.

Además, se pueden clasificar como mazarota abierta aquella que tiene su parte superior libre en contacto
con la atmósfera o mazarota cerrada aquella que se encuentra tapada por el molde en todas sus superficies.
Por lo general, las mazarotas deben situarse en los puntos calientes o en zonas de difícil alimentación. En
las fundiciones compactas normalmente se puede utilizar solo una mazarota para obtener el resultado
óptimo. Sin embargo, para fundiciones complejas o conjunto de fundiciones se hace imprescindible la
utilización de un mayor número. La distancia de alimentación será el factor que delimite el número de
mazarotas necesarias para solventar los problemas de contracción del metal fundido. Esta distancia es la
máxima que puede alimentar una mazarota para que la pieza resulte libre de porosidad. La distancia de
alimentación puede variar según las características generales de la pieza, así pues, para placas la zona de
acción de la alimentación es circular, y para barras la zona de acción viene expresada por la dirección
longitudinal a ambos lados de la mazarota.

Distancia de alimentación DA, se calcula según la ecuación 𝐷𝐴 = 6√𝑇̅

Se puede tomar como recomendación distancia entre mazarota y pieza de Dm/6 junto con los datos de la
figura

𝑏 = 𝐷 1 ⁄ 𝑏 = 𝐷 2 ⁄ 𝑏 = 𝐷 3 ⁄ 𝑎 = 𝐷 5 ⁄ 𝑎 = 𝐷 4 ⁄ 𝑎 = 𝐷 3 ⁄ Zona de unión mazarota y pieza.

11.30 En la fundición de molde en cáscara, el proceso de curado es crítico para la calidad
del molde terminado. En esta parte del proceso, el ensamble del molde en cáscara y los
machos o corazones se colocan en un horno por un breve periodo para terminar el curado
de la resina aglutinante. Liste las causas probables de los corazones o machos curados de
manera no uniforme, o de espesores no uniformes de los mismos.
R.-
El espesor de la cáscara depende tanto del tiempo que permanezca el depósito sobre el modelo, como de la
temperatura que se mantenga este mismo y la composición de la mezcla arena resina. Si la mezcla de
arena fina de sílice con 6 a 8% de resina fenólica se mantiene sobre el modelo a 300 C durante 2 a 5
minutos, la cáscara desarrollará un espesor de aproximadamente 6mm. Asimismo, las condiciones
estructurales de la cáscara, como la rigidez, dependen principalmente del tiempo que dure el proceso de
curado.

Algunas causas probables de fallas en la cascara:

 Si el metal en el modelo es calentado a temperaturas muy altas o si el proceso de llenado y
curado es muy corto, la cáscara tendrá una mala rigidez estructural.
 Mala composición de la arena que no esté bien cernido, esto afectara a que las partículas grandes
formen espesores mayores.
 Mala aplicación del adhesivo dejando así lugares con poca adherencia de arena y por lo tanto
espesores delgados o ninguno.
  La temperatura no uniforme del horno donde se realiza la curación puede ocasionar la formación
de diversos tamaños de espesores dependiendo de la transferencia de calor.
 El tiempo de curado puede también ser una causa de la mala formación de los espesores.
11.31 ¿Por qué la máquina de fundición a presión en matriz mostrada en la figura 11,17
tiene un mecanismo tan grande para cerrar las matrices? Explique su respuesta.
R.- Requiere un mecanismo muy grande para cerrar las matrices, para resistir las fuerzas que estarán
actuando internamente y las precisiones que deberían soportar, las mismas que serán muy elevadas

11.32 ¿Qué proceso se utiliza para fabricar los chocolates huecos?

R.- Es un proceso que se realiza de forma artesanal.

Un huevo de pascua ARRUFAT (argentina).

