1

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de Pachuca

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROTOCOLO DE INVESTIGACIÓN
SISTEMATIZACIÓN DE UN PROGRAMA DE SEGURIDAD
E HIGIENE EN UNA EMPRESA METAL-MECANICA.

QUE PRESENTA
JOSÉ ALEJANDRO CRUZ OSORIO
No. CONTROL: 15200654
MIGUEL ÁNGEL ESCUDERO GÓMEZ
No. CONTROL: 15200659

DEL PROGRAMA ACADÉMICO DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL

ASESOR INTERNO

ASESOR EXTERNO
Dra. Francisca Lorena Gómez Melo

Pachuca de Soto, Hgo., mayo del 2018

1
 2

CONTENIDO

ÍNDICE DE FIGURAS ................. Error! Bookmark not defined.

ÍNDICE DE TABLAS .................. Error! Bookmark not defined.
INTRODUCCIÓN ........................ Error! Bookmark not defined.
JUSTIFICACIÓN ......................... Error! Bookmark not defined.
OBJETIVOS ................................ Error! Bookmark not defined.
Capítulo 1. Antecedentes del problema ................................
Capítulo 2. Planteamiento del Problema ...............................
Capítulo 3. Objetivos de la investigación .............................
Capítulo 4. Justificación .........................................................
Capítulo 5. Marco Teorico ......................................................
Capítulo 6. Formulación de hipotesis ...................................
Capítulo 7. Metodología ..........................................................
Capítulo 8. Cronograma .........................................................
Capítulo 9. Presupuesto ........................................................
CONCLUSIONES .....................................................................
RECOMENDACIONES .............................................................
REFERENCIAS ........................................................................
GLOSARIO ...............................................................................
ANEXOS ...................................................................................

2
 3

Capítulo 1. Antecedentes del problema.

A continuación, se refieren estudios realizados con anterioridad, que sirven de base
para la presente investigación.

Manduca (2004), en el artículo “seguridad e higiene industrial”, determina que el

indicador de riesgos industriales en el sector productor de aluminio, es importante
por distintas razones; en primer lugar porque permite reducir los accidentes de
trabajo y las enfermedades profesionales y por consiguiente costos, en segundo
lugar consiente integrar la política de prevención de riesgos en las restantes
políticas de la empresa y en su estrategia empresarial; y en tercer lugar, porque se
evitarán las sanciones administrativas, apoyando a la gestión administrativa de la
empresa y les permitiría aplicar estrategias operacionales en la productividad,
logrando utilidades sustanciales y cumplimiento de las leyes laborales.

Esquit (2006), en el informe académico “Diagnóstico de la necesidad de un manual

de seguridad e higiene industrial”, presenta como objetivo principal proponer un
Manual de seguridad e higiene que permita regular las condiciones generales de
trabajo en la planta de producción. El tipo de estudio es descriptivo, y tomó como
sujetos de estudio al gerente de producción, jefe de planta, encargado de
mantenimiento y electricista de la empresa del sector de la industria de cilindros de
gas. Dictaminó que el área de producción no tiene un manual de seguridad e higiene
industrial que permita llevar un control de las condiciones generales de los procesos
de producción, por ello propuso implementar un manual de seguridad e higiene
industrial que incluyera objetivos, alcances, autoridades responsables y políticas
para mejorar los procesos de producción.

Alvarado (2007), en el informe de tesis titulado “Análisis de las operaciones para el

diseño de un sistema de seguridad e higiene industrial para la empresa Negocios
Consolidados S.A.”, cuyo objetivo general fue diseñar un sistema de seguridad e
higiene industrial para dicha empresa, mediante hojas de verificación, listado de
observación de operaciones y hojas de notificación. Logró determinar que existen
riesgos mecánicos y eléctricos, se produce ruido y hay mala iluminación artificial,
por lo que sugirió concientizar a todos los integrantes de la empresa, sin importar
su nivel jerárquico a través de charlas, capacitaciones o seminarios, es decir, crear
una cultura organizacional enfocada a la seguridad e higiene.

Actualmente, las tendencias de la seguridad e higiene se inclinan a estrategias

como la gamificación aplicada a la prevención de riesgos laborales, capacitación
especializada (a la tarea o tipo de tarea, al sector industrial, al área en que labora,
a los riesgos a los que se expone, maquinaria que utiliza, entre otros factores), la
transformación digital del departamento de seguridad e higiene, así como la clásica
BBS (Seguridad Basada en el Comportamiento, por sus siglas en inglés), tal como
señala el blog especializado en higiene y seguridad “prevention-world.com”.

