1- MECÂNICA

2- FABRICAÇÃO MECÂNICA
3- USINAGEM
4- PROCESSOS DE USINAGEM
5- VARIÁVEIS BÁSICAS DO PROCESSO DE USINAGEM
6- ÂNGULOS DE FERRAMENTAS DE CORTE
7- MATERIAIS DE FERRAMENTAS DE CORTE
8- FLUIDOS UTILIZADOS
9- USINABILIDADE
10- ACABAMENTO SUPERFICIAL
11- FORMAÇÃO DE CAVACO
12- VIDA DA FERRAMENTA
13- FORÇAS DE CORTE

USINAGEM

MECÂNICA

A FABRICAÇÃO MECÂNICA

A fabricação mecânica é uma área da Mecânica, como também o são a área de

projetos, de materiais, e de energia e fluidos. A fabricação mecânica é a área responsável pelo
planejamento e execução das superfícies técnicas desejadas a uma determinada finalidade.

A própria mecânica tem como finalidade a fabricação. Por princípio, só se desenvolvem

projetos e materiais de algo que será fabricado. Isso deixa clara a importância dessa área.

USINAGEM

A usinagem é a família de processos de fabricação mais finos dentre os processos de

fabricação mecânica.

Sua característica é a retirada de pequenas porções de material (denominadas

cavacos) no sentido de resultar a superfície desejada, da mesma forma como se trabalha uma
escultura.

Possui como vantagens sobre os outros processos de fabricação mecânica o excelente

acabamento, alta precisão de forma e dimensional. É a família de processos que alcança os
melhores padrões nesses aspectos. Além de tudo, pode ser realizada em todos os materiais
sólidos é um processo versátil, podendo ter suas variáveis mudadas rapidamente em um
número pequeno de peças, e frequentemente, antes do término da primeira, caso haja
necessidade.

Atualmente, a usinagem é dividida em três grupos. Neste material, os chamaremos

como descrito na literatura alemã, em processos de usinagem com ferramentas de geometria
definida (GD), processos de usinagem com ferramentas de geometria não definida (GND) e
processos especiais de usinagem.

A literatura inglesa, que tradicionalmente separava os processos de usinagem em dois

grupos, processos convencionais de usinagem e processos não convencionais de usinagem,
atualmente os classifica da mesma forma que a literatura alemã, porém com as seguintes
denominações: processos convencionais de usinagem (traditional machining processes),
processos abrasivos (abrasive machining processes) e processos não convencionais de
usinagem (nontraditional machining processes).

Os processos de usinagem com ferramentas de geometria definida (GD) são os

processos que utilizam ferramentas cuja geometria é totalmente definida em termos de planos
e dimensões lineares a angulares, e tem como característica a grande remoção de material.

Os processos de usinagem com ferramentas de geometria não definida (GND) são os

processos que utilizam grãos abrasivos como ferramentas, e sua característica é de pequena
remoção de material e ótimo acabamento superficial.

Os processos especiais de usinagem são os processos que não cabem em nenhuma das
classificações anteriores, mesmo porque a definição de geometria dos elementos que os
servem de ferramentas em grande parte abstrata. Estes processos se desenvolveram para
atender demandas nas quais os processos GD e GND tinham dificuldade ou impossibilidade de
execução da superfície com a qualidade requerida.

A figura 3.1 mostra o agrupamento de vários processos de usinagem . Além desses

processos, existem processos chamados híbridos, que podem pertencer ao mesmo grupo,
como o fresotorneamento, ou se encaixar em mais de um grupo.
 USINAGEM

PROCESSOS
GD GND
ESPECIAIS

TORNEAMENTO RETIFICAÇÃO ELETROEROSÃO

FRESAMENTO BRUNIMENTO CORTE COM JATO

D´ÁGUA

FURAÇÃO LAPIDAÇÃO USINAGEM LASER

MANDRILAMENTO TAMBORAMENTO FEIXE DE ELÉTRONS

ROSQUEAMENTO JATEAMENTO USINAGEM

QUÍMICA

PLAINAMENTO POLIMENTO USINAGEM

ELETROQUÍMICA

SERRAMENTO ESMERILHAMENTO USINAGEM POR

ULTRASSOM

LIMAGEM LIXAMENTO USINAGEM POR

FLUXO ABRASIVO

TREPANAÇÃO

BROCHAMENTO

Figura 3.1 – Classificação dos principais processos de usinagem. (Benedict,1987)

Cada um dos processos de usinagem mostrado na figura 3.1 tem diversas variantes.
Existem várias classificações de retificação, torneamento, fresamento, entre outros.
(TSCHÄTSCH, 2009)

(KLOCKE, 2011)

(KLOCKE, 2011)
(KLOCKE, 2011)
(KLOCKE, 2011)

5. VARIÁVEIS BÁSICAS ENVOLVIDAS NO PROCESSO DE USINAGEM

Como já descrito anteriormente, o processo de usinagem se dá pela ação de uma

ferramenta de corte sobre uma superfície técnica, com o intuito de retirar cavacos dela.

Para que essa ação ocorra, é necessário que existam certas grandezas no processo. Na
maioria dos processos de usinagem essas grandezas são definidas da mesma forma ou com
pequenas variações. Em processos especiais de usinagem existem variáveis mais complexas e
com definições muito diversas.

Já nos processos GD e GND, essas definições são mais claras, em função de existir uma
geometria sólida na ferramenta (definida nos processos GD e indefinida nos processos GND) e
outra na superfície técnica a ser usinada, e ao estabelecimento de movimento relativo entre as
duas.

