BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kerja praktek merupakan salah satu sarana bagi mahasiswa untuk
mengetahui penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi di lapangan secara
langsung serta untuk menyelaraskan aplikasi dan keilmuan dalam bidang
khususnya teknik kimia. Pemahaman proses dan operasi yang terjadi di pabrik
merupakan hal penting yang akan menambah wawasan mahasiswa tentang
industri. Kerjasama antara perusahaan dan institusi perguruan tinggi perlu terus
ditingkatkan agar dunia akademik dapat mengikuti perkembangan dunia industri
yang berkembang pada saat ini. Oleh karena itu, mahasiswa mempunyai tanggung
jawab besar untuk meningkatkan pemahaman baik dari segi keilmuan maupun
keterampilan dasar yang dituntut untuk menjadi seorang professional.
PT Semen Padang adalah salah satu perusahaan produsen dan distributor
semen yang dikenal memiliki reputasi yang baik dengan sistem produksi yang
sangat matang. PT Semen Padang berlokasi di Kelurahan Indarung, Kecamatan
Lubuk Kilangan, Kotamadya Padang, Sumatera Barat, berjarak 15 km kearah
timur pusat kota Padang. Sebagai perusahaan semen tentunya memiliki
keterkaitan dengan materi-materi yang di dapatkan di bangku kuliah khususnya di
Jurusan Teknik Kimia Universitas Riau sehingga dapat disimpulkan bahwa Kerja
Praktek di PT Semen Padang akan sangat menunjang perluasan wawasan dan
pengaplikasian ilmu Teknik Kimia di dunia Industri secara nyata. Berdasarkan
uraian di atas diharapkan melalui kerja praktek di PT. Semen Padang ini,
mahasiswa mampu menyerap pengetahuan yang didapat selama melakukan kerja
praktek serta dapat memecahkan masalah yang ada melalui tugas khusus yang
diberikan berjudul “Menghitung Neraca Massa & Energi Pada Unit Rotary Kiln
dan Pengaruh Kalori Pada Finecoal Pada Biaya Produksi Di Pabrik Indarung II/III
PT. Semen Padang”. Dengan demikian, mahasiswa diharapkan memiliki bekal
yang cukup untuk terjun di bidang profesi sesuai dengan tujuan pendidikan yang
telah ditempuh di bangku kuliah.

1
 2

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Adapun tujuan dari dilakukannya Kerja Praktek (KP) ini adalah sebagai
berikut:
1) Memenuhi salah satu mata kuliah yang diwajibkan bagi mahasiswa
Jurusan Teknik Kimia FT UR.
2) Mengenal dan memperluas wawasan di bidang teknologi, terutama di
bidang proses produksi semen di PT Semen Padang Indarung II/III.
3) Mendapatkan pengalaman langsung dan aplikatif di lapangan mengenai
unit-unit proses produksi semen di PT Semen Padang Indarung II/III.
4) Mengetahui permasalahan proses produksi semen di PT Semen Padang dan
cara mengatasi permasalahan tersebut.
5) Memahami Budaya Kerja di lingkungan PT. Semen Padang Indarung II/III.
6) Mempelajari prinsip kerja alat proses produksi semen di PT. Semen Padang
Indarung II/III.
7) Meningkatkan kerja sama yang baik dan saling menguntungkan antara pihak
universitas dengan pihak industri untuk meningkatkan kualitas mahasiswa
sebagai tuntutan era globalisasi.

1.3 Manfaat Kerja Praktek

Manfaat yang diperoleh dari pelaksanaan kerja praktek yaitu:
a. Bagi Mahasiswa
1) Dapat mengetahui dan memahami berbagai aspek perusahaan seperti aspek
teknik, aspek pemasaran, organisasi, ekonomi, persediaan, dan lain-lain.
2) Mahasiswa dapat berperan dalam mengatasi masalah-masalah yang
berkaitan dengan perusahaan.
3) Mahasiswa dapat menambah pengalaman kerja di bidang ilmu pengetahuan
dan teknologi di bidang teknik kimia.
4) Sebagai sarana pelatihan dalam penyusunan laporan dalam suatu penugasan.
 3

b. Bagi Universitas
1) Dapat memperluas pengenalan Universitas Riau khususnya jurusan Teknik
Kimia kepada lingkungan masyarakat dan perusahaan.
2) Mempererat kerjasama antara universitas dengan instansi pemerintahan
maupun swasta.

c. Bagi Perusahaan
1) Laporan kerja praktek dapat diajdikan sebagai bahan evaluasi kerja, usulan,
ataupun masukan, sehingga dapat digunakan bila dibutuhkan dalam
pemecahan masalah-masalah di perusahaan.
2) Dapat melihat keadaan perusahaan dari sudut pandang mahasiswa yang
sedang kerja praktek.
3) Sebagai kontribusi perusahaan dalam memajukan pendidikan.

1.4 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Pelaksanaan kerja praktek ini dilakukan di :
Nama Perusahaan : PT Semen Padang
Alamat : Jalan Raya Indarung, Padang, Sumatera Barat
Bagian Penempatan : Unit Produksi Indarung II/III PT Semen Padang
Waktu Pelaksanaan : 05 Maret 2018 s.d. 12 April 2018

1.5 Profil PT. Semen Padang

Nama Perusahaan : PT. SEMEN PADANG

Visi Perusahaan Menjadikan industri semen yang handal, unggul dan
berwawasan lingkungan di Indonesia Barat dan Asia
Tenggara
Misi Perusahaan 1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta
produk terkait lainnya yang berorientasi kepuasan
pelanggan.
 4

2 Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan

berintegritas tinggi.
3 Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering
untuk mengembangkan industri semen nasional.
4 Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan
sumber daya perusahaan yang berwawasan lingkungan.
5 Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan
Budaya dan memberikan yang terbaik kepada stakeholder.
Perusahaan:  Compete with a clear & synergized Vision
“CHAMPS” Ciptakan visi jelas yang sinergis untuk bersaing
 Have a High Spirit for Continuous Learning
Hidupkan semangat belajar terus-menerus
 Act with High Accountability
Amalkan tugas dengan akuntabilitas tinggi
 Meet Customer Expectation
Mantapkan usaha untuk penuhi harapan pelanggan
 Perform ethically with high Integrity
Praktekkan etika bisnis dengan integritas tingg)
 Strengthening Teamwork
Senantiasa tingkatkan kerjasama
Alamat : Kantor Pusat
Jl. Raya Indarung, Padang 25237 Sumatera barat
Telp. 0751-815250, Fax. 0751-815590
Perwakilan
Graha Irama, Lantai XI Jln. H.R. Rasuna Said Blok X-1
Kav. 1&2 Kuningan, Jakarta 12950
Telp. 021 5261272, Fax. 021 5261414
Website : www.semenpadang.co.id
 5

1.6 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT. Semen Padang merupakan salah satu pabrik semen tertua di Indonesia
dan merupakan salah satu industri kimia yang terbesar di Sumatera Barat. Berawal
dari dua ilmuwan Belanda, Ir. Carl Christoper Lau dan Ir. Koninjberg yang
menemukan daerah Karang Putih dan Ngalau. Batuan yang diperoleh dari daerah
ini kemudian dikirim ke Belanda untuk diteliti, dan hasilnya setelah diperiksa di
Laboratorium Voor Material Landerzoek Belanda, menunjukkan bahwa batuan
tersebut merupakan bahan baku semen, yaitu batu kapur (limestone) dan batu silika
(silica stone). Penemuan ini kemudian mengundang pihak swasta Belanda untuk
mengelolanya, sehingga pada tanggal 18 Maret 1910 mereka mendirikan
perusahaan semen yang bernama NV. Nerdelan Indische Portland Cement
Maatshappij (NV. NIPCM)
Dalam sejarah pengembangannya, PT Semen Padang telah mengalami
beberapa periode sebagai beikut:
1. Periode I (1910 – 1942)
Pabrik semen ini berdiri pada tanggal 18 Maret 1910 di bawah kekuasaan
Belanda dengan nama NV Nederlands Indische Portland Cement
Maatshappicj (NV NIPCM), berkedudukan di Amsterdam berdasarkan akte
No. 358, tanggal 18 Maret 1910 yang dibuat di depan notaris yang bernama
Johannes Pieter Smith. Akte tersebut diumumkan dalam Bijvoegsel Tot De
Nederlands Staat Courant No. 90 tanggal 19 April 1910. Produksi pertama
ditandai dengan selesainya pemasangan kiln I, produksi pabrik pada tahun
1911 adalah sebanyak 76.5 ton/hari. Pada tahun 1939, pabrik mencapai
angka produksi tertinggi sebesar 170.000 ton/tahun dengan menggunakan
empat kiln.
2. Periode II (1942 – 1945)
Mendaratnya Jepang di Indonesia pada tanggal 17 Maret 1942 menandakan
bahwa Indonesia telah dikuasai Jepang, sehingga pabrik diambil alih oleh
manajemen Asano Cement. Saat itu, produksi tidak berjalan dengan lancar,
karena sulit untuk mencari bahan penolong, terutama pelumas. Pada tahun
1944 perusahaan ini dibom sekutu yang mengakibatkan tiga buah Kiln
 6

hancur dan menewaskan banyak karyawan, sehingga produksi pada tahun

itu menjadi terhenti.
3. Periode III (1945 – 1947)
Pada tanggal 17 Agustus 1945 indonesia memproklamirkan
kemerdekaannya. Hal ini yang dimanfaatkan oleh Doesoen dan Siroen untuk
mengambil alih pabrik dan selanjutnya diserahkan kepada pemerintahan
Republik Indonesia lalu namanya diganti menjadi Kilang Semen Indarung.
4. Periode IV (1947 – 1958)
Agresi Militer Belanda I pada tahun 1947 mengakibatkan pabrik dikuasai
kembali oleh Belanda dan berganti nama menjadi NV Padang Portland
Cement Maatschappicj (NVPPCM) yang lebih dikenal dengan nama PPCM.
5. Periode V (1958-1961)
Pada tanggal 5 Juli 1958 berdasarkan PP No.10 mengenai penentuan
perusahaan perindustrian dan pertambangan milik Belanda dikenakan
nasionalisasi, maka NV Padang Portland Cement Maatschappicj (NV
PPCM) kemudian diambil alih oleh pemerintah Indonesia. Pada saat itu
perusahaan ditangani oleh Badan Pengelola Perusahaan Indonesia dan
Tambang (BAPPIT). Pada tahun 1958, produksi semen sebesar 80.828 ton,
tahun 1959 sebesar 120.714 ton, tahun 1960 sebesar 107.695 ton.
6. Periode VI (1961 – 1971)
Berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP)No. 135 tahun 1961 maka status
perusahaan diubah menjadi Perusahaan Negara (PN) yang berlaku mulai
tanggal 1 April 1961. Menurut peraturan Pemerintah (PP) No. 7/1971
perusahaan disiapkan untuk berbadan hukum Persero, yang terealisasi pada
tanggal 4 Juli 1972 berdasarkan akte notaris No. 5 tahun 1972, seluruh
saham dimiliki oleh pemerintah Republik Indonesia (RI). Pada tahun 1971,
mencapai produksi tertinggi sebesar 172.071 ton.
7. Periode VII (1971-1995)
Setelah resmi bernama PT. Semen Padang, maka pengangkatan direksi
ditentukan berdasarkan RUPS sesuai dengan surat keputusan Menkeu No.
304/MK/1972, yang berlaku semenjak perusahaan berstatus PT (Persero).
 7

8. Periode VIII (1995-1998)

Berdasarkan surat Menkeu Republik Indonesia (RI) No. 5-326/MK/1995,
pemerintah melakukan konsolidasi atas tiga buah pabrik semen milik
pemerintah, yaitu PT. Semen Tonasa, PT. Semen Padang, dan PT. Semen
Gresik yang terealisasi pada tanggal 15 September 1995.

1.7 Logo Perusahaan

Gambar 1.1 Perkembangan Logo PT Semen Padang

Logo terbaru PT Semen Padang memiliki kriteria dan karakter yang kokoh
(identitas semen), universal (tidak kedaerahan), lebih simpel (mudah
diingat/memorable), dan lebih konsisten (aplicable dalam ukuran terkecil).

1.8 Lokasi Perusahaan

PT. Semen Padang merupakan perusahaan dalam bentuk Badan Usaha
Milik Negara (BUMN) di lingkungan Direktorat Jendral Industri Logam, Mesin,
dan Kimia. Lokasi pabrik dan kantor pusat PT. Semen Padang terletak di propinsi
Sumatera Barat, lebih kurang 15 km dari pusat kota Padang, dengan ketinggian
rata-rata 200 meter di atas permukaan laut. Luas area yang dimiliki oleh PT.
Semen Padang adalah sekitar 10.906.260 meter per segi dan lokasi PT. Semen
Padang merupakan pabrik yang letaknya dekat dengan bahan baku, yaitu hanya
 8

sekitar 1-2 km dari pabrik. Pabrik kantong terletak di Bukit Putus, sedangkan
pengantongan terletak di Indarung, Teluk Bayur, Batam, Belawan, dan Tj. Priok.

1.9 Perkembangan Kapasitas Perusahaan

PT. Semen Padang Merealisir program peningkatan kapasitas produksi
dengan dibangunnya pabrik Indarung V pada 16 Desember 1998. Berdasarkan
surat menteri keuangan Republik Indonesia No. S-326/MK.016/1995 tanggal 5
Juni 1995, pemerintah melakukan konsolidasi atas tiga buah pabrik semen milik
pemerintah yaitu PT. Semen Padang, PT. Semen Gresik, dan PT. Semen Tonasa
yang terealisasi tanggal 15 September 1995. Pada tahun 1995, pemerintah
mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT. Semen Padang ke Semen Gresik
bersamaan dengan pengembangan pabrik Indarung V.
Pada saat ini, pemegang saham perusahaan adalah PT Semen Gresik Tbk
dengan kepemilikan saham sebesar 99,99% dan Koperasi Keluarga Besar Semen
Padang dengan saham sebesar 0,01 %. Pabrik indarung I dinonaktifkan sejak
bulan oktober 1999, dengan pertimbangan efisiensi dan polusi, karena pabrik yang
didirikan pada tanggal 18 maret 1910 ini dengan proses basah. Kapasitas produksi
pabrik sekarang adalah:

Tabel 1.1 Kapasitas Produksi PT. Semen Padang

No Pabrik Kapasitas (Ton/tahun)

1 Indarung II 660.000
2 Indarung III 660.000
3 Indarung IV 1.620.000
4 Indarung V 2.300.000
5 Indarung VI 3.500.000
6 PT Semen Padang di Dumai 900.000
(Sumber: PT. Semen Padang, 2018)
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Semen

Semen merupakan zat yang dapat digunakan untuk merekatkan batu bata,
batako, maupun bahan-bahan bangunan lainnya. Bahasa latin dari semen adalah
caementum yang artinya “memotong menjadi bagian-bagian kecil tak
beraturan“. Selain itu semen (cement) dikenal juga sebagai salah satu hasil
industri dari paduan bahan baku dari batu kapur/gamping (sebagai bahan utama)
dan lempung/tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa
padatan berbentuk bubuk (bulk), tanpa memandang proses pembuatannya, yang
mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air. Bila semen dicampurkan
dengan air, maka terbentuklah beton. Nama asing dari beton adalah concrete yang
merupakan gabungan 2 kata yaitu com dan crescare. Com yang artinya bersama-
sama, dan crescere artinya tumbuh, yang maksudnya kekuatan yang tumbuh
karena adanya campuran zat tertentu.

Gambar 2.1 Semen

Batu kapur/gamping merupakan bahan alam yang mengandung senyawa
kalsium oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang
mengandung senyawa: silika oksida (SiO2), aluminium oksida (Al2O3), besi

9
 10

oksida (Fe2O3) dan magnesium oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan
baku tersebut dibakar sampai meleleh, sehingga membentuk klinkernya, yang
kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang
sesuai. Hasil akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan berat
rata-rata 40 kg atau 50 kg. Semen yang digunakan dalam konstruksi digolongkan
ke dalam semen hidrolik dan semen non-hidrolik.
Semen hidrolik adalah material yang menetap dan mengeras setelah
dikombinasikan dengan air, sebagai hasil dari reaksi kimia dari pencampuran
dengan air, dan setelah pembekuan, mempertahankan kekuatan dan stabilitas
bahkan dalam air. Pedoman yang dibutuhkan dalam hal ini adalah pembentukan
hidrat pada reaksi dengan air segera mungkin. Kebanyakan konstruksi semen saat
ini adalah semen hidrolik dan kebanyakan didasarkan pada semen Portland, yang
dibuat dari batu kapur, mineral tanah liat tertentu, dan gypsum. Pada proses
dengan temperatur tinggi yang menghasilkan karbon dioksida dan berkombinasi
secara kimia yang menghasilkan bahan utama menjadi senyawa baru.
Semen non-hidrolik meliputi material seperti batu kapur dan gypsum yang
harus tetap kering supaya bertambah kuat dan mempunyai komponen cair.
Contohnya adukan semen kapur yang ditetapkan hanya dengan pengeringan, dan
bertambah kuat secara lambat dengan menyerap karbon dioksida dari atmosfer
untuk membentuk kembali kalsium karbonat.
Kekuatan dan kekerasan semen hidrolik disebabkan adanya pembentukan
air yang mengandung senyawa-senyawa pembentukan sebagai hasil reaksi antara
komponen semen dengan air. Reaksi dan hasil reaksi mengarah kepada hidrasi
dan hidrat secara berturut-turut. Sebagai hasil dari reaksi awal dengan segera,
suatu pengerasan dapat diamati pada awalnya dengan sangat kecil dan akan
bertambah seiring berjalannya waktu. Setelah mencapai tahap tertentu, titik ini
diarahkan pada permulaan tahap pengerasan. Penggabungan lebih lanjut disebut
penguatan setelah mulai tahap pengerasan.
 11

2.2 Jenis-Jenis Semen

Semen yang diproduksi di PT. Semen Padang terdiri dari portland cement
dan non-portland cement. Portland cement adalah semen hidraulis yang
dihasilkan dengan cara menghaluskan klinker yang terdiri dari silikat-silikat
kalsium yang bersifat hidraulis, dengan bahan tambahan yang biasanya digunakan
adalah gypsum. Klinker adalah penamaan untuk gabungan komponen utama
bahan baku semen yang belum diberikan tambahan bahan lain untuk memperbaiki
sifat dari semen.
1) Tipe-tipe semen Portland adalah sebagai berikut :
a. Semen Portland Tipe I (Ordinary Portland Cement)
Digunakan untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memerlukan
persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Tahan
terhadap air tanah yang mengandung sulfat 0-0,1%. Cocok digunakan untuk
bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung bertingkat dan lain-lain pada
daerah yang tidak mengandung kadar sulfat tinggi.

b. Semen Portland Tipe II (Moderate Heat Portland Cement)

Semen Portland Tipe II digunakan untuk konstruksi bangunan dari beton
yang memerlukan ketahanan sulfat (pada lokasi tanah dan air yang
mengandung sulfat antara 0,1-0,2%).

c. Semen Portland Tipe III (High Early Strength Portland Cement)

Konstruksi yang menuntut kuat tekan awal tinggi pada fasa permulaan
setelah pengikatan terjadi. Kegunaan semen ini untuk pembuatan jalan beton,
landasan lapangan udara, bangunan bertingkat yang tinggi, bangunan dalam
air yang tidak memerlukan ketahanan terhadap sulfat.

d. Semen Portland Tipe IV (Low Heat Portland Cement)

Semen Portland Tipe IV digunakan untuk konstruksi bangunan yang
memerlukan kekuatan tekan awal tinggi pada fase permulaan setelah
pengikatan terjadi, misalnya untuk pembuatan jalan beton, bangunan-
bangunan bertingkat, bangunan-bangunan dalam air.

e. Semen Portland Tipe V (Sulphato Resistance Portland Cement)

 12

Dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan dengan ketahanan terhadap

air tanah yang mengandung sulfat melebihi 0,2% dan sangat cocok untuk
instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan,
terowongan, pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir.

f. Super Masonry Cement

Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan, gedung, jalan dan
irigasi yang struktur betonnya maksimal K-225. Semen ini dapat juga
digunakan sebagai bahan baku pembuatan genteng beton, hollow brick,
paving block, batako, dan bahan bangunan lainnya.

g. Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate Resistance)

Semen tersebut merupakan semen khusus yang digunakan untuk
pembuatan sumur minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur
minyak bawah permukaan laut dan bumi.

h. Portland Composite Cement (PCC)

Semen Portland Komposit adalah bahan pengikat hidrolis hasil
penggilingan bersama-sama terak semen Portland dan gypsum dengan satu
atau lebih bahan anorganik, atau hasil pencampuran bubuk semen Portland
dengan bubuk bahan anorganik lain. Reaksi antara C3A dan air adalah:

3CaO.Al2O3 + 3H2O 3CaO.Al2O3.H2O

Bahan pozzolan tersusun atas 45–72% SiO2, 10–18% Al2O3, 1–6% Fe2O3,
0,5–3% MgO dan 0,3-1,6% SO3. Digunakan secara luas untuk konstruksi
umum, seperti struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan
beton, bahan bangunan, plesteran, panel beton, paving block, hollow brick,
batako, genteng dan ubin. Penggunaannya lebih mudah, suhu beton lebih
rendah sehingga tidak mudah retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap
air, dan permukaannya lebih halus.

i. Portland Pozzolan Cement (PPC)

Semen Portland Pozzolan (SPP) atau Portland Pozzolan Cement (PPC)
adalah semen hidrolis yang terdiri dari campuran yang homogen antara semen
 13

portland dengan bahan pozzolan halus, yang diproduksi dengan menggiling

klinker semen Portland dan bahan pozzolan bersama-sama. Semen ini dapat
digunakan secara luas untuk konstruksi beton (bendungan, dam dan irigasi).

2) Tipe-tipe semen Non Portland adalah sebagai berikut:

a. Semen Alam (Natural Cement)
Semen alam merupakan semen yang dihasilkan dari proses pembakaran batu
kapur dan tanah liat pada suhu 850-1000oC, kemudian tanah yang dihasilkan
digiling menjadi semen halus.

b. Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)

Semen alumina tinggi pada dasarnya adalah suatu semen kalsium aluminat
yang dibuat dengan meleburkan canpuran batu gamping, bauksit. Bauksit ini
biasanya mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan ketidakmurnian
lainnya. Ciri-cirinya yaitu kekuatan semen yang berkembang dengan cepat, dan
ketahanannya terhadap air laut dan air yang mengandung sulfat lebih baik.

c. Semen Sorel
Semen sorel adalah semen yang dibuat melalui reaksi eksotermik larutan
magnesium klorida 20% terhadap suatu ramuan magnesia yang didapatkan dari
kalsinasi magnesit dan magnesia yang didapatkan dari larutan garam. Semen
sorel memiliki sifat keras dan kuat, tidak tahan air dan sangat korosif.

d. Portland Blast Furnance Slag Cement

Portland Blast Furnance Slag Cement adalah semen yang dibuat dengan
cara menggiling campuran klinker semen Portland dengan kerak dapur tinggi
(Blast Furnance Slag) secara homogen. Kerak (slag) adalah bahan non-metal
hasil samping dari pabrik pengecoran besi dalam kiln yang mengandung
campuran antara kapur (CaCO3), silika (SiO2) dan alumina (Al2O3).

2.3 Bahan Baku Pembuatan Semen

Dalam industri semen diperlukan bahan baku yang dibagi sesuai fungsinya
sebagai berikut:
 14

2.3.1 Bahan Baku Utama

Komponen utama bahan baku dalam pembuatan semen adalah batu kapur
(lime stone), batu silika (silica stone), pasir besi (iron sand), dan tanah liat (clay)
yang akan dicampur menjadi raw mix sehingga nanti akan menjadi produk.
1) Batu Kapur (lime stone)

Gambar 2.2 Batu Kapur (Lime Stone)

Batu kapur digunakan sebagai sumber kalsium oksida (CaO) dan kalsium
karbonat(CaCO3). Batu kapur ini diambil dari penambangan di Bukit Karang
Putih. Jumlah batu kapur yang digunakan sebanyak ± 80 %. Limestone berperan
dalam reaksi hidrasi dan pembentuk kekuatan pada semen. Jika berlebihan akan
menyebabkan semen tidak lentur dan rapuh.

Tabel 2.1 Sifat Fisika Batu Kapur

Parameter Sifat Fisika

Fase Solid
Warna Putih kekuning-kuningan
Kadar Air 3,80%
Ukuran Material > 60mm = 0%
Silica Modulus 3,21
Alumina Modulus 1,44
Bulk Density 1378 g/l (kasar), 1360 g/l (sedang), 1592 g/l (halus)
 15

Tabel 2.2 Komposisi Kimia Batu Kapur

Komponen Persentase (%)
CaO 51,51
SiO2 3,73
Al2O3 0,63
Fe2O3 0,44
MgO 0,48
SO3 0,04
H2O 1,90
(Sumber: Laboratorium Proses Indarung II/III, 2018)

2) Batu Silika (Silica Stone)

Gambar 2.3 Batu Silika (Silica Stone)

Silika adalah senyawa kimia dengan rumus molekul SiO2 (silika dioksida)
yang dapat diperoleh dari silika mineral, nabati dan sintesis kristal. Batu silika
merupakan sumber utama silika oksida (SiO2), penambangan dilakukan di Bukit
Ngalau. Penggunaan batu silika sekitar 10% dari total kebutuhan dasar semen
yang diperlukan dalam pembuatan semen dengan kadar SiO2 minimal 60%,
Al2O3 maksimal 15%, H2O maksimal 12%, MgO maksimal 1%, dan
mengandung CaO serta Fe2O3 dalam jumlah sedikit.
Pasir silika berguna untuk meningkatkan kekuatan pada semen karena
pembentukan dikalsium silikat (C2S) dan trikalsium silikat (C3S). Jika silika
berlebih akan meningkatkan kekuatan semen namun pada saat bersamaan akan
memperlama setting time-nya. Pada umumnya batu silika terdapat bersama
oksida logam lainnya, semakin murni kadar SiO2 semakin putih warna batu
 16

silikanya, semakin berkurang kadar SiO2 semakin berwarna merah atau coklat,
disamping itu semakin mudah menggumpal karena kadar airnya yang tinggi.
Batu silika yang baik untuk pembuatan semen adalah dengan kadar SiO2 ± 90%.

Tabel 2.3 Sifat Fisika Batu Silika

Parameter Sifat Fisika
Fasa Solid
Warna Coklat kemerahan
Kadar Air 12%
Ukuran Material > 60mm = 0%
Sifat Fisika Silika
Silica Modulus 3,64
Alumina Modulus 2,073
Bulk Density 1210 g/l (kasar), 1216 g/l (halus)

Tabel 2.4 Komposisi Kimia Batu Silika

Komponen Persentase(%)
CaO 3,55
SiO2 66,93
Al2O3 12,91
Fe2O3 0,95
MgO 0,50
H2O 17,80
(Sumber: Laboratorium Proses Indarung II/III, 2018)
3) Pasir Besi (Iron Sand) dan Cooper Slag
Pasir besi sebagai sumber oksida besi (Fe2O3) digunakan 2%berfungsi untuk
kekerasan dan kekuatan semen, sebagai penyerap panas saat proses pembakaran.

Pasir besi didatangkan dari PT Aneka Tambang, Cilacap. Pasir besi yang
mengandung mineral-mineral magnetik banyak terdapat di daerah pantai, sungai
dan pegunungan vulkanik. Umumnya, pasir besi selalu tercampur dengan SiO2
 17

dan TiO2 sebagai impuritiesnya. Kadar yang baik dalam pembuatan semen yaitu
Fe3O2 ± 75% – 80%.

Gambar 2.4 Pasir Besi (Iron Sand)

Tabel 2.5 Sifat Fisika Pasir Besi

Parameter Sifat Fisika
Fasa Solid
Warna Hitam
Kadar Air 10%
Sifat Fisika Pasir Besi
Silica Modulus -
Alumina Modulus -
Bulk Density 1.657 g/l

Tabel 2.6 Komposisi Kimia Pasir Besi

Komponen Persentase (%)
CaO 3,94
SiO2 29,90
Al2O3 5,96
Fe2O3 42,96
MgO 0,44
H2O 6,60
(Sumber: Laboratorium Proses Indarung II/III, 2018)
 18

Copper slag adalah hasil limbah industri peleburan tembaga, berbentuk

pipih dan runcing (tajam) dan sebagian besar mengandung oksida besi dan silikat
serta mempunyai sifat kimia yang stabil dan sifat fisik yang sama dengan pasir.
Beberapa keuntungan penggunaan copper slag dalam campuran beton adalah
sebagai berikut:
a) Meningkatkan kekuatan beton dan permukaan beton lebih halus dan rata.
b) Meningkatkan ketahanan terhadap sulfat dalam air laut.
c) Mengurangi panas hidrasi dan memperkecil porositas.
d) Adapun kekurangan dari cooper slag adalah:
e) Beton yang dihasilkan berwarna kehitaman.
f) Tidak semua daerah memiliki cooper slag sehingga bahan sulit didapat.
g) Butiran cooper slag harus dihaluskan terlebih dahulu

Tabel 2.7 Sifat Fisika Cooper Slag

Parameter Sifat Fisika
Fasa Padat
Warna Kehitam-hitaman
Bentuk Pipih dan runcing

Tabel 2.8 Komposisi Kimia Cooper Slag

Komponen Persentase
AL2O3 3-6%
SiO2 30-36%
CaO 2-7%
FeO 45-55%

4) Tanah Liat (Clay)

Rumus kimia tanah liat yang digunakan pada produksi semen
SiO2Al2O3.2H2O.Tanah liat digunakan sebanyak ±8%. Pada awalnya
penambangan tanah liat dilakukan di bukit Ngalau, namun karena depositnya
semakin sedikit maka tanah liat dibeli dari pihak ketiga yaitu PT Igasar dan PT
Yasiga Andalas di Gunung Sarik dengan kadar Al2O3 minimal 25%,
 19

SiO2maksimal 45%. Tanah liat digunakan untuk memasok alumina dan silika
pada saat dipanaskan di kiln, dan menyeimbangkan kandungan CaCO3 yang
terlalu tinggi pada limestone.