3
 4

Capítulo 2. Planteamiento del Problema.

En las visitas realizadas a la empresa “IBM Servicios S.A. de C.V.”, se logró
identificar la inexistencia de un programa de higiene y seguridad que garantizara la
integridad física de los trabajadores de la empresa a través del “EQUIPO DE
INVESTIGACIÓN DE DOCENTES DEL DEPARTAMENTO DE INDUSTRIAL”
acerca de las necesidades generales de la empresa.
Aunado a esto se observó que, en el área de producción, los operarios no cuentan
con la suficiente iluminación para realizar sus labores, situación que genera riesgos
de trabajo por la incapacidad de observar de manera adecuada el herramental, los
procesos, o bien, la necesidad constante de forzar la vista para conseguir realizar
su trabajo de manera adecuada; además, se observaron algunas otras deficiencias
como la ausencia de señalización de los componentes de la maquinaria, las áreas,
y las sustancias que presentan un riesgo potencial, así como una situación de
desorden tanto en el área de producción, en el almacén, y en el área en general,
generando un descontrol de las mismas, así como un retraso potencial en el trabajo
dentro de dichas áreas por la necesidad de reordenarlas para identificar o encontrar
distintos materiales, contar con la movilidad adecuada, así como con un ambiente
de higiene correcto.
También se observó que sus desechos no son procesados correctamente, puesto
que residuos de viruta de distintos materiales se encuentran regados por toda el
área del patio, generando una situación no solo de deficiencia en la higiene, sino
que también un riesgo para todo aquel que no sepa cómo manejar los mismos.
Con las observaciones anteriores se concluyó que es urgente la creación de un
programa de mantenimiento para la empresa, el cual ayudará no solo a evitar
accidentes entre el personal, sino además que la empresa reducirá costos que son
generados actualmente por los accidentes, acercándose cada vez más a
convertirse en una empresa de excelencia, e inclusive, otro beneficio que obtendría
la empresa es la posibilidad de certificarse con una norma ISO, con lo que podría
calificar como una empresa de clase mundial.

Realizar proyectos de este eje, magnitud y enfoque ayudan al futuro ingeniero

industrial a crear una visión equilibrada en cuanto al interés y preocupación por los
intereses económicos de la empresa, así como a la necesidad de velar por la salud,
seguridad e higiene de los trabajadores, condiciones básicas para el trabajo hoy en
día; está visión permitirá, tanto al estudiante como a la empresa, generar desarrollo
equilibrado y sólido en los sectores productivos, lo cual se verá reflejado en el
desempeño del trabajador (se eleva la productividad al contar con mejores
condiciones, mayores facilidades y menor necesidad de tiempos improductivos a
causa de paros por dificultad al desarrollar las tareas).

4
 5

Capítulo 3. Objetivos de la investigación.

Diseñar e implantar un nuevo programa de seguridad e higiene, implantando
normativa oficial de la federación, otorgando mayor seguridad al personal que
labora en una empresa de calzado.

Objetivos específicos

Crear un programa de seguridad e higiene que se acople a las necesidades

específicas de la empresa
Implantar medidas de seguridad referentes a las normas con las que evalúa
la secretaría del trabajo y previsión social (STPS)
Determinar las causas y consecuencias de los accidentes más frecuentes
en la empresa de estudio
Identificar las necesidades y adecuación del equipo de los empleados de
planta operativa dentro de la empresa.
Establecer las medidas de señalización, orden y limpieza de las actividades
realizadas en la empresa.
Capítulo 4. Justificación
La higiene y seguridad industrial es una necesidad básica en la industria moderna,
su importancia se ve reflejada en la constancia, facilidad, confianza y soltura con
la que el trabajador podrá desempeñar sus labores en relación con el estado de
las herramientas de trabajo, de las instalaciones, así como de su persona.

Un correcto programa de higiene y seguridad no solo se verá reflejado en mayor

productividad, reducción de riesgos laborales, así como de costos por accidentes
de trabajo, reposición y reparación de desperfectos dentro de las instalaciones; así
mismo, hoy en día el programa de higiene y seguridad industrial es una necesidad
señalada por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) como un
requisito para que los centros de trabajo puedan operar pues, de no ser así, existe
la posibilidad de clausurar dicho centro por la incapacidad de asegurar la
integridad del trabajador al momento de desempeñar sus tareas laborales.