Começaremos pelas superfícies da peça. A superfície a ser retirada se denomina

superfície a usinar. A superfície que está sendo que está formada em virtude apenas da
atuação momentânea da ferramenta se chama superfície transitória. E a superfície pela qual a
ferramenta já passou chama-se superfície usinada. A figura XXX mostra essas superfícies.

Figura 5.1 – Superfícies de uma peça durante a usinagem. (STEMMER, 1987)

Para os elementos geométricos da ferramenta as definições são mais complexas e

dependem de definições prévias, que incluem sistemas de referência e definição de planos
nestes sistemas.

Os sistemas de referência são três: o sistema ferramenta na mão, sistema ferramenta

na máquina e sistema ferramenta em trabalho. Ângulos definidos na ferramenta podem
possuir seus valores alterados, dependendo do sistema ao qual se refere.

O sistema de referência da ferramenta na mão considera a ferramenta em separado,

como se apoiada em uma mesa, com sua base no plano horizontal. Esse sistema de definição
de planos e ângulos é muito usado em virtude de ser a única forma de defini-los para a
confecção e para compra da ferramenta.
 O sistema de referência na máquina considera a ferramenta já montada no seu local
de atuação. Sucede que por muitas vezes o local onde a ferramenta é montada (incluindo o
suporte desta) não possui paralelismo de planos de base com a máquina, ou com a distribuição
espacial do processo, o que muda os valores angulares da ferramenta em relação a estes,
considerados os valores definidos no sistema ferramenta na mão.

Não bastasse a modificação dada pela montagem da ferramenta, durante o processo

os aspectos dinâmicos fazem com que os planos onde o corte ocorre sejam modificados em
função da distribuição e módulo dos movimentos envolvidos. O sistema que considera estes
fatores é chamado sistema da ferramenta em trabalho.

PARÂMETROS DE CORTE

Basicamente existem três parâmetros de corte: a velocidade de corte, o avanço e a

profundidade de corte. O que ocorre é que existem variações desses parâmetros e adoção de
parâmetros extras correlacionados, quando o processo de usinagem é mais especializado.

A velocidade de corte (Vc) é a velocidade relativa entre ferramenta e peça no ponto

onde ocorre a usinagem. O vetor total dessa usinagem na realidade é a velocidade de
usinagem (Vu). A velocidade de corte Vc é a principal componente de Vu, e algumas vezes a
única.

A profundidade de corte (ap) é a penetração da ferramenta na peça de forma normal

ao plano onde se desenvolve a velocidade de corte (na maior parte dos processos). Como a
penetração da ferramenta na peça pode se dar em diversas direções, em processos de
cinemática mais complexa existe mais que uma definição para ap.

O avanço (f) é dado por uma penetração lateral da ferramenta na peça e pode ser
considerado uma velocidade (vf). Em muitos processos ocorre de forma discreta e às vezes é
relacionado a algum outro parâmetro do processo.

A velocidade de corte, o avanço e a profundidade de corte são ortogonais em

processos com cinemática mais simples, o que facilita sua compreensão. A figura 5.3 mostra
esses parâmetros para o processo de plainamento.
Figura 5.3 – Velocidade de corte (vc), avanço (f) e profundidade de corte (ap) no processo de
plainamento.(KLOCKE, 2011)

Os mesmos parãmetros, agora segundo Tshätsch (2009) são visualizados na figura 5.4.

Figura 5.4 – Profundidade de corte (ap) e avanço (f). (TSCHÄTSCH, 2009)

(TSCHÄTSCH, 2009)

A figura 5.6 mostra o processo de fresamento periférico, cuja cinemática é um pouco

mais complicada.

Figura 5.6 – Cinemática e parãmetros de corte no fresamento periférico. A saber: vf =

velocidade de avanço; fx = avanço por dente; vc =velocidade de corte; ae = penetração normal;
n = rotação. (KLOCKE, 2011)

6. ÂNGULOS DE FERRAMENTA

A geometria da ferramenta é importante do ponto de vista de se obter a eficiência

(qualidade e produtividade) do corte. Por isso são realizadas geometrias específicas em
ferramentas de usinagem.

Antes, porém, de mais propriamente falar sobre os ângulos, se faz necessário um

entendimento que os ângulos podem ser definidos de inúmeras formas. basicamente, a
definição dos ângulos depende dos sistemas de referência e de planos.

6.1 SISTEMAS DE REFERÊNCIA E PLANOS

Existem 3 sistemas de referência que podem ser utilizados para definir ãngulos emm
ferramentas de corte: o sistema ferramenta na mão, o sistema ferramenta na máquina e o
sistema ferramenta em trabalho.
 O sistema ferramenta na mão é o sistema mais utilizado. Os ângulos da ferramenta são
definidos com sua base no plano horizontal. Comercialmente, também, ferramentas são
definidas para sua fabricação a partir deste sistema.

O sistema ferramenta na máquina diz respeito à montagem da ferramenta na

máquina. Para ser diferente do sistema ferramenta na mão, é necessário que a base que
suporta a ferramenta esteja fora da horizontal, por exemplo. Outro exemplo da utilização
deste sistema se dá quando se dá quando se coloca o castelo de um torno a 45°, não
modificando o plano que sustenta a ferramenta, mas girando planos ortogonais a ele. Esse
sistema é o menos utilizado.

O sistema ferramenta em trabalho diz respeito à cinemática do processo. Os vetores

de movimentação relativa entre ferramenta e peça modificam os ângulos segundo os quais o
material da peça atinge a ferramenta, o que, justamente, é a forma mais importante de definir
o processo. O problema desse sistema é o fato que a modificação de um parâmetro de
usinagem anteriormente, ou durante o processo, modifica alguns ângulos considerados da
ferramenta.