Gambar 2.5 Tanah Liat (Clay)

Tabel 2.9 Sifat Fisika Tanah Liat

Parameter Sifat Fisika
Fasa Solid
Warna Coklat kekuningan
Kadar Air 34,8%
Ukuran Material -
Sifat Fisika Tanah Liat
Silica Modulus 0,912
Alumina Modulus 3,017
Bulk Density 750 g/l

Tabel 2.10 Komposisi Kimia Tanah Liat

Komponen Persentase (%)
CaO 1,45
SiO2 41,52
Al2O3 30,71
Fe2O3 12,53
MgO 0,34
H2O 27,90
SO3 0,01
(Sumber: Laboratorium Proses Indarung II/III, 2018)
 20

2.3.2 Bahan Tambahan (Aditif)

Bahan baku yang ditambahkan ke dalam raw mixuntuk mendapatkan sifat-
sifat tertentu yang diinginkan pada semen. Bahan tambahan antara lain:
1. Gypsum
Bahan aditif yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah
gypsumdengan rumus CaSO4.nH2O. Gypsum terdiri 2 macam yaitu gypsum alam
dan gypsum sintetis. Gypsum alam yang diimpor dari Thailand, sedangkan
gypsum sintesis dari PT Petrokimia, Gresik. Gypsum berfungsi sebagai retarder
atau memperlambat terjadinya proses pengerasan pada semen. Apabila kristal air
dalam gypsum hilang maka sifat retarder pada gypsum akan berkurang.Adapun
karakteristik dari gypsum adalah lembab dan tahan terhadap api.

Tabel 2.11 Sifat Fisika Gypsum

Parameter Sifat Fisika
Warna Putih, kuning, abu-abu, hitam (tidak murni)
Specific gravity 2,31 – 2, 35
Kekerasan Keras seperti mutiara teruma permukaan
Bentuk mineral Kristalis, serabut dan massif
Kilap Seperti sutera
Tingkat konduktivitas Rendah
Sistem kristalin Monoklinik

Tabel 2.12 Komposisi Kimia Gypsum

Komponen Persentase (%)
CaO 30,50
SiO2 3,67
Al2O3 0,22
Fe2O3 0,22
MgO 0,21
H2O 3,50
(Sumber: Laboratorium Proses Indarung II/III, 2018)
 21

Sedangkan sifat kimia gypsum adalah:

1. Pada umumnya mengandung 46,5%SO3, 32,4% CaO dan 20,9% H2O.
2. Kelarutan dalam air adalah 2,1 gram tiap liter pada suhu 400C; 1,8 gram tiap
liter air pada 00C; 1,9 gram tiap liter pada suhu 70-900C.

3. Kelarutan bertambah dengan penambahan HCl atau HNO3. Di alam,

gypsum merupakan mineral hidrous sulfat yang mengandung dua molekul
air, atau dengan rumus kimia CaSO4.2H2O dengan berat molekul 172,17 gr.

Warna gypsum mulai dari putih, kekuning kuningan sampai abu-abu.

Gambar 2.6 Gypsum

2. Pozzolan

Gambar 2.7 Pozzolan

Pozzolan adalah bahan yang mengandung silika atau senyawanya dan

alumina, yang tidak mempunyai sifat mengikat seperti semen. Namun dalam

bentuknya yang halus dan dengan adanya air, senyawa tersebut akan bereaksi
 22

secara kimia dengan kalsium hidroksida pada suhu kamar membentuk

senyawa yang mempunyai sifat seperti semen.
Tabel 2.13 Komposisi Kimia Pozzolan
Komponen Persentase(%)
SiO2 66,93
Al2O3 12,91
Fe2O3 0,95
MgO 0,50
CaO 3,55
H2O 17,80
(Sumber: Laboratorium Proses Indarung II/III, 2018)
3. Fly Ash
Fly ash adalah bagian dari sisa pembakaran batubara pada boiler
pembangkit listrik tenaga uap yang berbentuk partikel halus amorfdan bersifat
pozzolan, berarti abu tersebut dapat bereaksi dengan kapur pada suhu kamar

dengan media air membentuk senyawa yang bersifat mengikat.

Tabel 2.14 Parameter dan Persyaratan Kandungan

Fly Ash
Komponen Persentase(%)
SiO2 21,95
Al2O3 6,54
Fe2O3 3,46
MgO 66,77
CaO 0,98
H2O 0,3
(Sumber: Laboratorium Proses Indarung II/III, 2018)
Manfaat fly ash yaitu:
a. Tahan tehadap korosi, suhu tinggi, dan sebagai limbah yang bermanfaat
b. Koefisien pemuaian yang rendah
 23

c. Memiliki sifat pozzolan yang dapat digunakan untuk menghemat

penggunaan klinker sehingga biaya produksi semen bisa dikurangi
2.3.3 Bahan Korektif
Bahan korektif merupakan bahan mentah yang dipakai apabila terjadi
kekurangan salah satu komponen pada pencampuran bahan-bahan mentah
utama,misalnya kekurangan:
a. CaO : bisa ditambahkan lime stone, marble (90% CaCO3)
b. Al2O3 : bisa ditambahkan bauxite, laterite, koaline, dan lain-lain
c. SiO2 : bisa ditambahkan quart dan sand
d. Fe2O3 : bisa ditambahkan pasir besi dan pyrite.
Besar kecilnya penambahan tergantung kekurangan sesuai raw mix design
yang diinginkan.
2.4 Sifat Fisika dan Sifat Kimia Semen
Semen memiliki sifat fisika dan sifat kimia yang sangat berpengaruh
terhadap proses pembuatan semen. Sifat fisika dan kimia semen yaitu sebagai
berikut:
a. Sifat Fisika Semen
1) Setting time (waktu pengikatan)
Setting dan hardening adalah pengikatan dan pengerasan semen setelah
terjadi reaksi hidrasi. Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan
pasta yang plastis dan dapat dibentuk sampai beberapa waktu karakteristik dari
pasta tidak berubah dan periode ini sering disebut dorman period. Pada tahapan
berikutnya, pasta mulai menjadi kaku walaupun masih ada yang lemah, namun
suhu tidak dapat dibentuk (unworkable). Kondisi ini disebut initial set, sedangkan
waktu mulai dibentuk (ditambah air) sampai kondisi initial set disebut initial
setting time (waktu pengikatan awal). Tahapan berikutnya pasta melanjutkan
kekuatannya sehingga didapat padatan yang utuh dan biasa disebut hardened
cement pasta. Kondisi ini disebut final set, sedangkan waktu yang diperlukan
untuk mencapai kondisi ini disebut final setting time (waktu pengikatan akhir).
Proses pengerasan berjalan terus berjalan seiring dengan waktu akan diperoleh
kekuatan proses ini dikenal dengan nama hardening.
 24

2) Kelembaban
Kelembaban timbul karena semen menyerap uap air dan CO2 dan dalam
jumlah yang cukup banyak sehingga terjadi penggumpalan. Semen yang
menggumpal kualitasnya akan menurun karena bertambahnya Loss On Ignition
(LOI) dan menurunnya spesific gravity sehingga kekuatan semen menurun, waktu
pengikatan dan pengerasan semakin lama, dan terjadinya false set. Loss On
Ignition (hilang pijar) dipersyaratkan untuk mencegah adanya mineral-mineral
yang terurai pada saat pemijaran, dimana proses ini menimbulkan kerusakan pada
batu setelah beberapa tahun kemudian.
3) Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami
proses hidrasi. Jumlah panas hidrasi yang terjadi tergantung pada tipe semen,
kehalusan semen, dan perbandingan antara air dengan semen. Kekerasan awal
semen yang tinggi dan panas hidrasi yang besar kemungkinan terajadi retak-retak
pada beton. Hal ini disebabkan oleh fosfor yang timbul sukar dihilangkan
sehingga terjadi pemuaian pada proses pendinginan.
4) Penyusutan
Ada tiga macam penyusutan yang terjadi di dalam semen yaitu:
a) Drying shringkage (penyusutan karean pengeringan)
b) Hidration shringkage(penyusutan karena hidrasi)
c) Carbonation shringkage (penyusutan karena karbonasi)
Yang paling berpengaruh pada permukaan beton adalah drying shringkage,
penyusutan ini terjadi karena penguapan selama proses setting dan hardening.
Bila besaran kelembabannya dapat dijaga, maka keretakan beton dapat dihindari.
Penyusutan ini dipengaruhi juga oleh kadar C3A yang terlalu tinggi.
5) Kuat Tekan
Kuat tekan adalah kemampuan material menahan suatu beban. Kuat tekan
dipengaruhi oleh kandungan senyawa C3S, C2S, C3A, C4AF dalam semen, kadar
SO2, dan tingkat kehalusan semen. C3S berpengaruh terhadap kekuatan awal.C2S
berpengaruh terhadap kuat tekan dalam jangka panjang, C3A berpengaruh
terhadap kuat tekan hingga umur 28 hari, dan C4AF tidak berpengaruh pada kuat
 25

tekan namun memberikan pengaruh terhadap pembentukan liquid phase di dalam

proses pembakaran di kiln.
Kuat tekan semen diuji dengan cara membuat mortar yang kemudian
ditekan sampai hancur. Contoh semen yang diuji dicampur dengan pasir silika

dengan perbandingan tertentu, kemudian dibentuk menjadi kubus-kubus

berukuran 5x5x5 cm. Setelah mengalami perawatan dengan perendaman benda
tersebut diuji kekuatan tekannya pada hari ke 3, 7, dan 28.
6) Hidrasi Semen
Hidrasi semen terjadi akibat adanya kontak antara mineral semen dengan
air. Faktor yang mempengaruhi hidrasi semen antara lain:
a. Jumlah air yang ditambahkan
b. Temperatur
c. Kehalusan semen
d. Bahan aditif
e. Kandungan senyawa C3S, C2S, C3A dan C4AF
Faktor-faktor tersebut mengakibatkan terbentuknya pasta semen yang pada
waktu tertentu akan mengalami pengerasan. Hidrasi adalah proses kristalisasi
yang dibagi menjadi 3 (tiga) tahap, yaitu:
a. Secara kimia, yaitu mineral semen beraksi dengan air membentuk
senyawa hidrat.
b. Secara fisika, yaitu pembentukan kristal karena kejenuhan larutan.
c. Secara mekanis, yaitu pengikatan secara adhesi dan kohesi kristal
sehingga membentuk struktur yang kokoh.
Hidrasi pada temperatur tinggi menyebabkan rendahnya kekuatan akhir
semen dan beton yang rentan retak.
7) Daya Tahan terhadap Asam dan Sulfat
Syarat ini hanya untuk semen dengan jenis HSRC (high sulfate resistance
cement).Daya tahan beton umumnya rendah terhadap asam, sehingga mudah
terdekomposisi oleh asam kuat.Asam dapat merubah senyawa semen yang tidak
larut dalam air menjadi senyawa yang larut dalam air.pH yang dapat merusak
 26

yaitu dibawah 6, namun keasaman air akibat pelarutan CO2, pH di atas 6,5 juga
dapat merusak, karena CO2 bereaksi dengan Ca(OH)2 dalam semen membentuk
CaCO3 yang bereaksi kembali dengan CO2 membentuk Ca(HCO)3 yang larut
dalam air, menurut reaksi:
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O
CaCO3 + CO2 Ca(HCO)3
Ca(HCO)3 yang terbentuk inilah yang akan mengurangi kekuatan semen
8) False Set
False set yaitu gejala terjadinya pengembangan sifat kekakuan dari adonan
semen, mortar, beton tanpa terjadinya pelepasan panas yang banyak. Gejala
tersebut akan hilang dan sifat plastis akan dicapai kembali bila dilakukan
pengadukan lebih lanjut tanpa penambahan air. False set terjadi karena pada
operasi penggilingan klinker dan gypsum dilaksanakan pada suhu operasi yang
terlalu tinggi sehingga terjadi dehidrasi dari CaSO4.2H2O menjadi
CaSO4.1,5H2O.CaSO4.0,5H2O. Inilah yang menyebabkan terjadinya false set.

9) Soundness
Selama proses hidrasi, akan terjadi ekspansi abnormal yang menyebabkan
keretakan beton. Ekspansi terjadi apabila kadar free lime, MgO, Na2O, dan K2O
terlalu tinggi atau gypsum yang terlalu banyak.
10) Konsistensi
Konsistensi semen portland lebih banyak pengaruhnya pada saat
pencampuran awal, yaitu pada saat terjadi pengikatan sampai pada saat beton
mengeras. Konsistensi yang terjadi bergantung pada rasio antara semen dan air
serta aspek-aspek bahan semen seperti kehalusan dan kecepatan hidrasi.
Konsistensi mortar bergantung pada konsistensi semen dan agregat
pencampurnya.

11) Kehalusan
Kehalusan butir semen akan mempengaruhi proses hidrasi. Waktu
pengikatan (setting time) menjadi semakin lama apabila butir semen lebih kasar.
Kehalusan penggilingan semen disebut penampang spesifik, yaitu luas butir
 27

permukaan semen. Jika permukaan penampang semen lebih besar, semen akan
memperbesar bidang kontak dengan air. Semakin halus butiran semen, proses
hidrasi semakin cepat sehingga kekuatan awal tinggi dan kekuatan akhir akan
berkurang. Namun jika semen terlalu halus, setting time akan turun lalu
mengakibatkan drying shrinkage dan mengakibatkan keretakan beton. Selain itu,
akan memudahkan penyerapan air dan CO2. Oleh karena itu, ukuran partikel

dijaga pada blaine ±3.500 cm2/gr.

Kehalusan butir semen yang tinggi dapat mengurangi terjadinya bleeding
atau naiknya air ke permukaan, tetapi menambah kecendrungan beton untuk
menyusut lebih banyak dan mempermudah terjadinya retak susut. Menurut
ASTM, butir semen yang lewat ayakan No. 200 harus lebih dari 78%. Untuk
mengukur kehalusan semen digunakan turbidimeter dari Wagner atau air
permeability dari blaine.
12) Perubahan Volume (kekalan)
Kekalan pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran yang
menyatakan kemampuan pengembangan bahan-bahan campurannya dan
kemampuan untuk mempertahankan volume setalah pengikatan terjadi.
Ketidakkekalan semen disebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur bebas
yang pembakarannya tidak sempurna serta magnesia yang terdapat dalam
campuran tersebut. Kapur bebas itu mengikat air dan kemudian menimbulkan
gaya-gaya ekspansi. Alat uji untuk menentukan nilai kekalan semen
portlandadalah Autoclave Expansion of Portland Cement cara ASTM C-151 atau
cara Inggris, BS, Expansion by Le Chatellier.
Sifat-sifat semen portland sangat dipengaruhi oleh susunan ikatan oksida-
oksida serta bahan-bahan pengotor lainnya. Pemeriksaan secara berkala perlu
dilakukan, baik pada saat pemrosesan, saat menjadi bubuk semen maupun setelah

menjadi pasta semen. Pemeriksaan semen dilakukan sesuai dengan standar

mutu.Standar yang paling umum dianut didunia adalah standar ASTM (American

Society for Testing and Material) C-150 dan British standard (BS-12). Sedangkan
 28

di Indonesia menggunakan Standar Industri Indonesia (SII-0013-81) yang

mengadopsi ASTM C-150-80 yang kini telah diperbarui menjadi SNI.

b. Sifat Kimia Semen

1) Insoluble Residue (Bagian Tak Larut)
Insoluble residue merupakan kotoran yang tetap tinggal setelah semen
direaksikan dengan asam klorida dan natrium karbonat. Kotoran ini berasal dari
senyawa di dalam gypsum, dari SiO2 yang tidak terikat dalam klinker dan dari
senyawa organik seperti humus yang terkadang masih terbawa di limestone dan
batuan lainnya. Jumlahnya yang kecil tidak mempengaruhi mutu/kualitas semen.
2) Lost of Ignition (Hilang Pijar)
Hilang pijar digunakan untuk mencegah adanya mineral-mineral yang dapat
diuraikan pada pemijaran. Kristal mineral tersebut umunya bersifat dapat
mengalami metamorfosa dalam waktu yang lama, sehingga pada proses tersebut
dapat menimbulkan kerusakan. Lost of ignition (LOI) adalah persentase berat
CO2 dan H2O yang hilang pada waktu dipijarkan dengan suhu dan waktu tertentu.
LOI dihitung dengan rumus:
Berat yang hilang
LOI = 𝑥 100 (2.1)
Berat total

Hilang pijar disebabkan karena terjadinya penguapan air kristal dari gypsum
serta penguapan CO2 dari MgCO3 dan CaCO3 saat terjadi reaksi kalsinasi. Nilai
LOI berkisar antara 0,5-0,8%.
3) Modulus Semen
Modulus semen merupakan bilangan yang menyatakan perbandingan
kuantitas senyawa CaO, SiO2, Fe2O3, dan Al2O3.Modulus semen sesuai untuk
jenis semen yang diproduksi. Modulus ini dapat digunakan untuk perbandingan
jumlah masing-masing bahan baku untuk menghasilkan klinker dengan komposisi
yang diinginkan.
4) Alumina Modulus (ALM)
Nilai ALM berkisar 1,5-2,5. Jika nilai ALM terlalu tinggi, maka nilai SIM
akan turun sehingga menurunkan setting time semen, namun jika nilai ALM
 29

terlalu rendah akan menyebabkan viskositas fasa cair rendah, semen yang
dihasilkan tahan sulfat, namun kuat tekan awalnya rendah dan mudah dibakar.
ALM dihitung dengan menggunakan rumus:
Al2 O3
ALM = Fe2 O3
𝑥 100% (2.2)

5) Silika Modulus (SIM)

Nilai SIM berkisar antara 1,9-3,2 dan yang diinginkan itu antara 2,2-2,6.
Dicari menggunakan rumus:

SiO2
SIM = 𝑥 100 (2.3)
Al2 O3 +Fe2 O3

Perubahan nilai SIM menyebabkan perubahan coating pada burning zone

dan burnability klinker. Jika nilainya terlalu tinggi, maka klinker sulit dibakar
hingga perlu temperatur bakar yang tinggi. Fase cair rendah, sehingga beban
panasnya tinggi, kadar abu dan CaO bebasnya tinggi. Coating menyebabkan
terjadinya penumpukan penyerapan panas pada bagian coating dan
mengakibatkan daerah coating tersebut lebih panas sehingga dapat merusak batu
bahan api.
6) Lime Saturated Factor (Faktor Penjenuhan Kapur)
LSF adalah jumlah bagian CaO yang diperlukan untuk mengikat satu bagian
oksida-oksida yang lain (SiO2, Al2O3 dan Fe2O3). Kelebihan CaO dari LSF akan

membentuk CaO bebas (free lime) didalam klinker. Akibat LSF yang tinggi
adalah CaO bebas akan semakin tinggi, burnability semakin tinggi sehingga kuat

tekan awal dan panas hidrasi semakin tinggi, kebutuhan panas dan temperatur

kiln akan meningkat karena burnability yang semakin tinggi dan coating sulit
terbentuk sehingga panas radiasi akan meningkat.
7) Sulfur Trioksida (SO3)
Senyawa SO3 berasal dari gypsum dan bahan bakar pada pembentukan
klinker. Kadar SiO3 klinker sebaiknya 0,6%, jika lebih maka klinker akan susah

digiling. Fungsi senyawa SO3 adalah menghambat hidrasi mineral C3A dan

pengatur setting time semen. Apabila penambahan gypsum optimal, maka

 30

senyawa SiO2 dapat membantu hidrasi C3S yang bermanfaat untuk menambah
kekuatan semen, mengurangi drying shrinkage dan meningkatkan kelenturan
(soundness) semen.
8) Magnesium Oksida
Senyawa MgO dalam semen berasal dari batu kapur setelah terjadinya
proses pembakaran klinker, senyawa MgO terdapat dalam bentuk glassy state.
Jika kadar MgO kurang dari 2% maka MgO akan berikatan dengan senyawa
klinker. Jika kadarnya lebih dari 2% maka akan membentuk MgO bebas
(periscale) yang akan berikatan dengan air membentuk Mg(OH)2 yang
mengakibatkan keretakan pada beton
9) CaO Bebas (Free Lime)
Free lime merupakan senyawa kapur yang tidak ikut bereaksi dalam
pembuatan klinker. Kadar free lime yang baik adalah dibawah 1%. Jika berlebih
maka beton yang dihasilkan akan mudah retak dikarenakan pemuaian volume
yang besar selama reaksi hidrasi semen.
10) Komposisi Senyawa Mineral
Senyawa C3S adalah komponen yang berperan untuk pengerasan awal, dan
cepat mengeras pada umur 28 hari. Kadar C3S sebaiknya antara 52-62%. C2S
berperan sebagai kekuatan untuk waktu yang lebih lama. C2S berperan untuk
kekerasan setelah minggu pertama hingga beberapa minggu atau bulan. C3A
berfungsi dalam kekerasan awal dan kecepatan mengerasnya sangat tinggi. Dalam
semen tanpa gypsum, C3A bereaksi cepat dengan air dan menghasilkan panas
yang besar. Kadar C3A optimum tergantung pada jenis semen yang diproduksi.
C4AF mempunyai sifat hidrasi yang lambat. Besi dalam C4AF berperan sebagai
fluxing agent (penurunan titik lebur).
11) Alkali (Na2O dan K2O)
Kadar alkali berlebih dapat mengakibatkan keretakan pada beton, apabila
digunakan agregat yang mengandung silika reaktif terhadap alkali akan terjadi
reaksi:
Na2O + SiO2 2NaSiO3
K2O + SiO2 2KSiO3
 31

Na2O dibatasi kadarnya 0,6%. Jika berlebih maka jumlah gypsum yang
dibutuhkan akan lebih banyak. Sedangkan kelebihan K2O menjadikan klinker
mudah digiling.

2.5 Faktor Kualitas Semen

Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas semen adalah sebagai berikut:
1) Blaine (kehalusan semen)
Pengujian luas permukaan (specific surface) dilakukan dengan
menggunakan alat Blaine Air Permeability yang merupakan persyaratan fisika
utama yang harus dipenuhi semen Portland untuk semua tipe. Nilai kehalusan
(blaine) dihitung dari permeability udara terhadap sampel semen yang dipadatkan
tergantung dari permukaan spesifiknya. Semakin besar nilai hambatannya maka
semakin besar luas permukaan spesifik dari semen. Satuan dari kehalusan semen
Portland dinyatakan dalam cm2/gram atau m2/kg, artinya setiap gram semen
apabila ditebar di atas permukaan yang rata maka akan membentuk luasan seluas
1 cm2. Syarat minimum: 2800 cm2/gram (280 m2/kg).
2) SO3
Senyawa SO3 berasal dari gypsum dan bahan bakar pada pembentukan
klinker. Kadar SiO3 klinker sebaiknya 0,6%, jika lebih maka klinker akan susah
digiling. Fungsi senyawa SO3 adalah menghambat hidrasi mineral C3A dan
pengatur setting time semen. Apabila penambahan gypsum optimal, maka
senyawa SiO2 dapat membantu hidrasi C3S yang bermanfaat untuk menambah
kekuatan semen, mengurangi drying shrinkage dan meningkatkan kelenturan
(soundness) semen.
3) 45µ
Kehalusan semen diisyarakan karena akan menentukan luas permukaan
partikel-partikel pada semen proses hidrasi. Untuk standar kehalusan semen
dipakai spesifikasi sisa ayakan 90µ (170 mesh/ sisa ayakan 45µ (325 mesh).
4) LOI (Lost Of Ignition)
LOI adalah persentase berat CO2 dan H2O yang hilang pada waktu
dipijarkan dengan suhu dan waktu tertentu. LOI dihitung dengan rumus:
 32

Berat yang hilang

LOI = 𝑥 100 (2.4)
Berat total

Hilang pijar disebabkan karena terjadinya penguapan air kristal dari gypsum
serta penguapan CO2 dari MgCO3 dan CaCO3 saat terjadi reaksi kalsinasi. Nilai
LOI berkisar antara 0,5-0,8%.
5) BTL (Bagian Tak Larut)
Bagian Tak Larut merupakan kotoran yang tetap tinggal setelah semen
direaksikan dengan asam klorida dan natrium karbonat. Kotoran ini berasal dari
senyawa di dalam gypsum, dari SiO2 yang tidak terikat dalam klinker dan dari
senyawa organik seperti humus yang terkadang masih terbawa di lime stone dan
batuan lainnya. Jumlahnya yang kecil tidak mempengaruhi mutu/kualitas semen.
 BAB III
DESKRIPSI PROSES

3.1 Tahapan Proses Pembuatan Semen

Berikut di bawah ini adalah flowsheet pembuatan semen:

Gambar 3.1 Flowsheet Proses Pembuatan Semen (Sumber: Semen Indonesia

Group)
Secara umum proses pembuatan semen di PT Semen Padang terbagi atas 5
tahapan, yaitu:
1) Tahap penyediaan dan persiapan bahan baku
2) Tahap penggilingan bahan baku (pembentukan raw mix)
3) Tahap pembentukan klinker (pembakaran raw mix)
4) Tahap penggilingan klinker (pembuatan semen)
5) Tahap pengantongan semen

33
 34

3.2 Tahap-Tahap Pembuatan Semen

Pembuatan semen terdiri dari beberapa tahapan yaitu tahap penyediaan dan
persiapan bahan baku, tahap penggilingan bahan baku (pembentukan raw mix),
dan tahap pembentukan klinker.
3.2.1 Tahap Penyediaan dan Persiapan Bahan Baku
Tahap penyediaan dan persiapan bahan baku terdiri dari quarry
(penambangan), pengadaan dan penyimpanan bahan baku. Pada tahap
penambangan bahan tambang yang berupa lime stone dan silica stone ditambang
langsung oleh PT Semen Padang yang didapat dari daerah sekitar PT Semen
Padang dan telah ditreatment terlebih dahulu hingga kemudian disimpan di dalam
storage Pabrik Indarung II/III PT Semen Padang. Tahap pengadaan dan
penyimpanan bahan baku terdapat empat bahan baku yang disimpan pada storage
yang berbeda. Proses pengadaan dan penyimpanan masing-masing bahan baku
yaitu sebagai berikut:
a. Batu Kapur (Lime Stone)
Limestone terbentuk di palung laut, kemudian karena adanya gaya tektonik
menyebabkan terangkat ke permukaan. Intrusi pada deposit ini berupa batu
lempung dan juga batu basalt. Lime stone yang digunakan sebagai bahan baku PT
Semen Padang diperoleh dari Bukit Karang Putih. Berikut merupakan tahapan
penambangan batu kapur yaitu striping merupakan pengupasan lapisan dari kerak
batu bukit karang sehingga diperoleh lapisan dari batu kapur Borring yaitu
pengeboran dengan menggunakan alat crawler dill dan drill master dengan
tekanan tenaga udara dari kompresor. Pengeboraan dimaksudkan untuk
menanamkan bahan peledak. Blasting yaitu proses peledakan dengan bahan bakar
peledak yang digunakan yaitu ANFO (campuran tersebut berupa amonium nitrat
dan fueloil). Dozing yaitu pengumpulan batu kapur yang telah diledakkan dengan
menggunakan dozer untuk selanjutnya ditransportasikan ke tempat penampungan.
Crushing yaitu memperkecil ukuran material sampai ukuran tertentu, proses ini
langsung dilakukan di area penambangan dengan menggunakan crusher.
 35

kemudian lime stone yang telah dikecilkan ukurannya secara langsung

diangkut menuju ke dalam storage atau tempat penyimpanan berupa bangunan
seperti rumah yang berada di pabrik dengan menggunakan belt conveyor.

Gambar 3.2 Belt Conveyor

Limestone yang ditransportasikan dengan belt conveyor menuju storage
dengan kapasitas 2x35.000 ton melalui tripper dengan menggunakan metode
penumpukan conical shell stacking. Pada Conical shell stacking, stacker bergerak
secara bertahap dalam arah membujur. Gerakan stacker selanjutnya hanya
dilakukan setelah menyelesaikan tumpukan sampai ketinggian maksimal.
Penarikan umumnya dilakukan kemudian oleh side reclaimer. Metode conical
shell stacking sebaiknya tidak diaplikasikan bersamaan dengan front reclaiming
karena dengan metode ini hanya beberapa lapisan material yang tercampur
sehingga efisiensi homogenisasi yang dicapai rendah. Metode penumpukan
conical shell stacking ini digunakan baik pada Indarung II maupun Indarung III.
Untuk metode pengambilan material dapat digunakan metode side
reclaiming yang bekerja di bagian samping tumpukan material yang akan diambil.
Side reclaimer ini dilengkapi dengan scraper yang bisa dinaik-turunkan. Side
reclaimer dapat mengambil material dari bagian depan atau dari samping
tumpukan material. Metode pengambilan ini digunakan pada Indarung II,
sedangkan untuk Indarung III menggunakan metode portal scraper.