En la formación del ingeniero industrial, comprender la importancia no solo de la

producción, sino también del salvaguardar al trabajador, generará en el futuro
ingeniero un panorama más amplio, con el cual podrá generar propuestas y
soluciones que no solo velen por la empresa, sus necesidades e intereses, sino
también por el trabajador, las necesidades óptimas que necesitará para desarrollar
su trabajo sin ninguna posible consecuencia hacia su integridad, con comodidad,
salud y bajo el reglamento que el organismo regulador pertinente (STPS) habrá
designado.

5
 6

Capítulo 5. Conceptos de higiene y seguridad

A continuación, se explican los conceptos que se ocuparan durante la investigación.

Accidentes de trabajo
Un accidente laboral es un suceso no deseado que puede causar perjuicio a los
trabajadores, daño a la propiedad o pérdida para el proceso de trabajo.
Cabe recordar que, a lo largo de la historia, en múltiples disciplinas, el hombre se
ha expuesto a infinidad de riesgos y ha sufrido las consecuencias accidentándose.
Alrededor de 3.1 millones de lesiones y padecimientos laborales fueron reportados
en Estados Unidos en 2010 en el sector privado. (Bureau of Labor Statistics,
2011)
Riesgos de trabajo
Un riesgo laboral es la posibilidad de que un trabajador sufra un daño derivado de
su trabajo. Los riesgos pueden clasificarse en:
1. Riesgos físicos. Se originan en los distintos elementos del entorno de los
lugares de trabajo. Ej. Humedad, calor, frío, ruido, iluminación, etc.
2. Riesgos químicos. Aquellos cuyo origen está en la presencia y manipulación de
agentes químicos los cuales pueden causar alergias, asfixias, etc.
3. Riesgos biológicos. Se pueden dar cuando se trabaja con agentes que pueden
afectar la interacción biológica normal del medio o con agentes infecciosos.
4. Riesgos ergonómicos. Se refiere a la postura que mantenemos mientras
trabajamos.
5. Factores psicosociales. Aquellos que se producen por el exceso de trabajo, un
ambiente laboral negativo, pudiendo provocar depresión, fatiga profesional o
estrés.
Además de los riesgos, existen las condiciones y los actos inseguros. Estos
preceden a los riesgos y también pueden afectar a la salud de los trabajadores.
Las condiciones inseguras son elementos del medio ambiente que incrementan
los riesgos de trabajo. Pueden ser obstáculos, instalaciones en mal estado,
cambios sin previo aviso en el medio de trabajo, suciedad, etc.
Los actos inseguros son conductas inapropiadas que incrementan los riesgos para
el trabajador y que a su vez pueden desencadenar accidentes o enfermedades
laborales. Además, al combinar acciones y condiciones inseguras, crecen los
riesgos a sufrir accidentes o enfermedades. (Ley 31 1995, de Prevención de
Riesgos Laborales., 1995)

Prevención de accidentes
El objetivo de la prevención de accidentes no es eliminarlos, sino hacer cambiar el
razonamiento de las personas para que estos sean evitables.
Para prevenir accidentes se debe capacitar a los trabajadores sobre medidas de
seguridad, normas nacionales e internacionales, normas internas y promover el
conocimiento y el trabajo en equipo.

6
 7

Un accidente puede ser ocasionado por una actuación negligente, o el

desconocimiento de los riesgos que implica no tomar las precauciones necesarias,
o no respetar las normas impartidas para ejecutar determinada tarea laboral. La
concientización y la responsabilidad en el desarrollo de la rutina laboral son
fundamentales para realizar un trabajo seguro.
Con frecuencia las empresas toleran los riesgos y los accidentes, debido a que se
cree que no pueden evitarse; el proponer objetivos de seguridad más elevados en
las organizaciones sería un paso adelante hacia la adopción de una visión para
minimizar los accidentes de trabajo a cero. (Saari, 2001)

Seguridad e higiene en el trabajo

El objetivo de la higiene industrial es la prevención de las enfermedades
profesionales causadas por contaminantes físicos, químicos o biológicos que
actúan sobre los trabajadores.
En conjunto la seguridad y la higiene laboral utilizan procedimientos, técnicas y
elementos que se aplican en los centros de trabajo, para la identificación,
evaluación y control de los agentes nocivos que intervienen en los procesos y
actividades que se llevan a cabo en el centro de trabajo, con el objeto de
establecer medidas para la prevención de accidentes o enfermedades de trabajo,
a fin de salvaguardar la vida, la salud y la integridad física de los trabajadores,
asimismo evitar cualquier posible deterioro al centro de trabajo.
Un aspecto muy importante de la seguridad industrial es el uso de estadísticas,
que le permite advertir en qué sectores suelen producirse los accidentes para
extremar las precauciones. Las estadísticas permiten llevar un registro de los
acontecimientos y analizar el comportamiento de estos para tomar acciones
preventivas y/o correctivas. De todas formas, como ya se ha dicho, la seguridad
absoluta nunca puede darse como un hecho. (González Lara, 1995)

Triángulo de la accidentabilidad
El triángulo de la accidentabilidad, mostrado en la Figura 5.1 es una
representación gráfica del estudio estadístico realizado por H.W. Heinrich, quien
dedicó gran parte de su vida profesional al análisis causal de los accidentes de
trabajo y desarrollo teorías sobre seguridad.

