Makalah Pemilihan Bahan Dan Proses

Advanced Ceramic
Dosen Pembimbing : Lega Putri Utami, S.pd, M.Eng

Disusun oleh: KELOMPOK 6

Kiki Efendi Siregar

NIM : 170102027
RIDUAN EFENDI
NIM: 170102028

RAHMAN
NIM: 170102029

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

 UMRI
2019/2020
DAFTAR ISI
Halaman

Kata Pengantar .................................................................................................... i

Daftar Isi ............................................................................................................... ii

BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... 1

1.1 Penjelasan .................................................................................................. 1

BAB II PEMBAHASAN ...................................................................................... 2

2.1 Proses Pembentukan .................................................................................. 2
2.2 Metode Pembentukan ................................................................................. 7

BAB III PENUTUP .............................................................................................. 15

3.1 Kesimpulan ................................................................................................ 15

Daftar Pustaka ..................................................................................................... 16

 BAB 1

1.1 penjelasan advanced ceramic

Keramik halus atau fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik,
advanced ceramic, engineering ceramic, technical ceramic) adalah keramik yang dibuat
dengan menggunakan oksida-oksida logam atau logam, seperti : oksida logam (Al2O3,
ZrO2, MgO, dll).

BAB II

2.1 Proses Pembentukan

Proses Pembuatan Keramik Industri :

1. Pembentukan

Setelah pemurnian, sedikit wax (lilin) biasanya ditambahkan untuk meekatkan bubuk
keramik dan menjadikannya mudah dibentuk. Plastik juga dapat ditambahkan untuk
mendapatkan kelenturan dan kekerasan tertentu. Bubuk tersebut dapat menjadi bentuk yang
berbeda-beda dengan beragam proses pembentukan (molding). Proses pembentukan ini
diantaranya adalah slip casting, pressure casting, injection molding, dan extruction. Setelah
dibentuk, keramik kemudian dipanaskan dengan proses yang dikenal dengan nama
densifikasi (densification) agar material yang terbantuk lebih kuat dan padat.

1. Slip Casting.

Slip Casting adalah proses untuk membuat keramik yang berlubang. Proses ini
menggunakan cetakan dengan dinding yang berlubang-lunagng kecil dan memanfaatkan daya
kapilaritas air.

2. Pressure Casting.
 Pada proses ini, bubuk keramik dituangkan pada cetakan dan diberi tekanan. Tekanan
tersebut membuat bubuk keramik menjadi lapisan solid keramik yang berbentuk seperti
cetakan.

3. Injection Molding.

Proses ini digunakan untuk membuat objek yang kecil dan rumit. Metode ini menggunaan
piston untuk menekan bubuk keramik melalui pipa panas masuk ke cetakan. Pada cetakan
tersebut, bubuk keramik didinginkan dan mengeras sesuai dengan bentuk cetakan. Ketika
objek tersebut telah mengeras, cetakan dibuka dan bagian keramik dipisahkan.

4. Extrusion.

Extrusion adalah proses kontinu yang mana bubuk keramik dipanaskan didalam sebuah
tong yang panjang. Terdapat baling-baling yang memutar dan mendorong material panas
tersebut kedalam cetakan. Karena prosesnya yang kontinu, setelah terbentuk dan didinginkan,
keramik dipotong pada panjang tertentu. Proses ini digunakan untuk membuat pipa keramik,
ubin dan bata modern.

2. Densifikasi

Proses densifikasi menggunakan panas yang tinggi untuk menjadikan sebuah keramik
menjadi produk yang keras dan padat. Setelah dibentuk, keramik dipanaskan pada tungku
(furnace) dengan temperatur antara 1000 sampai 1700oC. Pada proses pemanasan, partikel-
partikel bubuk menyatu dan memadat. Proses pemadatan ini menyebabkan objek keramik
menyusut hingga 20% dari ukuran aslinya. Tujuan dari proses pemanasan ini adalah untuk
memaksimalkan kekerasan keramik dengan mendapatkan struktur internal yang tersusun
rapih dan sangat padat.