Gambar 3.3 Metode Conical Shell Stacking (Sumber: Holderbank, 2000)

 36

Side reclaimer merupakan salah satu alat penarikan material yang biasa
digunakan di pabrik semen. Peralatan ini hanya digunakan pada Indarung II saja.
Peralatan ini bergerak di jalur rel yang terletak di sepanjang pile/tumpukan
material. Side reclaimer dilengkapi oleh satu scraper chain yang digunakan untuk
menarik tumpukan material untuk selanjutnya ditransport oleh belt conveyor yang
juga terletak sepanjang tumpukan material tersebut.
Kelebihan metode ini antara lain:
a. Beberapa komponen material yang disimpan di tempat prablending yang
sama dapat diambil dengan mesin yang serupa
b. Cocok untuk material dengan tingkat kelengketan yang sedang
c. Biaya investasi yang rendah
Kekurangan metode ini antara lain:
a. Efisiensi homogenisasi berkurang karena tidak setiap lapisan dicampur
secara simultan (Conical shell stacking)
b. Dipakai hanya jika konsep prablending yang ada tidak menuntut adanya
penyimpanan material dengan adanya kebutuhan homogenisasi material
yang tinggi.

Gambar 3.4 Alat Penarikan Side Reclaimer

Ket : 1. Hoist untuk menaikkan/menurunkan scraper chain
2. Ruangan operator
3. Belt conveyor
4. Roda dan rel
5. Scraper chain

Sedangkan pada Indarung III metode yang digunakan untuk penarikan

material ini adalah portal scrapper. Portal Scrapper merupakan salah satu alat
 37

penarikan material yang juga biasa digunakan di pabrik semen. Sama seperti side
reclaimer, peralatan ini bergerak di jalur rel yang terletak di sepanjang
pile/tumpukan material. Bedanya, untuk portal scrapper dilengkapi oleh dua
scraper chain di mana scrapper chain sekunder digunakan untuk menarik
material ke arah scrapper chain primer dan selanjutnya ditarik oleh scrapper
chain primer tersebut untuk kemudian ditransport oleh belt conveyor yang juga
terletak sepanjang tumpukan material tersebut.

Gambar 3.5 Alat Penarikan Portal Scraper

Ket : 1. Roda dan rel 4. Portal
2. Belt conveyor 5. Scraper chain primer
3. Ruang operator 6. Scrapper chain sekunder
b. Batu Silika (Silica Stone)
Bahan baku batu silika diambil dari penambangan Bukit Ngalau.
Penambangan batu silika dilakukan hampir sama dengan melakukan
penambangan batu kapur, namun perbedaannya pada penambangan batu silika
tidak dilakukannya proses blasting sehingga tidak menggunakan bahan peledak,
tetapi diruntuhkan dengan trackavator dan dibawa ke crusher dengan dump truck
atau sheet loader lalu dibawa menuju storage dengan menggunakan belt
conveyor.
Batu silika yang telah dihancurkan dengan crusher di tambang,
ditransportasikan menggunakan belt conveyor menuju storage dengan kapasitas
2x6.500 ton. Metode penumpukan yang digunakan pada batu silika ini sama
dengan metode pada batu kapur. Dimana metode penumpukannya adalah conical
shell stacking yang terdapat pada Indarung II/III.
 38

Sedangkan untuk penarikan materialnya menggunakan metode yang sama

dengan metode penarikan pada batu kapur yaitu dengan metode side reclaimer
untuk Indarung II, dan portal scraper untuk Indarung III.

c. Pengadaan Tanah Liat

Tanah liat merupakan sumber AlO dan FeO yang ditambang di sekitar
pabrik (bukit atas) dengan menggunakan excavator. Kebutuhan tanah liat ini
ditunjang oleh departemen pengadaan yang dibeli dari Gunung Sarik. Tahapan
penambangan tanah liat hampir sama dengan penambangan batu kapur hanya saja
tanpa proses pengeboran dan peledakan. Tahapannya yaitu land clearing,
stripping, drigging, dan loading, sertahauling. Kapasitas storage tanah liat sebesar
2x7.000 ton dengan menggunakan metode penarikan windrow stacking.

Gambar 3.6 Metode Windrow Stacking (Sumber:Holderbank,2000)

Pada metode ini, material ditumpuk melintang secara paralel selebar tempat
yang tersedia sehingga membentuk tumpukan bukit. Metode ini digunakan untuk
mencegah terjadinya pemisahan (segregation) dan menghasilkan distribusi
partikel halus dan kasar yang merata. Stacker ini bergerak secara membujur dan
melintang sehingga membentuk pola paralel serta barisan membujur yang
bertingkat. Alat yang digunakan untuk metode tersebut adalah bucket chain
excavator.
 39

Gambar 3.7 Alat Penarikan Bucket Chain Excavator

Ket : 1. Jembatan stacking 1 6. Bucket chain hoist
2. Belt conveyor di atas jembatan 7. Jembatan Reclaiming
3. Ruang operator 8. Ruang operator
4. Roda kabel 9. Jembatan reclaiming
5. Bucket chain 10. Jembatan stacking 2

d. Pengadaan Pasir Besi

Pasir besi didatangkan dari PT Aneka Tambang Cilacap. Pasir besi ini di
angkut dari Cilacap ke pelabuhan Teluk Bayur dengan menggunakan kapal untuk
selanjutnya diangkut dengan truk ke lokasi penyimpanan pabrik. Storage yang
digunakan untuk pasir besi ini bertipe open storage dengan kapasitas 7.000 ton.
Dari storage ini pasir besi akan diumpankan kedalam hopper menggunakan alat
berat (loader).
 40

Dari masing-masing storage, bahan baku akan dimasukkan kedalam hopper

menggunakan belt conveyor. Belt conveyor yang digunakan untuk
mestransportasikan limestone, silca stone, dan pasir besi adalah belt conveyor,
sedangkan untuk clay menggunakan belt conveyor. Namun, untuk batu silika dan
pasir besi digunakan belt conveyor yang sama dan secara bergantian. Hal ini
dilakukan karena penggunaan material ini sedikit dalam komposisinya, sehingga
penggunaan 1 belt conveyor akan lebih ekonomis.

e. Pengadaan Gypsum
Selain pasir besi, gypsum sebagai bahan penunjang juga didatangkan dari
luar. Kebutuhan gypsum untuk PT Semen Padang didatangkan dari PT Petrokimia
Gresik, serta diimport dari Australia atau Thailand. Kualitas gypsum diuji terlebih
dahulu di Laboratorium Jaminan dan Kualitas PT Semen Padang untuk
menentukan kualitas dari gypsum tersebut.
f. Pengadaan Pozzolan
Pozzolan merupakan bahan yang mengandung silika dan alumina yang tidak
memiliki sifat mengikat seperti semen, tetapi dalam bentuk yang halus dengan
adanya air dapat menjadi suatu massa padat yang bersifat tidak larut dalam air.
Pozzolan digunakan sebagai material tambahan untuk pembuatan semen tipe I dan
PCC pada pabrik Indarung II/III.

g. Pengadaan Fly Ash

Fly ash merupakan pozzolan buatan yang mengandung silika atau alumina
yang tidak memiliki sifat seperti semen namun karena halus dan dengan adanya
air, maka senyawa-senyawa ini akan bereaksi secara kimiawi dengan kalsium
hidroksida (senyawa hasil reaksi antara semen dan air) pada suhu kamar
membentuk senyawa kalsium aluminat hidrat yang sifatnya seperti semen.
 41

Tabel 3.1 Jenis Storage, Metode Stacking dan Penarikan Bahan Baku
Storage Stacking
Material Alat Penarikan
Tipe Kapasitas (ton) Method
Batu Kapur Closed 2𝑥35.000 Conical Shell Side Reclaimer
Batu Silika Closed 2𝑥6.500 Conical Shell Side Reclaimer
Tanah Liat Closed 2𝑥7000 Winrow Bucket Chain
Excavator
Pasir Besi Open 7000 - -
Batu Bara Closed 2𝑥8.000 Chevron Bridge Scraper
Gypsum Closed - - -
Pozzolan Closed - - -

3.2.2 Tahap Penggilingan Bahan Baku (Pembentukan Raw Mix)

Tahap penggilingan bahan baku bertujuan untuk memperkecil atau
memperhalus ukuran bahan baku sehingga luas permukaannya akan semakin
besar. Tujuan lain adalah untuk mendapatkan campuran bahan baku yang
homogen dan untuk mempermudah terjadinya reaksi kimia pada saat klinkerisasi.
Bahan baku yang akan digiling terdiri dari batu kapur, batu silika, tanah liat,
dan pasir besi. Dari setiap storage bahan baku, material akan dimasukkan kedalam
masing-masing hopper bahan baku. Pengangkutan material ke dalam hopper dari
dalam storage menggunakan belt conveyor. Untuk pengisian pasir besi dan silika,
menggunakan belt conveyor yang sama untuk melakukan pengisian ke dalam
masing-masing hopper. Hopper yang digunakan untuk pengumpanan ke dalam
tube mill berjumlah 4 buah hopper. Masing-masing hopper untuk batu kapur,
pasir silika, pasir besi dan tanah liat, serta disetiap hopper ada dosimat feeder
yang fungsinya adalah untuk menimbang massanya. Dari storage, batu kapur dan
silika tersebut dibawa oleh belt conveyor A1/A2L04, A1/A2L05, dan A1/A2L06
untuk kemudian dimasukkan ke dalam hopper batu kapur A1/A2L10 dan hopper
silika E1/E2A10 yang berkapasitas sekitar 200 dan 140 ton. Dari hopper tersebut
batu kapur dan silika diumpankan ke mill melalui belt conveyor R1/R2A02
 42

dengan terlebih dahulu ditimbang massanya di dosimat feeder R1/R2A01 untuk

batu kapur dan R1/R2E01 untuk silika.
Untuk storage tanah liat di Indarung II/III, tanah liat yang dibawa oleh truk
dimasukkan ke dalam hopper yang kemudian digiling oleh dua buah roller mill
C1M01 dan C2M02 untuk kemudian ditumpuk di open storage. Dari hopper
sampai dengan ke open storage, silika tersebut ditransport oleh belt conveyor
C1J02 samapi dengan C1J07. Pengambilan tanah liat dari open storage
mempergunakan bucket excavator yang kemudian dikirim melalui belt conveyor
R1C05 yang dilengkapi dengan weighting belt R1C05F1 untuk menimbang massa
tanah liat yang akan diumpankan. Tanah liat tersebut kemudian digiling kembali
oleh roller mill R1M21 untuk kemudian ditransport dengan belt conveyor R1C06
dan R1C07.
Iron sand atau copper slag yang digunakan dimasukkan ke dalam open
storage, kemudian dikirim ke dump hopper D1L01 yang berkapasitas 220 ton.
Dari hopper iron sand/copper slag tersebut diumpankan dengan dosimat feeder
R1/R2D01 ke belt conveyor R1/R2C07 untuk disatukan bersama bahan baku
tanah liat. Kedua bahan baku tersebut kemudian dikirim menuju belt conveyor
R1/R2A02 untuk disatukan dengan batu kapur dan silika. Setelah keempat bahan
baku disatukan maka bahan baku tersebut siap untuk diumpankan ke dalam mill.
Berikut merupakan kapasitas hopper bahan baku:

Tabel 3.2 Kapasitas Hopper Unit Raw Mill

Hopper Kapasitas (𝐦𝟑 )
Batu Kapur 450
Pasir Silika 450
Tanah Liat 2x10
Pasir Besi 150
(Sumber: CCR Indarung II/III,2018)
 43

Gambar 3.8 Hopper

Hopper merupakan tempat penyimpanan sementara untuk suatu material.
Outlet dari tiap-tiap hopper tersambung dengan alat yang bernama dosimat feeder.
Alat ini digunakan untuk mengatur jumlah tiap-tiap bahan baku yang akan masuk
ke dalam raw mill. Prinsip kerja dosimat feeder ini adalah mengatur kecepatan
dari scavenger conveyor yaitu alat yang digunakan untuk mengangkut material
dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan baku sehingga jumlah bahan
baku yang ada pada scavenger conveyor sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan
untuk membentuk raw mix sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Pengaturan
kecepatan ini dilakukan dari Central Control Room (CCR) Indarung II/III PT
Semen Padang.

Gambar 3.9 Dosimat Feeder

 44

Seluruh material yang keluar dari dosimat feeder dijatuhkan dan

digabungkan ke dalam belt conveyor dengan laju dan komposisi yang telah diatur.
Selanjutnya, material akan masuk ke dalam raw mill untuk digiling. Jenis raw mill
yang digunakan pada pabrik Indarung II/III adalah tube mill dengan jumlah 2
buah, 1 untuk Indarung II dan 1 untuk Indarung III.
Di departemen Produksi II/III, penggilingan bahan baku (raw meal)
menggunakan tube mill dengan tipe duodan mill yang berkapasitas 160 ton/jam.
Feed Arrangements yang digunakan berjenis feed chute airswept mill karena
dibutuhkan ruang masuk yang besar bagi gas panas untuk pengeringan bahan
baku. Centre Discharge digunakan sebagai discharge arrangements dimana letak
keluaran produk hasil gilingan berada diantara kompartemen I dan kompartemen
II.

Kamar I Gas Outlet

Material Inlet

Gas Inlet

Kamar II

Material Outlet
Drying Chamber

Gambar 3.10 Raw mill tipe duodan mill

Material yang akan digiling dimasukkan bersamaan dengan aliran udara

panas berasal dari suspension preheater yang ditarik oleh fan, sehingga di dalam
tube mill selain terjadi proses penggilingan juga terjadi proses pengeringan. Tube
mill untuk raw mill ini terdiri dari 3 ruangan, yaitu drying chamber, kompartmen I
 45

dan kompartmen II. Pada drying chamber dipasang lifter yang berfungsi untuk
mengangkat dan menghamburkan material sehingga proses pengeringan dapat
berlangsung dengan efektif karena luas permukaan material yang kontak dengan
gas panas bertambah besar. Sebagai pemisah antara drying chamber dengan
kompartmen I digunakan open diaphragm seperti terlihat pada gambar 3.11.

Gambar 3.11 Open diaphragm

Di dalam kompartmen I terdapat lifting liner berjenis step liner. Liner jenis
ini berfungsi untuk mengangkat dan menjatuhkan grinding media sehingga
dihasilkan gaya tumbukan terhadap material yang akan digiling. Pada
kompartmen II, permukaan liner yang digunakan bergelombang dikarenakan gaya
yang diperlukan adalah gaya gesek antara material dengan grinding media
sehingga tidak diperlukan liner yang dapat mengangkat grinding media. Di
kompartmen II juga digunakan danula ring yang bertujuan untuk memperpanjang
waktu tinggal material di dalam mill sehingga efek penggilingan akan lebih baik.
Kedua liner yang digunakan pada tiap kompartmen dapat dilihat pada gambar
3.12 berikut.

(a) (b)

Gambar 3.12 Shell liner pada kompartmen I (a) dan kompartmen II (b)
 46

Diaphragm digunakan di antara kompartmen I dan kompartmen II yang

berfungsi sebagai saringan terhadap material hasil penggilingan. Karena sistem
discharge-nya adalah centre discharge maka diaphragm yang digunakan berjenis
single diaphragm untuk masing-masing keluaran kompartmen.

(a) (b)

Gambar 3.13 Diaphragm untuk keluaran kompartmen I (a) dan kompartmen II

(b)

Material hasil penggilingan keluar melalui diaphragm dan rima screen yang
selanjutnya akan mengalami penyaringan kembali di ruang bawah tube mill
sehingga material yang masuk ke dalam air slide adalah benar-benar raw mix dan
mencegah grinding media ikut keluar bersamanya.

(a) (b)
Gambar 3.14 Rima screen (a) dan saringan di bawah tube mill (b)

Grinding media yang digunakan terbuat dari bola baja dengan ukuran yang
berbeda untuk tiap kompartmen. Untuk kompartmen I digunakan grinding media
 47

berukuran 50-90 mm, sedangkan untuk kompartmen II, grinding media yang
digunakan berukuran 25-40 mm.

(a) (b)
Gambar 3.15 Grinding media di kompartmen I (a) dan kompartmen II (b)

Hasil produk setelah penggilingan kemudian keluar melalui bawah mill dan
dibawa oleh air slide dan bucket elevator untuk selanjutnya dimasukkan ke dalam
separator R1/R2S01 dan R1/R2S02. Separator yang digunakan di indarung II/III
adalah berjenis dynamic separator classifier dengan Counterblades dan Internal
Fan.
Dynamic separator yang digunakan di Indarung II/III tidak memiliki
variable speed fan sehingga kecepatan dari putaran kipas tidak bisa diatur.
Pengaturan fineness produk hanya dilakukan dengan cara mengubah bukaan slot
vane. Oleh karena itu, jenis dynamic separator yang digunakan lebih mendekati
jenis heyd separator.
Fineness produk separator kemudian ditransport oleh air slide R1/R2U03
dan R1/R2U04 menuju ke airlift R1/R2U05 untuk selanjutnya dikirim ke
homogenizing silo H1/H2H01-H02 dan H1/H2H11-H12. Udara yang digunakan
oleh airlift untuk membawa produk berasal dari rotary blower R1/R2U06 dan
R1/R2U07. Produk separator yang kasar (tailing) kemudian dibalikkan ke dalam
mill melalui air slide R1/R2S16 untuk kompartemen I dan R1/R2S17 untuk
kompartmen II. Produk kasar dari separator S01 sebanyak 35 % kembali ke
kompartmen I sedangkan sisanya ke kompartmen II, sementara semua produk
kasar S02 kembali ke kompartmen II.
 48

Udara panas dari mill keluar melalui bagian atas mill dan suhu udara panas
yang keluar dari mill harus dijaga suhunya di atas 65 oC karena jika dibawah suhu
tersebut dikhawatirkan akan terjadi pengembunan sehingga aliran material dapat
tersumbat dan transportasi menjadi tidak lancar. Udara panas tersebut kemudian
masuk ke dalam cyclone untuk pemisahan antara material padat dan gas. Prinsip
kerja dari cyclone yaitu udara dengan material yang terdispersi memasuki cyclone
melalui inlet. Akibat adanya gaya sentrifugal maka partikel kasar terbentur dan
berputar pada dinding sementara udara bersama partikel yang lebih halus
meninggalkan cyclone melalui immersion tube. Pressure drop yang terjadi di
dalam cyclone sekitar 10-15 mbar dan efisiensi dedusting sekitar 75-80 %.

Gambar 3.16 Cyclone

Raw mix hasil penggilingan di mill kemudian ditransport ke dalam

homogenizing silo. Raw mix tersebut harus dihomogenisasikan sebelum
diumpankan ke dalam kiln karena homogen tidaknya komposisi umpan kiln akan
sangat besar pengaruhnya terhadap kelancaran operasi kiln. Hal ini dikarenakan
komposisi raw mix dapat memberikan efek terhadap pembentukan coating, ring
formation, clogging, serta kerusakan brick sehingga homogenisasi adalah
merupakan proses yang sangat mutlak sebelum pengoperasian kiln.
Homogenizing silo dapat dicapai dengan dua cara yaitu:
i. Dengan blending, dimana dua atau lebih material dikeluarkan secara
simultan.
 49

ii. Dengan mixing, dimana dua atau lebih material yang berbeda diaduk
dengan pengaduk atau aerasi (dengan udara), sehingga didapat suatu
campuran material yang homogen.
Dari kedua jenis prinsip kerja silo di atas, dapat dilihat bahwa sistem
homogenizing silo di operasi I adalah berjenis discontinuous batch homogenizing
silo. Homogenizing silo di operasi I terdiri dari dua bagian yaitu blending silo
H01 dan H02 di bagian atas dan storage silo H11 dan H12 di bagian bawah.
Prinsip kerja pengisian homogenizing silo ini adalah raw mix masuk ke dalam
blending silo H01 sampai terisi setengah penuh, kemudian pengisian bergantian
antara H01 dan H02 setiap 5 menit. Cara pengisian ini menyebabkan terbentuknya
lapisan-lapisan raw mix yang berbeda pada blending silo sehingga ketika
dilakukan pengeluaran diharapkan raw mix sudah terhomogenisasi. Pengisian dan
pengeluaran di blending silo dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 3.17 Homogenizing Silo

Pada bagian bawah silo ditiupkan udara yang berasal dari blower. Hal ini
bertujuan untuk menggemburkan/aerasi dari raw mix sehingga raw mix lebih
mudah untuk dikeluarkan. Raw mix yang telah dikeluarkan dari storage silo
kemudian dibawa oleh screw conveyor H1/H2U1 untuk selanjutnya digunakan
untuk umpan kiln.
 50

Gambar 3.18 Sistem Penarikan Raw Mix dalam Homegenizing Silo

(Sumber: Holderbank,2000)

3.2.3 Tahap Pembentukan Klinker (Pembakaran Raw Mix)

Tahap pembentukan klinker terjadi pada unit kiln yang bertujuan untuk
mengubah raw mix menjadi klinker. Pada unit kiln dibagi menjadi tiga tahap
proses yaitu proses pemanasan awal (preheater), proses pembakaran dan proses
pendinginan (cooler). Sebelum terjadi proses pembakaran raw mix, hal yang perlu
dipersiapkan adalah pengadaan bahan bakar yang berupa batubara.
1. Persiapan Batubara (Fine Coal)

Gambar 3.19 Storage Raw Coal

Proses ini bertujuan untuk menggiling batubara yang berukuran kasar
sehingga menjadi fine coal yang berukuran lebih kecil. Fine coal tersebut
kemudian akan dipergunakan sebagai bahan bakar untuk proses pembakaran raw
mix di kiln.
 51

Batubara yang masih berukuran kasar disimpan di dalam hopper K1/K2L01

yang memiliki kapasitas 50-60 ton. Batubara tersebut kemudian diumpankan ke
dalam mill melalui suatu alat pengumpan berjenis rotary table feeder K1/K2A01.
Rotary table feeder adalah alat ekstraksi dan volumetric feeding yang digunakan
untuk pengumpanan raw coal ke dalam coal mill. Rotary table feeder terdiri dari
disc yang berputar yang terdapat di dalam casing kedap udara dan digerakkan
oleh worm gear melalui poros vertikal. Material dari hopper ditransport ke disc
melalui pipa teleskopik dan sebuah scrapper untuk mengarahkan material ke
lubang pengeluaran. Jumlah material umpan tergantung pada kecepatan putar disc.

Gambar 3.20 Rotary table feeder

Batubara kemudian masuk ke dalam mill melalui inlet mill. Mill yang
digunakan untuk penggilingan coal di operasi I berjenis tirax mill barkapasitas 15
ton/jam dengan jenis feed arrangement feed chute of airswept mill untuk
memudahkan masuknya udara panas bersamaan dengan material umpan. Tirax
mill yang digunakan untuk penggilingan batubara mirip dengan unidan mill tetapi
berbeda dari rancangan aliran udara yang membawa produk keluar dari mill.
Umumnya, mill jenis tirax memiliki dua kompartmen penggilingan yaitu
kompartmen I (precrushing) dengan bola baja sebagai isi grinding medianya
dengan ukuran 30-50 mm total 13.5 ton dan compartment II dengan grinding ball.
Di operasi I sekarang ini tidak digunakan lagi cylpebs sebagai grinding media di
kompartmen II tetapi digunakan bola baja dengan diameter berukuran 20-25 mm
total 16 ton. Tirax mill dapat menggiling umpan dengan kandungan air lebih dari
1 % jika udara panas disuplai ke dalam mill.
 52

Gambar 3.21 Feed arrengement dari coal mill

Mill juga terdiri dari drying chamber dimana di dalam drying chamber,
batubara masuk bersama dengan udara panas yang berasal dari kiln yang ditarik
oleh fan K1/K2S13. Untuk membantu mensuplai udara panas dalam tahap
starting up kiln, maka digunakan heat generator K1/K2T11 dengan bahan bakar
solar. Udara panas ini mutlak diperlukan karena selain digunakan untuk
pengeringan batubara juga digunakan untuk membantu proses transportasi fine
coal dari mill ke dalam kiln.

Gambar 3.22 Drying chamber yang dilengkapi dengan lifter

Drying chamber dilengkapi dengan lifter yang berfungsi untuk

menghamburkan material ke aliran udara panas ketika terjadi putaran. Ketika mill
berhenti berputar, ketinggian isi material di dalam drying chamber akan lebih
tinggi dibandingkan ketika mill berputar. Karena sebagian besar material
terhambur di dalam aliran udara. Jika batubara kasar tersumbat pada bagian inlet
drying chamber, mungkin disebabkan oleh kurangnya kandungan panas yang
 53

dibawa udara dengan kandungan air batubara sehingga suhu udara kering harus
ditingkatkan atau baffle plate harus dipasang di bagian inlet drying chamber untuk
mengarahkan udara panas ke sudut drying compartment.
Proses penggilingan di dalam tirax mill juga serupa dengan penggilingan di
duodan mill dimana pada kompartmen I terjadi gerakan cataracing motion akibat
bola yang digunakan lebih besar dan adanya lifting liner sehingga terjadi peristiwa
tumbukan, sedangkan di kompartmen II terjadi gerakan cascading motion akibat
bola yang digunakan berukuran lebih kecil sehingga hanya terjadi peristiwa
penggerusan batubara. Diaphragm yang digunakan juga berjenis single
diaphragm karena ukuran mill yang kecil.
Fine coal hasil penggilingan mill kemudian keluar dari outlet mill bersamaan
dengan udara panas yang dihisap oleh fan K1/K2S05. Jenis discharge
arrangement yang digunakan yaitu berjenis discharge of airswept mill karena fine
coal keluar bersamaan dengan udara sehingga diperlukan ruangan yang luas. Fine
coal bersama udara yang keluar kemudian masuk ke dalam air separator
K1/K2S01 yang dipasang menempel langsung dengan coal mill. Di dalam
separator ini terjadi proses pemisahan antara fine coal yang halus dengan yang
kasar. Proses pemisahan memanfaatkan gaya sentrifugal dimana material yang
lebih berat akan terlempar ke dinding dan jatuh ke bawah kembali ke dalam mill
untuk digiling kembali, sedangkan material yang lebih ringan akan dibawa oleh
udara yang dihisap oleh fan untuk selanjutnya akan disimpan ke dalam coal meal
silo K1/K2L02.

Gambar 3.23 Discharge arrangement yang dihubungkan langsung dengan

separator
 54

Fine coal yang melewati separator kemudian dimasukkan ke dalam silo

K1/K2L02 yang berkapasitas 60 ton melewati dedusting filter K1/K2S03 berjenis
bag house filter. Bag house filter merupakan alat pemisah debu yang terdiri dari
kantong-kantong (bag) sebagai media pemisah antara debu dengan udara, yang
terbuat dari bahan poliester yang tahan terhadap temperatur dan kelembaban gas.
Campuran udara dan partikel debu ditarik melalui ruangan filter yang berisi bag
filter. Udara akan melewati bag, sementara itu debu yang terbawa akan menempel
pada bagian luar bag.

Gambar 3.24 Bag house filter pada coal mill

Debu yang menempel pada bag dibersihkan secara berkala dengan

mengalirkan udara yang berasal dari jet cleaning system. Udara akan memasuki
setiap bag pada arah yang berlawanan dengan udara yang mengandung debu dan
menekan setiap bag sehingga merontokkan debu yang menempel pada dinding
bag. Debu akan jatuh ke bottom hopper untuk dibawa dengan alat transport
berikutnya. Pembersihan debu ini dilakukan dengan interval waktu tertentu.
 55

Gambar 3.25 Pengumpan fine coal Indarung II yaitu pfister

Fine coal yang disimpan di dalam silo kemudian siap untuk diumpankan ke
dalam kiln untuk proses pembakaran. Di operasi I terdapat dua jenis pengumpanan
fine coal ke dalam kiln berdasarkan peralatan pengumpan yang digunakan. Di
Indarung II, fine coal diumpankan dari silo melalui prehopper K1L03 yang
diteruskan oleh rotor scale K1V14. Prinsip kerja rotor scale adalah dimana
umpan diletakkan di atas table yang terdapat lubang-lubang. Table ini kemudian
berputar sehingga fine coal akan bergeser lubang-lubang. Lubang pada rotor scale
tersambung dengan pipa yang dilengkapi dengan dua buah blower K1V17 dan
K2V17 sehingga fine coal yang jatuh ke lubang dihembus oleh udara untuk
kemudian ditransport ke burner untuk pembakaran di kiln.
 56

(a) (b)

Gambar 3.26 Pengumpan fine coal Indarung III yaitu screw conveyor (a) dan
weighting belt (b)
Raw mix yang disimpan di dalam homogenization silo H1/H2H11-H12 di
keluarkan melalui bagian bawah silo dengan bantuan blower untuk aerasi
sehingga raw mix mudah ditarik keluar. Raw mix tersebut kemudian ditransport
oleh screw conveyor H1/H2U01 dan dibawa ke atas oleh bucket elevator
H1/H2U02-03 untuk selanjutnya disimpan di dalam hopper dengan load cell
(schenck feeder) W1/W2A01 melalui air slide H1/H2U04.