Figura 5.1 Triangulo de accesibilidad

Este triángulo dice que por cada lesión grave o fatal existen 29 lesiones menores,
300 daños a la propiedad y 15,000 prácticas inseguras. (Heinrich, 1931)

7
 8

A continuación, se da un breve resumen da las normas que se utilizaran para

realizar el programa de higiene y seguridad.

Iluminación (NOM-025-STPS-2008)
Deficiente iluminación: la iluminación insuficiente incrementa las alteraciones
visuales debidas a los vicios de refracción y la edad; sin embargo y a pesar de no
causar daño visual por sí misma, sí es un factor que incide directamente en la
ocurrencia de accidentes al no distinguir claramente elementos del puesto de
trabajo.
Exceso de iluminación: situación que es más conocida como deslumbramiento. El
deslumbramiento está dado por las diferencias demasiado grandes de iluminación
en el campo visual, siendo sus principales causas:

A) el deslumbramiento directo (por la visión directa de una fuente luminosa) y B) el

deslumbramiento reflejado (por reflexión en superficies brillantes).

Deficiente iluminación: la iluminación insuficiente incrementa las alteraciones

visuales debidas a los vicios de refracción y la edad; sin embargo y a pesar de no
causar daño visual por sí misma, sí es un factor que incide directamente en la
ocurrencia de accidentes al no distinguir claramente elementos del puesto de
trabajo.

Servicios preventivos de seguridad y salud en el trabajo (NOM-030-STPS-2009)

Servicios presentados por personal capacitado –interno, externo o mixto- cuyo
propósito principal es prevenir los accidentes y enfermedades de trabajo, mediante
el cumplimiento de la normatividad en materia de seguridad y salud en el trabajo.
Internos: Prestados por el patrón o personal del centro de trabajo.
Externos: Prestados por personal independiente al centro de trabajo.
Mixtos: Prestados tanto por personal interno como personal independiente al
centro de trabajo.
Obligaciones del patrón:
 Contar con diagnóstico de seguridad y salud del centro de trabajo.
 Contar con un programa de seguridad y salud en el trabajo, con base en el
diagnóstico de seguridad y salud del centro de trabajo, el cual deberá
actualizarse al menos una vez al año.
 Los centros de trabajo que cuenten con menos de 100 trabajadores tendrán
que elaborar una relación de acciones preventivas y correctivas de
seguridad y salud en el trabajo, la cual deberá actualizarse al menos una
vez al año.
 Comunicar a la comisión de seguridad e higiene y/o a los trabajadores el
diagnóstico de las condiciones de seguridad y salud en el trabajo, así como
el contenido del programa o de la relación de actividades preventivas y
correctivas de seguridad y salud en el trabajo.

8
 9

 Contar con los reportes de seguimiento de los avances en la instauración

del programa de seguridad y salud en el trabajo o de la relación de
actividades preventivas y correctivas en el trabajo, según aplique.
 Capacitar al personal de la empresa que forme parte de los servicios
preventivos y correctivos de seguridad y salud en el trabajo, en las
funciones y actividades que establece la NOM-030-STPS-2009.

Segmentos para el diagnóstico en materia de seguridad y salud en el trabajo

 Las condiciones físicas peligrosas o inseguras que puedan representar un
riesgo en las instalaciones, procesos, maquinaria, equipo, herramientas,
medios de transporte, materiales y energía.
 Los agentes físicos, químicos y biológicos capaces de modificar las
condiciones del medio ambiente en el centro de trabajo que, por sus
propiedades, concentración, nivel y tiempo de exposición o acción, pueden
alterar la salud de los trabajadores, así como las fuentes que los generan.
 Los requerimientos normativos en materia de seguridad y salud en el
trabajo que resulten aplicables.
El contenido del programa de seguridad y salud en el trabajo es el siguiente:
1. La acción preventiva o correctiva por instrumentar por cada aspecto
identificado.
2. Las acciones y programas de promoción para la salud de los trabajadores y
para la prevención integral de las adicciones que recomienden o dicten las
autoridades competentes.
3. Las acciones para la atención de emergencias y contingencias sanitarias
que recomienden o dicten las autoridades competentes.
4. Las fechas de inicio y término programadas para instrumentar las acciones
preventivas o correctivas, y para la atención de emergencias.
5. El responsable de la ejecución de cada acción preventiva o correctiva, y
para la atención de emergencias.