Kegunaan Keramik Industri

Keramik dinilai dari propertinya. Kegunaan keramik beragam disesuaikan dengan

kemampuan dan daya tahannya. Keramik dengan properti elektrik dan magnetik dapat
digunakan sebagai insulator, semikoncuktor, konduktor dan magnet. Keramik dengan
properti yang berbeda dapat digunakan pada aerospace, biomedis, konstruksi bangunan, dan
industri nuklir.
Beberapa contoh penggunaan keramik industri:

Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai pemotong,
pembentuk dan penghancur logam.

Keramik tipe zirconias, silikon nitrida maupun karbida dapat digunakan untuk saluran
pada rotorturbocharger diesel temperatur tinggi dan Gas-Turbine Engine.

Keramik sebagai insulator adalah aluminum oksida (AlO3). Keramik sebagai

semikonduktor adalah barium titanate (BaTiO3) dan strontium titanate (SrTiO3). Sebagai
superkonduktor adalah senyawa berbasis tembaga oksida.

Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis pelindung panas
pada pesawat ulang-alik dan satelit.

Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants pada tubuh
manusia. Porous alumina dapat berikatan dengan tulang dan jaringan tubuh.

Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit listrik tenaga
nuklir. Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida (UF6).

Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunakan pada industri bahan bangunan.

Keramik juga digunakan sebagai coating (pelapis) untuk mencagah korosi. Keramik yang
digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah tangga yang menggunakan pelapisan enamel
ini diantaranya adalah kulkas, kompor gas, mesin cuci, mesin pengering.

Silikon carbide adalah material keramik yang memiliki kekerasan tinggi. Jika dibandingkan
dengan material keramik lain, material SiC memiliki kekerasan yang tinggi namun berat
jenisnya lebih ringan dibandingkan keramik dari alumina. Seperti terlihat pada tabel berikut
ini:
Silkon karbida atau juga dikenal dengan carborundum adalah suatu turunan senyawa silikon
dengan rumus molekul SiC, terbentuk melalui ikatan kovalen antara unsur Si dan C Anonim,
2011a). Silikon karbida merupakan salah satu material keramik non-oksida paling penting,
dihasilkan pada skala besar dalam bentuk bubuk (powder), bentuk cetakan, dan lapisan tipis.

Sifat mekaniknya yang sangat baik, konduktivitas listrik dan termal tinggi, ketahanan
terhadap oksidasi kimia sangat baik. SiC juga memiliki sifat-sifat penting sebagai berikut:
unggul tahan oksidasi, unggul tahan rayapan, kekerasan tinggi, kekuatan mekanik baik,
Modulus Young sangat tinggi, korosi baik dan tahan erosi, dan berat relatif rendah. material
mentah SiC relatif murah, dan dapat dibuat dalam bentuk-bentuk kompleks, dimana
memungkinkan disiasati melalui proses fabrikasi konvensional.

Silikon karbida berkelanjutan digunakan serat untuk monofilamen berdiameter besar dan
benang multifilamen halus. Silikon karbida serat secara inheren lebih ekonomis dari serat
boron, dan sifat serat silikon karbida umumnya baik atau lebih baik dari pada boron.
Komposit partikulat pada umumnya diberi penguat material keramik seperti SiC, dan material
keramik yang lainnya. Keunggulan dari material MMCs, mempunyai sifat kekakuan yang
tinggi, densitas yang rendah, kekerasan yang tinggi dan biaya produksi yang cukup rendah.
Butiran silikon karbida (SiCp) merupakan salah satu diantara keramik yang sangat keras.
Silikon karbida (SiC) dengan struktur tetrahedra dari karbon dan atom silikon dengan ikatan
yang kuat dalam kisi kristal. Hal ini menghasilkan bahan yang sangat keras dan kuat. Butiran
silikon karbida tahan terhadap asam atau basa serta garam sampai 1800-1900 0C.