(a) (b)
Gambar 3.27 Bucket elevator H1/H2U02-03 (a) dan schenck feeder
W1/W2A01 (b)

Dari schenck feeder tersebut, raw mix kemudian melalui flow meter
W1/W2A07 atau W1/W2A09 dan selanjutnya ditransport oleh air slide
W1/W2A10. Raw mix kemudian diumpankan ke dalam suspension preheater
 57

dengan terlebih dahulu membawanya ke atas melalui air slide W1/W2A20

selanjutnya ke bucket elevator W1/W2A21 dan air slide W1/W2A22.

(a) (b)

Gambar 3.28 Bucket elevator W1/W2A21 (a) dan air slide W1/W2A22 (b)

2. Proses Pemanasan Awal (Preheater)

Umpan raw mix ke dalam kiln terlebih dahulu melalui suspension preheater
untuk tahap awal dari proses produksi klinker yaitu proses pengeringan dan
penghilangan kadar air pada tanah liat. Raw mix yang diumpankan dari atas
suspension preheater akan bertemu dengan aliran udara panas dari kiln sehingga
terjadi proses perpindahan panas antara raw mix dengan udara panas tersebut.
Suspension preheater yang digunakan berjenis siklon preheater dengan 4 tingkat
yaitu berurutan dari atas W1/W2A51 dan A61, W1/W2A52, W1/W2A53, dan
W1/W2A54.
Siklon tingkat atas (A51 dan A61) merupakan siklon yang dipasang paralel
untuk meningkatkan efisiensi siklon bila dibandingkan dengan mempergunakan
satu siklon yang berukuran lebih besar. Pipa keluaran material raw mix di tingkat
bawah (A54) masuk ke rotary kiln sedangkan pipa keluaran material raw mix A51
sampai dengan A53 masuk ke gas duct. Material keluaran A54 kemudian masuk
ke dalam kiln untuk menerima proses perlakuan panas berikutnya.
 58

(a) (b)
Gambar 3.29 Siklon suspension preheater (a) dan gas outlet dari A51-A61 (b)

3. Proses Pembuatan Klinker (Pembakaran Raw Mix)

Kapasitas kiln di indarung II/III ini adalah sebesar 2100 ton/ 24 jam
sehingga kiln dapat memproduksi klinker minimal 83 ton/jam. Material yang
keluar dari kiln berupa klinker dilakukan proses pendinginan dengan
mempergunakan cooler. Cooler yang digunakan di Indarung II/III adalah cooler
dengan tipe planetary cooler yang berjumlah 10 buah tabung silinder dimana
semuanya ikut berotasi bersama dengan kiln. Cooler ini memiliki panjang 18,1 m
dan diameter 2 m.

(a) (b)

Gambar 3.30 Rotary kiln (a) dan planetary cooler (b)

 59

Klinker masuk ke dalam cooler melalui inlet cooler pada saat cooler berada
pada posisi di bawah. Pendinginan terjadi dengan cara menaburkan klinker
sehingga kontak dengan udara sekunder lebih baik. Penaburan klinker ini
mempergunakan lifter yang dipasang pada 14 section di shell cooler.
Pada proses pembakaran klinker di dalam rotary kiln, ada beberapa tahapan
sesuai temperatur proses, yaitu:
Tabel 3.3 Tahapan reaksi pada suhu tertentu
Reaksi Suhu proses

1. Proses penguapan air 100 0C

2. Tahapan pelepasan air hidrat clay (tanah liat)
3. Tahapan penguapan CO2dari batu kapur dan mulai kalsinasi 500 0C
4. Tahapan pembentukan C2S
805 0C
5. Tahapan pembentukan C3A dan C4AF
6. Tahapan pembentukan C3S 800-900 0C
1095-1205 0C
1260-1455 0C

Pada suhu proses 100 0C terjadi penguapan air dan pada suhu proses 500 0C
terjadi pelepasan air hidrat tanah liat yang ditunjukkan oleh reaksi berikut:

Al2Si2O7xH2O → Al2O3 + 2SiO2 + x H2O

Pada suhu proses 600-800 0C terjadi kalsinasi dengan reaksi sebagai berikut:

CaCO3 → CaO + CO2

MgCO3 → MgO + CO2

Pada suhu proses dari 800-900 oC terjadi pembentukan garam kalsium

silikat yang sebenarnya sebelum mencapai suhu 800 oC sudah terjadi sebagian
kecil pembentukan garam kalsium silikat terutama C2S dengan reaksi sebagai
berikut:

2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2 atau C2S

 60

Pada suhu proses dari 1095-1205 oC terjadi pembentukan garam kalsium

aluminat dan ferrit dengan reaksi sebagai berikut:

3CaO + Al2O3 → 3CaO.Al2O3 atau C3A

4CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF

Pada suhu proses dari 1260-1455 oC terjadi pembentukan garam silikat

terutama C3S dimana persentase C2S mulai menurun karena membentuk C3S

2CaO.SiO2 + CaO → 3CaO.SiO2 atau C3S

Sementara bagian CaO yang tidak bereaksi dengan oksida-oksida alumina

besi dan silika biasanya dalam bentuk CaO bebas atau free lime dan banyaknya
persentase CaO bebas dibatasi di bawah 1 %.

Terjadinya reaksi-reaksi tersebut membutuhkan:

a. Waktu reaksi (resident time dalam cyclone dan kiln)
b. Temperatur/panas reaksi
Urutan proses perubahan dari raw meal menjadi klinker serta tempat
terjadinya reaksi tersebut adalah sebagai berikut:
a. Drying lanjutan: terjadi di SP stage 1
b. Preheating: terjadi di SP
c. Calcining: terjadi di SP 3-4, kalsiner dan inlet kiln
d. Sintering: terjadi di burning zone
e. Cooling: terjadi di cooling zone, cooler
Pada gambar dibawah ini dapat dilihat senyawa-senyawa yang ada di dalam
cyclone dan kiln serta perkiraan jumlah senyawa tersebut pada setiap zona dan
kondisi temperatur.
 61

Gambar 3.31 Reaksi dan pembentukan senyawa pada berbagai zone dan
temperatur

Reaksi kalsinasi selesai setelah mencapai temperature >900 °C ditandai

dengan mengecilnya ukuran bidang CaCO3. Sejalan dengan reaksi kalsinasi,
terbentuklah CaO free, pada gambar terlihat mengecilnya bidang CaCO3
menambah besar bidang CaO free. Proses sintering mulai terjadi pada temperatur
1100-1450 °C, hal ini ditandai dengan mulai terbentuknya bidang C2S dan C3S.
Sebenarnya terbentuknya C2S sudah mulai terjadi pada temperatur 800 °C, tetapi
penbentukannya mulai banyak dan naik secara drastis setelah mencapai
temperature 1100 °C.
Pada temperatur 1300-1450 °C, C2S bereaksi lagi dengan CaO free untuk
membentuk senyawa C3S yang merupakan komponen utama dalam klinker dan
yang sangat mempengaruhi nilai kekuatan tekan semen awal. Akibatnya jumlah
C2S dan CaO free menjadi berkurang. Clay mulai mengalami deformasi pada
temperatur 300 °C dan diharapkan sudah terurai pada temperatur 700 °C.
Terbentuknya C3A dan C4AF mulai terjadi pada temperatur 900 °C. Kemudian
pada temperatur 1250 °C C3A dan C4AF mengalami pelelehan sehingga
terbentuklah liquid phase (fase cair). Adanya liquid phase ini membantu proses
 62

perpindahan panas di dalam material, proses penggumpalan klinker, dan proses

terbentuknya coating sebagai pelindung brick dan media pertukaran panas.
Setelah klinker terbentuk, proses selanjutnya adalah cooling secara mendadak
(quenching). Tujuan dari quenching ini adalah untuk pengambilan panas yang
akan dimanfaatkan untuk udara pembakaran, membentuk klinker yang lebih
rapuh/tidak membentuk kristal sehingga mudah digiling dan C3A nya lebih tahan
terhadap sulfat, serta menghindari reaksi balik C3S menjadi C2S.
Proses terbentuknya coating dimulai chemisorption dan adsorption antara
batu dengan liquid phase, kemudian terjadi infiltrasi liquid phase klinker ke brick,
maka terjadi reaksi antara klinker komponen dengan material refractory.
Selanjutnya terjadi pengerasan dari liquid membentuk coating. Lapisan coating
adalah komponen klinker terdiri dari C2S-MgO yang mengeras. Coating kontinyu
terbentuk sampai temperatur permukaan coating mencapai temperatur lelehnya
(1315 °C).
Fungsi coating adalah:
a. Melindungi brick dari corrosive dan abrasive action
b. Menurunkan temperatur hot face dari brick
c. Menyimpan panas sementara, kemudian dipindahkan lagi ke material.
Pembentukan coating ditentukan oleh:
a. Reaksi kimia antara clinker liquid dan brick
b. Rasio Al2O3/Fe2O3 naik, pembentukan coating naik
c. SiO2 turun, pembentukan coating naik
d. Thermal conductivity brick dimana makin tinggi thermal conductivity,
coating makin mudah terbentuk.
Kerusakan coating disebabkan oleh:
a. Perubahan komposisi raw meal
b. Distorsi mekanis
c. Temperatur burning zone turun
d. Temperatur burning zone terlalu tinggi (overheating)

Coating pada magnesite brick (brick spinal) terjadi karena reaksi antara
C2S-C5A3 dari liquid klinker dengan M2S dari brick, menghasilkan C2S, CA (pada
 63

sisi klinker) dan MgO peryclase (pada sisi brick). Layer klinker akan built-up
karena ikatan MgO dengan C2S yang mengkristal kembali.
Coating pada magnesite-chrome brick (brick basic) terjadi karena reaksi
C3A-C4AF dari liquid clinker mempenetrasi ke brick bereaksi dengan MS
menghasilkan C2S C4AF-C3A. Zone klinker-brick ini bisa mencapai 400 mikron.
Migrasi Cr2O3 dari brick ke section klinker akan menyelimuti β-C2S sehingga
lebih stabil dan tidak terjadi inverse menjadi α-C2S pada saat pendinginan yang
dapat menyebabkan coating jatuh.
Klinker yang keluar dari cooler outlet kemudian disaring dengan
mempergunakan screen grid. Klinker yang berukuran kecil langsung ditarik oleh
drag chain W1U04/U05 sedangkan klinker yang berukuran besar dimasukkan ke
hammer crusher W1/W2M01-M02 untuk direduksi ukurannya dan kemudian baru
ditrasnportasikan oleh drag chain W1U04/U05. Hammer crusher dipasang setelah
planetary cooler untuk memecah klinker yang ukurannya masih besar menjadi
ukuran yang diinginkan.

Gambar 3.32 Hammer crusher

Prinsip kerja dari hammer crusher yaitu klinker diumpankan ke crusher

melalui grate bar chute, jadi dengan demikian akan mengatur ukuran klinker yang
 64

masuk ke crusher dan yang langsung ke alat transport. Material yang kasar akan
jatuh ke dalam crusher dan akan dihantam oleh hammer serta dilemparkan ke
sebuah baffle plate sehingga menjadi kepingan-kepingan klinker.
Gas panas yang keluar dari suspension preheater kemudian dimasukkan ke
dalam gas conditioning tower J1K21/K11 untuk menurunkan suhu gas panas
sebelum masuk ke dalam electrostatic precipitator (EP) J1/J2P11-P21 karena EP
dapat bekerja optimal untuk suhu gas sekitar 105-140 oC. Secara sederhana EP
adalah peralatan yang membersihkan gas-gas hasil proses dengan menggunakan
kekuatan medan listrik untuk memindahkan partikel padat yang terbawa didalam
bentuk gas. Gas kotor dialirkan melewati sebuah medan listrik yang berada
diantara elektroda yang mempunyai polaritas berlawanan. Discharge electrode
menginduksikan muatan negatif pada partikel dan kemudian partikel akan
ditangkap oleh collecting electrode yang berpolaritas positif relatif terhadap
discharge electrode, dimana didalam prakteknya collecting electrode
dihubungkan ke tanah. Partikel-partikel yang ditangkap oleh collecting electrode
merupakan lapisan-lapisan debu yang kemudian dengan menggunakan gaya
mekanik berupa rapping akan terhempaskan kedalam hopper.

(a) (b)

Gambar 3.33 Prinsip kerja elektroda EP (a) dan Komponen-komponen EP (b)

4. Tahap Penyimpanan Klinker di dalam Silo

 65

Klinker hasil pembakaran di kiln kemudian ditransport oleh bucket conveyor

W1U06/U07 yang kemudian disimpan ke dalam silo klinker atau hopper klinker
untuk digiling di dalam cement mill. Produksi klinker di Indarung II/III dapat
disimpan ke dalam intermediate silo U1L11 yang berkapasitas 800 ton melalui
drag chain U1U01 dan sliding gate U02S1. Dari intermediate silo, klinker dapat
langsung dikirim melalui truk atau dikembalikan lagi ke drag chain U1U01
dengan melalui bucket elevator U1J05 yang kemudian akan langsung dimasukkan
ke dalam hopper klinker Z1/Z2L01.

(a) (b)
Gambar 3.34 Bucket conveyor W1U06/U07 (a) dan silo klinker (b)

Selain disimpan dalam intermediate silo, klinker juga dapat disimpan di

dalam silo klinker U1/U2L01 yang berkapasitas masing-masing 20.000 ton.
Pengeluaran klinker dari silo tersebut ditransport oleh belt conveyor U1J02, drag
chain U1J04, dan oleh bucket elevator U1J05 yang selanjutnya sama seperti
sebelumnya yaitu melalui drag chain U1U01 untuk dimasukkan ke dalam hopper
klinker Z1/Z2L01.

3.2.4 Tahap Penggilingan Klinker (Pembuatan Semen)

Proses produksi di area cement mill Produksi II/III dapat dibagi menjadi 3
tahapan yaitu tahap pengumpanan material (klinker, gypsum, material ketiga),
tahap penggilingan, dan tahap pengiriman semen ke silo semen (cement
transport).
 66

1. Tahap Pengumpanan Material

Bahan yang digunakan untuk membuat semen terdiri dari 3 jenis bahan
yaitu klinker (digunakan sebanyak ± 91% untuk tipe I dan ± 72% untuk tipe
SMC), gypsum (digunakan sebanyak ± 3% untuk semua tipe), dan material ketiga
(batu kapur digunakan sebanyak ± 3% untuk tipe I dan ±25 % untuk SMC).
Klinker yang disimpan di dalam hopper Z1/Z2L01 yang berkapasitas 400 ton
diumpankan oleh dosimat feeder Z1/Z2A01 ke dalam cement mill, sementara
gypsum yang disimpan di dalam hopper Z1/Z2L02 yang berkapasitas 200 ton
diumpankan oleh dosimat feeder Z1/Z2B01. Material ketiga (batu kapur) yang
disimpan di dalam hopper Z1/Z2L03 dengan kapasitas 200 ton diumpankan oleh
dosimat feeder Z1A02 yang dilanjutkan oleh belt conveyor Z1A03 ke dalam
cement mill pada Indarung II. Untuk Indarung III, sebelum masuk ke cement mill,
klinker dan gypsum dapat terlebih dahulu digiling di dalam pregrinder.

Gambar 3.35 Dosimat feeder

2. Tahap Penggilingan Awal di Vertical Roller Mill

Roller mill (pregrinder) di Departemen Produksi II/III hanya ada di
Indarung III. Pregrinder ini merupakan proyek bantuan dari Jepang yang
dibangun pada tahun 1995 oleh Ishikawajima-Harima Heavy Industries (IHI) Co.,
Ltd. Material yang akan digiling oleh pregrinder (klinker dan gypsum)
ditransportasikan oleh belt conveyor Z2J12 dan masuk ke dalam pregrinder
melalui bagian atas.
 67

(a) (b)
Gambar 3.36 Pregrinder di Indarung III (a) dan belt untuk transport umpan (b)

Material yang digiling jatuh ke atas grinding table dan kemudian digiling oleh
roller. Pregrinder terdiri dari 3 buah roller yang dapat dinaik-turunkan untuk
pengaturan ukuran material yang akan digiling. Material hasil penggilingan
kemudian bergerak ke tepi meja dan jatuh melalui bagian tepi meja untuk
selanjutnya dikirimkan oleh drag chain Z2M22 dan bucket elevator Z2J21 ke
dalam vibrating screen Z2S21.

(a) (b)
Gambar 3.37 Roller dan grinding table (a) dan drag chain Z2M22 (b)

Di dalam vibrating screen ini dipisahkan antara produk yang halus dengan
yang kasar oleh saringan yang digetarkan dimana produk yang kasar
dikembalikan lagi oleh Z2J24 ke dalam pregrinder, sementara produk yang halus
 68

ditransportasikan lagi oleh belt conveyor Z2J22 dan Z2J23 untuk kemudian
dimasukkan ke dalam cement mill Z2M01.

(a) (b)

Gambar 3.38 Vibrating screen tampak luar (a) dan saringan di dalamnya (b)

Fungsi utama dari roller mill dapat dilihat pada gambar 4.34 yaitu:
a. Menggiling (grinding)
Material digiling di antara roller dan grinding table sewaktu material tersebut
bergerak dari tengah meja ke arah nozzle ring. Metode penggilingan ini
merupakan proses penggilingan yang paling efisien di dalam industri semen.
b. Pemisahan (separation)
Material kering diangkat oleh gas kering. Kemudian di dalam separator,
partikel yang terlalu kasar (tailing) dikembalikan lagi ke grinding table, sementara
partikel yang halus meninggalkan mill dan dikirim ke dust collector.
c. Pengeringan (drying)
Udara proses yang digunakan terutama berasal dari waste gas kiln atau cooler
atau disuplai oleh generator gas panas. Pengeringan berlangsung bersamaan
dengan proses penggilingan dan pemisahan.
d. Transport
Gas kering digunakan sebagai media pengirim. Tahap pengiriman pertama
adalah sirkulasi internal dan tahap yang kedua adalah separator. Akhirnya, produk
diekstraksi dari separator dan secara pneumatic dikirim ke siklon atau filter
 69

dimana produk kemudian dikumpulkan dan diumpankan ke silo. Gas yang bersih
dikeluarkan atau diresirkulasikan kembali ke dalam mill.

Gambar 3.39 Fungsi utama dari roller mill

Proses ini disebut drying/grinding process, dimana hampir seluruh

material/produk ditransportasikan secara pneumatic oleh gas kering.
Prinsip kerja dari roller mill yaitu sebagai berikut:
1. Umpan material
Material basah diumpankan melalui air sealed feed gate ke atas grinding
table. Feed gate dirancang untuk dapat mencegah masuknya false air ke dalam
mill dan melindungi mill terhadap tekanan negatif yang tinggi di dalam mill body.
Untuk material yang basah dan lengket, triple gates (heatable) dibutuhkan dan
umumnya digunakan rotating airlocks.
2. Penggilingan
Material (umpan segar, material resirkulasi, dan tailing separator) yang
melewati tengah meja di bawah roller kemudian digiling di antara roller dan
grinding track. Ukuran maksimum partikel yang dapat digiling di bawah roller
adalah berukuran maks. 5-8 % diameter roller dimana ukuran tersebut tergantung
pada diameter roller, kecepatan meja, tekanan roller dan karakteristik material
(granulometry dan properties)
 70

3. Sirkulasi material
Sirkulai internal material dapat dilihat pada gambar 108 berikut. Material yang
mengalir di atas dam ring ditangkap dan kemudian terangkat oleh aliran gas
vertikal dari nozzle ring. Partikel kasar jatuh kembali ke grinding table sementara
yang halus terangkat ke separator untuk dipisahkan. Laju sirkulasi internal
tergantung terutama pada grindability dari ground material dan dapat mencapai
15-25 siklus. Pengurangan kecepatan gas di dalam nozzle ring mengakibatkan
jatuhnya partikel yang lebih besar. Material yang terjatuh harus diekstraksi oleh
scraper dan diresirkulasi ke dalam mill feed.

Gambar 3.40 Sirkulasi internal di dalam roller mill

4. Separasi
Separasi yang baik dapat meningkatkan kualitas raw meal dan menghindari
penggilingan yang berlebih (menghemat energi). Partikel kasar (coarse tailing)
diumpankan melalui tailing cone ke tengah grinding table untuk membantu
formasi dari grinding table menjadi lebih stabil. Kehalusan raw meal dapat lebih
mudah dikontrol oleh penyesuaian kecepatan cage rotor.

5. Drying
 71

Pengeringan terjadi terutama di tempat di mana gas panas keluar nozzle dan
kontak dengan material yang lembab. Partikel yang halus memiliki waktu tinggal
yang lama di dalam gas pengering (tergantung pada gas collector) yang
memastikan kinerja pengeringan yang baik.
6. Water injection
Pada kondisi tertentu, roller mill memerlukan injeksi air untuk menstabilkan
grinding bed, injection nozzle seharusnya menyemprot material di bagian depan
setiap roller yang disesuaikan dengan keluaran. Fasilitas water injection dengan
dosing valve dapat dipasang di dalam mill casing untuk mendinginkan gas kiln
jika suhu gas berlebih dan kurang lembabnya material.

3. Tahap Penggilingan di Cement Mill

Penggilingan ketiga material tersebut dilakukan di dalam tube mill
Z1/Z2M01 yang berkapasitas 107 ton perjam. Tube mill yang digunakan bertipe
Unidan dengan feed arrangement bertipe drum feeder karena memiliki fasilitas
untuk menyemprotkan air yang dibutuhkan untuk menurunkan suhu semen yang
sedang digiling. Discharge arrangement yang digunakan berjenis end discharge
yang memiliki dua pengeluaran dimana gas dikeluarkan melalui atas dan semen
hasil penggilingan dikeluarkan melalui bagian bawah.

Gambar 3.41 Diaphragma pada cement mill

 72

Gambar 3.42 Cement mill

Tube mill yang digunakan untuk penggilingan semen ini hanya memiliki
dua buah kompartmen yaitu kompartmen I dan kompartmen II tanpa drying
chamber. Penggilingan awal dilakukan di dalam kompartmen I dan kemudian
menuju ke kompartment II untuk penghalusan. Antara kompartmen I dan
kompartmen II juga dipasang diaphragm yang berjenis double diaphragm. Di
dalam kompartmen I dipasang lifting liner berjenis step liner dan untuk
kompartmen II digunakan classifying liner. Grinding media yang digunakan di
dalam kompartmen I berukuran 60-90 mm, sedangkan untuk kompartmen II,
grinding media yang digunakan berukuran 20-30 mm.

(a) (b)
Gambar 3.43 Liner (a) dan grinding media (b)
 73

Untuk mengatur dan mengendalikan suhu di dalam mill baik kamar I dan
kamar II yang diakibatkan oleh proses penggilingan, maka dilakukan proses
pendinginan dengan menembakkan air (water injection). Penyemprotan air (water
injection) dilakukan secara otomatis pada kedua ujung mill dengan menggunakan
nozzle yang dibantu oleh udara tekan dari kompresor. Suhu inlet dikontrol oleh
temperature partition dan suhu outlet dikontrol oleh suhu semen keluar. Suhu di
dalam mill dijaga pada tingkat yang aman yaitu antara 110-125 0C karena jika
suhu semen di atas 125 0C maka dapat menimbulkan dry clogging dan dehidrasi
air kristal gypsum sehingga akan mengakibatkan false set pada semen, sedangkan
jika di bawah 110 0C, maka akan menimbulkan wet clogging. Pengaturan suhu ini
juga penting untuk kondisi operasi Electrostatic Precipitator (EP) dimana EP
tersebut akan bekerja dengan baik pada suhu di atas 100 0C.

(a) (b)

Gambar 3.44 Water injection pada (a) inlet mill dan (b) outlet mill

Tujuan dari penggilingan dan pencampuran gypsum dan aditif lainnya

adalah sebagai berikut:
1) Kehalusan
Kehalusan semen memiliki kaitan yang sangat erat dengan kekuatan tekan
semen. Semakin tinggi kehalusan semen, maka kuat tekan yang dihasilkan
akan semakin tinggi karena tingkat kehalusan yang tinggi memperbesar
permukaan spesifik semen sehingga reaksi hidrasi berjalan cepat.
 74

2) Penambahan gypsum
Gypsum berfungsi sebagai retarder, memperlambat reaksi hidrasi semen
dengan air sehingga semen dapat dibentuk sebelum terjadi proses pengerasan
akan tetapi gypsum yang dehidrasi akan membuat setting time pada semen.
3) Penambahan aditif
Penambahan aditif bergantung pada tipe semen yang diinginkan. Misalnya
penambahan senyawa pozzolan dan fly ash yang mengandung silika reaktif
sehingga akan mengikat oksida-oksida bebas di dalam semen dan membuat
semen menjadi lebih tahan dalam lingkungan sulfat.
Hal-hal yang berpengaruh terhadap power consumption di cement mill
adalah sebagai berikut:
1) Grindability
Merupakan tingkat kesulitan penggilingan klinker, grindability berbanding
lurus dengan power consumption di cement mill dan dipengaruhi oleh
komposisi klinker. Kandungan C 2S yang tinggi mengakibatkan
grindabilityakan tinggi pula.
2) Temperatur
Temperatur sangat berpengaruh terhadap susunan molekul gypsum yang
ditambah sebagai aditif didalam semen. Pada temperatur >120oC gypsumakan
terurai dan akan berpengaruh terhadap fungsinya sebagai retarder dan dapat
menimbulkan false set pada semen.
Hasil produk semen, setelah penggilingan kemudian keluar melalui bawah
mill dan dibawa oleh air slide Z1/Z2M13, bucket elevator Z1/Z2J01, dan air slide
Z1/Z2J02-04 untuk selanjutnya dimasukkan ke dalam O-Sepa Z1/Z2S01. Dalam
O-Sepa ini material yang kasar dan material yang halus akan dipisahkan, dimana
material yang kasar akan dikirim kembali ke Cement Mill dengan menggunakan
air slide Z1/Z2S08 dan gas beserta material halus yang terbawa ditarik
menggunakan fan Z1/Z2P01 menuju bag gas filter Z1/Z2S02. Didalam bag gas
filter, terjadi pemisahan kembali antara gas dan material halus yang terbawa.
Dimana gas yang melewati saringan akan dibuang melalui cerobong, sedangkan
material halus yang tersaring akan dikirim dengan menggunakan air slide yang
 75

dilengkapi dengan dush filter menuju silo semen P1L01, P1L11, P1L21, P1L31,
P1L41, P1L51, P1L61, dan P1L71 yang dilengkapi dengan dush filter disetiap
silo.

4. Tahap Pengiriman Semen ke Silo Semen

Semen hasil produksi Indarung II/III dan Indarung IV kemudian disimpan
ke dalam silo semen yang berjumlah 8 buah dengan kapasitas masing-masing silo
sebesar 5000 ton. Pembagian silo semen untuk masing-masing tipe semen yaitu
untuk tipe I disimpan di dalam silo 1,4,5 dan 8, PPC disimpan di dalam silo 2,3,
dan 4, sedangkan SMC disimpan di dalam silo 7. Transportasi semen
menggunakan belt conveyor Z2U24-U27 yang kemudian dilanjutkan oleh
rangkaian air slide Z2U28-U31 sehingga semen dapat dimasukkan ke dalam tiap-
tiap silo. Untuk mengatur masuknya semen ke dalam tiap-tiap silo, maka
digunakan bottom gate yang digerakkan secara pneumatic, tetapi sekarang
pengoperasiannya dilakukan secara manual. Setiap hari juga dilakukan
pengukuran ketinggian semen di dalam silo sehingga dapat diketahui volume
semen di dalam silo tersebut

Gambar 3.45 Silo semen Indarung 2, 3 dan 4

3.2.5 Tahap Pengantongan Semen

Proses pengantongan semen dilakukan di PPI (Packing Plant Indarung),
Teluk Bayur dan beberapa daerah lainnya diluar Sumatera Barat. Semen dari
cement silo dibawa ke elevator melalui air slide menuju PPI. Selanjutnya elevator
 76

mengangkut semen ke bagian kontrol semen untuk penyaringan sebelum

dimasukkan kedalam hoppernya. Semen kemudian ditransportasikan menuju
packer. Packer yang digunakan di PPI ini memiliki kapasitas pengemasan 40
zak/menit dengan jumlah 10 packer. Semen yang telah dipacking didalam kantong
zak akan dibersihkan dari debu menggunakan dust filter. Selanjutnya semen akan
ditransportasikan menggunakan belt conveyor menuju bowmer truck.
Sedangkan untuk pengantongan di Teluk Bayur, semen akan dibawa
menggunakan kereta api atau truck untuk nantinya akan dimasukkan kedalam silo
dan proses pengantongan akan dilakukan menggunakan packerdi Teluk Bayur.
Hal yang sama berlaku untuk pengantongan di luar Sumatera Barat. Semen akan
dibawa dengan truk ketempat pengantongan disana dan disimpan pada silo yang
terdapat disana. Proses pengantongan diluar Sumatera Barat dilakukan untuk
mempermudah pemasaran, sehingga dapat mengurangi resiko kerusakan bila
dikirim dengan jarak jauh.