Primeramente diluimos el chocolate, dividimos el chocolate para

llevarlo a la templadora ya que esta máquina temperara el chocolate
PLANETARIO
automáticamente, luego de realizarse el templado pasa a la división del UNION TAPA-CONTRATAPA
chocolate diluido y se observa todo el proceso al moldear los chocolates
ya que va a un planetario, donde se realiza el relleno completo de los huevos de pascua porque en el
dosificador que es un mecanismo que ayuda a suministrar cantidades determinadas del chocolate solo cae
en una parte del molde y en el planetario gira continuamente y va llenando el huevo, lo va completando
porque por dentro todavía está el chocolate líquido y en el planetario expulsa aire frio donde le da un
tiempo de secado, luego cuando se observa que el chocolate está completamente solidificado el personal
saca el molde del planetario y lo pone en la mesa, el personal que se encuentra ubicado en la mesa separa
el molde, con el fin de poder llenar el huevo de pascua con una sorpresa, luego
de eso pasa por una cinta el cual le da calor para así unir los moldes cara a TUNEL FRIO cara o
tapa con contratapa, se lo lleva hacia túnel frio y directamente sale para
desmoldar y por último el decorado, en esta parte es donde existe mucha participación en la mano del
personal, ya que es un producto que se realiza manualmente.
11.33 ¿Cuáles son los beneficios y perjuicios de calentar el molde en la fundición por
revestimiento antes de vaciar el metal fundido?
R.-
BENEFICIOS PERJUICIOS
Metal fundido fluirá con mayor facilidad hasta Tiempo de solidificación será mayor
llenar todos los espesores más delgados.
Mejor control dimensional al contraerse No tener una resistencia alta a la temperatura
elevada.
Quemar residuos Metal puede ser menos viscoso
Minimiza las grietas en el revestimiento

Al calentar el molde hasta que su calor produzca una menor diferencia con el calor de punto de fusión del
líquido metálico se genera una mayor probabilidad de que el material al solidificarse produzca granos
equiaxiales en la estructura metalográfica

11.34 El estado pastoso de las aleaciones se refiere al estado entre las temperaturas sólidos
y líquidos, como se indica en la sección 10.2. Los metales puros no tienen tal estado pastoso.
¿Significa esto que los metales puros no pueden fundirse mediante fundición hueca?
Explique su respuesta.
R.- El estado pastoso se genera en las aleaciones debido a que esta compuestos de diferentes materiales,
con diferentes puntos de fusión el cual se debe considerar para el tiempo de solidificación para una
fundición hueca que se utiliza en la fabricación de objetos ornamentales y decorativos y en juguetes con
metales de bajo punto de fusión, como zinc, estaño y aleaciones de plomo. El metal fundido se vacía en el
molde metálico. Una vez que se obtiene el espesor deseado de la capa superficial solidificada, se invierte
(o se gira) el molde y se vacía el metal líquido restante. Después se abren las dos mitades del molde y se
retira la fundición.

Los metales puros, como el aluminio puro que se solidifica a 660 °C, el hierro a 1537 °C y el tungsteno a
3410 °C, etc., no se fundirían mediante fundición hueca por el alto punto de fusión de los mismos.

11.35 ¿Puede un soporte para corazones o machos ser también un enfriador? Explique su
respuesta.
R.- Los soportes son también llamados coronas, están echo con un metal con temperatura de fusión más
alta q la del metal q se va a fundir ayudando a transferir calor al corazón. En caso de que se necesite un
soporte para el corazón en una zona donde estará en contacto con el metal líquido, entonces el soporte
tendrá q ser del mismo material y por lo tanto actuará como enfriador ya que este absorbe calor del metal
líquido.
11.36 Clasifique los procesos de fundición descritos en este capítulo en términos de su
velocidad de solidificación. (Esto es, ¿qué procesos extraen calor más rápidamente de
cierto volumen de metal?).
R.-
 Molde de arena
 Molde de cerámica
 Molde de yeso
 Modero evaporativo
 Por revestimiento
 Molde de cascara
 Molde permanente
 A presión de matriz
 Centrifuga

Los procesos que menor tiempo de entrega tienen son: fundición por molde de arena, o molde de yeso
La fundición a la arena es relativamente barata y suficientemente refractaria (que aguanta altas
temperaturas) incluso para fundir acero. Además de la arena, se usa un agente aglomerante adecuado
(normalmente bentonita, un tipo de arcilla) que se mezcla con la arena. La mezcla es humedecida, y a
veces se le agregan otras sustancias, para desarrollar la fuerza y plasticidad necesarias para hacer un molde
adecuado. La arena es típicamente contenida en un sistema de marcos o cajas conocidas como matrices.
Las cavidades de molde están creadas por arena compacta alrededor de los modelos, o patrones, o cavando
directamente en la arena.

Los de tiempo medio serian: Molde de caja, molde de evaporativo, revestimiento de molde permanente.