Di udara, silikon karbida membentuk oksida pelindung pada 1100° C dan dapat
digunakan mencapai 1700 ° C dan sangat efektif sebagai bahan tahan peluru. Ukurannya
yang kecil, dan memiliki derajat kekuatan yang tinggi kesempurnaan kristal dan yang hampir
tidak ada cacat yang memberikan kekuatan yang sangat tinggi.
SiC yang termasuk dalam bahan keramik memiliki beberapa kelebihan yang dapat digunakan
pada bidang industri dan otomotif. Pada kondisi tertentu dapat lebih memenuhi criteria yang
diperlukan bila dibandingkan dengan logam, karena keunggulannya yang tahan korosi,
gesekan, dan temperatur tinggi. Aplikasinya antara lain:

 Furnace
 Elemen Panas
 Heat Exchanger
 Motor Bakar
 Seal
 Bahan Abrasif


2.2 Proses Pembentukan

Proses Pembentukan Proses Acheson

Silikon Karbida pertama kali ditemukan oleh Edward G. Acheson tahun 1891 ketika sedang
berusaha memproduksi Intan tiruan. Pada saat penemuannya, Acheson memanaskan
campuran antara tanah liat dengan batubara dalam suatu mangkuk besi. Mangkuk besi
tersebut dan Batang Karbon berfungsi sebagai elektroda. Pada akhirnya dihasilkan Kristal
berwarna hijau pada bagian elektroda karbon. Pada saat itu dia mengira butiran kristal
tersebut adalah hasil campuran antara Aluminium dan Karbon sehingga dinamakan
Carborndum (nama mineral alumina adalah Corundum). Mineral baru tersebut memiliki
kekerasan yang hampir sama dengan intan, sehingga mineral tersebut digunakan dalam
industri abrasif.

Pada saat yang sama, Henri Moissan dari Perancis berhasil memproduksi campuran antara
Kuarsa dan Karbon, namun pada publikasi tahun 1903 Mossian menjelaskan penemuannya
kepada Acheson. Silikon Karbida juga ditemukan pada suatu lembah dari meteorit di Arizona
diberi nama Moissanite.

Proses pembuatan modern.

Proses Pembuatan Silikon Karbida merupakan reaksi karbotermal yakni proses yang
melibatkan reaksi antara kuarsa dengan tingkat kemurnian tinggi atau pecahan-pecahan
kuarsit dengan karbon (grafit, karbon black atau batu bara pada temperatur antara 1600°C –
2500°C). Disebut reaksi Acheson karena pertama kali ditemukan Edward Acheson dengan
menggunakan tanur listrik yang pada saat itu juga baru diperkenalkan (Austin, 1996).

Karbon didapat dari kokas dan dicampurkan dengan pasir silika dengan kandungan 98 sampai
99,5 % silika. Persamaan reaksinya dapat digambarkan menurut reaksi berikut:

1. SiO2 + 2C → Si + 2CO ΔH = + 606 kJ

2. Si + C→ SiC ΔH = – 127,7 kJ
Sehingga reaksi totalnya dapat dituliskan sebgai berikut:

SiO2 + 3C Proses Lowe

Lowe, 1958, menemukan proses pembuatan bubuk silikon karbida dengan menambahkan
komposisi dan campuran bahan baku yang berbeda untuk mendapatkan konversi yang lebih
tinggi seperti di berikut ini.

Komposisi % berat

Pasir silika, SiO2 160 56,5

Karbon, C 160 mesh 36

Larutan natrium silikat

10Na2O30SiO260H2O 6,5

Besi posfat, FePO4 1

Campuran dipanaskan dalam tanur bersuhu 1600 0C selama dua jam, diperoleh hasil berupa
87% berat silikon karbida, sisanya impurities berupa SiO2 (4,93%), C (3,21%), Na2O
(2,60%) dan FePO4 (2,26%) (Lowe, 1958).