3.3 Spesifikasi Alat Utama

Dalam proses pembuatan semen terdapat alat-alat utama dalam proses
pembuatan semen yaitu raw mill, coal mill, kiln, planetary cooler, dan cement
mill. Spesifikasi dari setiap alat yaitu sebagai berikut:
a. Raw Mill
Tabel 3.4 Spesifikasi Raw Mill
Spesifikasi alat Indarung II Indarung III
Jenis Tube Mill, 2 Tube Mill, 2
Compartment and 1 Compartment and 1
Drying, Central Drying, Central
Discharge Discharge
Type Duodan Mill Duodan Mill
Kapasitas 160 tph 160 tph
Grinding Media Steel Ball Steel Ball
Grinding Media Size 50 – 100 mm 15 – 50 mm
Feed Proportion - Lime Stone : 80% - Lime Stone : 80%
 77

- Silica Stone : 10% - Silica Stone : 10%

- Clay : 5% - Clay : 5%
- Iron Sand : 5% - Iron Sand : 5%

b. Coal Mill
Tabel 3.5 Spesifikasi Coal Mill

Spesifikasi alat Indarung II Indarung III

Jenis Tube Mill, 2 Tube Mill, 2
Compartment and 1 Compartment and 1
Drying, Central Drying, Central
Discharge Discharge
Type Tyrex Mill Tyrex Mill
Kapasitas 160 tph 160 tph
Grinding Media Steel Ball Steel Ball
Grinding Media Size 50 – 100 mm 15 – 50 mm
Feed Proportion - Lime Stone : 80% - Lime Stone : 80%
- Silica Stone : 10% - Silica Stone : 10%
- Clay : 5% - Clay : 5%
- Iron Sand : 5% - Iron Sand : 5%

Type : Tyrex Unidan Mill

Fabrikasi : Loesche
Jumlah Roller : 3 Buah
Kapasitas : 15 Ton/Jam
Feed Size : 0 - 50 Mm
Product Moisture : 15%
LM Coal Mill : 750 kW
Coal Mill Fan : 750 kW
 78

c. Unit Kiln
1. Rotary Kiln
Tabel 3.6 Spesifikasi Rotary Kiln

Spesifikasi Indarung II Indarung III

Kapasitas 2100 tpd 2100 tpd
Dimensi 80 m L x 50m D, 80 m L x 50m D,
inklinasi 3% inklinasi 3%

Type : FLS –SLC- 1 (Separator Line Calciner)

Kapasitas : 7.800 ton/hari
Heat consumption : 750 kcal/kg klinker
Dimensi : 5,6 x 84 m
Inklinasi : 5º
Drive : 2 x 600 kW.rpm
Suspension preheater : Type LP
Kin string : (1m x 7,2m)+(3m x 7,5m)+calciner(5,7m x 28m)
Calciner string : (1m x 7,2m)+(3m x 7,5m)+calciner (5,7 m x 18 m)
Grate cooler : High Efficiency – Coolax Type ( Size 16114 )
Burner : duoflax burner (batubara dan minyak)
Putaran : 2.5 rpm

2. Cyclone Pre-heater
Type :SLC
Size :

STAGE SLC ILC NOMENCLATUR

I ɸ 7,2 M ɸ 7,2 M 5 W 1 A61/B51
II ɸ 7,5 M ɸ 7,5 M 5 W 1 A51/B52
III ɸ 7,5 M ɸ7,5 M 5 W 1 A52/B53
IV ɸ 7,5 M ɸ 7,5 M 5 W 1 A53/B54
PRE-CALCINER ɸ 5,7 X 28 ɸ 5,7 X 28 4 W 1 A54/B55
 79

d. Planetarry Cooler
Type : Grate Cooler (coolax)
Nominal Production : 7.800 ton/hari
Diameter : 5,6 m
Grate Width : 4.800 mm
Grate Area : 180,6 m2
Grate Load : 43,2 (ton/m2)/hari
Speed : 25,3 stroke/ menit (maksimum)

e. Cement Mill
Type : UMS 5,4 x 14
Fabrikasi : PT – SP/FLS
Kapasitas : 215 ton/jam
Fineness : 3.120 cm2/g
Power Consumption : 31.5 kWh/ton
Kapasitas Alat Transport : 412 ton/jam
Kapasitas Separator : 215 ton/jam
Kapasitas Roller Press : 250 ton/jam
Power Mill Motor : 6.140 kW

3.4 Alat Pendukung Operasi

Alat pendukung operasi pembuatan semen yaitu cyclone, gas conditioning
tower, electrostatic precipitator, cerobong, jet pulse filter, bag house filter, dan
hopper.
3.4.1 Cyclone

Gambar 3.46 Cyclone

 80

Cyclone separator adalah alat yang menggunakan prinsip gaya sentrifugal

dan tekanan rendah karena adanya perputaran untuk memisahkan materi
berdasarkan perbedaan massa jenis dan ukuran.Adapun prinsip kerja
dari cyclone ini sebagai berikut:
1) Gas atau aliran fluida diinjeksikan melalui pipa input.
2) Bentuk kerucut cyclone menginduksikan aliran gas atau fluida untuk
berputar, menciptakan vortex.
3) Partikel dengan ukuran atau kerapatan yang lebih besar didorong ke arah
luar vortex.
4) Gaya gravitasi menyebabkan partikel-partikel tersebut jatuh ke sisi kerucut
menuju tempat pengeluaran.
5) Partikel dengan ukuran atau kerapatan yang lebih kecil keluar melalui
bagian atas dari cyclone melalui pusat yang bertekanan rendah.
6) Cyclone membuat suatu gaya sentrifugal yang berfungsi untuk
memisahkan partikulat dari udara kotor.
7) Gaya sentrifugal timbul saat partikulat di dalam udara masuk ke puncak
kolektor silindris pada suatu sudut dan diputar dengan cepat mengarah ke
bawah seperti pusaran air. Aliran udara mengalir secara melingkar dan
partikulat yang lebih berat mengarah ke bawah setelah menabrak ke arah
dinding cyclone dan meluncur ke bawah.

3.4.2 Gas Conditioning Tower (GCT)

Inlet
Spray
Lance

Outlet

Gambar 3.47 Gas Conditioning Tower dan Spray Lance

 81

Prinsip kerja dari GCT adalah :

a) Berfungsi untuk mengkondisikan temperatur gas sebelum masuk EP
(110ºC-130ºC)
b) Gas didinginkan dengan water spray lance (campuran air dan udara tekan)
yang ditembakkan melalui nozzle yang terdapat pada spray lance yang
berjumlah 30 buah, sehingga terjadi directcooling secara co-current.
Lance tersebut terdiri dari 15 buah berukuran pendek, 10 buah berukuran
sedang dan 5 buah berukuran panjang.
c) Spray air yang terjadi dalam GCT akan membentuk kabut yang bertujuan
untuk meningkatkan luas permukaan total air sehingga kecepatan
perpindahan panasnya juga akan meningkat.
d) Sebagian debu akan tertangkap butiran air dan ditampung di dalam dust
hopper untuk ditransport kembali ke sistem.

Gambar 3.48 Nozzle pada Gas Conditioning Tower

3.4.3 Electrostatic Precipitator (EP)

Gambar 3.49 Electrostatic Precipitator dan Bagian-bagiannya

 82

Electrostatic precipitator (EP) adalah salah satu alternatif penangkap debu

dengan efisiensi tinggi (diatas 90%) dan rentang partikel yang didapat cukup
besar. Dengan menggunakan electrostatic precipitator (EP) ini, jumlah limbah
debu yang keluar dari cerobong diharapkan hanya sekitar 0,16% (dimana
efektivitas penangkapan debu mencapai 99,84%).
Prinsip kerja dari alat ini yaitu :
1) Melewatkan gas buang (flue gas) melalui suatu medan listrik yang terbentuk
antara discharge elektroda dan collector plate, flue gas yang mengandung
butiran debu pada awalnya bermuatan netral dan pada saat melewati medan
listrik, partikel debu tersebut akan terionisasi sehingga partikel debu
tersebut menjadi bermuatan negatif (-).
2) Partikel debu yang bermuatan negatif (-) selanjutnya menempel pada pelat-
pelat pengumpul (collecting plate). Debu yang dikumpulkan dicollecting
platedipindahkan kembali secara periodik dari collectorplate melalui suatu
getaran (rapping) oleh hammer. Debu ini kemudian jatuh ke bak
penampung (ash hopper), dan ditransportasikan dengan screwconveyor ke
bucketelevator menuju semen silo.

3.4.4 Cerobong (Stack)

Gambar 3.50 Cerobong

 83

Cerobong asap (Stack) adalah alat yang digunakan untuk mentransfer gas
panas/udara buang dari EP ke atmosfer dengan suhu yang rendah.

3.4.5 Jet Pulse Filter (JPF)

Selain EP ada lagi alat penangkap debu yang digunakan, yaitu jet pulse filter
(JPF). Prinsipnya sama dengan EP, dimana udara yang ditarik oleh fan masuk
kedalam JPF dan melewati bag-bag yang tersusun sehingga debu-debu yang ikut
akan tertempel pada bag tersebut. Dalam kurun waktu tertentu akan ada udara
tekan yang dihembuskan untuk merontokkan debu-debu yang menempel tersebut
dan nantinya dialirkan menggunakan air slide kembali ke sistem. Pada setiap alat
transportasi material, tempat penampungan material (silo), tempat jatuhan
material dipasang jet pulse filter.

Gambar 3.51 Bagian-bagian Jet Pulse Filter

3.4.6 Bag House Filter (BHF)

Gambar 3.52 Bagian-bagian Bag House Filter

 84

Bag house filter merupakan alat pengendali dalam penyisihan partikulat atau
debu-debu berukuran kecil, berdiameter lebih besar dari 20 mikron, dimana
diinginkan efisiensi penyisihannya yang cukup tinggi. Bahan yang digunakan
pada bag house filter ini biasanya berbentuk tabung atau kantung. Bag house filter
adalah air pollutan control equipment (APC) yang didesain untuk proses
penangkapan, pemisahan atau penyaringan partikulat debu dengan cara filtrasi.
Bag house bekerja dengan menjebak partikulat padat di permukaan kain, dimana
udara yang mengandung partikulat masuk dalam bag house filter dan melewati
fabric bags yang berperan sebagai penyaring.

3.4.7 Hopper

Gambar 3.53 Hopper

Hopper adalah alat yang digunakan sebagai tempat penampungan sementara
material yang akan digunakan untuk pembuatan semen, seperti limestone, clay,
silica stone, dan iron sand. Prinsip kerja dari alat ini yaitu sebagai penampung
sebelum material masuk kedalam unit raw mill dan didukung dengan alat dosimat
feeder sebagai alat penimbang berapa banyak material yang akan masuk kedalam
raw mill dengan perbandingan yang telah ditentukan pada set point di CCR.

3.4.8 Ducting
Ducting merupakan sistem pemipaan pada pabrik semen yang digunakan
untuk mengalirkan fluida gas panas.
 85

Gambar 3.54 Ducting

3.5 Alat Penarikan Material

Alat penarikan yang digunakan untuk operasi pada indaring II/II yaitu
bridge scrapper, side reclaimer, dan bucket chain excavator.
3.5.1 Bridge Scrapper

Gambar 3.55 Bridge Scrapper

Bridge scrapper adalah alat yang dilengkapi dengan rantai scrapper
penarik material di mana alat tersebut beroperasi dengan dua pile. Satu pile
ditumpuk sewaktu pile yang lainnya ditarik. Material yang memasuki storage
dengan belt conveyor di-discharge dari stacker yang bergerak dengan kecepatan
tertentu sepanjang storage pada relnya.Jaraknya di atas puncak pile dijaga
minimum untuk mengurangi emisi debu. Kapasitas alat ini cukup besar, yaitu 500
m3/jam dan memerlukan luas daerah sekitar 50 meter.
Keuntungan bridge scrapper adalah:
a) Cocok untuk material yang kering sampai tingkat sticky sedang
b) Pengumpanan langsung pada free flowing material
 86

c) Penyetelan dapat dilakukan dengan efisien untuk bahan mentah yang

komposisi kimianya bervariasi dalam rentang waktu yang panjang
d) Kapasitas storage dapat dinaikkan
e) Blending efek cukup baik, kerena pengambilan material melalui
lapisan-lapisan tipis di permukaan
f) Kecepatan penarikan (output) konstan dan mudah dikontrol
g) Penggunaan ruang samping storage kecil
h) Perubahan arah pengambilan mudah dilakukan

3.5.2 Side Reclaimer

Gambar 3.56 Side Reclaimer

Side reclaimer merupakan salah satu alat penarikan material yang biasa
digunakan di pabrik semen.Peralatan ini bergerak di jalur rel yang terletak di
sepanjang pile/tumpukan material.Side reclaimer dilengkapi oleh satu scrapper
chain yang digunakan untuk menarik tumpukan material untuk selanjutnya
ditransport oleh belt conveyor yang juga terletak sepanjang tumpukan material
tersebut.
 87

3.5.3 Bucket Chain Excavator

Gambar 3.57 Bucket Chain Excavator

Bucket chain excavator didesain untuk sticky bulk material. Storage terdiri
dari dua atau lebih longitudinal stockpile yang ditumpuk dengan metode windrow.
Ketika satu pile sedang ditumpuk, pile yang lainnya ditarik dengan kemiringan
tertentu pada arah penumpukan.Storage biasanya memiliki dua stacking bridge,
masing-masing pada ujung storage.Material masuk ke storage dengan belt
conveyor pada satu sisi storage.Kemudian material di-discharge ke upper
conveyor pada stacking bridge dan dilanjutkan ke lower conveyor yang bisa
bergerak bolak-balik yang menumpuk material dalam arah longitudinal sesuai
dengan metode windrow. Sistem bucketchain, yang dilengkapi dengan scrapper
arm, ditahan pada kemiringan tertentu dari bridgegirders. Mulai dari pit-wall,
kedalaman potong material ditentukan dengan menggerakkan reclaimer dalam
arah longitudinal ke pile. Kemudian material ditarik pada permukaan pile secara
penuh ketika sistem scraperchain bergerak ke pit-wall yang yang satu lagi.
Potongan baru dalam arah longitudinal telah dibuat dan sistem scrapper
chainbergerak ke arah yang berlawanan.
Keuntungan bucket chain excavator adalah:
a) Cocok untuk material yang sangat sticky
b) Sistem yang ekonomis untuk storage yang besar yang didisain
untukpengumpanan langsung pada mill
c) Penggunaan ruangan yang optimum dan atap mudah dipasang
 88

3.6 Alat Transportasi

Conveyor yang berfungsi untuk mengangkut bahan -bahan industri yang
berbentuk padat. Pemilihan alat transportasi (conveying equipment) material
padatan antara lain tergantung pada: Kapasitas material yang ditangani, jarak
perpindahan material, kondisi pengangkutan: horizontal, vertikal atau inklinasi ,
ukuran (size), bentuk (shape), sifat material (properties), dan harga peralatan.
Pada pabrik Indarung II/III semen padang menggunakan beberapa
alattransport antara lain :

3.6.1 Belt Conveyor

Belt Conveyor menggunakan ban karet untuk menggerakkan bahan-bahan
darisatu lokasi ke lokasi lain. Bahan-bahan ditransfer langsung baik secara
teratur.Digunakan pada material yang berbentuk granular.Penggunaannya lebih
mudah untuk pemindahan material dengan jarak jauh serta pemeliharaannya yang
mudah, namun kelemahannya tidak bisa digunakan pada material yang terlalu
panas (>200oC).Prinsip kerjanya yaitu material masuk melalui inlet chute dan
diangkut dengan belt.Drive pulley digerakkan oleh motor sehingga beltakan
bergerak akibat adanya gaya gesek belt dengan drive pulley.

Gambar 3.58 Belt Conveyor dan Bagian-bagiannya

 89

3.6.2 Bucket Elevator

Bucket elevator merupakan alat transportasi yang dapat bekerja secara
vertikal dengan sudut 90odengan material yang dibawa dapat berbentuk
powder,butir granular ataumaterial yang lengket.Jenis bucket yang digunakan
tergantung sifat material yang akan ditransportasikan. Prinsip kerja bucket
elevator ini yaitu material masuk melalui bagian loading dan masuk ke dalam
bucket. Bucket bergerak keatas karena rantai atau beltyang dihubungkan dengan
motor. Pada bagian atas material akan terlempar keluar akibat ada gaya sentrifugal
ketika bucket berputar balik.

Gambar 3.59 Bagian-bagian Bucket Elevator

3.6.3 Appron Conveyor
Appron Conveyor merupakan alat transport material yang digunakan untuk
mengangkat material dengan kemiringan yang tinggihingga 45o. Selain itu
biasanya material yang diangkut memiliki temperatur yang tinggi dan material
tersebut bersifat abrasif.Di Pabrik Indarung V, appron conveyor dipakai untuk
membawa klinker dari dome silo.
 90

Gambar 3.60 Appron Conveyor dan Bagian-bagiannya

3.6.4 Air Slide/Fluxo Slide

Fluxo slide digunakan pada material halus untuk pengangkutan dari
ketinggian tertentu dengan pemasangan alat dengan kemiringan tertentu
(sekitar 6-12o). Fluxo slide terdiri dari box memanjang dengan sekat mendatar
oleh bahan porous yang terbuat dari canvas atau keramik.
Prinsip kerja alat tersebut adalah:
a) Material yang ditransport dalam bentuk powder kering dengan suhu
terbatas sesuai dengan bahan kanvas, maksimum sampai 340ºC. Material
yang ditransport diumpankan ke atas melalui sebuah inlet. Blower akan
meniupkan udara melalui kamar bagian bawah dan menembus kanvas
sehingga material akan terfluidisasi.
b) Dengan prinsip fluidization (bersifat fluida akibat hembusan udara dari
bawah kanvas), dimana material padat dalam bentuk sangat halus/ kecil
dapat mengalir atau mengembang seperti aliran air

Gambar 3.61 Bagian-bagian Air Side

 91

3.6.5 Screw Conveyor

Screw conveyor paling tepat digunakan untuk mengangkut bahan padat
berbentuk halus atau bubur tanpa adanya kemiringan. Alat ini pada dasarnya
terbuat dari pisau yang berpilin mengelilingi suatu sumbu sehingga bentuknya
akan mirip dengan skrup. Pisau berpilin ini disebut flight.Prinsip kerjanya yaitu
material masuk pada bagian feedchute. Material terdorong kedepan akibat adanya
putaran pada screw flight, screw flight berputar dikarenakan adanya putaran pada
shaft yang berasal dari motor.

Gambar 3.62 Screw Conveyor dan Bagian-bagiannya

3.6.6 Drag Chain

Alat ini digunakan untuk mentransportasikan material baik powder maupun
granular.Penggunaannya pada jarak pendek dan tahan terhadap material dengan
temperatur tinggi hingga 650oC. Drag chain biasanya dipasangkan casing tertutup
sehingga lebih cocok untuk penggunaan material berupa powder. Kelemahannya
yaitu sifatnya yang mudah haus karena sering terjadi gesekan baik antara material
dengan chain, chain dengan bottom liner dan wear block atau rail.Penggunaan
chain biasanya pada material dengan densitas yang lebih rendah.

3.7 Alat Sensor

Dalam dunia industri khususnya di industri semen, sistem pengukuran
merupakan salah satu hal penting yang harus diperhatikan khususnya di industri
 92

kimia dan manufacturing.Sistem pengukuraan berkaitan erat dengan sistem

kontrol dalam suatu proses produksi sehingga hal ini sangat perlu diperhatikan.
Elemen terpenting dari sistem pengukuran adalah elemen sensing
(instrumentasinya sebuah sensor). Berikut alat sensor yang digunakan pada pabrik
Indarung V:

f. Sensor Proximity Switch

Sensor proximityswitch umumnya dipakai untuk memonitoring peralatan
yang berputar (speedmonitor) selain itu juga digunakan untuk tujuan safety
(proteksi) peralatan itu sendiri. Sensor proximity switch juga digunakan untuk
memonitoring posisi bukaan pada gate. Sensor proximity switch ini biasanya
digunakan untuk speed monitor pada belt conveyor, sensor posisi pada sebuah
gate dan masih banyak lagi aplikasi dari sensor proximityswitch ini.

g. Sensor Temperatur
Dalam proses pengukuran temperature di dunia industri khususnya di
industri semen terdapat beberapa jenis sensor temperature yang bisa digunakan
seperti sensor thermocouple dan sensor RTD. Sensor thermocouple digunakan
untuk memonitoring temperature dari proses produksi, biasanya yang memiliki
temperature yang sangat tinggi. Aplikasinya untuk monitoringtemperature di
dalam kiln.Sedangkan sensor temperature tipe RTD digunakan untuk
memonitoringtemperature dari peralatan atau mesin, tujuannya untuk melindungi
perlatan tersebut dari temperatur yang berlebihan, contoh aplikasinya monitoring
temperature bearing fan.

h. Sensor Pressure
Sensor pressure digunakan untuk mengukur dan memonitoring nilai tekanan
yang terdapat pada system proses produksi, contohnya tekanan didalam
cyclonepreheater. Ada juga yang digunakan untuk mengukur nilai tekanan yang
dihasilkan dari aliran fluida (misalnya udara), contohnya flowmeter pada
fancooler.Di industri semen, sensor pressure yang digunakan umumnya dari
pabrikan Honeywell dengan tipe ST3000 dan Endress& Hausser dengan tipe
 93

PMD70. Meskipun terdapat juga sensor pressure dari pabrikan lain seperti
Danfoss dan beberapa merk China lainnya.

i. Sensor Level
Sensor level digunakan untuk mengetahui level material (solid ataupun
liquid) yang terdapat didalam tempat penyimpanan baik berupa silo, bin, storage
material ataupun tempat penyimpanan lainnya. Di industri semen, sensor level
untuk material solid digunakan di storage, CF silo, domesilo, dan cementsilo.

j. Sensor Vibrasi
Sensor vibrasi digunakan untuk memonitoring besarnya nilai vibrasi dari
suatu alat biasanya untuk tujuan safety dan proteksi terhadap peralatan itu
sendiri.Di pabrik semen, sensor vibrasi biasanya digunakan pada bearing fan (ID
fan, raw mill fan, EP cooler fan, EP raw mill fan).

k. Flame Detector
Flame detector merupakan peralatan instrumentasi yang digunakan untuk
mendeteksi nilai intensitas dan frekuensi api dalam suatu proses pembakaran
biasanya menggunakan sebuah sensor optik seperti ultraviolet (UV), infrared (IR)
spectroscopy, dan pencitraan visualflame untuk mendeteksi spektrum gelombang
yang dihasilkan dari api. Sensor ini digunakan untuk memonitoring panas dari
shellkiln, serta memonitor bentuk api dari burner.

3.8 Prosedur Analisa

Untuk menjaga dan meningkatkan kualitas dari produknya maka PT Semen
Padang mempunyai dua laboratorium yang terdiri dari :

a. Laboratorium Proses
Laboratorium proses ini berada di bawah Departemen Produksi, dimana
tugas dari laboratorium ini adalah :
- Mengendalikan proses pembakaran raw mix agar mencapai target
kualitas yang telah ditentukan.
 94

- Melakukan analisa mulai dari bahan mentah, bahan setengah jadi dan
bahan jadi, serta bahan pembantu yang menginformasikan pada bidang
terkait.
- Menyediakan air proses untuk keperluan pabrik.
Laboratorium proses menangani pengontrolan bahan yang digunakan
maupun bahan hasil olahan dari indarung yang lain. Untuk memperlancar
kegiatannya bagian ini bekerja sama dan disatukan dengan pusat
pengendalian produksi (CCP / CCR). Pengontrolan yang dilakukan di
laboratorium proses ini adalah:

1. Pengontrolan komposisi bahan mentah, yaitu :

- Batu kapur : SiO2, CaO, H2O, kehalusan
- Tanah liat : Al2O3, SO2, H2O
- Batu silika
2. Pengontrolan komposisi raw mix, yaitu :
- ALM (alumina modulus )
- SIM ( silica modulus )
- LSF ( lime saturation factor )
- Komposisi kimia
- Kadar air
- Homogenisasi
- Kehalusan
3. Pengontrolan mutu klinker
- Suhu klinker.
- Berat klinker per liter.
- Kandungan CaO bebas.
4. Pemeriksaan terhadap batu bara (raw coal) berupa :
- Kandungan air sesudah dan sebelum digiling.
- Kehalusan produk hasil penggilingan.
5. Pengontrolan komposisi klinker dan gypsum sebelum dicampur untuk
digiling didalam cement mill serta pengontrolan suhu keluar dari mill.
 95

6. Pengontrolan mutu semen yang dihasilkan

- CaO bebas ( free lime )
- Kehalusan
- False setting
- Dilaboratorium ini juga dilengkapi dengan suatu alat untuk
menganalisa komposisi dari raw material yang disebut X-RAY
atau disebut dengan (Quality control)
Pada laboratorium proses ini juga dilengkapi suatu alat untuk menganalisa
komposisi kimia dari raw material, menghitung proporsi dan mengontrol
material ke mill dengan menggunakan QCX system dan On Stream
Analizer.

b. Laboratorium Jaminan Kualitas dan Pengembangan Produk

Laboratorium penelitian dan pengembangan melakukan serangkaian
pemeriksaan dan penelitian terhadap semen dari bahan mentah menjadi
bahan jadi, serta pemeriksaan bahan-bahan yang menjaga mutu dari produk
semen yang dihasilkan. Tugas dari laboratorium penelitian dan
pengembangan adalah :
1. Sebagai quality assurance (penjamin mutu)
Yaitu untuk menjamin bahwa konsumen menerima semen sebagai
produk yang sesuai dengan persyaratan yang telah ditetapkan .Tugas
dari Quality Assurance :
- Pengujian bahan mentah dan produk-produk PT Semen Padang.
- Pengujian tidak rutin atau incidental
- Pengujian rutin beton produksi PT Semen Padang
- Evaluasi kualitas dan standar intern
- Kalibrasi peralatan uji
- Uji performance produk-produk PT Semen Padang
2. Sebagai unit research (penelitian)
 96

Mengadakan penelitian-penelitian tentang apa saja yang dilakukan

terhadap semen dan bahan pencampur lainnya, agar semen yang
dihasilkan sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan.
3. Sebagai laboratorium uji
Disini dilakukan pengontrolan mutu semen melalui pengujian.
Pengujian ini dilakukan terhadap :
- Bahan baku utama (batu kapur, batu silica dan tanah liat)
- Bahan setengah jadi (slurrry, raw mix dan klinker)
- Bahan baku pembantu (pasirbesidan gypsum)
- Bahan jadi (kekuatan tekan, panas hidrasi, kehalusan, pengikatan
semu, pemuaian autoclay, free lime, konsistensi normal waktu
pengikatan )
- Bahan bakar, pengontrolan terhadap kandungan air dan kebutuhan
batubara.
4. Kerja sama dengan instansi lain untuk mendukung pemasaran
produk-produk PT Semen Padang.
5. Sebagai pelayanan teknis.
Fungsi dari pelayanan teknis dalam laboratorium adalah :
- Memberikan penyuluhan dan penjelasan mengenai produk semen
yang dihasilkan.
- Memberikan pemecahan atau jalan keluar bagi konsumen yang
menghadapi kesulitan atau kegagalan dalam pemakaian semen.
- Memberikan seminar-seminar tentang penjelasan PT semen
Padang.
Standar yang dipakai dalam pengujian mutu semen dan income material adalah :
a. Quality Assurance Product
1. Seman Portland Type I-V
- SNI 15 – 2049 – 1994
- ASTM C – 150 -94
- JIS R – 5210
- BS 12 – 98
 97

2. OWC Class G – HSR

- SNI 15 – 3033 – 1992
- API spec 10 A
3. Mix Cement ( Semen Portland Campur ) dengan merek dagang SMC
- SNI 15 – 3500 – 1995
4. Mansory Cement ( type M, S, N )
b. Income Material
1. Gypsum, standar ASTM C – 471
2. Pasir besi, standar uji JIS 8212 dan JIS M 5202
3. Batubara, standar uji BS 1016
4. Kertas kantong, Standart uji SNI dan TAPPI standar aplikasi lapangan.
 BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

4.1 Penyediaan Air

PT Semen Padang menggunakan air yang berasal dari sungai didaerah
Rasak Bungo. Air ini kemudian diolah terlebih dahulu sebelum digunakan, baik
untuk keperluan proses ataupun keperluan rumah tangga dan kantor. Proses
pengolahannya meliputi proses sedimentasi, filtrasi, dan flokulasi. Tahapan
treatment air yang dilakukan yaitu, air disalurkan dari sungai memasuki kanal
untuk mengendapkan partikel besar yang dapat mengendap dengan sendirinya.
Selanjutnya, setelah mengalami proses tersebut, air akan disaring menggunakan
saringan microstainer untuk menyaring partikel yang tidak mengendap dalam
proses sebelumnya. Saringan ini hanya mampu menyaring hingga ukuran mikro.
Sehingga air hasil saringan ini belum bisa langsung dimanfaatkan sebagai air
domestik karena belum bebas dari bakteri dan pengotor yang tersuspensi yang
masih mengotori air.
Setelah dilakukan proses penyaringan air ini kemudian dialirkan kedalam
bak penampungan yang kemudian air tersebut dipompakan ke dalam mixing
chamber yang berfungsi sebagai tempat pencampuran flokulator dengan air.
Flokulator yang digunakan adalah natrium karbonat dan alumunium sulfat.
Sehingga terbentuklah flok-flok akibat dari adanya proses flokulasi. Kemudian
ditambahkan senyawa klorin yang berfungsi sebagai desinfektan untuk
membunuh bakteri yang ada pada air. Setelah melewati mixing chamber ini. Air
kemudian dipompakan menuju bak sedimentasi. Hal ini memungkinkan senyawa
flokulator telah bekerja dengan baik sehingga setelah melewati proses ini air akan
melewati saringan pasir (sand filter) yang selanjutnya hasil akhir ini dapat
langsung dimanfaatkan sebagai air proses (water injection pada raw mill dan
cement mill) ataupun air domestik untuk keperluan kantor dan perumahan
karyawan semen padang.