Plan de atención a emergencias

El plan de atención a emergencias debe contemplar las causas potenciales de
eventos de riesgo y las áreas más sensibles:
 Riesgos de origen natural

o Sismos.
o Temperaturas extremas.
o Vientos intensos.
o Precipitaciones torrenciales.
o Tormentas eléctricas.

9
 10

 Riesgos de origen humano o tecnológico

o Incendio y explosión.
o Fuga de gas combustible.
o Accidentes con instalaciones eléctricas.
o Accidentes (golpes y heridas).
o Enfermedad y epidemias.
o Exposición a fugas y derrames de productos químicos.

 Actos inseguros
o Adoptar posiciones inadecuadas en el trabajo.
o Puesta en marcha, parada, conducción y otras operaciones del equipo, sin
autorización.
o No cumplir con las medidas de seguridad especificadas en el equipo.
o Soltar o desplazar cargas.
o Distraerse o conversar durante el servicio o desarrollo de sus actividades.
o Trabajar a un ritmo peligroso.
o Fumar en áreas que contienen líquidos o sustancias inflamables.
o Imprimir velocidades excesivas a las máquinas.

 Condiciones inseguras o peligrosas

o Suciedad y desorden en el área de trabajo.
o Cables energizados en mal estado.
o Pasillos, escaleras y puertas obstruidas.
o Escaleras sin pasamanos.
o Mala ventilación.
o Herramientas sin guardas de protección, rotas o deformadas.
o Máquinas sin anclaje adecuado.
o Cables sueltos.
o Equipo de protección personal defectuoso, inadecuado o faltante.

 Factores personales de inseguridad.

o Visión y/o audición defectuosa.
o Fatiga.
o Intoxicación.
o Falta de un miembro o parte del mismo.
o Vicios con productos tóxicos o derivados del alcohol.
o Falta de experiencia en el trabajo.
o Desconocimiento de las reglas de seguridad y su aplicación.
o Mala disposición de almacenes y talleres.
10
 11

o Métodos de trabajo peligrosos.

o Otros.

Tabla 5.1 Programa de seguridad y salud en el trabajo

Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por fluidos

conducidos en tuberías (NOM-026-STPS-2008)

Definiciones:

o Señal: Herramienta de comunicación e información, su principal

característica es causar una reacción inmediata por parte del observador.
o Señales de seguridad: Herramienta en los centros de trabajo, ayuda a
incrementar la seguridad combinando gormas geométricas, colores y un
símbolo en relación con la seguridad.

Clasificación de las señales de seguridad e higiene.

 Señal de prohibición
 Señal de advertencia
 Señal de obligación
 Señal de salvamento o de socorro
11
 12

 Señal indicativa

Elementos que forman una señal de seguridad

 Formas geométricas (sugieren, alertan y clasifican el señalamiento de

acuerdo con el tipo de restricción que contendrá)

o Prohibición: Circulo con banda circular y banda diametral oblicua a 45

grados, atravesada de la parte superior izquierda a la inferior derecha.
o Obligación: Circulo.
o Precaución: Triángulo equilátero. La base deberá ser paralela a la
horizontal.
o Información: Cuadrado o rectángulo. La relación de lados será como
máximo 1:2.

 Colores de seguridad
Conjunto de Tablas 5.2 Colores de seguridad.

12
 13

Conjunto de Tablas 5.3 Colores de seguridad.

Color de seguridad Significado Indicaciones y
precisiones
Advertencia de peligro Atención, precaución,
verificación e
identificación de tuberías
que conducen fluidos
AMARILLO peligrosos.
Delimitación de áreas Límites de áreas
restringidas o de usos
específicos
Advertencia de peligro Señalamiento para
por radiaciones indicar la presencia de
ionizantes material radiactivo

Color de seguridad Significado Indicaciones y

precisiones
Identificación de tuberías
que conducen fluidos de
bajo riesgo.
Señalamientos para
indicar salidas de
Verde Condición segura emergencia, rutas de
evacuación, zonas de
seguridad y primeros
auxilios, lugares de
reunión, regaderas de
emergencia, lavaojos,
entre otros
Señalamientos para
Azul Obligación realizar acciones
específicas.