→ SiC + 2CO ΔH = + 478,3 kJ

BAB III

3.1 Kesimpulan
 Silikon Karbida memang sangat layak untuk dijadikan sebagai material untuk keperluan
pembuatan rompi tahan peluru
 Proses pengolahannya yang rumit dan butuh energi dan biaya yang tinggi, menyebabkan
butuh biaya besar untuk memproduksinya di Indonesia.
 Karena harganya yang mahal, jika belum ada pabriknya di Indonesia, maka Silikon
Karbida belum bisa dijadikan sebagai material pengganti subtitusi keramik impor

Sintesa Born Nitrida Untuk Keramik Teknik

Boron nitrida merupakan bahan keramik, memiliki sifat unggul dan ada dalam bentuk
heksagonal BN (? – BN) yang memiliki sifat seperti graphite namun berwarna putih dan
bentuk dense cubic BN (?-BN) dengan struktur menyerupai diamond yang saat ini banyak
dikembangkan di beberapa negara maju dan memiliki nilai ekonomis yang tinggi. Dalam
sintesa boron ntrida memerlukan teknologi dan peralatan yang memadai sehingga perlu
penanganian yang intensif. Dari beberapa literatur, sintesa boron nitrida dapat dilakukan
dengan reaksi polimerisasi menggunakan bahan baku boron oksida ditambah senyawa kimia
yang mengandung nitrogen dari senyawa organik / anorganik melalui perlakuan yang khusus,
yaitu dengan mereaksikan dalam atmosfir inert. Hasil penelitian yang telah dilakukan di Balai
Besar Keramik, yaitu melalui reaksi polimerisasi menggunakan senyawa boron oksida,
amoniak / urea dan karbon sebagai katalisator yamg dilakukan dengan reaksi secara
stoichiometri dalam bentuk larutan, didapat boron nitrida yang masih berasosiasi dengan
karbon, dengan terjadi reaksi endoterm pada suhu antara 144,40oC - 414,14oC dan reaksi
eksoterm pada suhu 825,23 oC - 1137,45 oC, sehingga dapat didisain dalam reaksi
pembentukan boron nitrida yang optimal. Untuk bahan kimia yang dapat meningkatkan
rendemen perolehan boron intrida, dapat digunakan polimer nitrogen. Dengan keberhasilan
dari penelitian ini, yang akan dilanjutkan dengan penelitian untuk mendapatkan boron nitrida
dengan rendemen yang lebih tinggi dan pembuatan substrat boron nitrida, diharapkan didapat
teknologi yang dapat meningkatkan nilai tambah bagi industri di dalam negeri

Keramik Oksida
Contohnya: Abrasif, Substrat elektronik, Mata pahat, Komponen mesin.

Pemakaian serat oksida pada campuran keramik membuat komponen produk tahan terhadap
oksidasi dan memberikan tambahan kekuatan yang dibutuhkan. Walaupun serat ini terdiri
dari beragam komposisi dan bisa dibuat lewat berbagai proses berbeda, sebuah serat oksida
dibentuk pertama kali lewat proses kimia dan lalu dipanaskan untuk menghasilkan keramik.

Beberapa proses umum meliputi polymer pyrolysis, sebuah proses deposisi kimia yang terjadi
pada suhu tinggi dan sol-gel di mana deposisi larutan kimia terjadi lewat serat yang diputar
dari sebuah cairan.

Serat keramik oksida seringkali terdiri dari kombinasi zirconium dioksida, aluminum trioxide
dan titanium dioxide. Silika, fosfor, dan boria seringkali diperlukan dalam jumlah yang besar,
karena mereka adalah oksida pembentuk kaca.

Serat keramik alumina oxide atau serat kaya alumunium cenderung menawarkan resistansi
kimia yang tinggi, kekuatan yang lebih dan resistansi terhadap suhu tinggi. Mereka bisa
dibuat dengan proses yang sama dengan sol-gel, dan lalu dipanaskan dalam suhu tinggi.
Produk akhirnya memiliki permukaan yang kasar tapi struktur polycrystalline yang kuat;
permukaannya bisa diperhalus dengan lapisan silika, yang akan lebih jauh memperkuat
komponen.

Serat keramik alumina zirconia menawarkan retensi yang lebih baik terhadap properti logam
saat terpapar panas ekstrim dan biasanya lebih berguna dalam campuran yang harus tahan
terhadap terpaan suhu tinggi yang terus menerus. Serat keramik alumina-silica memiliki fitur-
fitur mirip dengan alumunia zirconia.