A figura 6.1 mostra a influência da mudança de sistema de referência sobre planos

ortogonais da ferramenta.

Figura 6.1 - Sistemas de referência da ferramenta na mão (esquerda) e da ferramenta em

trabalho (direita). (KLOCKE, 2011)

Sobre os sistemas de referência da ferramenta são determinados os planos onde serão

definidos os ângulos da ferramenta. A figura 6.2 mostra diferentes planos definidos no sistema
ferramenta na mão.
 Figura 6.2 – Definição de planos no sistema ferramenta na mão. (STEMMER, 1987)

Os mesmos planos são mostrados na figura 6.3, agora no sistema ferramenta em

trabalho.

6.3 – Definição de planos no sistema ferramenta na mão. (STEMMER, 1987)

Portanto, a definição dos elementos geométricos depende da definição tanto dos

sistemas de referência quanto de quais planos são definidos no sistema usado.

Também se faz necessária a definição de superfícies da ferramenta onde e entre as

quais serão definidos os ângulos de corte.

Partiremos da geometria de uma ferramenta simples de corte de gume único, por ser a
mais fácil de compreender. Essa geometria pode ser extrapolada para qualquer ferramenta de
corte, por mais complexa que seja.

Basicamente, temos a superfície por onde o cavaco desliza. Essa superfície é

denominada face. Os outros planos preparados na ferramenta são denominados flancos. O
flanco principal é o plano pelo qual passa a superfície transitória da peça e o flanco secundário
é o plano da ferramenta pelo qual passa a superfície usinada da peça. A figura 6.4 mostra estes
planos.
 Figura 6.4 – Superfícies de uma ferramenta de corte segundo Stemmer (1987) e Tschätsch
(2009)

A junção de um flanco com uma face gera um gume, como visto na figura 5.10. o
encontro entre um gume principal e um secundário gera uma quina. Em ferramentas que
possuem mais que um gume principal (brocas), a interseção espacial entre esses gumes
principais gera uma ponta.

A relação dos gumes com as superfícies transitória e usinada é vista na figura 6.5.

Figura 6.5 – Relação entre gume principal e secundário com as superfícies da peça.
(STEMMER,1987)
6.2 – DEFINIÇÃO E FUNÇÕES DOS ÂNGULOS

Existem alguns ângulos definidos em uma ferramenta de corte que serão considerados
aqui como influentes no processo. Outras definições de ângulos suplementares e
complementares podem ser encontradas em algumas bibliografias. A figura 6.6 mostra a maior
parte desses ângulos.

Figura 6.6 - Alguns dos principais ângulos de uma ferramenta de corte com gume único, onde:
 - ângulo de incidência ou folga principal;  - ângulo de direção ou posição do gume principal;
n - ângulo de direção ou posição do gume secundário;  - ângulo de gume;  - ângulo de
inclinação do gume principal;  - ângulo de saída principal;  - ângulo de cunha; r - raio de
quina; dotados de seus respectivos sinais.(TSCHÄTSCH, 2009)

A definição dos de alguns ângulos também pode ser vista na figura 6.7. Os valores
subscritos aos ângulos dizem respeito aos planos em que foram definidos e variam bastante
conforme a bibliografia.
Figura 6.7 - Ângulos da seção do gume da ferramenta e sua relação com velocidades e material
da peça. (KLOCKE, 2011)

A extrapolação dos ângulos definidos para ferramentas de corte diferentes em geral

não é complicada. A figura 6.8 mostra a definição em dentes de serra.
Figura 6.8 - ângulos em dentes de serras, segundo Tschätsh (2009) (acima) e Klocke (2011)
(abaixo).

A figura 6.9 mostra os mesmos ângulos para uma broca.

Figura 6.9 - Ângulos principais de uma broca. (KLOCKE, 2011)

Os ângulos para um cabeçote de fresamento podem ser visualizados na figura 6.10.

Figura 6.10 - Definição de ângulos de ferramenta para um cabeçote fresador. (TSCHÄTSCH,
2009)

6.2.1 ÂNGULO DE INCIDÊNCIA PRINCIPAL

O ângulo de incidência principal é necessário no sentido de se evitar o atrito entre o

flanco principal da ferramenta e a superfície transitória da peça. O aumento do ângulo de
incidência principal α diminui o atrito entre a superfície transitória e o flanco principal e
diminui a resistência do gume. Ângulos de incidência maiores são usados materiais de peças
mais macios e ângulos menores em materiais mais duros.
 O comprimento da marca de desgaste também é influenciado pelo ângulo de
incidência (fig stemmer), de forma que ângulos α menores diminuem a vida da ferramenta.

(STEMMER, 1987)

(TSCHÄTSCH, 2009)

Em especial para o ângulo de incidência, o cuidado com o ângulo efetivo é maior.

Possui valores no plano de referência entre 2 e 16° (STEMMER, 1987).

O ângulo de incidência secundário α’ possui as mesmas funções do ângulo de

incidência principal, agora para o gume secundário, reduzindo o atrito entre o flanco
secundário e a superfície usinada. É modificado por conta da montagem da ferramenta acima
ou abaixo do centro da peça e possui valores entre 5 e 10°(STEMMER, 1987).
(TSCHÄTSCH, 2009)

6.2.2 ÂNGULO DE SAÍDA PRINCIPAL (γ)

Por ser o responsável pela quantidade de deformação imposta ao cavaco (ou ao

material da peça durante o corte), o ângulo de saída principal γ influi na formação de cavaco,
na força de corte, no calor gerado, e, por conta dos dois últimos, no desgaste da ferramenta, e
somando ainda este, no acabamento da superfície usinada. Também influencia na resistência
do gume e na dissipação de calor. Ainda protege o gume principal, se negativo, do impacto em
cortes interrompidos.
(STEMMER, 1987)

O valor de γ depende da resistência do material a ser usinado, da resistência do

material da ferramenta e do calor gerado.