Básicamente consiste en el vaciado del metal fundido en un molde de arena que reproduce un modelo de
la pieza que se desea, dejar que se produzca la solidificación y enfriamiento para posteriormente proceder
al desmoldeo y obtener la pieza. Este procedimiento requiere de instrumentación y técnicas particulares,
así como una teoría aplicable en el diseño de cada uno de los sistemas involucrados.

Y los de mayor tiempo son: Matriz a presión y fundición centrífuga

El metal se vierte caliente y fluido en una espiral que se transforma inmediatamente en una capa regular y
continua del metal líquido, mantenida en forma cilíndrica por las fuerzas de inercia centrifugas creadas por
la rotación de la coquilla. Esta fuerza centrífuga que se desarrolla lanza el metal líquido contra las paredes
del molde y aumenta su presión, facilitando el llenado de los huecos y la solidificación en este estado.
Simultáneamente se refrigera la coquilla por su exterior para absorber el calor y bajar la temperatura de la
fundición hasta la temperatura de solidificación. En el curso de su enfriamiento, el metal líquido sufre una
contracción térmica progresiva.
PROBLEMAS CUANTITATIVOS
11.37 Estime la fuerza de cierre para una máquina de fundición a presión en matriz en la
que la fundición es rectangular con dimensiones proyectadas de 125 mm – 175 mm (5
pulgadas - 7 pulgadas). ¿Su respuesta dependería de si se trata de un proceso de cámara
caliente o de cámara fría? Explique su respuesta.

R.-Dependiendo de las piezas que se realizara, se escogen la mejor opción (cámara fría, Camara caliente)
por que ambas cámaras tienen limitaciones en su tamaño de piezas a realizar, esto por la potencia de las
prensas. Entonces conociendo esto debemos saber que cada cámara tiene distintos intervalos de presiones,
se debe evaluar antes de su aplicación a cualquier pieza.

11.38 La pieza en bruto para el carrete mostrado en la figura P11.38 se fundirá en arena a
partir de una aleación de aluminio para fundición A-319. Dibuje un esquema del modelo
de madera para esta parte e incluya todas las tolerancias necesarias para la contracción y
el maquinado.

Aleaciones de aluminio
3xx.x = (Al+ (Si-Mg)), (Si-Cu) o (Si-Mg-Cu) De este tipo de aleaciones, las más ampliamente utilizadas
son las que contiene silicio y cobre. En estas aleaciones el cobre proporciona resistencia y el silicio facilita
el vaciado, reduciendo defectos en el material al ir solidificando. En general este tipo de aleaciones
presentan buena fluidez, resistencia a grietas en caliente, buena soldabilidad, bajos rechupes por
solidificación, resistencia a corrosión y resistencia mecánica moderada. Dentro de las aplicaciones están
las aplicaciones ornamentales, reflectores, partes de suspensión, pistones y principalmente monoblocks y
cabezas automotrices. Las aleaciones más comunes son las siguientes: 308.0, 319.0, A319.0, B319.0,
320.0, 332.0, 333.0, A333.0, A336.0, 354.0, 356.0.

Vaciado en molde de arena

El metal líquido se vacía dentro de un alimentador, el cual forma parte del sistema de alimentación,
pasando por la mazarota y luego hacia la cámara interna (mazarota), la cual actúa como recipiente de
aluminio, que cuando empieza la contracción o rechupe por solidificación en la pieza, esta toma metal de
la mazarota para contrarrestar los rechupes o contracción, el porcentaje de contracción al momento de
solidificar del aluminio es del 6%. La mazarota debe ser mayor en las aleaciones de aluminio que en
metales más pesados con el fin de asegurar una buena alimentación del molde según tienen lugar el
enfriamiento y la contracción.

Contracción
Al solidificar el metal ocurre un proceso de contracción y disminución de su volumen, este fenómeno
origina una reducción en las medidas de las piezas, por lo cual los modelos al ser proyectados deben
contener en sus dimensiones el porcentaje de contracción del metal o aleación. En la siguiente imagen se
muestra la comparación entre la pieza terminada y el modelo el cual está un porcentaje más grande, que
este porcentaje depende del material el cual se fundirá.
El porcentaje de contracción de material de aluminio 319 depende del porcentaje de cobre o de silicio
como indica en la tabla 10.1 por lo cual utilizamos el aluminio 7.1% de contracción.
 Longitud Contracción Total
(pulg) (pulg) (pulg)
Largo 4 0.28 4.28

Diámetro 3 0.21 3.21

de la rueda
Espesor de 0.45 0.0315 0.4815
la rueda
Espesor de 0.5 0.035 0.535
mueca