Color de seguridad Color de contraste

Rojo Blanco
Amarillo Negro o magenta (Magenta solo en
radiaciones ionizantes)
Verde Blanco
Azul Blanco

13
 14

 Símbolo

El símbolo es la representación de una idea de manera gráfica. Son pictografías con

significado propio a manera de exteriorizar un pensamiento o concepto.

 Texto

Toda señal podrá complementarse con textos como un refuerzo a la información

que proporciona la señal.

 Dimensiones

Si se señalan áreas, las dimensiones deben ser tales que su superficie y distancia
máxima de observación se apeguen a la siguiente relación:

𝐿2
𝑆≥
2000

Donde:
S= Superficie de la señal en m2
L= Distancia máxima de observación de la señal en m.

Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se genere

ruido – NOM-011-STPS-2001

Ruido: Son los sonidos cuyos niveles de intensidad, en combinación con el tiempo
de exposición de los trabajadores, pueden causar daños a la salud, siendo el más
frecuente y grave, la pérdida parcial o total de audición (el nivel de ruido se mide en
decibeles Db(A), que es una escala logarítmica.
Tabla 5.3 Nivel de decibeles que causan diferentes maquinas.
Efecto en humanos Nivel sonoro dB(A) Fuente del sonido
Sumamente lesivo 140 Motor de aparato a
reacción
130 Remachadora
Lesivo 120 Avión a hélice
110 Perforadora de rocas
100 Sierra mecánica
Peligroso 90 Taller de metalistería
80 Camión
Irritante 70 Calle con mucho tráfico
60 Automóvil de turismo

14
 15

50 Conversación normal
40 Conversación en voz
baja
30 Música emitida por radio
20 de bajo volumen
10 Susurro de hojas

Instrumentos con los que se mide el ruido

 Sonómetro: Instrumento electrónico que mide el nivel de ruido. Consta de un

micrófono, un amplificador, varios filtros y medidos calibrado en decibeles.
o Normalizado: Sólo mide el ruido que existe en determinado lugar y en un
momento dado. Cuando se emplea este instrumento se obtiene NSA y el
NER.
o Integrador: Estos equipos pueden medir, registrar, promediar y almacenar
varios valores. Cuando se emplea este instrumento, se obtiene el NSCE y el
NER.

 Dosímetro: Instrumento de medición que acumula con un contador digital los

niveles de ruido a que se expone un trabajador evaluado, mismo que debe
portarlo durante un periodo mínimo de 5 horas, realizando las actividades de
cualquier día normal, y obtener de esta forma, el valor de la dosis de ruido en
el tiempo considerado y el NER.

15
 16

Reconocimiento:

1. Realizar un recorrido por el centro de trabajo e ir detectando (haciendo uso

de sonómetro) las fuentes emisoras de ruido, así como aquellas áreas en las
que se rebasan los 80 decibeles, pues solo en ellas se debe realizar la
evaluación.
2. Identificar y registrar cuántas personas están expuestas a ruido en las áreas
seleccionadas.
3. Determinar qué tipo de ruido existe en las áreas (ruido estable, inestable o
impulsivo).
4. Seleccionar el método de evaluación que se va a emplear, dependiendo del
tipo de ruido y si la evaluación es ambiental o personal.
5. Finalmente, en esta etapa se debe determinar la instrumentación de acuerdo
con el método seleccionado para efectuar la evaluación de la exposición a
ruido en las áreas de trabajo.

Figura 5.2 Métodos a evaluar

Nota: El tipo de ruido detectado, el instrumento de medición y la exposición, son los

principales criterios para elegir el método de evaluación a utilizar.

16
 17

Ubicación de los puntos de medición

La ubicación de los puntos de medición en función de las necesidades y

características físicas y acústicas de cada local de trabajo debe efectuarse
seleccionando el método conforme se indica en la tabla siguiente:
Tabla 5.4 Tipos de Ruido
Tipo de ruido Métodos
Gradiente de Prioridad de áreas Puesto fijo de
presión sonora de evaluación trabajo
Estable SÍ SÍ SÍ
Inestable NO SÍ SÍ
Impulsivo NO SÍ SÍ

 Gradiente de presión sonora

El punto inicial debe fijarse al centro de la zona de evaluación, registrándose el NSA

máximo (el cual debe utilizarse como referencia para iniciar la evaluación).
El observador se debe desplazar con el sonómetro en una trayectoria previamente
determinada, hasta encontrar un NSA que difiera ± 3 dB(A), respecto al punto de
referencia, marcando en el plano de distribución este punto.
Debe garantizarse que se ha cubierto toda la zona de trabajo. La distancia entre
puntos de medición no debe ser mayor de 12 metros. Cuando se han identificado
todos los puntos de medición debe procederse a su evaluación.