(STEMMER, 1987)

Normalmente, para materiais de peça mais duros, o ângulo de saída é maior, exceções
feitas a latão e ferro fundido. Os valores de γ se situam na faixa de +30 a -20°, em geral
(STEMMER, 1987).

6.2.3 ÂNGULO DE INCLINAÇÃO DO GUME PRINCIPAL ()

O ângulo de inclinação do gume principal  influi na direção de saída do cavaco;

protege a quina de impactos e atenua vibrações, pois a componente gerada atua no sentido de
firmar a ferramenta no porta-ferramenta.
(TSCHÄTSCH, 2009)

(STEMMER, 1987)

(STEMMER, 1987)
(STEMMER, 1987)

6.2.4 ÂNGULO DE DIREÇÃO (OU POSIÇÃO) 

A diminuição do ângulo de direção do gume principal  distribui as forças de corte no

gume; diminui a espessura do cavaco, aumentando o comprimento do gume atuante;
aumenta o ângulo de quina  aumentando a dissipação de calor; cria uma força passiva contra
o porta-ferramenta que reduz vibrações e modifica a direção de saída do cavaco.

(TSCHÄTSCH, 2009)
(TSCHÄTSCH, 2009)

(STEMMER, 1987)
(STEMMER, 1987)

(KLOCKE, 2011)
(TSCHÄTSCH, 2009)

(TSCHÄTSCH, 2009)

O aumento do ângulo de direção do gume secundário ’ atenua vibrações da

ferramenta diminuindo o contato com a peça, porém, se for aumentado demais diminui  a
aumenta a rugosidade, por deixar marcas mais elevadas na superfície.

(KLOCKE, 2011)
(KLOCKE, 2011)

6.2.5 RAIO DE QUINA r

O raio de quina r influi diretamente no acabamento gerado na superfície através da

equação:
(KLOCKE, 2011)

Porém o aumento do raio de quina aumenta de 5 a 20% a potência requerida, devido

ao dobramento transversal do cavaco, embora diminua a espessura do cavaco sobre a quina.

Quebra-cavacos

Na ferramenta, ou postiço.
MATERIAIS DE FERRAMENTA

Existem alguns materiais normalmente utilizados como ferramentas de corte. Suas

características básicas são (STEMMER, 1987):

 Elevada dureza a quente

 Tenacidade
 Resistência à abrasão
 Estabilidade química

Historicamente, os materiais utilizados são, em ordem crescente de dureza:

 Aços ferramenta
 Aços rápidos
 Ligas fundidas
 Metais duros
 Cermets
 Cerâmicas
 Nitreto de boro cúbico (CBN)
 Diamante
(KLOCKE, 2011)

AÇOS FERRAMENTA

São aços-carbono com teores de carbono entre 0,8 e 1,5% (STEMMER,1987), e perdem
sua dureza em torno de 250 oC, sendo atualmente utilizados em brocas para madeira,
ferramentas básicas de agricultura, e ferramentas de forma para latão e ligas de alumínio
(STEMMER, 1987).

AÇOS RÁPIDOS

Os aços rápidos foram desenvolvidos por Taylor em 1901 (STEMMER, 1987) e

inicialmente foram utilizados tungstênio, cromo e vanádio como elementos de liga para
aumentar sua dureza a quente até a faixa de 600 oC. Sendo mais barato e mais leve, o
molibdênio passou a substituir o tungstênio com o tempo (STEMMER, 1987).

São temperados a 1300oC (STEMMER, 1987).

A adição de cobalto melhora as características do aço rápido, aumentando sua

temperatura crítica e resistência ao desgaste, porém diminui sua tenacidade (STEMMER,
1987).

LIGAS FUNDIDAS

As ligas fundidas são ligas a base de tungstênio, cromo e cobalto (tipicamente 17%,
33%, 44% e 3% de ferro), e levam nomes comerciais como Stellite e Chromalloy.

São utilizadas entre 700 e 800 oC, e tem por característica endurecerem da mesma
forma após o amolecimento, o que indica que não sofrem tratamento térmico (STEMMER,
1987).

METAL DURO

A Osram já verificava as possibilidades do tungstênio usado em filamentos de

lâmpadas como ferramenta, um metal com ponto de fusão de 3.400 oC, quando em 1927 a
Krupp desenvolveu um material composto de carboneto de tungstênio (de 60 a 95 %) em base
de cobalto, que denominou WIDIA (wie diamant), sinterizado e com dureza até a faixa de 1000
°C e elevada condutividade (8 a 20 vezes a do aço) (STEMMER, 1987).

Inicialmente, devido ao forte atrito, o metal duro não se adaptou à usinagem de aços,
sendo muito utilizado em ferros fundidos. Com a adição de TiC, TaC e NbC, a usinagem de aço
ficou viável. O TiC diminui a difusão, embora em grandes teores fragilize o metal duro, O TaC e
o NbC diminuem o tamanho de grão, aumentando a tenacidade e a resistência de contato
(STEMMER, 1987).

O metal duro é dividido basicamente nas classes ISO P, M e K, também conhecidas

pelas respectivas cores azul, amarela e vermelha.

A classe P é indicada para aços de cavaco longo (altamente ligados) e fofos maleáveis;
a classe M é utilizada para aços pouco ligados, fofos e metais não ferrosos e a classe K é
indicada para fofo cinzento, não metálicos e não ferrosos (STEMMER, 1987).