Solidificación
Durante el proceso de solidificación, conforme disminuye la temperatura del líquido, la energía interna de
los átomos va siendo cada vez menor y, por lo tanto, las fuerzas de atracción originan el agrupamiento de
los átomos hasta que, finalmente, el líquido se solidifica. La mayoría de los materiales al solidificar
experimentan una contracción de volumen, lo que indica una separación menor entre los átomos en el
estado sólido. En este estado los átomos no permanecen en reposo sino que vibran alrededor de sus
posiciones de equilibrio, dando lugar a la disposición de las estructuras cristalinas.
Maquinado
Sistema de tolerancias ISO
La Organización Internacional de Normalización (ISO) ha normalizado un sistema de tolerancias que
estudia los dimensionamientos hasta 500mm (existen normas especiales para dimensiones superiores).
Este sistema utiliza unos códigos (letras y números) que definen la calidad de la tolerancia así como su
posición respecto de la línea de referencia.
Por ej.: 50H7 = 50 (+25, 0 µm)
En este punto cabría destacar que las unidades empleadas son:
  mm para las medidas nominales.
 milésimas para las tolerancias.
Posición de la tolerancias
La posición de las tolerancias se determina por la diferencia de referencia que será la superior o inferior
según esté por debajo o por encima.

Las distintas posiciones, que se establecen para cada grupo de dimensión, se designan mediante letras que
serán mayúsculas para agujeros y minúsculas para ejes.
El sistema ISO establece las secuencias de posiciones mostradas en la adelante.
Características de las posiciones

En los ejes:
 Las posiciones a, b, c, cd, d, e, ef, f, g, vienen fijadas por la diferencia superior que es negativa.
 La posición h proporciona una diferencia superior ds=0, y constituye la referencia más importante.
 En las posiciones j, js la zona de tolerancia es atravesada por la linea de referencia. La posición js
tiene la misma diferencia superior que inferior.
 La posición k es una posición especial donde para determinadas calidades la diferencia inferior di=0
y para otras es positiva.
Las posiciones m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc se fijan por la diferencia inferior que es siempre
positiva.
11.39 Repita el problema 11.38, pero suponga que el carrete de aluminio se fundirá
utilizando fundición de modelo desechable. Explique las diferencias importantes entre los
dos modelos.
R.-
11.40 En la fundición en arena es importante colocar pesas sobre la mitad superior del
molde con suficiente fuerza para evitar que flote cuando se vacía el metal en el molde. Para
la fundición mostrada en la figura P11.40, calcule la cantidad mínima de peso necesaria
para evitar que el molde superior flote al vaciar el metal fundido. (Sugerencia: La fuerza
de flotación ejercida por un metal fundido en el molde superior depende de la altura
efectiva de la presión potencial del metal arriba del molde superior).
11.41 Si se necesita una aceleración de 100 g para producir una parte en una fundición
realmente centrífuga y la parte tiene un diámetro interior de 10 pulgadas, un diámetro
exterior de 14 pulgadas y una longitud de 25 pies, ¿qué velocidad rotacional requiere?
R.-

11.42 Un joyero desea producir 20 anillos de oro en una operación de fundición por
revestimiento. Las partes de cera se sujetan a un bebedero central de cera de 0.5 pulgadas
de diámetro. Las sortijas se localizan en cuatro filas, cada una a 0.5 pulgadas de la otra en
el bebedero, y requieren un canal de alimentación de 0.125 pulgadas de diámetro y 0.5
pulgadas de longitud. Estime el peso del oro necesario para llenar totalmente los anillos,
canales y bebederos. La gravedad específica del metal es 19.3.
R.-
11.43 Suponga que es un instructor que cubre los temas descritos en este capítulo y que
está dando un cuestionario sobre los aspectos numéricos para poner a prueba el
conocimiento de los estudiantes. Prepare dos problemas cuantitativos y proporcione las
respuestas.
R.-
SÍNTESIS, DISEÑO Y PROYECTOS
11.44 Liste los materiales para moldes y matrices utilizados en los procesos de fundición
descritos en este capítulo. Debajo de cada tipo de material, liste los procesos de fundición
que se emplean y explique por qué son adecuados para ese material para moldes o matrices
en particular.
R.- Arena verde. - la arena verde es muy importante en la fundación porque es un proceso en el que se
destacan los siguientes aspectos:

 Económico: es un proceso más barato que el resto

 Resistencia a altas temperaturas
 Posibilidad de obtención de piezas de hasta menos de 3mmde grosor de acero
 Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones
 Acabado uniforme y liso
 No requiere de tolerancias especiales
 Aproximadamente un 90%del material de molde es reciclable
 Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos
 Piezas sin tenciones residuales

Aglutinantes. - la finalidad de estos agentes es aumentar las propiedades de cohesión y plasticidad de las
arenas, se recubre con estos productos la superficie de los granos utilizados en la preparación de moldes y
corazones. Pueden ser de naturaleza orgánica: cereales, resinas, aceites y carbón vegetal; e inorgánicos
como: arcilla, bentonita, óxido de hierro, cemento, silicato de sodio, harina de sílice. Todos ellos para
obtener condiciones óptimas durante el proceso de fundación.
Yeso. - este proceso es también muy importante porque tiene talco y harina de sílice a fin de mejorar la
resistencia y controlar el tiempo necesario para que se endurezca el yeso. Estos componentes se mezclan
con agua, y el lodo resultante se vierte sobre el modelo.

11.45 La forma óptima de una mazarota es esférica, para asegurar que se enfría más
lentamente que la fundición que alimenta. Sin embargo, es difícil fundir mazarotas con esa
forma. (a) Dibuje la forma de una mazarota ciega que sea fácil de moldear pero que tenga
la menor relación área-volumen posible. (b) Compare el tiempo de solidificación de la
mazarota en la parte (a) con el de una mazarota con forma de cilindro circular recto.
Suponga que el volumen de cada mazarota es el mismo y que su altura es igual a su
diámetro. (Ver ejemplo 10.1).

R.-
11.46 Dibuje una línea de fundición automatizada que consista en maquinaria,
transportadores, robots, sensores, etc., y que realice automáticamente el proceso de
fundición de modelo desechable.
R.-
11.47 ¿Cuál de los procesos de fundición sería más adecuado para fabricar juguetes
pequeños? ¿Por qué?

11.48 Describa los procedimientos que usaría para fabricar una estatua grande de bronce.
¿Qué proceso(s) de fundición sería(n) adecuado(s)? ¿Por qué?
R.- Se utiliza EL PROCESO DE FUNDICIÓN EN MOLDES DESECHABLES ya que son capaces de
soportar altas temperaturas de los metales fundidos, siendo especifica utilizare la FUNDICIÓN POR
REVESTIMIENTO (proceso a la cera perdida), ya que los materiales que son mayormente fundidos son
de gran variedad de metales y aleaciones ferrosas y no ferrosas y en este caso se usara bronce, el acabado
superficial ya no necesita ningún procedimiento de acabado y las tolerancias son mínimas.
El proceso partirá de un modelo el cual se realiza de barro, una vez el modelo esté terminado con la figura
de la pieza que se quiere obtener, se da varias pasadas con silicona y así se obtendrá un molde en silicona,
ya que la silicona es capaz de reproducir fielmente los detalles de la pieza requerida, a continuación el
molde pasara a la sección de cera que está compuesto por cera y pigmentos rojos que son fundidos por el
calor de un infernillo, alcanzado el punto de diluir la cera con los pigmentos rojos, se aplicara en finas
capaz sobre el molde, tras realizado esto se unirá ambas partes (superior e inferior) se realiza el
completado del relleno dando como acto seguido un volteo para así distribuir la será uniformemente por
toda la superficie, por el cual el resultado será una copia exacta del modelo con delgadas paredes.
Se preparará el árbol que también estará echo de cera que consiste en un tronco hueco con ramas de la
cuales soportaran las piezas ya que estas también son huecas, para así conducir a la cera y gases de
fundición hacia el exterior, para recibir posteriormente el bronce fundido.
Finalizando el árbol se protegerá con un cilindro de acero para rellenarse con una mezcla de yeso hasta
cubrir las piezas completamente, posteriormente será sometido a la acción del horno con el objetivo de
hacer desaparecer los restos de cera, enfriado el horno estos estarán dispuestos para la fase de relleno de la
operación de sacar el bronce líquido, los cilindros volverán a su posición normal para así sean enterrados
en una zanja de arena bien compactada con el objetivo de que esta haga de dique de contención y aislante
térmico a la hora de vaciar el bronce líquido.
Mientras que en la estufa se funde los lingotes de bronce hasta alcanzar el punto justo es decir que el
bronce se encuentre liquido por completo, llega el momento crítico es decir la extracción del crisol de la
estufa con el bronce líquido, para llevarlo hacia el cilindro que se encuentran compactados con arena y así
realizar el vaciado del bronce líquido, una vez solidificado la pieza los cilindros será despojados del yeso
calcinado con sacudidas para así poder apreciar la pieza solidificada, y como último paso la pieza será
repasada con las herramientas apropiadas