98
 99

4.2 Penyediaan Energi Listrik

Tenaga listrik yang besar sangat dibutuhkan di PT Semen Padang ini,
hampir seluruh alat produksi dan untuk penerangan membutuhkan energi listrik
(kecuali alat pembakaran). Dengan kebutuhan akan energi listrik yang amat
tinggi, PT Semen Padang mendapatkan supply energi listrik dari beberapa
pembangkit listrik. Pembangkit listrik yang berkontribusi antara lain pembangkit
listrik mandiri dan pembangkit listrik dari PLN (Perusahaan Listrik Negara).
Pembangkit listrik mandiri terdiri atas:
1) PLTA (Pembangkit Listrik Tenaga Air)
PLTA yang digunakan ada dua yaitu PLTA Kuranji dan PLTA Rasak
Bungo. PLTA Kuranji, berlokasi 5,2 km dari pabrik. Memiliki tiga unit generator
dan juga tiga unit turbin. Media air yang digunakan sebagai pembangkit adalah air
sungai Padang Jernih yang kemudian pada tahun 1929 dibendung dan pada tahun
1994 diperbaharui kembali. Hingga saat ini listrik yang dihasilkan masih
digunakan untuk membantu jalannya proses produksi.
PLTA Rasak Bungo merupakan PLTA yang dibangun untuk mencukupi
kebutuhan listrik Pabrik Indarung I yang dibangun sekitar tahun 1970 yang
membendung sungai Lubuk Peraku dan juga sungai Air Baling. Lokasi PLTA
sekitar 1,7 km dari lokasi pabrik. Sekarang daya listrik yang dihasilkan oleh
pembangkit ini digunakan untuk proses penambangan yang berada di kawasan
Bukit Ngalau.
2) PLTD (Pembangkit Listrik Tenaga Diesel)
Pada kondisi saat ini penggunaan energi listrik yang berasal dari PLTD
sangatlah tidak menentu. Dengan naik turunnya harga BBM yang nantinya
menyebabkan mahalnya kebutuhan produksi. PLTD yang ada di PT Semen
Padang antara lainPLTD I dan PLTD II. Pembangkit listrik tenaga diesel I
memiliki dua buah pembangkit dengan daya yang dihasilkan sebesar 2 x 3000
kVA. Beroperasi sejak tahun 1929 hingga 1974. PLTD II, terletak pada pabrik
Indarung II yang memiliki tiga unit pembangkit yang memiliki daya sebesar 3 x
6250 kVA. Pada pembangkit ini energi yang dihasilkan sangatlah besar sehingga
 100

dirasa mampu untuk memenuhi kebutuhan produksi dari pabrik Indarung I, II, III,
IV, serta V bahkan untuk perumahan. PLTD ini didirikan sejak tahun 1987.
3) WHRPG (Waste Heat Recovery Power Generation)
WHRPG merupakan pembangkit listrik yang menggunakan panas sisa
buangan dari cooler, kiln, serta gas panas dari suspension preheater. Kemudian
sisa panas ini dirubah menjadi energi listrik dengan teknologi pembangkitan
listrik. Pembangunan WHRPG dilakukan pada tahun 2011. Teknologi ini berasal
dari perusahaan Nedo, Jepang, maka dari itu pembangunan ini dilakukan atas
kerjasama antara Semen Indonesia dengan JFE Engineering Jepang. Biaya untuk
proyek WHRPG ini adalah 240 miliar rupiah. Kapasitas desain WHRPG ini
sebesar 8,5 Megawatt dan akan mensuplai kebutuhan listrik untuk peralatan yang
memerlukan energi yang cukup rendah, seperti suplai listrik kantor produksi dan
beberapa lampu.
Cara kerja pembangkit listrik WHRPG sama dengan PLTU, yang
membedakannya adalah tidak menggunakan batubara atau BBM untuk
menghasilkan panasnya tapi menggunakan gas buang operasional pabrik.
Kapasitas pembangkit WHRPG rata-rata baru mencapai 6,9 MW dan kapasitas
pembangkit yang dimanfaatkan 6,2 MW. Kapasitas desain pembangkit belum
tercapai, baru sekitar 81% yang tercapai dari kapasitas desain. Sedangkan
Pembangkit listrik dari PLN digunakan karena tenaga yang dihasilkan oleh
pembangkit listrik yang dimiliki oleh PT Semen Padang tidak mencukupi, maka
untuk kebutuhan pabrik dibantu dengan sumber tenaga oleh PLN. Untuk PT
Semen Padang sendiri, energi listrik tambahan disediakan oleh PLN dari PLTA
Danau Maninjau, yang kemudian di transmisikan menuju Indarung.

4.3 Penyediaan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk operasi di PT Semen Padang ada dua
yaitu bahan bakar batu bara dan bahan bakar solar.
1) Bahan Bakar batu Bara
Untuk memudahkan dalam penggunaannya, batu bara digiling mencapai
kehalusan sekitar 15 – 25% residu di atas ayakan 90μ dan dikeringkan sampai
 101

kadar airnya sekitar 3 – 5%. Batu bara didatangkan dari ombilin, Bukit Asam, dan
Kalimantan.
2) Bahan Bakar Solar
Bahan bakar solar dipakai untuk pembakaran pendahuluan pada kiln, dan
selanjutnya diganti dengan batu bara. Bahan bakar solar juga dipakai sebagai
bahan bakar PLTD di Semen Padang. Bahan bakar solar diperoleh dari Pertamina.

4.4 Pengolahan Limbah

Limbah di PT Semen Padang berupa debu, sebagian besar limbah debu
berasal dari buangan kiln. Gas yang mengandung debu berasal dari suspension
preheater dilewatkan melalui cooling tower kemudian ke gas cooling tower
(GCT) untuk menurunkan temperature gas sebelum diumpankan ke dalam
electrostatic precipitator (EP) karena EP bekerja maksimal pada temperatur 90 ᵒC
– 105 ᵒC. Setelah gas dan debu terpisah, debu dikembalikan ke raw mill dan udara
yang sudah bersih dibuang ke atmosfer melalui cerobong asap (chimney). Gas
buang yang diperoleh mengandung debu maksimal 18 mg/Nm3 udara. Gas yang
mengandung debu berasal dari storage yaitu silo klinker, silo blending, silo
storage, schenk feeder dilewatkan kedalam Jet pulse filter (JPF), debu yang
terpisah dimasukkan kembali ke masing-masing storage dan gas di buang ke
atmosfer. Pada proses coal mill alat penangkap debu yang digunakan adalah bag
house filter (BHF) yang memiliki ribuan fabric filter bag. Gas yang berasal dari
separator dialirkan ke bag house filter, debu yang terpisah dialirkan ke dalam
storage coal mill yang disebut dengan been sedangkan gas dibuang ke atmosfer.
Pada proses cement mill menggunakan alat penangkap debu big gas filter.
 BAB V
ORGANISASI PERUSAHAAN

5.1 Struktur Organisasi PT. Semen Padang

Jajaran Direksi (BOD) dalam struktur organisasi perusahaan, terdiri dari 1
(satu) orang Direktur Utama yang membawahi 3 (tiga) orang Direksi, yaitu :
Direktur Komersil, Direktur Produksi, dan Direktur Keuangan. Dalam tugas-
tugasnya, direksi dibantu sebanyak 18 pejabat Eselon I yang terdiri dari 16
departemen, dan dua pejabat setingkat departemen (SPI dan Sekper).
Dalam menjalankan manajemen per usahaan, Direktur Utama dibantu oleh
tiga orang direksi, yaitu:
1) Direktur Komersial bertanggung jawab atas perencanaan, pelaksanaan dan
juga pengendalian bidang keuangan dan pemasaran. Direktur Komersil
membawahi beberapa departemen antara lain:
a. Departemen Penjualan
b. Departemen Pengadaan
c. Departemen Distribusi dan Transportasi
2) Direktur Produksi bertanggung jawab terhadap kelancaran jalannya pabrik
(operasional). Direktur Produksi membawahi:
a. Departemen Tambang
b. Departemen Produksi II/III
c. Departemen Produksi IV
d. Departemen Produksi V
e. Departemen Teknik Pabrik
f. Departemen Quality Insurance & SHE
3) Direktur Keuangan bertanggung jawab terhadap masalah-masalah
keuangan dari perusahaan. Direktur Keuangan membawahi:
a. Departemen Akuntansi dan Keuangan

102
 103

b. Departemen Sumber Daya Manusia

Di samping itu, Direktur Utama bersama direktur lainnya yang disebut

Dewan Direksi juga membawahi beberapa Anak Perusahaan dan Lembaga
Penunjang (APLP) dan Panitia Pelaksana Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(P2K3). Anak perusahaan yang ada di kota Padang sekarang PT Igasar, PT Yasiga
Sarana Utama, PT Andalas Yasiga Perkasa dan PT Pasoka Sumber Karya. Untuk
lebih lengkapnya mengenai letak urutan tiap direksi dan struktur organisasi Dept.
produksi II/III dapat dilihat pada Gambar 5.1 dan Gambar 5.2.

5.2 Sumber Daya Manusia

Jumlah tenaga kerja PT. Semen Padang Sumatera Barat adalah sebanyak
3750 orang. Karyawan terbagi atas 2 bagian, yaitu karyawan shift dan karyawan
non-shift. Jadwal jam kerjanya adalah sebagai berikut :
1. Shift I : 07.00 – 15:00
2. Shift II : 15.00 – 23.00
3. Shift III : 23.00 – 07.00
Sedangkan karyawan non-shift memiliki 5 hari kerja dengan waktu kerja dari jam
07.30 – 16.30. Departemen Sumber Daya Manusia PT Semen Padang mempunyai
tanggung jawab besar terhadap kelancaran, kelangsunan serta maju mundurnya
perusahaan. Ini dapat dilihat dari tugas dan tanggung jawab terhadap masalah
tentang:
1. Penerimaan tenaga kerja untuk mendapatkan tenaga kerja yang baik dan
berkualitas
2. Penempatan tenaga kerja yang sesuai dengan keahlian dan kemampuan
masing-masing
3. Melakukan pemutusan hubungan kerja
4. Memberikan nilai terhadap prestasi karyawan
5. Pengaturan kepegawaian bagi karyawan.
Tenaga kerja yang didapatkan adalah yang baik dan berkualitas, dengan
proses penyeleksi dalam melakukan penerimaan tenaga kerja harus sesuai dengan
 104

spesifikasi jabatan (latar belakang dan usia). Di PT. Semen Padang telah
dilakukan pembatasan usia yang sesuai dengan latar belakang pendidikan dan usia
bagi si pelamar seperti:
1. Untuk tingkat SMA sederajat usia maksimal 25 tahun
2. Untuk tingkat DIII usia maksimal 28 tahun
3. Untuk tingkat SI sederajat usia maksimal 30 tahun
Pemutusan hubungan kerja bagi karyawan PT.Semen Padang dapat
dilakukan apabila:
1. Menjalani massa pensiun
2. Meninggal dunia
3. Melakukan pelanggaran
4. Habis masa kontrak
Sistem penggajian yang dibagian perusahaan terhadap seluruh karyawan
terdiri dari
1. Gaji tetap
Gaji tetap tergantung pada standar golongan dan merupakan fungsi dari
jabatan, yang termasuk gaji tetap adalah:
a) Gaji pokok
Gaji pokok yang diberikan pada tiap-tiap golongan dimulai dari golongan
satu sampai dua puluh empat yang dikendalikan dengan indek atau harga dari nilai
rupiah setimpa golongan yang ditetapkan berdasarkan keputusan direksi
b) Tunjangan pengabdian
Tunjangan pengabdian ini setiap tahunnya bertambah 2% dari gaji pokok
2. Gaji variabel
Gaji variabel ditentukan kepada prestasi kerja karyawan dan prestasi dari
perusahaan. Yang termasuk gaji cariabel:
a) Tunjangan keluarga
Tunjangan keluarga ditentukan berdasarkab jumlah keluarga di PT Semen
Padang ditetapkan sebanyak lima orang meliputi suami, istri, dan maksimum anak
3 orang anak.
b) Tunjangan performance
 105

Tunjangan ini mencakup absensi, kreatifitas, efektufitas, dan kebutuhan

serta disiplin kerja.
c) Tunjangan jabatan

5.3 Anak Perusahaan dan Rekan Kerja PT Semen Padang

PT Semen Padang mendukung berdiri dan berkembangnya anak perusahaan
dan lembaga penunjang perusahaan, hal ini dapat dilihat sebagai berikut :

Tabel 5.1 Anak Perusahaan PT. Semen Padang

No. Nama Perusahaan
1 PT Yasiga Sarana Utama
2 PT Sepatim Batamtama
Bidang Usaha
Perdagangan umum, jasa konstruksi, sewa,
angkutan umum, pertambangan, dan
pengadaan jasa lainnya
Pengantongan dan distribusi semen di
Kepulauan Riau

Tabel 5.2 Rekan kerja PT Semen Padang

No. Nama Perusahaan Bidang Usaha
Distributor semen, kontraktor, real estate,
1 PT Igasar perdagangan umum, dan penyewaan alat
berat
2 Yayasan Igasar Lembaga pendidikan TK hingga SMA
Lembaga pengelola pensiunan karyawan
3 Dana Pensiun
Semen Padang
4 Koperasi KBSB Unit usaha koperasai dan SPBU
Lembaga pelayanan kesehatan terhadap
Yaayasan R.S Semen
5 karyawan Semen Padang dan masyarakat
Padang
umum
PT Sumatera Utara Pengantongan dan distribusi semen di
6
Perkasa Semen Belawan Sumatera Utara
Pengantongan dan distribusi semen di
7 PT Bima Sepaja Abadi
Tanjung Priok, Jakarta
PT Andalas Yasiga
8 Pengadaan tanah liat untuk bahan baku
Perkasa
9 PT Pasoka Sumber Karya Penyediaan tenaga kerja
Pembinaan terhadap pengusaha kecil dan
10 Pembinaan UMKM
koperasi Sumbar
 106

Yosviandri

Gambar 5.1 Struktur Organisasi PT. Semen Padang

 107

Gambar 5.2 Struktur Organisasi Dept. Operasional Produksi II/III PT. Semen Padang
 BAB VI
TUGAS KHUSUS

6.1 Pendahuluan
Judul tugas khusus dalam penulisan laporan kerja praktek ini adalah
“Menghitung Neraca Massa & Energi Pada Unit Kiln Dan Pengaruh Kalori Pada
Finecoal Pada Biaya Produksi Di Pabrik Indarung II/III PT. Semen Padang “
dengan data pendukung diperoleh dari lapangan, CCR (Central Control Room),
ruang Otomasi, Laboratorium serta literatur-literatur pendukung seperti buku dan
internet.
PT Semen Padang merupakan industri semen yang tergabung dalam Semen
Indonesia Group bersama ketiga industri semen lainnya (PT Semen Gresik, PT
Semen Tonasa, dan PT Semen Hongkong). Industri semen termasuk PT Semen
Padang merupakan industri yang menyerap energi listrik dan panas yang relatif
tinggi, sehingga efisiensi energi berperan sangat penting dalam menjadi tolak ukur
perkembangan industri. Efisiensi energi dalam industri dapat mencakup
penggunaan bahan bakar (fuel) atau panas dalam suatu alat.
Rotary Kiln mulai diperkenalkan pada tahun 1908 sebagai inovasi dari shaft
kiln. Tahun 1910, pabrik semen pertama didirikan di Indonesia. Tahun 1918, L.J
Vicat menyatakan bahwa untuk membuat semen yang tahan air tidak hanya
dibutuhkan batu kapur, tetapi juga batu yang mengandung aluminium, silika,
magnesium, dan oksida besi dengan perbandingan tertentu. Pada awal
perkembangan, pabrik semen menggunakan tanur (kiln) vertikal sebagai tempat
pembakaran. Industri semen terus berkembang hingga ditemukan tanur putar
(rotary kiln) dan tube mill. Ditemukannya rotary kiln memungkinkan produksi
semen secara kontinu.
Peralatan yang saling terintegrasi satu sama lain digunakan untuk
memproduksi semen di mana peralatan tersebut dimulai dari tempat penggilingan
bahan baku, pembentuk klinker, pembentuk semen, pengantongan semen hingga
pensuplai bahan bakar. Salah satu peralatan utama yang digunakan untuk
memproduksi semen adalah sistem rotary kiln. Umpan yang masuk ke rotary kiln

108
 109

yang berumpan rawmeal akan menjadi klinker. Selanjutnya klinker digiling

menjadi semen yang bermutu dan berkualitas. Sistem kiln sendiri terdiri dari
berbagai jenis alat yang terhubung satu dengan yang lainnya. Alat-alat tersebut
antara lain suspension preheater, rotary kiln, dan great coller. Rotary kiln adalah
jantungnya proses pada industri semen. Pabrik Indarung II/III PT Semen Padang
memiliki rotary kiln sepanjang ± 80 meter di mana membutuhkan temperatur
pembakaran tinggi yang diakibatkan oleh perpindahan panas yang tidak rata di
dalam rotary kiln, sehingga dibutuhkan bahan bakar yang banyak ketika proses
pembakaran. Keberhasilan suatu pabrik semen tergantung pada operasi rotary kiln
sehingga didalam perencanaan awal pembuatan pabrik semen yang menjadi dasar
perhitungannya adalah kapasitas dari rotary kiln. Dengan menghitung aliran
massa dan panas dari rotary kiln maka dapat diketahui kebutuhan energi yang
dibutuhkan, komposisi material masuk dan keluar. Bahan bakar yang digunakan
pada unit rotary kiln ini yaitu batubara yang sudah dijadikan finecoal . Batubara
adalah salah satu sumber energy yang penting, berupa lapisan batuan unik yang
padat dan heterogen. Sifat heterogen ini membuat batubara memiliki kualitas yang
berbeda beda, meskipun tempat terbentuknya berada disatu tempat. Tingkat
temperature dan penekanan yang dialami dalam suatu lingkungan pengendapan
batubara tidaklah sama, hal ini menyebabkan perbedaan kualitas batubara yang
dihasilkan. Perbedaan kualitas perbedaan batubara tersebut diklasifikasikan
berdasarkan perbandingan antara kadar air, mineral meter, karbon tetap dan
berdasarkan nilai kalorinya. Hasil penambangan pada umumnya menunjukkan
peringkat yang berbeda-beda, dari yang paling tinggi sampai yang paling rendah.
Batubara yang memiliki tingkatan paling tinggi dapat dimanfaatkan secara
langsung, sedangkan yang tingkat rendah harus ditingkatkan melalui suatu proses
tertentu agar sesuai dengan permintaan konsumen. Pemanfatan batubara dapat
dilakukan secara langsung maupun melalui metode konversi. Salah satu metode
konversi batubara yang dapat dilakukan adalah dengan cara karbonisasi,
karbonisasi dilakukan untuk meningkatkan kualitas batubara, dimana pada proses
karbonisasi akan terjadi pengurangan berat dimana seiring menigkatnya suhu yang
diberikan kepada batubara tersebut.
 110

6.1.1 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari tugas khusus ini adalah:
1) Bagaimana neraca massa dan energi yang terjadi pada rotary kiln
indarung II/III?
2) Bagaimana pengaruh jumlah kalori batu bara terhadap biaya produksi?

6.1.2 Tujuan Tugas Khusus

Adapun tujuan dari tugas khusus ini adalah:
1) Mempelajari pembuatan neraca massa dan neraca energi pada unit rotary
kiln.
2) Memahami kinerja proses yang terjadi pada rotary kiln.
3) Mengetahui pengaruh kalori batu bara terhadap biaya produksi.

6.1.3 Manfaat Tugas Khusus

Adapun manfaat dari tugas khusus ini adalah:
1) Memahami alur proses ketika menghitung neraca massa dan energi.
2) Memahami pengaruh kalori batu bara terhadap biaya produksi.

6.2 Dasar Teori

Alat utama yang sangat berperan dalam pembuatan semen yaitu kiln, kiln
yang digunakan pada indarung II/III sudah dilengkapi denga suspension
preheater. Proses preheater terjadi pada suspension preheater yang bertujuan
untuk pemanasan awal dan kalsinasi awal rawmix sehingga pemanasan
selanjutnya dalam kiln lebih mudah. Suspension preheater yang digunakan di
Pabrik Indarung II/III PT Semen Padang adalah jenis separate line dan in-line
calciner yang terdiri dari 4 stage cyclone.
Dengan adanya peralatan kalsiner ini, maka proses kalsinasi yang dahulunya
terjadi di dalam rotary kiln beralih ke dalam kalsiner sehingga proses kalsinasi
yang akan terjadi di klin tinggal sedikit. Keuntungan dari penggunaan suspension
preheater adalah :
1. Temperatur gas keluar cukup rendah, bisa < 350°C.
 111

2. Perpindahan panas dari gas ke raw mix cukup baik (temperatur raw mix
mencapai > 90% dari temperatur gas dalam waktu < 1 detik).

6.2.1 Rotary Kiln

Rotary Kiln merupakan jantungnya dari proses pembuatan semen. Rotary
kiln merupakan tempat dimana terbentuknya senyawa semen yang mempunyai
peranan penting dalam menentukan daya ikat. Rotary kiln adalah tempat bereaksi
antara fine coal dan raw mix yang berbentuk silinder terbuat dari baja (D= 5,6 m
dan L= 80 m) diletakkan secara horizontal dengan kemiringan 4° di mana
kecepatan putar pada rotary kiln sebesar 2,8 rpm. Rotary kiln dapat membakar
raw mix dengan kapasitas 303 ton/jam hingga menjadi klinker.
Rotary kiln dilengkapi dengan suspension preheater sebagai alat pemanasan
awal raw mix. Gerakan antara raw mix dan fine coal berlangsung secara counter
current. Panas yang ditimbulkan oleh fine coal tinggi sehingga rotary kiln perlu
dilapisi batu tahan api. Batu tahan api berfungsi untuk melindungi dindingrotary
kiln dari pemanasan yang tinggi, bahan kimia, dan abrasi mekanik. Di dalam
rotary kiln terjadi proses pembakaran raw mix menjadi klinker. Raw mix yang
masuk ke dalam rotary kiln secara perlahan bergerak menuju outlet rotary kiln. Di
dalam rotary kiln terdapat tiga zona pembakaran :
1) Zona kalsinasi (calcinacing zone)
Zona kalsinasi adalah tempat terjadi dekomposisi CaCO3 menjadi CO
dan gas CO2. Sebelum masuk ke zona kalsinasi, raw mix telah mengalami
proses kalsinasi awal di dalam suspension preheater, sehingga kerja rotary kiln
untuk proses kalsinasi sudah berkurang dan tidak membutuhkan waktu yang
lama karena proses kalsinasi sudah terjadi 90-95% di dalam suspension
preheater.
2) Zona pembakaran (sintering zone)
Di dalam zona pembakaran terjadi proses pembentukan senyawa-
senyawa pembentuk klinker, yaitu C2S, C3S, C4AF, dan C3A.Proses
klinkerisasi dalam pembuatan semen adalah proses pengikatan antara oksida-
oksida yang terkandung dalam material untuk membentuk senyawa C3S, C2S,
 112

C3A, dan C4AF.

3) Zona pendinginan (cooling zone)
Zona pendinginan terletak pada outlet rotary kiln. Di zona pendinginan,
klinker mengalami pendinginan karena bercampur dengan udara sekunder dari
grate cooler yang masuk ke dalam rotary kiln. Klinker yang telah dingin akan
dibawa ke crusher untuk dikecilkan ukurannya.

6.2.2 Reaksi yang Terjadi Pada Rotary Kiln

Kiln merupakan jantung dari proses pembuatan semen. Kiln merupakan
tempat dimana terbentuknya senyawa semen yang mempunyai peranan penting
dalam menentukan daya ikat.
Kandungan mineral klinker paling banyak berpengaruh pada mutu semen
antara lain:
1) Trikalsium Silikat (C3S) = 3CaO.SiO2
C3S dan C2S merupakan komponen utama dari klinker. C3S berstruktur
kristal yang merupakan konstituen yang sangat penting yang bersifat
memberikan kekuatan awal/early strenght (kekuatan tekan 3 hari/7 hari). Kiln
feed untuk portland semen, biasanya mempunyai potensial C3S anatara 52%
sampai 62%.
Reaksi pembentukan senyawa tersebut adalah
2CaO. SiO2 + CaO → 3CaO.SiO2
2) Dikalsium Silikat (C2S) = 2CaO.SiO2
C2S berstruktur kristal yang terdapat dalam klinker kira-kira 22%. C2S
ini memberikan kontribusi pada kekuatan tekan akhir.
Reaksi pembentukan senyawa tersebut adalah:
2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2
3) Trikalsium Aluminate (C3A) = 3CaO.Al2O3
C3A memberikan sifat plastisitas pada adonan semen (mortar). Makin
tinggi kandungan C3A dalam semen, maka makin baik sifat plastisitas dari
mortar. Untuk portland semen biasanya potensial C3A kiln feed antara 6%
sampai 8%.
 113

Reaksi pembentukan senyawa tersebut adalah

3CaO + Al2O3 → 3CaO.Al2O3
4) Tetrakalsium Aluminate Ferrite (C4AF) = 4CaO.Al2O3.Fe2O3
C4AF menentukan warna semen. Makin tinggi kadar C4AF dalam
klinker maka warna semen akan gelap. Kandungan besi (Fe2O3) dibutuhkan
sebagai fluxing agent (zat penurun titik lebur) pada pembakaran kiln.
Reaksi pembentukan senyawa tersebut adalah:
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4CaO.Al2O3.Fe2O3

6.2.3 Faktor - Faktor Komposisi Kiln Feed yang Mempengaruhi

Pembakaran Pada Rotary Kiln
Faktor - faktor komposisi kiln feed yang mempengaruhi pembakaran pada
kiln adalah:
1) Silica Modulus (SIM) atau Silica Ratio (SR)
Silica modulus ialah komposisi kandungan SiO2 dibagi komposisi total
Al2O3 dan Fe2O3 dari kiln feed.
(SiO2 )
SIM =
(Al2 O3 +Fe2 O3 )
Umumnya silica modulus berkisar antara 1,9 sampai 5,2. Tetapi silika
modulus yang lebih banyak dipakai adalah 2,2 sampai 2,6. Silika modulus
yang lebih tinggi yaitu antara 3 sampai 5 dijumpai untuk semen dengan kadar
silica tinggi (High Silicion Cement) dan juga untuk semen putih (white
portland cement).
Makin tinggi silika modulus dalam kiln feed, maka burn abilitynya main
tinggi yang berarti pembakaran kilnker makin sukar (hard burning) juga
liquid phase dalam burning zone akan berkurang dan ini menyebabkan
cenderung terbentuknya coating di dalam kiln. Tingginya silika modulus juga
 114

menyebabkan sifat pengikatan awal dari semen makin lama. Sebaiknya, jika
makin rendah akan memperbanyak fasa liquid di dalam burning zone dan
juga akan menrunkan burn ability (easy burn ability) dari klinker dan akan
memperbaiki pembentukan coating di dalam kiln.
2) Alumina Modulus atau Alumina Ratio (ALM)
Alumina modulus ialah sifat dari kiln feed yang merupakan proporsi
kandungan Al2O3 terhadap Fe2O3.
(Al2 O3 )
ALM =
(Fe2 O3 )
Umumnya alumina ratio antara 1,5 sampai 2,5. Fe2O3 mempunyai sifat
mempercepat reaksi antara kalsium oksida dan silika oksida. Makin tinggi
kandungan Fe2O3, maka akan menyebabkan kiln feed makin mudah menjadi
klinker. Alumina ratio juga menentukan komposisi fasa liquid di dalam
klinker.
3) Lime Saturation Factor (LSF)
LSF menunjukkan jumlah bagian CaO yang diperlukan untuk mengikat
satu bagian oksida-oksida lain. Kelebihan CaO menyebabkan terbentuknya
CaO bebas (free lime) di dalam klinker.
(% CaO dalam rawmix)
SF =
(% CaO max)
Pembakaran dan pendingan klinker: Campuran bahan baku yang sudah
tercampur rata diumpankan ke pre-heater, yang merupakan alat penukar
panas yang terdiri dari serangkaian siklon dimana terjadi perpindahan panas
antara umpan campuran bahan baku dengan gas panas dari kiln yang
berlawanan arah. Kalsinasi parsial terjadi pada pre-heater ini dan berlanjut
dalam kiln, dimana bahan baku berubah menjadi agak cair dengen sifat
seperti semen. Pada kiln yang bersuhu 1350-1400 oC, bahan berubah menjadi
bongkahan padat berukuran kecil yang dikenal dengan sebutan klinker,
kemudian dialirkan ke pendingin klinker, dimana udara pendingin akan
menurunkan suhu klinker hingga mencapai 100 oC.
 115

Pembakaran/pembentukan klinker terjadi di dalam kiln. Kiln adalah alat

berbentuk tabung yang didalamnya terdapat semburan api. Kiln di design
untuk memaksimalkan efisiensi dari perpindahan panas yang berasal dari
pembakaran bahan bakar.