Dentro das classes, existe a numeração, que, quando crescente, aumenta a tenacidade
(maiores avanços) e diminui a resistência ao desgaste (menores Vcs).

(KLOCKE, 2011)
REVESTIMENTOS

Os revestimentos para ferramentas podem ser feitos por chemical vapor deposition
(CVD) ou por physical vapor deposition (PVD).

Os revestimentos CVD são realizados em um reator com gases reativos, entre 950 e
1050 °C, enquanto os revestimentos PVD são realizados através do bombardeio de átomos
sobre a superfície da ferramenta, entre 250 e 750 °C (STEMMER, 1987).

Os revestimentos PVD tem espessura mais uniforme, provocas tensões residuais

compressivas na superfície da ferramenta, o que retarda o aparecimento de trincas, e é uma
técnica mais limpa, que promove camadas de revestimento entre 1 e 3 m (STEMMER, 1987).

Já os revestimentos CVD promovem camadas entre 6 e 9 m de espessura e são

capazes de realizar revestimentos de diamante (STEMMER, 1987).

CERÂMICAS:

Desenvolvidas na década de 40, as cerâmicas se compõe basicamente de óxido de

alumínio (AL2O3), sendo que se forem compostas apenas deste material são consideradas
cerâmicas puras.

As cerâmicas trabalham em velocidades de 4 a 5 vezes as utilizadas em metal duro, e

perdem a dureza entre 1800 e 1900 °C. São sinterizadas na faixa de 1700 °C, e possuem
estabilidade química até 2000 °C, sendo que seu ponto de fusão é  2050 °C.

Como é isolante elétrico, evita o desgaste eletroquímico. Tem elevada resistência à

compressão, não forma gume postiço e possui baixo atrito.

Tem como problemas a fragilidade (cortes interrompidos) e a baixa condutividade

térmica, o que causa fragilidade à variação brusca de temperatura.

Normalmente é utilizada com  negativo na usinagem de fofos e aços temperados. As

exceções ficam por conta da usinagem de alumínio e titânio, que reagem com o alumínio da
cerâmica; além de Mg, Be e Zr que inflamam em altas temperaturas. A utilização de cerâmicas
é bastante limitada devido ao atraso do parque industrial.

Podem ter adição de TiC ou TiN, o que melhora a resistência ao choque, dificulta a
sinterização e enegrece a cerâmica (cerâmicas negras). Estas cerâmicas são utilizadas para
peças endurecidas e em usinagens a altas temperaturas.
(KLOCKE, 2011)

CERMETS

As cerâmicas com teores de Al2O3 menores que 90% são, por vezes, chamadas de
cermets. Possuem TiC e outros óxidos em suam composição, o que inibe o crescimento de
grão, aumenta a dureza, a tenacidade, a condutividade térmica e elétrica (o que reduz trincas)
e a resistência a impactos

O primeiro e mais popular cermet é o SIALON (Si3N4+Al2O3+TiC).

DIAMANTE

Os diamantes existem na forma natural e artificial, bem como monocristalino e

policristalino.

Os monocristalinos são usados para metais leves, bronze, latão, cobre, estanho,
borracha, vidro, plásticos e pedras.

Os diamantes policristalinos são usados na usinagem de carvão, grafite, metal duro,

plásticos, ligas siliciosas de alumínio e madeira.

Possui como problemas a afinidade química com ferrosos e a grafitização em cerca de

900 °C.
CBN

O nitreto de boro cúbico foi desenvolvido na década de 50 e possui, assim como o

diamante, alta condutividade térmica. Porém é estável até 2000 °C e tem alta estabilidade
química.

Sua forma na natureza é hexagonal, e assume a forma cúbica em pressões de 50 GPa e

temperaturas na ordem de 1500 °C, com ajuda de catalisadores.

É usado em aços duros (45 a 65 HRc), para aço rápido, em torneamento duro, em
cortes severos e cascas abrasivos.

USINABILIDADE

A usinabilidade diz respeito à facilidade em se usinar o material. Um índice de

usinabilidade pode ser atribuído a cada material. Foi escolhido o aço SAE B 1112 como
material com índice de usinabilidade 100.

Porém esse número pode indicar uma variedade de possibilidades, então, é mais
razoável se referir aos critérios de usinabilidade, que são:

 Vida da ferramenta (ou desgaste da ferramenta)

 Forças de usinagem (ou potência de usinagem)
 Acabamento
 Formação de cavaco

ACABAMENTO SUPERFICIAL

A superfície gerada por qualquer processo de fabricação apresenta, além da interação

com o ambiente, que promove modificação da superfície, um histórico de como o processo de
fabricação se desenvolveu.

Existem também camadas de óleo, oxidação e adsorção que dependem da interação

da superfície com o tipo de ambiente a que ficou exposta. A figura XXX mostra as camadas
típicas de estruturas metálicas.
(KLOCKE, 2011)

Além destas camadas, o processo de fabricação imprime na superfície suas

características. No caso da usinagem, em especial a usinagem GD e GND, a forma da superfície
é um resultado da cinemática do processo, geometria da ferramenta, parâmetros utilizados e
vibração envolvida. A figura XXX mostra exemplos de superfícies obtidas em quatro processos
de usinagem.

(KLOCKE, 2011)

Desta forma, os processos de fabricação permitem uma faixa de qualidade de

trabalho, e podem ser selecionados em função da qualidade requerida para a superfície. A
figura XXX mostra uma comparação de qualidades de trabalho obteníveis em diversos
processos.
(KLOCKE, 2011)

A figura XXX faz a mesma referência, porém não mais em termos de qualidade de
trabalho, mas em rugosidade Rz obtenível.