 Prioridad de áreas de evaluación

Del análisis de la información, realizado en el reconocimiento sensorial, deben

determinarse las zonas de evaluación.
Zonas de trabajo con NSA superior o igual a 80 dB(A), deben dividirse en áreas,
guiándose por los ejes de columnas del plano de distribución de planta, 6 metros
por lado.
Una vez efectuada la división, identificar áreas en las que existan trabajadores, a
las que se les denominará áreas de evaluación. Los puntos de medición en las áreas
de evaluación deben ubicarse en las zonas de mayor densidad de trabajadores. De
no ser posible esta ubicación, deben localizarse en el centro geométrico de cada
área.

 Método de puesto fijo de trabajador (Lugar que habitualmente ocupa el

trabajador)

17
 18

Tabla 5.5 Límites máximos permisibles de exposición

90 decibeles 8 horas
93 decibeles 4 horas
96 decibeles 2 horas
99 decibeles 1 hora
102 decibeles 30 minutos
105 decibeles 15 minutos

Si no se rebasan los límites, pero se tienen 85 dB o más, se debe dotar de equipo

de protección personal a los trabajadores expuestos e implementar un programa de
conservación de la audición.
Si se rebasan los límites, se deben aplicar medidas de control:

 En la fuente sonora: Mantenimiento a maquinaria y aislamiento de

secciones ruidosas.
 En el medio: Aislar con encerramiento de máquinas, recubrir paredes con
material absorbente (corcho hule, madera, etc.), distanciar a los trabajadores
de la fuente generadora.
 En el receptor: Dotar de equipo de protección personal (tapones, audífonos
aislantes) según la labor y exposición que se tenga.

Tabla 5.6 Efectos del ruido

Auditivos Trauma acústico crónico, sordera

temporal, sordera permanente.
No auditivos Fatiga, comportamiento irritable,
ansiedad, tensión muscular

Capítulo 6. Formulación de hipótesis.

Si se implementa un programa de seguridad e higiene en la empresa “IBM
Servicios S.A. de C.V.” se logrará una reducción en el índice de accidentes que
ocurren dentro de la jornada laboral de la empresa.

18
 19

Capítulo 7. Metodología de la investigación.

Tipo de investigación: Investigación descriptiva y documental, descriptiva porque
se observarán y posteriormente se describirán las acciones, modos y lugares
donde el personal realiza su actividad dentro de la empresa, y documental porque
se y documental porque se manejarán distintos archivos de la empresa a fin de
estudiar los registros de los accidentes de trabajo en la empresa.
Diseño de la investigación: de campo y no experimental, de campo por que la
investigación se realizara en el ambiente (lugar) donde ocurren los fenómenos a
estudiar, y no experimental porque no se manipularan deliberadamente los
individuos y fenómenos de la investigación.
Unidad de análisis: actualmente “IBM Servicios S.A. de C.V.”, cuenta un
capital humano de personas, y todo el conjunto de masa laboral es considerado en
la investigación y son beneficiarios del programa de seguridad e higiene.

Una vez especificada el tipo de investigación y las características de esta, se

procede a detallar los pasos que se realizaran para lograr el propósito de esta
investigación.
Actividad que realizar Herramientas o Descripción
métodos que utilizar
Análisis de antecedentes Obtención de Organización de los
y situación actual antecedentes de datos estadísticos
accidentes y ajuste a (antecedentes) en
modelos estadísticos. gráficas de control Xr, Xs
Diagrama de proceso. y diagramas de Pareto.
Distribución de planta. Comprensión de las
tareas productivas para
su análisis.
Identificación de los Listas de verificación Análisis de los distintos
componentes dentro de componentes dentro de
las áreas, procesos y la empresa para generar
medidas precautorias. un programa adecuado a
sus necesidades
específicas.
Desarrollo de un Normativa Oficial Creación del programa
programa de seguridad Mexicana de seguridad e higiene
e higiene adecuado a la (NOM-001-STPS-2008, específico para la
empresa NOM-002-STPS-2010, empresa IBM, con base