6.2.4 Klasifikasi dan Spesifikasi Batu Bara

Klasifikasi batu bara dapat didasarkan atas hasil analisa unsur-unsur yang
terkandung didalamnya. Unsur utama dalam batu bara adalah karbon (C),
hidrogen (H), oksigen (O) dan nitrogen (N). Karena hubungan antara unsur-unsur
dasar tersebut dengan sifat-sifat teknis batu bara cukup kompleks, maka dicari
parameter lain yang lebih sederhana dan dapat diterima di industri. Parameter
yang sering digunakan adalah :
1. Nilai kalor (calorific value)
2. Kadar zat terbang (volatile matter)
Namun untuk daerah Sumbar-Jambi-Riau, terdapat berbagai jenis batu bara
yang cukup beragam. Untuk memudahkan dalam klasifikasi jenis batu bara yang
digunakan di PT Semen Padang, kita menggunakan satu parameter tambahan lagi
yaitu:
3. Kadar abu (ash)
Untuk batu bara yang berasal dari daerah Sumbar (Sawahlunto dan
sekitarnya), umumnya kadar abu berkisar antara 10-15%. Jika kadar abu melebihi
nilai tersebut, bisa dipastikan batu bara ini sudah terkontaminasi dengan tanah.
Biasanya karena penambangan yang kurang baik dimana lapisan atas
(overburden) tidak terpisahkan dengan baik, sehingga ikut terbawa lapisan batu
bara saat diambil.
Ash yang tinggi dalam fine coal sangat mempengaruhi kualitas klinker
terutama turunnya LSF klinker, hal ini karena ash mengandung SiO2 dan Al2O3
yang cukup banyak. Ash mengandung 15-21% Al2O3, 25-40% SiO2, 20-45%
Fe2O3 1-5% CaO, 0,5-1% MgO, 2-8% SO3
 116

Tabel 6.1 Komposisi Mineral Coal

Komponen % Mineral Coal % Coke
Carbon (C) 60-92 80-90
Hidrogen (H) 1-5 0.4-2
Oksigen (O) 2-14 -
Nitrogen (N) 0.3-2 -
Sulfur (S) 0.5-4 0.4-1
Ash 5-15 8-14
Moisture 2-15 1-1.5

Tabel 6.2 Contoh Komposisi Coal

Jenis Coal Unit Lignit Bituminous Antrasit

Total Moisture % 40-50 5-10 0-3

Volatiles % 40-50 10-40 5
Ash % 5-25 10-20 5-10
%C 56 70 78
Komposisi Kimia %H 4 3 2
(contoh) %S 1 1 1
%N+O 19 3 2

CV (gross) Kcal/kg 5120 6625 7100

Batu bara antrasit memiliki kalor bakar yang paling tinggi dimana
kandungan C nya cukup tinggi. Semakin lama batu bara tersimpan dalam bumi,
panas bumi menyebabkan lepasnya O, H, N dalam batu bara, sehingga kandungan
C dalam batu bara akan meningkat (CV meningkat).
Batu bara antrasit memiliki kandungan volatile matter yang cukup rendah,
hal ini membuat coal relatif lebih sulit terbakar dan nyala api lebih panjang.
Untuk membuat coal ini menjadi lebih mudah terbakar, biasanya dilakukan
dengan cara memperhalus fine coal yang diumpankan ke burner.
 117

Batu bara yang lebih muda (bituminous,lignit) atau brown coal, memiliki
kandungan volatile matter yang lebih tinggi (kandungan O, H, N tinggi), coal
relatif lebih mudah terbakar, nyala api lebih pendek. Untuk membuat bentuk nyala
api lebih panjang, fine coal diperkasar dari biasanya.

Gambar 6.1 Grafik hubungan kehalusan fine coal yang direkomendasikan dengan
VM

6.2.5 Pengaruh Kualitas Batu Bara Terhadap Pembentukan Klinker

Beberapa parameter yang perlu diperhatikan mengenai batu bara sebagai
bahan bakar pada industri semen adalah:
1) Total moisture
Kadar air yang tinggi pada batu bara akan mengurangi harga Net-Calorific
Value nya yang berarti secara langsung mempengaruhi efisiensi pembakaran pada
kiln.
2) Kadar abu/ash
Kadar abu maksimum yang bisa dipakai adalah 20%. Sebenarnya abu tidak
akan mengganggu kualitas semen apabila komposisinya tidak berubah-ubah,
sehingga memungkinkan dilakukannya koreksi dengan komponen bahan bakunya.
Yang penting di dalam abu batu bara tidak terkandung SO3, Na, K, MgO, P2O5
dan Cl dalam jumlah yang melebihi batas maksimum. Unsur dan senyawa tersebut
dalam jumlah tertentu ternyata akan mengganggu kualitas semen.
 118

3) Nilai kalor
Setiap pabrik semen telah merancang kiln yang akan digunakan sesuai
dengan nilai kalor batu bara yang akan dipakai sebagai bahan bakarnya.
Penurunan harga nilai kalor (Net Calorific Value) sebagai akibat harga total
moisture dan abu akan menyebabkan gangguan pada efisiensi pembakaran.
Akibatnya jumlah umpan bahan baku yang diharapkan menjadi semen akan
berkurang dan tentunya akan mengganggu produksi semen.
Formula umum untuk mengetahui Net Calorific Value adalah:

CVnet = 8,35 C + 22,5 H +2,5 S + 1,5 N -2,6 O – 0,6 H2O.. Kcal/kg

Formula diatas adalah pendekatan untuk mengetahui nilai kalor bahan bakar
cair atau padat. Sebenarnya bahan bakar cair atau padat terdiri senyawa organik
yang kompleks, dimana jenis senyawa organik ini mempengaruhi nilai kalor
bakar. Formula ini tidak bisa digunakan untuk mengetahui nilai kalor dari karbon
murni atau sulfur murni. Untuk mendapatkan nilai kalor yang pasti dan tepat harus
dilakukan pengukuran dengan kalorimeter.
4) Total Sulfur
Belerang (sulfur) karena proses pembentukannya yang sama dengan
pembentukan lapisan pembentuk batu bara, selalu menyertai lapisan batu bara
dalam bentuk mineral yang bermacam-macam. Sulfur ini akan mengganggu
lingkungan dalam bentuk SOx yang keluar cerobong kiln, juga dalam jumlah yang
cukup banyak ( rasio molar alkali/SO3 <1,2) dapat menyebabkan terbentuknya
clogging di inlet kiln dan riser pipe. PT Semen Padang sampai saat ini membatasi
kandungan sulfur dalam batu bara < 1%.

6.2.6 Pengolahan Batu Bara

Sebagai bahan bakar, batu bara yang datang dari penambangan tidak efisien
jika langsung dibakar karena ukuran partikelnya masih kasar dan kadar airnya
tinggi sehingga hasil pembakaran tidak optimal dan kontrol operasinya menjadi
sulit.
 119

Yang menjadi persyaratan utama bagi pembakaran batu bara di dalam kiln
untuk mendapatkan nyala api yang pendek dan tajam serta menghasilkan panas
yang optimal adalah:
1. Ukuran partikel harus halus
Material yang halus mempunyai luas permukaan yang besar sehingga reaksi
pembakaran dapat berlangsung dengan sempurna. Ukuran dari partikel ini sangat
tergantung pada kadar volatile matter dari batu baranya. Makin tinggi volatile
matter, maka partikelnya tidak boleh terlalu halus karena mudah terbakar. Grafik
hubungan volatile matter dengan kehalusan sudah ditampilkan pada bagian
terdahulu.
2. Kadar air batu bara cukup rendah
Di dalam batu bara selalu terdapat sejumlah tertentu air, dimana kadar air
biasanya dinyatakan dalam persen berat. Terdapat dua jenis air dalam batu bara
yaitu:
a. Free moisture/air bebas
Yaitu air yang menguap pada saat pengeringan batu bara pada
temperatur kamar atau sedikit lebih tinggi.
b. Inherent moisture/air terikat
Yaitu air yang hanya dapat menguap pada waktu pemanasan batu
bara pada temperatur diatas 100 °C dalam waktu tertentu.

Untuk memudahkan proses pembakaran, maka kadar air harus diturunkan

tetapi untuk menghindari bahaya kebakaran dan ledakan di coal mill, temperatur
udara pengeringan tidak boleh terlalu tinggi. Biasanya temperatur outlet operasi
coal mill dijaga pada temperature 60-70 °C.
Sebaliknya air yang terlalu sedikit (<1 %) mulai menimbulkan kesulitan
pada penyalaan, sebab karbon yang ada didalam coal tidak langsung terbakar oleh
oksigen dari udara. Melainkan karbon bereaksi dulu dengan radikal OH- dari air
dan secara berantai baru terbakar oleh O2. Jadi kandungan air dalam coal sampai
batas tertentu berfungsi sebagai katalisator dalam reaksi antara karbon dan
oksigen.
 120

Hubungan antara kadar air yang direkomendasikan tersisa dalam fine coal
dengan kadar air terikat raw coal dapat dilihat pada grafik berikut.

Gambar 6.2 Grafik hubungan kadar air yang direkomendasikan dalam fine coal
dengan inherent moisture

6.2.7 Reaksi Pembakaran

Reaksi pembakaran karbon, hidrogen dan sulfur adalah sebagai berikut :
1 kg C + 2,66 kg O2 → 3,66 kg CO2 + 8100 kcal
1 kg C + 1,33 kg O2 → 2,33 kg CO + 2400 kcal
1 kg H2 + 8 kg O2 → 9 kg H2O + 28,641 kcal
1 kg S + 1 kg O2 → 2 kg SO2 + 2210 kcal
Catatan: pada temperatur 400-1200 oC ,1-5 % SO2 teroksidasi menjadi
SO3
Dari persamaan reaksi diatas, reaksi terbentuknya CO harus dihindari. Jika
oksigen dari udara pembakaran tidak cukup, reaksi karbon dengan oksigen
menjadi tidak sempurna sehingga terbentuklah CO dimana panas yang dihasilkan
dari reaksi tidak sempurna ini menjadi 30% dari seharusnya yang diharapkan. Hal
ini akan berdampak langsung secara berurutan yaitu temperatur burning zone
turun, torsi turun, liter weight turun, free lime naik (reaksi pembentukan klinker
 121

tidak sempurna), akhirnya bisa menyebabkan klinker mentah (flushing) jika

antisipasi terlambat.
Untuk menjaga agar CO tidak terbentuk yaitu coal feed harus dikurangi jika
coal feed sudah relatif tinggi, damper ID fan harus ditambah jika udara masih
kurang, amati perubahan temperatur di SP dan O2 dan CO di top SP. Sebaliknya,
jika udara pembakaran terlalu berlebih akan mengakibatkan kerugian panas yang
terbawa keluar SP. Oleh sebab itu senantiasa operator mengamati indikasi yang
ditunjukkan dari O2 analyzer agar dijaga sekitar 2 - 4%. Proses reaksi pembakaran
terjadi dalam 2 tahap yaitu tahap pelepasan volatile matter, tahap pembakaran C.
Waktu pembakaran pada ukuran partikel 20–500 mikron adalah 0,1–10 detik.
Dengan adanya waktu yang dibutuhkan untuk bisa terbakarnya fine coal ini, maka
antara pangkal nyala api dengan ujung burner selalu ada jarak.
1) Temperatur nyala/ignition temperature (200-600 °C)
Ignition temperature adalah temperatur permukaan coal dimana reaksi
pembakaran dapat berlangsung terus menerus/tidak terputus. Temperatur ini
tergantung pada kehalusan fine coal dan jenis coal. Untuk jenis coal antrasit
ignition temperaturnya lebih tinggi.
Range temperature nyala fine coal ini menjawab alasan mengapa saat
heating-up pertama kita tidak bisa langsung menggunakan fine coal, tetapi harus
menggunakan solar hingga tercapai temperatur tertentu, seperti temperatur di
preheater stage paling bawah 350 °C.
2) Transfer panas didalam kiln terjadi terutama secara radiasi.
Gas hasil pembakaran yang memancarkan radiasi adalah gas H2O, CO2 dan
SO2, sedangkan nitrogen dan oksigen tidak memancarkan radiasinya ke raw mix
di dalam kiln. Penjelasan ini juga berarti bahwa kelebihan udara pembakaran
mengakibatkan selain kerugian panas yang terbawa keluar SP juga berkurangnya
daya radiasi gas hasil pembakaran. Radiasi ini juga menjadi sangat penting karena
isi material padat/raw mix dalam kiln hanya +/-13 % volume. Semakin cepat gas
hasil pembakaran digantikan oleh udara pembakaran, semakin cepat fine coal
terbakar. Hal ini butuh penyetelan burner dan ID Fan yang cukup.
 122

3) Jika udara pembakaran terlalu berlebih maka temperatur flame turun, gas
keluar SP lebih banyak, sehingga panas terbuang lebih banyak, gas dalam kiln
lebih cepat, akibatnya transfer panas dalam kiln menurun.

6.2.8 Neraca Massa

Neraca massa mempunyai arti yang sangat penting dalam industri kimia
karena merupakan salah satu dasar penting dalam perhitungan satuan operasi dan
satuan proses. Semua perhitungan didasari oleh hukum kekekalan massa. Dalam
neraca massa, dihitung massa yang keluar dan massa yang masuk selama operasi.
Massa masuk – massa keluar = Akumulasi
Pada kondisi steady state akumulasi = 0, sehingga:
Massa masuk = Massa keluar

6.2.9 Neraca Energi

Neraca panas merupakan perhitungan panas yang masuk dan yang
menghasilkan dalam suatu proses dengan panas yang dibawa keluar dan yang
dipakai. Di kiln, panas yang dihasilkan berasal dari panas pembakaran batubara
dengan udara yang diharapkan dengan menghilangkan kadar air pada umpan
sampai pada suhu pembakaran klinker (1350-1450oC). Suhu pembentukan klinker
mempunyai arti penting dalam operasi karena suhu terlalu rendah akan berakibat
klinker kurang matang sehingga menurunkan mutu semen. Bila suhu terlalu tinggi
maka klinker yang dihasilkan terlalu keras sehingga sulit digiling dan boros bahan
bakar.
Q = m. Cp. ΔT

6.3 Metode Pelaksanaan Tugas Khusus

Alat yang menjadi tugas khusus ini adalah rotary kiln, suspension
preheater, dan cooler klinker. Prinsip kerja dari setiap alat tersebut yaitu sebagai
berikut:
 123

6.3.1 Rotary Kiln

Saat ini, semua industri penghasil klinker menggunakan rotary kiln karena
rotary kiln merupakan satu-satunya cara yang feasible untuk mengatur proses
dengan suhu tinggi dan material dengan beragam sifat. Rotary kiln harus
memenuhi 3 jenis kebutuhan:
1) Combustion : Sebagai combustion chamber untuk bahan bakar pada
burning zone
2) Proses : Sebagai reaktor untuk proses pembakaran klinker dan material
conveyor
3) Mekanikal : Stabilitas bentuk, carrying load, fleksibilitas panas, dan
tightness

1. Dimensi Rotary Kiln

Dimensi kiln didefinisikan dengan inner diameter (Di) dari shell kiln (untuk
kiln dengan diameter berbeda : D burning zone) dan panjang kiln (L).
L [m] dan D [m]
L/D [m]
Pada kiln di dalam industri semen, rasio L/D aktual yang digunakan yaitu
dari L/D = 40 (untuk long wet kiln) sampai dengan L/D = 11 (untuk short kiln
dengan precalciner).
 124

Gambar 6.3 L/D untuk kiln panjang dan pendek

Kriteria dimensi pada proses yang sering digunakan adalah:

Pr oduksi _ klin ker ton 
a. Specific Volume Load =  3 
Volume _ net _ ki ln  (dm )
Pr oduksi _ klin ker ton 
b. Specific Zone Load =  2 
Net _ Burning _ Zone _ Cross _ Section  ( dm ) 
Input _ Panas _ pada _ Burning _ Zone
c. Thermal Burning Zone Load =
Net _ Burning _ Zone _ cross _ Section

MW m  2

2. Aspek Mekanikal Rotary Kiln

a. Riding Ring Fixation, Kiln Shell Ovality
Rotary kiln didesain supaya semurah mungkin, tetapi harus tetap kuat untuk
menjamin keausan lining yang minimum. Hal ini dapat terpenuhi jika deformasi
kiln dikurangi sampai batas yang diijinkan. Parameter yang menjelaskan
deformasi shell pada titik tertentu adalah kiln shell ovality (ketidak bulatan shell
kiln) (ω):
 125

ω = 2(a-b) dengan 2a & 2b sebagai sumbu utama dari sebuah ellips.

Umumnya ovality relatif (ω) maksimum yang diijinkan adalah sebesar 0,3
%. 2 hal yang harus dipenuhi untuk menjaga kiln ovality pada batas toleransi
adalah riding ring harus cukup kuat dan jarak antara ring shoes dan riding ring
selama operasi seharusnya minimum
b. Kiln Seal
Untuk menghindari bahaya bocornya gas panas dan debu ke atmosfer,
keseluruhan sistem kiln dioperasikan pada tekanan negatif. Profil tekanan mulai
pada ambient (pada cooler) dan bertambah negatif menuju kiln induced draft (ID)
fan. Masalah yang timbul sekarang adalah adanya udara luar yang terhisap ke
dalam sistem yang disebut false air. False air memilki efek yang berbeda
tergantung dari titik masuknya sehingga menyebabkan banyak usaha yang
dilakukan untuk menjaga sistem proses rapat.
1. Kiln inlet seal
Kiln inlet seal harus dilengkapi dengan dust return scoop ring untuk
mencegah spillage umpan kiln. Jenis kiln inlet seal yaitu sealing force oleh
silindris pneumatic (Sealing ring), sealing force oleh coil spring /lever atau
weight (mechanical); sealing-segment, sealing force oleh leaf spring dan
rope dengan weight; lamella (fish scale)
2. Kiln outlet seal
Kiln outlet seal dipasang di antara kiln head dan rotary kiln dimana
tekanannya negatif. Outlet seal didesain khusus untuk aplikasi jenis
pneumatic, mechanical, dan lamella (fish scale).
c. Kiln Drive
Kiln drive didesain untuk kecepatan antara 1,0 sampai dengan 4,0 min-1
tergantung pada kemiringan, proses dan diameter kiln. Long wet kiln beroperasi
pada kecepatan yang rendah, sedangkan beberapa kiln model baru (L/D yang lebih
pendek dengan precalciner) beroperasi pada kecepatan yang lebih tinggi. Rotary
kiln telah digerakkan oleh drive dengan tipe girth & pinion drive karena kinerja
dari dimensioning yang tepat, alignment yang tepat, dan sistem pelumasan dan
kualitas pelumas yang mencukupi.
 126

Dengan adanya 2 support short kiln (L/D <13) yang baru, deformasi shell
kiln serta burning zone yang lebih dekat ke drive menjadikan lebih sulit untuk
memastikan alignment yang tepat. Gearless drive (friction drive) kemudian
diperkenalkan dan menjadikannya mungkin untuk menghindari girth drive dengan
menggunakan roller kiln untuk transfer torsi ke riding ring.
Elemen-elemen yang merupakan bagian dari sistem:
1. Two support → Untuk membagi beban pada driven tire
2. Splined tire fixation → Untuk transmisi torsi yang aman ke shell
3. Self-aligning roller station → Untuk pola beban linear di antara
roller dan tire (friction)

6.3.2 Suspension Preheater (SP)

Semua sistem kiln modern telah dilangkapi oleh siklon suspension
preheater. Instalasi yang baru termasuk precalciner dengan tertiary air duct
sehingga preheater dan precalciner menjadi 1 unit. Bagaimanapun, preheater
memiliki tugas tertentu dan secara prinsip tidak terhubung ke precalciner.
Suspension preheater 4 tingkat pertama kali ditemukan tahun 1951.
Keuntungan dari penggunaan suspension preheater adalah :
1. Temperatur gas keluar cukup rendah, bisa < 350°C
2. Perpindahan panas dari gas ke raw mix cukup baik (temperatur raw mix
mencapai > 90% dari temperatur gas dalam waktu < 1 detik) untuk setiap
stage-nya
Gambar berikut ini memperlihatkan proses aliran material dan gas di dalam
suspension preheater 4 stage serta perubahan-perubahan temperatur pada setiap
stagenya.
 127

Gambar 6.4 Pola aliran dan temperatur di suspension preheater

Pada perkembangan teknologi, desain cyclone yang lebih tinggi dan
ramping serta dip tube/center tube yang lebih panjang, membuat pressure drop di
setiap stage-nya menurun dari 15 mbar menjadi 5-10 mbar. Sehingga pada
perkembangan selanjutnya, suspension preheater menjadi 5-6 tingkat.

1. Perpindahan Panas di Dalam Suspension Preheater

a. Perpindahan Panas Counter-Current (Shaft Stage)
Prinsip counter current merupakan jenis perpindahan panas yang paling
efisien. Aliran media pelepas panas dan media penyerap panas berada pada arah
yang berlawanan. Hal ini menyediakan perbedaan suhu yang optimum.
 128

Gambar 6.5 Perpindahan panas berlawanan arah (counter current)

Dalam kasus suspension preheater dimana serbuk tersuspensi di dalam gas,

perpindahan panas terjadi di dalam “reaktor” dimana gas panas masuk dari bawah
dan keluar dari atas. Waktu tinggal umpan tergantung pada distribusi dan waktu
tinggal aliran gas yang ditentukan oleh kecepatan gas.
b. Perpindahan Panas Co-Current (Cyclone Stage)
Perpindahan panas co-current terjadi jika kedua media perpindahan panas
mengalir dalam arah yang sama. Suhu umpan tidak pernah bisa mencapai suhu
gas inlet karena perbedaan suhu yang menurun dengan cepat. Penukar panasnya
adalah gas duct dengan kecepatan aliran 10-20 m/s yang dilengkapi dengan
peralatan dispersi umpan yang baik, sedangkan kegunaan cyclone terutama adalah
untuk memisahkan umpan dari gas dan bukan untuk perpindahan panas.

Gambar 6.6 Perpindahan panas searah (co current)

 129

2. Suspension Preheater dengan Cyclone Stage

Perpindahan panas counter current dapat dicapai dengan pemasangan
beberapa co-current stage secara seri. Hasilnya adalah multi-stage cyclone
preheater yang umum diaplikasikan pada pabrik semen modern. Jumlah stage
pada cyclone preheater tergantung pada kelembaban raw material (kebutuhan
panas pengeringan), biaya energi panas, biaya energi listrik, sistem penanganan
gas (batas suhu, dew point).

Gambar 6.7 Cyclone suspension preheater

3. Tampilan Rancangan Siklon Suspension Preheater

Preheater modern yang dirancang untuk pressure drop yang rendah dengan
menggunakan rancangan siklon baru harus menyediakan efisiensi pemisahan yang
baik, khususnya di bagian atas dan bawah stage. Kecepatan inlet siklon didesain
dalam batas 10-15 m/s.
Total pressure drop pada satu cyclone stage 1/3 nya disebabkan oleh gas
duct (pengangkatan material) dan 2/3 nya oleh siklon. Perancangan siklon
 130

bertujuan untuk mengoptimalkan antara efisiensi separator yang tinggi, pressure

drop serta biaya yang rendah. Bentuk siklon mempengaruhi efisiensi pemisahan
siklon dimana efisiensi akan meningkat dengan dip tube yang lebih panjang dan
meningkatnya jarak antara silinder (swirl) dengan dust collecting cone (misalnya
bentuk yang tinggi dan ramping).

Gambar 6.8 Bagian-bagian cyclone preheater

Selain memiliki parameter rancangan yang tepat, semua stage seharusnya

dilengkapi dengan:
a. Dip Tube (Immersion Tube)
Bagian siklon ini memiliki pengaruh yang menentukan terhadap separasi
0
dan pressure drop. Dip tube membuat gas berputar 180-360 C yang
menghasilkan gaya sentrifugal yang diinginkan untuk efek pemisahan. Bahan dari
plat baja dapat digunakan untuk tingkat atas yang lebih dingin (stage 1-3),
 131

sedangkan pada tingkat bawah yang lebih panas dibuat dari bahan baja tahan
panas atau keramik.
b. Meal Flap
Kegunaan meal flap adalah untuk menutup daerah yang tidak digunakan
umpan, untuk menghindari lewatnya aliran gas. Meal flap dirancang hanya
terbuka jika berat material tertentu mendorongnya terbuka yang menghasilkan
fluktuasi umpan.
c. Splash Box
Perancangan cyclone preheater awalnya tidak memiliki splash box. Material
diumpankan ke dalam gas pada titik yang lebih tinggi melawan aliran gas yang
menghasilkan turbulensi dengan distribusi umpan tertentu.
Cyclone preheater modern harus dilengkapi dengan rancangan splash box
yang tepat untuk distribusi umpan yang optimal melalui gas duct cross section.
Splash box tidak boleh dipasang pada inlet kiln dan umpan panas dari cyclone
bagian bawah harus masuk ke dalam rotary kiln selancar mungkin.

4. Pengoperasian Suspension Preheater

Kinerja dari suspension preheater dinilai berdasarkan beberapa kriteria yaitu
profil suhu (indikator pertamanya adalah suhu gas keluar), profil tekanan, profil
oksigen. Beberapa sebab kinerja suspension preheater buruk berdasarkan
pengalaman immersion tube yang sudah usang atau tidak ada lagi, pintu inspeksi
yang terbuka, lubang pada preheater (false air dengan suhu yang lebih dingin
masuk, dapat dideteksi dengan suara yang berdesing), meal flap yang tersumbat
atau tidak ada, tidak adanya splash box (khususnya untuk preheater model lama),
sirkulasi debu yang berlebih akibat efisiensi separasi siklon yang buruk.
Cyclone preheater sangat sensitif terhadap adanya fenomena sirkulasi
dimana penyumbatan siklon dapat menyebabkan berhentinya kiln yang
mengakibatkan kehilangan produksi dan kegiatan pembersihan yang berbahaya.
Penyebab fenomena sirkulasi yang mungkin adalah input yang berlebih melalui
umpan atau bahan bakar (Cl, S, Na, dan K), ketidakseimbangan bahan kimia
(sulfur, alkali ratio), operasi kiln/burner yang tidak sesuai
 132

Usaha yang dapat dilakukan saat ini untuk memecahkan masalah tersebut
yaitu merubah komposisi umpan atau kualitas bahan bakar, meningkatkan kondisi
pembakaran, memasang automatic cleaning (air cannon big blaster) pada lokasi
yang kritis, memasang sistem kiln gas bypass, merupakan solusi terakhir karena
mahal dan mengakibatkan hilangnya panas dan material

5. Precalciner
Diantara reaksi-reaksi yang terjadi dalam proses pembuatan klinker, reaksi
kalsinasi yang membutuhkan energi paling besar (+/- 60% dari total heat
consumption). Reaksi kalsinasi ini tidak hanya membutuhkan temperatur reaksi,
tetapi juga butuh waktu reaksi (resident time).
Pada grafik hubungan energi yang diserap (endoterm) dan energi yang
diserap (eksoterm) dengan temperatur operasi di dalam proses pembuatan klinker
terlihat bahwa:
1. Dibutuhkan energi yang paling tinggi untuk decarbonisation
(kalsinasi) pada temperature sekitar 850-900 °C
2. Tahap kesempurnaan reaksi klinkerisasi sebenarnya melepaskan
panas/energi (eksoterm). Tetapi untuk melepaskan panas tersebut,
temperatur klinkerisasi harus tercapai >1400 °C.

Gambar 6.9 Energi yang diserap/dilepaskan pada beberapa temperatur operasi

dan reaksi
 133

Pada temperatur 900 °C, reaksi kalsinasi sempurna membutuhkan waktu 2–

12 detik. Akan tetapi untuk menghindari terbentuknya clogging, kalsinasi di
precalciner hanya dibuat 90-95% dengan waktu tinggal 1-3 detik. Jadi fungsi dari
semua precalciner yang ada adalah untuk membuat reaksi kalsinasi 90-95% pada
temperature material 850-900 °C dengan waktu tinggal 1-3 detik.