11.49 Escriba un breve informe sobre la permeabilidad de los moldes y las técnicas
utilizadas para determinar la permeabilidad.
R.- Tomando como ejemplo los moldes de revestimiento tenemos que :
Permeabilidad y resistencia mecánica de cáscaras cerámicas empleadas en el proceso de microfusión
Permeabilidad. Al colar las piezas metálicas es importante tener en cuenta que durante el llenado de los
moldes cerámicos se requiere desalojar el aire contenido en ellos y evacuar los gases que se desprenden
del metal a fin de evitar defectos en la pieza al quedar ocluidos dichos gases en la misma. Por tal razón, es
necesario controlar la variación de la porosidad en el molde. La porosidad evacuada mediante la
permeabilidad, contribuye a definir la calidad de las piezas obtenidas. Para la determinación de la
permeabilidad de la cáscara cerámica, se emplean como modelos para la confección de las probetas,
pelotas de tenis de mesa adosadas a tubos cerámicos. Las dimensiones se especifican en la figura 3. Los
modelos obtenidos se montan en racimos (ver foto 1) y se va construyendo la cáscara cerámica, de la
misma forma que para las probetas de resistencia a la flexión. La permeabilidad se halla sobre las muestras
sinterizadas (ver foto 4) y se determina a temperatura
Ambiente, utilizando la técnica definida por la
American Foundrymen´s Society (AFS) para
masas de moldeo.
Los ensayos se realizaron en un permeámetro
digital(ver foto 5).La permeabilidad se
determina midiendo el tiempo necesario para
que un cierto volumen de aire, a una presión constante, pase a través de la probeta esférica, la cual está
definida por la ecuación 1.

Dónde:
h’: Espesor de la cáscara [cm].
v: Volumen de aire [cm3].
υ: Viscosidad cinemática del aire
[dynas*s/cm2].
p : Presión de trabajo [dynas/cm2].
s’: Superficie interna de la cáscara [cm2].
t: Tiempo [s].
p: Permeabilidad métrica [cm4/g.min].

Ensayos de permeabilidad
Los resultados obtenidos a partir del diseño
experimental aplicado, se llevan a una
gráfica de espesor contra permeabilidad.
Los ensayos se realizan a la cáscara calcinada. La figura N.° 8 muestra los resultados de los tratamientos 1
y a, con un tiempo de secado del molde de 41 horas. En la figura N.° 9 se ilustran los resultados de los
tratamientos b y ab, con un tiempo de secado de 64 horas. Al comparar las figuras N.° 8 y 9 se observa
que la permeabilidad de la cáscara presenta un comportamiento inversamente proporcional al espesor; al
aumentar el número de capas aplicadas el espesor se hace mayor, mientras que la permeabilidad
disminuye. Igual que para la resistencia mecánica, los datos obtenidos en las dos figuras son muy
similares, por lo tanto el tiempo de secado seleccionado (41 y 64 horas) no tiene mayor influencia en la
permeabilidad del molde.
De acuerdo a los resultados obtenidos se puede observar que al aumentar el espesor de la cáscara se
incrementa la resistencia mecánica (MOR) y se disminuye la permeabilidad de la misma.
Para responder los métodos de prueba en fluidez vimos algunos programas ya que estos brindan la
información necesaria como los que veremos ahora:
FLOW-3D Cast® Las simulaciones brindan información detallada sobre el llenado y la solidificación de
la pieza de fundición mientras rastrea defectos que puedan producirse como diferentes tipos de porosidad,
óxidos superficiales, aire arrastrado y burbujas, tensiones y deformaciones térmicas y más. Se pueden
analizar los perfiles térmicos del molde o matriz así como otras propiedades.