19
 20

NOM-004-STPS-1999, en las normas NOM y las

NOM-027-STPS-2008, especificaciones de la
NOM-011-STPS-2001, Secretaría del Trabajo y
NOM-015-STPS-2001, Previsión Social, así
SOM-025-STPS-2008, como del Instituto
NOM-017-STPS-2008, Mexicano del Seguro
NOM-019-STPS-2011- Social.
NOM-026-STPS-2008, Consideración de
NOM-030-STPS-2009) normas en materia de
Seguridad, Salud y
Organización.
Aplicación del programa Programa y Entrega del programa de
especificaciones seguridad e higiene al
desarrolladas en la departamento
etapa anterior. correspondiente de la
Instrumentación y equipo empresa.
correspondiente. Jornadas de inducción y
Listas de verificación. concientización.
Aplicación y puesta en
marcha de las distintas
estrategias.
Creación de brigadas
para las distintas
necesidades o
especificaciones del
programa.
Implementación de
equipo de protección y
señalización que sea
necesario.
Verificar su
cumplimiento.
Autogestión Sistema de autogestión Personal de la empresa
de la Secretaría del es capaz de realizar
trabajo y Previsión evaluaciones y ajustes
Social. de acuerdo a las normas
correspondientes
especificadas.
Tabla 4.1 Metodología de la investigación.

20
 21

Capítulo 8. Cronograma
La siguiente tabla presenta nuestro cronograma previsto para realizar el proyecto de “SISTEMATIZACIÓN DE UN PRO-
GRAMA DE SEGURIDAD E HIGIENE EN UNA E|MPRESA METAL-MECANICA”
Figura 8.1 cronograma
Creación propia

Cronograma de actividades del proyecto:PROPUESTA DE PROGRAMA DE SEGURIDAD E HIGIENE EN UNA EMPRESA METAL-MECANICA.
Integrantes: Asesor:
Cruz Osorio José Alejandro Dra. Francisca Lorena Gómez Melo
Escudero Gómez Miguel Ángel Agosto- Diciembre 2018
meses
Agosto septiembre octubre noviembre Diciembre
No Actividad
03 al 07 10 al 14 17 al 21 24 al 28 01 al 05 08 al 12 15 al 19 22 al 26 29 al 02 05 al 09 12 al 16
20 al 24 27 al 31 19 al 23 26 al 30 03 al 07
1 Analisis FODA del proyecto
2 Visita a la empresa
3 Generalidades
4 Capitulo 1
5 Capitulo 2
6 Capitulo 3
7 Capitulo 4
8 Conclusiones
9 Glosario
10 Anexos
11 Presentaión oral
12 Entrega del proyecto

21
 22

Capítulo 9. Presupuesto

En las siguientes tablas se muestran los costos de capital humano y técnico que
requiere este proyecto.

Figura 9.1 Presupuesto

Creación propia

Capital tecnico
Insumo Cantidad Costo unitario Coto total
Computadora 2 $10,000.00 $20,000.00
papeleria 1 $100.00 $100.00
Coto Total $20,100.00

Capital humano
Insumo Cantidad Costo unitario Coto total

translados 12 $64.00 $768.00

Curso en legislación en seguridad e higiene, registrado ante STPS 2 $7,200.00 $14,400.00

Coto Total $15,168.00

22
 23

Referencias bibliográficas.

Alvarado, J. (2007). Análisis de las operaciones para el diseño de un sistema

de seguridad e higiene industrial para empresa Negocios Consolidados S.A.
(tesis). Guatemala, Universidad Rafael Landivar.

Bureau of Labor Statistics. (2011). Workplace Injuries and Illnesses 2010.

Washington, DC: Bureau of Labor Statistics.
Esquit, S. (2006). Diagnóstico de la necesidad de un manual de seguridad e
higiene industrial. (tesis). Guatemala, Universidad Rafael Landivar.

González Lara, A. (1995). Manual para la prevención de riesgos laborales en

las oficinas. Madrid: Fundación Confemetal.

Heinrich, H. W. (1931). Industrial accident prevention: a scientific approach.

New York: McGraw-Hill.

Historia de la Seguridad industrial (2018), http://www.reporteroindustrial.com/te

mas/Historia-de-la-Seguridad-Industrial+97385

Ley 31 1995, de Prevención de Riesgos Laborales. (1995). Madrid, España.

Moreno Jorge. (2012). Plan de Seguridad e Higiene. 03/05/2018, de Calidad

Emprendedora Sitio web:
https://calidademprendedora.wordpress.com/2012/05/09/plan-de-seguridad-e-
higiene/
Manduca, I. (2004). Seguridad e higiene Industrial. Revista Industrial. Vol.
XXV/No. 3/2004.

Saari, J. (2001). La prevención de accidentes hoy en día. Revista de la Agencia

Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo.

23