(KLOCKE, 2011)

A figura XXX apresenta o mesmo tipo de gráfico para processos utilizados em furos.
(KLOCKE, 2011)

Naturalmente, as forças exercidas no processo de usinagem, a qualidade do corte, e a

escolha de parâmetros adequados são diretamente ligados a qualidade superficial.

As forças exercidas aumentam a amplitude de vibração da ferramenta em relação à

superfície da peça, além de provocar movimentos errôneos da parte não fixa (peça ou
ferramenta) e deformações na parte fixa, o que cauda deformações tanto em peça como
ferramenta e causam aumento da rugosidade e de erros geométricos de maior ordem como
ondulações e erros de forma. Desta forma, quando se procuram maiores qualidades de forma
e superficiais, também se procuram menores forças no processo. Essa é a única razão pela qual
passe de acabamento em usinagem tem sua profundidade de corte reduzida.

A qualidade do corte diz respeito à integridade do gume durante o corte. Gumes

desgastados ou com quebras provocam corte ineficiente, com possibilidades de amassamento
ou falhas na superfície gerada, o que caracteriza a piora desta em termos de qualidade
superficial.

Os parâmetros adequados normalmente dizem respeito à diminuição do avanço e

aumento de velocidades de corte. O aumento da velocidade de corte evita o surgimento do
gume postiço e diminui a resistência do cavaco, devido ao aumento da temperatura, o que
diminui as forças e já foi comentado. A diminuição do avanço aproxima os sulcos resultantes
na superfície, e geometricamente, diminui a altura desses sulcos, o que resulta em uma
diminuição da rugosidade. O aspecto negativo dessa diminuição está no fato do aumento do
tempo de operação. Ainda existe uma limitação de diminuição, que serve também para a
profundidade de corte: abaixo de certo valor de f ou ap, o gume da ferramenta não consegue
realizar o corte, causando um amassamento e consequente piora do estado da superfície.

Existem ainda aspectos subsuperficiais que estão ligados ao processo de fabricação e

que tem influência no desempenho da superfície técnica. Estes aspectos são mais
considerados em processos de conformação (onde chegam a ser vantajosos, muitas vezes) e
de soldagem, e dizem respeito à dureza, tensão residuais, formação de novas composições de
camadas (white layer, na eletroerosão), encruamento, tratamentos térmicos (ou a eliminação
destes), crescimento de grão, fissuras subsuperfíciais, por exemplo. A figura XXX mostra um
exemplo de influência do processo sobre a camada subsuperficial.

(KLOCKE, 2011)

FORMAÇÃO DE CAVACO

A formação de cavaco é um indicativo claro de como o processo de corte se

desenvolve. Desse ponto de vista, a obtenção de cavacos longos é interessante, embora esta
seja uma análise muito pobre do processo, e análises mais aprofundadas baseadas no cavaco
encontram dificuldade de relação com o processo.

Por outro lado, a obtenção de cavacos curtos é interessante do ponto de vista de

acúmulo e descarte dos cavacos, e do ponto de vista de manutenção da qualidade do processo
(os cavacos longos podem riscar a peça ou entrar na interface peça-ferramenta), do ponto de
vista da segurança do operador, e até da possibilidade de operação da máquina (máquinas
enclausuradas, especialmente CNCs podem ter seus movimentos travados pelo emaranhado
de cavacos), naturalmente, processos não contínuos de usinagem, como a retificação e o
fresamento, não possibilitam obtenção de cavacos contínuos.
 As formas que o cavaco pode assumir, segundo STEMMER (1987), podem ser divididas
em:

 Fitas retas
 Fitas retorcidas
 Fitas helicoidais
 Fitas espiraladas
 Fitas helicoidais curtas
 Fitas espirais cônicas
 Vírgula
 Lascas (para materiais frágeis, como fofo e latão)

(TSCHÄTSCH, 2009)
(KLOCKE, 2011)

Os tipos de cavaco, ainda segundo STEMMER (1987), podem ser divididos em:

 Contínuo
 Cisalhado
 Arrancado

Os cavacos contínuos e cisalhados possuem planos de cisalhamento do cavaco, e

ângulos de cisalhamento φ.
(KLOCKE, 2011)

A direção na qual os cristais do material se deformam é dada por φ+ψ.

(KLOCKE, 2011)
 O cavaco contínuo passa sem romper, e acontece para altas velocidades de corte,
maiores γ, menores avanços e maiores afiações. Esse tipo de cavaco é bom para o
acabamento.

O cavaco cisalhado possui ruptura parcial ou total do cavaco. Os últimos são soldados
por pressão durante sua formação. Causa variação das forças de corte, piorando o
acabamento.

O cavaco arrancado passa pelo processo de ruptura total

O fator de recalque é dado pela relação relação Λ = ℎ⁄ℎ = ℓ⁄ n onde:

𝑐ℎ ℓ′

h = espessura teórica do cavaco

hch=espessura real do cavaco

l = comprimento de usinagem

l' = comprimento real do cavaco

A usinabilidade é tanto melhor quanto menor Λ, e influencia na força específica do

cavaco, no volume de cavaco e na temperatura.

(KLOCKE, 2011)
(KLOCKE, 2011)

VIDA DA FERRAMENTA

A vida de uma ferramenta de corte é importante no sentido de custos de ferramenta, e

na diminuição do tempo de trocas de ferramentas durante uma operação de usinagem.