MAGMASOFT ® es la herramienta de optimización integral y efectiva para mejorar la calidad de la

fundición, optimizar las condiciones del proceso y reducir los costos de producción. En efecto, utilizando
la metodología de Diseño de Experimentos virtual y Optimización Autónoma, es posible establecer
parámetros del proceso robustos y diseños de fundición optimizados para todos los materiales y procesos
de fundición, incluyendo el tratamiento térmico de una manera eficiente y completa.
11.50 Comúnmente, los metales ligeros se funden en moldes de hule vulcanizado. Efectúe
una investigación a partir de la bibliografía y describa la mecánica de este proceso.
R.- La mecánica consiste en utilizar un molde de silicona el cual puede resistir la temperatura del calor
del punto de fusión que desprenda los metales ligeros como el cromo, aluminio o estaño los cuales sus
calores de fusión son bajos pudiendo realizar fundiciones caseras en una cocina, sin la necesidad de un
horno

Generalmente se hacen piezas de adornos, piezas que no necesiten mucha resistencia mecánica ya que
estos metales tienden a deformarse si se enfrentan a una presión

11.51 Algunas veces es deseable enfriar los metales más lentamente que como se haría si los
moldes se mantuvieran a temperatura ambiente. Liste los métodos y explique por qué los
utilizaría para hacer más lento el proceso de enfriamiento.
R.- una de las maneras para que la solidificación del metal sea más lenta es utilizando una mazarota
esférica, ya que con ella se lleva a cabo el tiempo máximo de solidificación, pero la desventaja de utilizar
este método es que la mazarota es complicada al momento de moldearla por eso no es la más utilizada.
11.52 La parte mostrada en la figura P11.52 es una cáscara semiesférica utilizada como
copa acetabular (con forma de hongo) en una prótesis de cadera. Seleccione un proceso de
fundición para esta parte y dibuje todos los modelos o herramentales necesarios si se va a
producir con una aleación de cobalto-cromo.

Proceso de fabricación
El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de conformación
de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión. Los productos
obtenidos pueden ser finales o semielaborados que requieran operaciones posteriores.

Esfera interior
Como el cromo de cobalto es un material
abrasivo, los desafíos al mecanizar la esfera
interior incluyen conseguir un alto acabado
superficial, reducir la vibración utilizando
herramientas más largas y conseguir que las
plaquitas duren un lote completo.

Tipos de mecanizado utilizados

1. Taladrado con CoroDrill® 846
2. Fresado por interpolación circular con
CoroMill® 216
3. Torneado en sami acabado con plaquitas redondas positivas
4. Torneado en acabado con plaquitas redondas positivas
5. Tronzado
6. Pulido
Esfera exterior

Los desafíos que presenta el mecanizado de la

esfera exterior incluyen conseguir un buen
control de viruta, reducir la vibración con
herramientas más largas y conseguir que las
plaquitas duren un lote completo.

Tipos de mecanizado utilizados

1. Desbaste: para controlar la viruta y dar seguridad al proceso.

2. Torneado en acabado/semiacabado: plaquitas redondas positivas
11.53 En la figura P11.53 se ilustra la porosidad desarrollada en la saliente de una
fundición. Demuestre que este problema se puede eliminar simplemente reposicionando la
línea de partición de esta fundición.
Se observa en la figura P11.53, que la parte grande de fundición se encuentra en el molde superior, ya que
por este motivo se efectúa la porosidad en la saliente ya que se forman burbujas de hidrogeno que debido a
la flotabilidad existe mayor porosidad en la parte superior de la fundición y como se ve en la figura la
parte superior resulta ser la saliente, para evitar esto se realizara la localización de la línea de partición
esto quiere decir que estará ubicada en un plano recto y no de uno contorneado, si es posible dicha línea
debe pasar por las esquinas de las fundiciones, ya que esto influye en el diseño del molde, la facilidad del
moldeo, la cantidad, forma de los corazones o machos, el método de soporte y el sistema de compuertas.
Si el metal a fundir es menos denso como la aleación de aluminio la línea de partición tendrá que
colocarse lo más abajo posible, pero si el material es denso como el acero entonces la línea de partición
tiene que estar en la mitad, sin embargo, no se puede permitir que el metal fluya verticalmente en especial
cuando no está restringido por un bebedero.
Por lo tanto, este problema de soluciona reubicando la parte más grande a fundir que se encuentra en la
parte superior pase a estar ubicada en la parte inferior y como el material resulta denso ya que es una
aleación de aluminio la línea de partición que se encuentra ubicada a la mitad (como se ve en la figura
P11.53) ahora se encuentre los más abajo posible y así se podrá evitar que exista porosidades