A definição do final de vida de uma ferramenta pode ser entendida de diversas formas:

 Quebra da ferramenta
 Lascamento do gume
 Desgaste do gume
 Perda da capacidade de corte

Durante o processo de usinagem a ferramenta sofre diversos mecanismos de desgaste,

que podem ser visualizados na figura XXX.
Figura XXX – Mecanismos de desgaste em ferramentas de usinagem, seguindo KLOCKE (2011).

A temperatura, que influi nos mecanismos de desgaste, pode ter sua distribuição
visualizada para a usinagem do aço na figura XXX.

Figura XXX - Distribuição do calor gerado e da temperatura na usinagem de aço (KLOCKE, 2011)

Já a geração de calor em função da velocidade de corte é mostrada na figura XXX.

Figura XXX – Relação da temperatura na superfície de saída com a velocidade de corte
(KLOCKE, 2011).
 Os principais mecanismos de desgaste, que são a abrasão e a adesão, formam
desgaste conhecidos como desgaste de flanco e desgaste de cratera, visualizados na figura
XXX.

(KLOCKE, 2011)

Figura XXX – desgastes de flanco e de cratera, com respectivos parâmetros

O desgaste de flanco é inevitável, pois é formado pela abrasão da ferramenta sobre

embora em muitas condições seja imperceptível. Já o desgaste de cratera, mostrado na figurta
XXX, pode ser evitado na maior parte das vezes, pois é caracteristicamente formado por
adesão.
 Figura XXX – Desgaste de cratera (KLOCKE, 2011).

Figura XXX – Parâmetros do desgaste de cratera (TSCHÄTSCH, 2009).

Para a determinação prévia da vida da ferramenta em função dos parâmetros de

usinagem podem ser levantadas, através de ensaios de usinagem, curvas de limite de desgaste
VB.

Para diversas Vcs, são plotados os desgastes VB em função do tempo, que segundo
Taylor, em uma escala bilogarítmica, geram retas. Essas retas são mostradas na figura XXX.
 Figura XXX – Curvas de ensaios de vida da ferramenta (WEINGAERTNER , 199-)

A partir das retas traçadas para VB, pode-se considerar um valor para VB máximo
(geralmente de 0,2 a 0,4 mm), e chegar se ao gráfico inferior da figura XXX, bilogarítmico da
vida (T) pela Vc.

A equação deste gráfico é dada por:

log 𝑇 = 𝑘. log 𝑉𝑐 + log 𝐶𝑡

Retirando o logaritmo temos:

𝑇 = 𝐶𝑡 ∙ 𝑉𝑐 𝑘

Esta equação é conhecida por equação de Taylor para a vida da ferramenta

A figura XX também mostra uma curva de vida da ferramenta,

 Figura XXX – Curva de vida de ferramenta de corte(TSCHÄTSCH, 2009).

FORÇAS DE CORTE

As forças de usinagem são importantes no sentido de se determinar as potências

necessárias à usinagem, bem como na deflexão e desgaste da ferramenta de corte, o que
causa erros de forma e na qualidade superficial da peça.

A força de usinagem pode ser dividida cartesianamente em força de corte (no sentido
de vc), força de avanço e força passiva.
(KLOCKE, 2011)

As forças na usinagem são influenciadas por diversos parâmetros, como material da

peça, temperatura da usinagem, material superficial da ferramenta e outros, como pode ser
visualizado na figura a seguir:
 Figura XXX – Influência de diversos parâmetros sobre as forças de corte (KLOCKE, 2011).

Kienzle sugeriu que a força de corte pode ser calculada pela multiplicação de uma
pressão específica de corte pela área do cavaco.

𝐹𝑐 = 𝑘𝑐1.1 ∙ 𝑏. ℎ

Porém, kc1.1 equivaleria à pressão específica de usinagem para uma cavaco de área
1mm x 1 mm, o que é bastante incomum. Pior que isso, devido ao memento de inércia e
situação diferenciadas de comportamento de material, mesmo para uma mesma área, a
pressão não teria o mesmo valor.

Desta forma, Kienzle, na década de 50, sugeriu a adoção de ensaios práticos

para determinação de um fator (1-mc) que corrigisse esse fato. A figura XXX mostra uma
representação gráfica para determinação desses fatores.
 Figura XXX – Representação gráfica para ensaio de força, mostrando fatores influentes
(KLOCKE, 2011).

Da figura XXX tiramos que:

𝐹𝑐
log( ) = log 𝑘𝑐1.1 + (1 − 𝑚𝑐) ∙ log ℎ
𝑏

E ainda:

𝐹𝑐
= 𝑘𝑐1.1 ∙ ℎ(1−𝑚𝑐)
𝑏

Essa equação é conhecida por equação de Kienzle para a força em uma ferramenta, e
tem suas versões para a força de avanço e força passiva:
𝐹𝑓 𝐹𝑝
𝑏
= 𝑘𝑓1.1 ∙ ℎ(1−𝑚𝑓) 𝑏
= 𝑘𝑝1.1 ∙ ℎ(1−𝑚𝑝)

A medição das forças é feita com sensores piezelétricos instalados no suporte da

ferramenta. Com a medição da força é possível se determinar as potências necessárias ao
corte, e também com a medição da variação da potência da máquina, pode-se chegar á
medição da força total de corte, embora este seja um processo muito pouco preciso.
FLUIDOS DE CORTE

As funções do fluido de corte são: (STEMMER, 1987).

 Refrigerar a ferramenta de corte, aumentando bastante a vida desta.

 Lubrificar tanto a região de corte como os componentes da máquina-ferramenta
 Proteger contra a corrosão
 Arrastar os cavacos
 Refrigerar a peça, especialmente no caso de tolerâncias muito apertadas.

Apesar de sua influência positiva no processo de usinagem, os fluidos de corte

possuem o inconveniente de serem nocivos ao meio ambiente, encarecendo o processo
devido ao tratamento necessário pré-descarte, além de poderem causar danos à saúde.

Os tipos de fluido de corte podem ser classificados em (STEMMER, 1987):

 Soluções aquosas: água mais sais minerais. Tem clareza e são ótimos refrigerantes.
 Emulsões: óleo finamente disperso em água. Uso geral. Leitoso, diminui sua
concentração com o tempo e sofrem infestação de algas, fungos e bactérias com o
tempo.
 Óleos graxos: lubrificação. Óleo de mamona, óleo de soja.
 Óleos minerais: lubrificam a máquina também. A base de petróleo.
 Óleos mistos: óleos minerais mais graxos. Bom para rosqueamento, porém agridem a
pele.
 Óleos sulfurados: tem adição de enxofre e são indicados para condições de extrema
pressão, evitam o gume postiço.
 Óleos clorados: usados em brochamento.
 Gases refrigerantes: névoa de óleo (MQL)
 Bissulfeto de molibdênio (Molikote): em pasta, pintado sobre a ferramenta.

Segundo KLOCKE (2011), a divisão é dada como na figura XXX

 Figura XXX – Divisão dos fluidos de corte segundo KLOCKE (2011)

Os fluidos não miscíveis em água são na sua maioria óleos minerais, com aditivos para
melhorar a lubrificação, a proteção ao desgaste e a corrosão da ferramenta, Também são
usados aditivos de extrema pressão, baseados em fósforo e enxofre. Na superfície de
metais, estes aditivos formam sais metálicos, com baixo cisalhamento, mas alta
capacidade de suportar pressões elevadas (KLOCKE, 2011).

Óleos sintéticos à base de ésteres possuem menor tendência à evaporação, maior

ponto de fulgor e melhores propriedades de lubrificação que óleos minerais, além de
atacarem menos a pele e serem mais degradáveis biologicamente (KLOCKE, 2011).

Fluidos emulsificáveis tem grande efeito refrigerativo, devido à quantidade de água

utilizada (acima de 99%), porém pelo mesmo motivo a corrosão é maior. PHs elevados
ajudam a prevenir ferrugem. O maior problema das emulsões é a contaminação por
fungos e bactérias, o que diminui o pH. Os aditivos mais importantes são os
emulsificadores, como ácidos graxos, sabões alcalinos e ácidos naftênicos. As gotas de óleo
em uma emulsão possuem tamanhos entre 1 e 10 m (KLOCKE, 2011).

Os óleos são usados em diversos processos, como fabricação de dentes de

engrenagens, brochamento e retificação de alta velocidade com PCBN. Tem vantagens na
lubrificação, no tempo de vida, manutenção e biocompatibilidade, comparados às
emulsões, porém tem custos mais elevados. Por conta de viscosidade elevada, os filtros e
sistemas de aplicação tem que ser específicos (KLOCKE, 2011).

A tabela XXX mostra vantagens e desvantagens de óleos e emulsões.

 Devido ao crescente custo do uso, separação e descarte dos fluidos de corte, são
buscados novos métodos de refrigeração, que podem ser vistos na tabela XXX
(TSCHÄTSCH, 2009)
CONDIÇÕES ECONÔMICAS DE USINAGEM

Tanto o tempo total quanto o custo total de usinagem de uma peça, podem ser
subdivididos nos tempos e custos constantes em relação à velocidade de corte, quanto nos
tempos e custos crescentes e decrescentes quanto á velocidade de corte.

(STEMMER, 1987)

𝑇𝑝𝑟 = 𝑇𝑝𝑟𝑏 + 𝑇𝑝𝑟𝑑

Tpr = Tempo de preparação para a tarefa

m = número de peças

tp =tempo principal

ttf = tempo de troca de ferramenta.

Tprb = tempo básico de preparação da tarefa: obtenção de material, ferramentas, dispositivos,

acessórios, gabaritos, limpeza da máquina.

Tprd = tempo de preparação distribuído: fatores ocasionais como troca de material com defeito
e remoção de falhas

tdp = tempo distribuído devido ao pessoal: descanso, idas ao banheiro, atrasos, tratamento
médico.

tdem = tempo distribuído devido ao equipamento e material: reusinagem de peças,

rearrumação de peças, remoção de cavacos.

ts = tempo secundário: pegar a peça elevar à máquina, prender a peça, aproximar ferramenta,
escolher valores de velocidades e avanços, ligar a máquina, parar, afastar a ferramenta, medir.

tp = tempo principal. tempo efetivamente usinando. Exemplo, no torneamento longitudinal:

 𝜋∙𝑑∙𝑙
𝑡𝑝 = 1000∙𝑣 (min)
𝑐 ∙𝑓

Bibliografia

KLOCKE, Fritz. Manufacturing Processes I – Cutting. 504 p. Springer-Verlag. Berlin. 2011

TSCHÄTSCH, Heinz. Applied Machining Technology. 398p. Springer. 2009.

STEMMER, Caspar Erich. Ferramentas de corte. 202 p. Editora da UFSC. Florianópolis. 1987.

WEINGERTNER, WALTER L. Tornear, Fresar, Furar. Apostila do curso de Engenharia Mecânica

da UFSC. Florianópolis. 199-.

BENEDICT, GARY F. Nontraditional manufacturing Processes. 381 p. Marcel Dekker. New York,
1987.
WEINGAERTNER (199-)

(TSCHÄTSCH, 2009)

. (TSCHÄTSCH, 2009)