Gambar 6.10 Kecepatan perpindahan panas pada partikel raw meal 0,1 mm dan
0,16 mm.
Pembakaran di dalam precalciner cukup jauh berbeda dengan pembakaran
di dalam kiln. Perbedaan itu adalah sebagai berikut:
1. Temperatur pembakaran di precalciner hanya sekitar 900 °C, sementara di
dalam kiln sekitar 2000 °C
2. Beberapa precalciner system menggunakan campuran udara dan gas hasil
pembakaran (in-line calciner)
3. Menjaga precalciner pada posisi temperature relatif rendah, hal ini untuk
menghindari terjadinya pelelehan yang bisa membentuk terjadinya
clogging.
Beberapa hal penting yang harus diperhatikan dalam mengoperasikan
precalciner :
 134

1. Pencampuran yang baik antara bahan bakar dengan oksigen. Hal ini agak
sulit bagi in-line calciner. Dispersi/penaburan bahan bakar yang optimum
dalam aliran gas sangat dibutuhkan (untuk bahan bakar cair: pengkabutan
yang baik)
2. Dibutuhkan waktu reaksi dalam pembakaran. Pembakaran harus
sempurna dalam precalciner, jika tidak temperature akan drop dan %
kalsinasi pun akan menurun
3. Pola aliran dari campuran udara-gas harus baik untuk pembakaran
4. Distribusi raw mix harus baik agar pembakaran tidak terganggu (CaCO3
dan CO2 dapat bereaksi dengan C membentuk CO)

Gambar 6.11 Sistem precalciner

6. Clinker Cooler
Clinker cooler memiliki 2 tugas utama, yaitu memanfaatkan sebanyak
mungkin panas dari klinker untuk memanaskan udara pembakaran dan mendinginkan
klinker dari 1400 0C menjadi suhu yang sesuai untuk peralatan pada proses
selanjutnya, normalnya 100-200 0C. Clinker cooler merupakan bagian yang vital
 135

pada sistem kiln dan memiliki pengaruh yang menentukan untuk kinerja pabrik. 3
indikator utama sebuah cooler yang baik, yaitu pemanfaatan panas yang maksimum,
laju aliran udara pendingin yang minimum, avaibility yang tidak terbatas.
Definisi-definisi yang digunakan untuk sistem clinker cooler yaitu:
1. Cooling air adalah udara pendingin yang melewati klinker yang
dipanasi ketika mendinginkan klinker. Cooling air berhubungan
dengan kebutuhan udara pembakaran dimana hanya grate cooler yang
memakai udara tambahan untuk pendinginan yang lebih baik.
2. Primary air adalah udara yang diperlukan untuk dipakai pada burner.
Beberapa burner precalciner dilengkapi dengan primary air fan
(untuk pendinginan).
3. Secondary air adalah udara panas yang memasuki rotary kiln
melewati clinker cooler. Alirannya ditentukan oleh pembakaran
burning zone. Sementara mendinginkan klinker, suhunya dapat
mencapai 600-1000 0C, tergantung pada tipe dan kondisi cooler.
4. Tertiary air adalah bagian dari udara pembakaran yang diperlukan
untuk pembakaran bahan bakar precalciner.
5. False air adalah udara dingin yang masuk ke dalam sistem melalui
kiln outlet seal, bukaan burner, casing atau keluaran klinker.
6. Specific air volume adalah aliran udara per kg klinker (m3/kg klinker,
Nm3/kg klinker)
7. Specific load menunjukkan hubungan produksi klinker terhadap
dimensi cooler (t/d m, t/d m2, t/d m3)
8. Radiation losses dari casing/shell cooler sangat penting untuk
planetary cooler, dimana mendukung pendinginan klinker.
9. Efisiensi menunjukkan kualitas transfer panas dari klinker ke udara
yang digunakan untuk pembakaran di dalam burning zone dan
precalciner firing.
 136

6.3.3 Metode Pelaksanaan Tugas Khusus

Adapun metode yang dilakukan dalam pelaksanaan tugas khusus ini yaitu
sebagai berikut:
1) Metode Diskusi.
Dalam metode ini, penulis, pembimbing lapangan, para karyawan, dan
rekan -rekan sesama kerja praktek saling berdiskusi mengenai berbagai hal
yang menyangkut tugas khusus ini.
2) Metode Literatur.
Penulis mencari referensi yang berhubungan dengan tugas khusus yang
diperoleh dari berbagai sumber seperti control room, manual operation, dan
sumber-sumber lain yang dianggap relevan dari perpustakaan di PT Semen
Padang.
3) Metode Survey Lapangan
Survey ke lapangan bertujuan untuk mengetahui bagaimana kerja alat dan
memahami proses produksi sehingga diharapkan penulis dapat lebih
memahami tentang tugas khusus tersebut.

6.4 Hasil dan Pembahasan

Pada tugas khusus telah dilakukan perhitungan neraca massa dan neraca
energy pada unit rotary kiln serta menghitung pengaruh medium finecoal dan high
finecoal terhadap biaya produksi di Indarung II/III PT. Semen Padang. Tabel 6.3
menunjukkan neraca massa high finecoal, Tabel 6.4 menunjukkan neraca energi
high finecoal, Tabel 6.5 menunjukkan neraca massa medium finecoal dan Tabel
6.6 menunjukkan neraca energi medium finecoal.
 137

Tabel 6.3 Neraca Massa High Finecoal

Nama Massa Input (kg/jam) Massa Output (kg/jam)
Komponen
SiO2 10.336,60 10.336,60
Al2O3 2.302,61 2.302,61
Fe2O3 1.749,94 1.749,94
CaCO3 64.150,18 0,00
MgCO3 826,87 0,00
H2O 512,92 2.651,19
C 3.763,99 0,00
H2 239,27 0,00
N2 41,36 49.979,35
O2 726,09 2.024,95
S 39,58 0,00
CaO 555,42 36.502,09
MgO 8,15 403,44
SO3 51,91 51,91
CO2 0,00 42.436,38
SO2 0,00 79,09
Udara Primer 6.321,27 0,00
Udara Sekunder 56.891,39 0,00
Total 148.517,54 148.517,54

Total massa klinker yang dihasilkan dari kiln feed 85.373 kg/jam adalah
51294,67 kg/jam dengan faktor rawmix yaitu 0,601. Faktor rawmix adalah
persentase klinker yang terbentuk dari proses di dalam kiln. Faktor rawmix yang
didapat adalah 0,601 karena 0,399 adalah hasil samping dari proses di dalam kiln
seperti H2O dan gas hasil pembakaran. Pada kiln terdapat proses pelepasan H2O
dan H2O hydrat dari bahan baku pada suhu 400-600 ᵒC sehingga H2O menguap
dan bahan baku tidak mengandung H2O ataupun H2O hydrat, H2O yang menguap
ke udara sebesar 2.651,19 kg/jam. Gas hasil pembakaran yang dihasilkan yaitu
 138

CO2 sebesar 42.436,38 kg/jam, SO3 sebesar 51,91 kg/jam, dan SO2 sebesar 79,09
kg/jam.

Tabel 6.4 Neraca Energi High Finecoal

PANAS INPUT Q (kcal/jam) PANAS OUTPUT Q (kcal/jam)

Panas umpan kiln 516989,45 Panas klinker keluar 12046206,533

Panas pembakaran Panas CO2 hasil

2069587,64 2175254,903
batubara kalsinasi

Panas udara
11762116,03 Panas GHP 5668694,086
sekunder

Panas udara primer 7901,58 Panas H2O batubara 2328,305

Panas sensibel
10041,64 Panas laten H2O 155,380
batubara

Panas H2O batubara 2076,08 Panas konduksi 8310998,160

Panas disosiasi 33954699,59 Panas konveksi 4860626,224

Panas radiasi 655711,609

Panas yang hilang 14603436,815

Total 48323412,02 48323412,016

Efisiensi kiln adalah perbandingan jumlah panas yang dibutuhkan untuk

pembakaran pada kiln dengan jumlah panas yang masuk. Efisiensi kiln
menggunakan high finecoal sebesar 69,78 % dan heat consumption kiln sebesar
942,07 kcal/ kg klinker dengan heat loss sebesar 30,22 %.
 139

Tabel 6.5 Neraca Massa Medium Finecoal

Nama Massa Input (kg/jam) Massa Output (kg/jam)
Komponen
SiO2 10.415,98 10.415,98
Al2O3 2.326,27 2.326,27
Fe2O3 1.762,45 1.762,45
CaCO3 64.150,18 0,00
MgCO3 826,87 0,00
H2O 1.058,92 3.210,68
C 4.015,60 0,00
H2 240,78 0,00
N2 68,00 53.922,54
O2 548,18 2.183,76
S 61,06 0,00
CaO 796,91 36.743,57
MgO 11,70 406,99
SO3 52,99 52,99
CO2 0,00 43.358,96
SO2 0,00 122,00
Udara Primer 6.817,03 0,00
Udara Sekunder 61.353,28 0,00
Total 154.506,20 154.506,20

Total massa klinker yang dihasilkan dari kiln feed 85.373 kg/jam adalah
51.655,253 kg/jam dengan faktor rawmix yaitu 0,605. Faktor rawmix adalah
persentase klinker yang terbentuk dari proses di dalam kiln. Faktor rawmix yang
didapat adalah 0,605 karena 0,395 adalah hasil samping dari proses di dalam kiln
seperti H2O dan gas hasil pembakaran. Pada kiln terdapat proses pelepasan H2O
dan H2O hydrat dari bahan baku pada suhu 400-600 ᵒC sehingga H2O menguap
dan bahan baku tidak mengandung H2O ataupun H2O hydrat, H2O yang menguap
ke udara sebesar 3.210,68 kg/jam. Gas hasil pembakaran yang dihasilkan yaitu
 140

CO2 sebesar 43.358,96kg/jam, SO3 sebesar 52,99 kg/jam, dan SO2 sebesar 122,00
kg/jam.

Tabel 6.6 Neraca Energi Medium Finecoal

PANAS INPUT Q (kcal/jam) PANAS OUTPUT Q (kcal/jam)

Panas umpan kiln 516989,45 Panas klinker keluar 12141723,692

Panas
Panas CO2 hasil
pembakaran
kalsinasi
batubara 2819164,71 2175254,903

Panas udara
Panas GHP
sekunder 11861116,07 6166957,711

Panas udara
Panas H2O batubara
primer 8521,29 7110,000

Panas sensibel
Panas laten H2O
batubara 14712,55 474,489

Panas H2O
Panas konduksi
batubara 6339,77 8310998,160

Panas disosiasi 33954699,59 Panas konveksi 4860626,224

Panas radiasi 655711,609

Panas yang hilang 14862686,638

Total 49181543,43 49181543,43

Efisiensi kiln adalah perbandingan jumlah panas yang dibutuhkan untuk

pembakaran pada kiln dengan jumlah panas yang masuk. Efisiensi kiln
menggunakan high finecoal sebesar 69,78 % dan heat consumption kiln sebesar
952,11 kcal/ kg klinker dengan heat loss sebesar 30,22 %.
 141

6.4.1 Pengaruh High dan Medium Finecoal Terhadap Biaya Produksi

a. Perbandingan Medium Finecoal dan High Finecoal pada Kiln Feed 85373 Kg/Jam

Pengaruh Penggunaan Medium / High Batubara

Pada Produksi PT. Semen Padang Indarung II&III

1000.000
942.075
800.000 952.111
483.234 758.075
600.000
491.815 710.484
400.000 337.200
5.908 60.083 97.223 343.189
200.000 6.939 60.505 102.851 69.77979
0.000 69.77995 30.220
30.220

Massa Panas Heat

Total Gas Panas Input Suhu Udara
Finecoal Faktor Output Efisiensi Panas Hilang Consumptio
(kg/jam) (kcal/jam) Sekunder
(kg/jam) Rawmix (kcal/jam) Panas (%) (%) n (kcal/h.kg
*10^3 *10^5 (°C)
*10^3 *10^5 klinker)
M85373 6.939 60.505 102.851 491.815 343.189 69.77995 30.220 952.111 710.484
H85373 5.908 60.083 97.223 483.234 337.200 69.77979 30.220 942.075 758.075

Grafik 6.1 Perbandingan Kiln Feed 85373 kg/jam menggunakan High Finecoal dan Medium Finecoal
 142

Pada Grafik 6.1 dapat dilihat pengaruh medium finecoal dan high finecoal
pada saat kapasitas kiln feed 85.373 kg/jam. Total massa klinker yang dihasilkan
menggunakan medium finecoal sebesar 51.655,253 kg/jam lebih besar dari high
finecoal yang menghasilkan klinker sebesar 51.294,6764 kg/jam, hal ini terjadi
karena medium finecoal menghasilkan debu lebih besar, debu yang dihasilkan
oleh finecoal akan menyatu dengan kiln feed di dalam klin yang menghasilkan
klinker. Faktor rawmix yang dihasilkan medium finecoal juga lebih besar yaitu
60,505 % sedangkan pada high finecoal 60,08 %, hal ini karena klinker yang
dihasilkan lebih besar.
Massa batu bara yang digunakan lebih besar pada medium finecoal yaitu
6.939 kg/jam sedangkan pada high finecoal digunakan 5.908 kg/jam hal ini
disebabkan karena kalori high finecoal lebih besar dibandingkan dengan medium
finecoal sehingga untuk membakar 85.373 kiln feed, massa medium finecoal
dibutuhkan lebih besar untuk mencapai pembakaran yang sesuai. Massa finecoal
berbanding terbalik terhadap kalori finecoal yang digunakan sesuai dengan Azaz
Black:
𝑄 = 𝑚 𝐶∆𝑇
Besarnya massa finecoal yang digunakan maka oksigen yang digunakan
untuk pembakaran juga lebih besar yaitu 14.315,7643 kg/jam pada medium
finecoal dan 13.274,65 kg/jam pada high finecoal. Gas emisi yang dihasilkan
pada medium finecoal yaitu 102.851kg/jam, sedangkan pada high finecoal
97.223 kg/jam hal ini dikarenakan massa medium finecoal lebih besar dari pada
high finecoal yang menyebabkan kebutuhan udara selama proses pembakaran
pada medium finecoal menjadi lebih besar dan gas hasil pembakaran (GHP) pada
medium finecoal semakin meningkat. Semakin kecil gas yang dihasilkan maka
semakin baik dan efisien karena komposisi gas yang dihasilkan mengandung
H2O, N2, O2, SO3, CO2, SO2, dimana beberapa senyawa tersebut berbahaya bagi
lingkungan yang dapat menyebabkan hujan asam dan polusi udara.
 143

b. Efisiensi Terhadap Batu Bara yang Digunakan

Tabel 6.7 Efisiensi Terhadap Batu Bara
Medium High
Keterangan
Finecoal Finecoal
Massa finecoal (ton/jam) 6,939 5,908
Kadar H2O Fine Coal (%) 11,7 4,5
Kadar H2O Raw Coal (%) 18 7,5
Massa Finecoal Murni (ton/jam) 6,127 5,642
Massa Raw Coal (ton/jam) 7,47 6,10
Kebutuhan Finecoal / hari (ton) 166,536 141,792
Kebutuhan Rawcoal / hari (ton) 179,331 146,391
Harga Batu bara (Rp/Ton) 600.000 730.000
Biaya Operasional/Bulan (Rp) Rp 3.227.955.102,44 Rp 3.205.955.442,16
Efisiensi Biaya menggunakan medium
Rp 21.999.660,28
coal / Bulan

Tabel 6.7 menunjukkan pengaruh penggunaan batu bara terhadap biaya

produksi. Kebutuhan batu bara pada high finecoal lebih sedikit dibandingkan
dengan medium finecoal pada kiln feed 85.373 kg/jam. Kebutuhan batu bara yang
sedikit pada high finecoal menjadi faktor utama penghematan biaya produksi.
Penggunan high finecoal memiliki efisiensi biaya sebesar Rp. 21.999.660,28
/bulan dengan efisiensi 0,682% pada kiln feed 85.373 kg/jam.

c. Efisiensi Terhadap Kinerja Fan

Tabel 6.8 Efisiensi Terhadap Kinerja Fan
Medium High
Keterangan
Finecoal Finecoal
Total Gas (kg/jam) 102.850 97.220
Densitas (kg/m3) 0,61
Total Gas (m3/jam) 168.610 159.380
rpm Max 1000
PSD (%) 74,835
rpm Aktual 748,35
Kapasitas Max Fan (m3/jam) 420
rpm N2 374,175
 144

Medium High
Keterangan
Finecoal Finecoal
Kwh 1350 1300
Harga Listrik (Rp/kwh) 1080
Biaya Operasi /bulan P01 (Rp) 1.049.760.000 1.010.880.000
Efisiensi Biaya/Bulan (Rp) 38.880.000

Massa finecoal sangat berpengaruh terhadap kinerja fan karena udara

sekunder yang dibutuhkan untuk pembakaran dalam kiln akan lebih tinggi jika
massa finecoal lebih banyak yang digunakan, dengan bertambahnya udara
sekunder yang digunakan maka fan membutuhkan daya lebih besar untuk menarik
udara sekunder menuju ke suspension preheater. Daya fan menggunakan medium
finecoal adalah sebesar 1.350 kW sedangkan daya fan menggunakan high finecoal
lebih kecil yaitu sebesar 1.300 kW, sehingga biaya operasional fan menggunakan
high finecoal lebih kecil dibandingkan dengan medium finecoal yaitu Rp.
1.010.880.000/bulan pada high finecoal dan 1.049.760.000/bulan pada medium
finecoal dengan tingkat efisiensi 3,703%.

d. Efisiensi Medium dan High Finecoal terhadap Alat Utama Coal Mill
Tabel 6.9 Efisiensi Medium dan High Finecoal terhadap Alat Utama Coal Mill
Medium High
Keterangan
Finecoal Finecoal
K1M03 (coal mill motor) (kWh) 5738,59 4684,50
K1S05M1 (Fan) (kWh) 717,32 585,56
K1S03M1 (Screw BHF) (kWh) 52,60 42,94
K1S04M1 (Air Sluice) (kWh) 7,17 5,86
K1S13M1 (Fan) (kWh) 526,04 429,41
K1S12 (Air Sluice) (kWh) 7,17 5,86
Total kWh alat utama Coalmill 7048,90 5754,13
Total waktu pengilinggan (jam/hari) 11,956 9,759
Total Biaya Penggilingan per bulan Rp 228.384.279 Rp 186.433.775
Efisiensi Biaya Penggilingan
Rp 41.950.505
menggunakan high finecoal
 145

Massa medium finecoal lebih banyak digunakan dibandingkan dengan high

finecoal pada massa kiln feed yang sama, hal ini menyebabkan waktu operasi coal
mill menggunakan medium finecoal lebih lama dibandingkan dengan high
finecoal. Waktu operasi coal mill yang dibutuhkan untuk mencukupi kebutuhan
finecoal pada operasi kiln selama 24 jam menggunakan medium finecoal yaitu
selama 11 jam 57 menit, lebih lama dibandingkan dengan menggunakan high
fnecoal yang hanya membutuhkan waktu 9 jam 45 menit. Menggunakan high
finecoal sebagai bahan bakar kiln dapat menghemat waktu operasional selama 2
jam 12 menit/hari.
Waktu operasional coal mill yang lebih lama menggunakan medium finecoal
dibandingkan dengan menggunakan high fine coal menyebabkan waktu
operasional alat utama coal mill seperti coal mill motor, fan, screw BHF,dan air
sluice menjadi lebih lama sehingga daya yang digunakan oleh alat utama akan
lebih besar. Alat coal mill akan bekerja 2 jam 12 menit lebih lama saat
menggunakan medium coal mill sebagai bahan bakar kiln sehingga daya yang
digunakan akan lebih besar dibandingkan menggunakan high finecoal. Daya yang
digunakan alat utama coal mill yaitu 7.048,9 kW/hari saat menggunakan medium
finecoal dan 5.754,13 kW/hari saat menggunakan high finecoal. Menggunakan
high finecoal sebagai bahan bakar kiln dapat menghemat biaya operasional alat
utama coal mill sebesar Rp. 41.950.505/bulan dengan tingkat efisiensi 18,37%.
 146

e. Perbandingan Total Biaya Pada Penggunaan Medium Finecoal atau

High Finecoal
Tabel 6.10 Perbandingan Total Biaya Pada Penggunaan Medium Finecoal atau
High Finecoal
Medium High
Keterangan
Finecoal Finecoal
Biaya pengadaan batu
Rp 3.227.955.102,44 Rp 3.205.955.442,16
bara per bulan
Biaya Penggilingan
Rp 228.384.279 Rp 186.433.775
Coalmill / bulan
Biaya Fan (P01) / bulan Rp 1.049.760.000 Rp 1.010.880.000
Total Biaya Operasi (Rp Rp 4.506.099.382 Rp 4.403.269.217
/ bulan)
Efisiensi Biaya Rp 102.830.165
Operasional / bulan
Efisiensi (%) 2,28

Penggunaan medium atau high finecoal sangat berpengaruh pada biaya

produksi. Pada biaya pengadaan batu bara, penggunaan high finecoal lebih hemat
dibandingkan medium finecoal. Hal ini dikarenakan, massa medium finecoal lebih
besar dari high finecoal. Pada biaya penggilingan, penggunaan high finecoal lebih
hemat dari pada penggunaan medium finecoal, hal ini dikarenakan semakin
banyak massa finecoal yang dibutuhkan, maka semakin lama waktu penggilingan
dan semakin besar power (kW) yang dibutuhkan oleh alat utama coalmil. Pada
Biaya fan (P01), semakin banyak massa finecoal maka semakin meningkat pula
kebutuhan udara untuk pembakaran yang menyebabkan semakin banyak gas hasil
pembakaran (GHP) yang harus ditarik oleh P01 yang menambah beban power
pada P01. Hasil akhir dari ketiga faktor biaya tersebut menunjukkan bahwa
penggunaan high finecoal lebih hemat dari medium finecoal pada kiln feed 85,373
ton/jam dengan penghematan biaya per bulan sebesar Rp 102.830.165 dan tingkat
efisiensi 2,28%.
 BAB VII
PENUTUP

7.1 Kesimpulan
Dari pengamatan data tugas khusus dan isi laporan dapat disimpulkan
bahwa:
2. Massa high finecoal yang digunakan sebagai bahan bakar rotary kiln
lebih kecil dibandingkan dengan menggunakan medium fine coal yaitu
massa high finecoal sebesar 5.908 kg/jam dan massa medium finecoal
sebesar 6.939 kg/jam.
3. Biaya pengadaan batu bara, penggilingan coal mill dan fan P01
menggunakan high finecoal lebih kecil dibandingkan menggunakan
medium finecoal sebagai bahan bakar kiln.
4. High finecoal lebih efisien dibandingkan medium finecoal sebagai
bahan bakar rotary kiln dengan tingkat efisiensi 2,28%.

7.2 Saran
1. Bahan bakar untuk operasi kiln sebaiknya menggunakan high finecoal,
hal ini berdasarkan peninjauan pada biaya pengadaan batu bara,
penggilingan coal mill, dan fan P01 dengan penghematan sebesar Rp
102.830.165 / bulan.
2. Heat loss sebaiknya lebih diminimalkan dan dimanfaatkan untuk
operasi alat sehingga dapat mengurangi biaya produksi

147
 DAFTAR PUSTAKA
Control Central Room II/III. 2018. Kondisi Operasi Pabrik. PT Semen Padang.
Duda, W.H. 1980. Cement Data Book 3rdedition, vol. 1. Benverlag G.M.B.H.
Wesbeden and Berlin.
Geankoplis, Christie J. 1993. Transport Processes and Unit Operations. Edisi
Ketiga. Amerika Serikat : Prentice – Hall International, Inc.
Google. 2018. Gambar semen padang. (Online) https://www.google.co.id/?gws_rd
=cr,ssl&ei=jxKcWLvkFYOSvQTEsJfIBg#q=gambar+semen+padang
(diakses tanggal 27 Maret 2018)
Holderbank. 2000. Cement Seminar Process Technology I. Holderbank
Management & Consulting.
Holderbank. 2000. Cement Seminar Process Technology II. Holderbank
Management & Consulting.
Institut Semen Dan Beton Indonesia. 1998. Kursus eselon IV Pembakaran. Bogor:
Gedung Pusat Pendidikan Dan Latihan Institut Semen Dan Beton
Indonesia.
J.P. Holman. 1986. Heat Transfer. Sixth Edition. New York: McGraw-Hill
Company.
Kawase, Taichiro. 2006. Cement Process and Energy Saving. Energy
Conservation Center. Japan.
Laboratorium Proses Indarung II/III. 2018. Spesifikasi Standar Internal. PT
Semen Padang.
Nutriani, Ira Yuli dan Hilda Hayati. 2015. Menghitung Efisiensi Panas Pada
Rotary Kiln di Unit Proses Indarung IV. Palembang: Universitas Sriwijaya
Perry, Robert. H and Don W. Green. 2008. Perry’s Chemical Engineer Handbook
Eight Edition. Mc Graw Hill Company.
Semen Padang. 2012. Perkembangan Logo PT Semen Padang. (Online)
www.semenpadang.co.id. (Diakses pada tanggal 27 Maret 2018)
Semen Padang. 2016. Penyempurnaan Struktur Organisasi dan Alih Tugas
Karyawan Eselon 1,2 & 3 PT Semen Padang. Slide Presentasi.
Seetharaman, Seshadri. 2005. Fundamentals of Metallurgy. Cambridge England:
Woodhead Publishing Limited.

148
 LAMPIRAN A
PERHITUNGAN

149
A.1 Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Energi Medium Finecoal

a. Perhitungan Neraca Massa Medium Finecoal

Data didapatkan dari laboratorium proses Indarung II/III pada tanggal 20
Maret 2018.
1) Komposisi Bahan Baku
Komposisi % Berat
SiO2 12,33
Al2O3 2,73
Fe2O3 2,09
CaO 43,65
MgO 0,48
H2O 0,30
SO3 0,06

2) Komposisi Batu Bara

Komponen % Berat
C 57,87
H2 3,47
N2 0,98
O2 7,9
S 0,88
Moist (H2O) 11,7
Ash content 17,2

3) Komposisi Ash Batu Bara

Komponen % Berat
SiO2 21,95
Al2O3 6,54
Fe2O3 3,46
CaO 66,77
MgO 0,98
SO3 0,3
 1) Massa umpan masuk SP = 85.373 kg/jam
2) Massa batu bara masuk kiln = 6.939 kg/jam
3) Temperatur out Kiln = 810 0C
Ada beberapa data-data asumsi yaitu:
1) Asumsi False Air = 10 %
2) Asumsi Udara Primer = 10 %
Untuk menghitung kebutuhan energi yang diperlukan kiln, maka sistem
yang ditinjau adalah sistem overall.
Basis : 1 jam operasi
Bahan baku (umpan kiln) masuk preheater = 85.373 kg/jam
Komposisi kimia yang masuk ke preheater:

Komposisi % Berat
SiO2 12,33
Al2O3 2,73
Fe2O3 2,09
CaO 43,65
MgO 0,48
H2O 0,30
SO3 0,06
Total 100

Diketahui : BM CaCO3 (gr/mol) = 100,088

BM MgCO3 (gr/mol) = 84,3
BM CaO (gr/mol) = 56,08
BM MgO (gr/mol) = 40,3
BM CO2 (gr/mol) = 44

BM CaCO3 100,088
%CaCO3 = x % CaO = × 43,65 % = 77,898 %
BM CaO 56,08
BM MgCO3 84,3
% MgCO3 = × % MgO = × 1,87% = 1,004 %
BM MgO 40,3
Menghitung massa masing-masing komponen pada umpan kiln yang akan masuk
ke kalsiner:
12,79
Massa SiO2 = X 85.373 kg/jam = 10.918 kg/jam
100

Dengan cara yang sama dapat diketahui massa masing-masing komponen yang
menjadi umpan kiln, sehingga diperoleh massa sebagai berikut

Massa total Dust Loss (7%)

Komposisi % Berat
(kg/jam)
SiO2 12,79 10918,29 10.154,0056
Al2O3 2,83 2417,43 2.248,2105
Fe2O3 2,17 1850,71 1.721,1575
CaCO3 80,80 68979,69 64.150,1775
MgCO3 1,04 889,11 826,87
H2O 0,31 265.65 826,8716
SO3 0,062 53,13 49,4112
Total 100 85.373 79.396,89

Reaksi Kalsinasi
Komponen yang mengalami kalsinasi yaitu CaCO3 dan MgCO3
Reaksi (1) :
CaCO3 → CaO + CO2
CaCO3 yang terkalsinasi = 100% x Berat CaCO3 dalam umpan
= 64.150,18 kg
BMCaO
CaO terbentuk = × Berat CaCO3 yang terkalsinasi
BMCaCO3
56,08
= 100,08 × 64.150,18 kg/jam

= 35.946,66 kg/jam
BMCO
CO2 terbentuk = BMCaCO2 × Berat CaCO3 yang terkalsinasi
3

44
= × 64.150,18 kg/jam
100,08

= 28.203,515 kg/jam
Sehingga CaCO3 sisa = Berat CaCO3 dalam umpan - CaCO3 yang
terkalsinasi
= 0,00
Reaksi (2)
MgCO3 → MgO + CO2
MgCO3 yang terkalsinasi = 100 % x berat MgCO3 dalam Umpan
= 826,87 kg/jam
BM MgO
MgO terbentuk = BM MgCO × Berat MgCO3 yang terkalsinasi
3

40,3
= × 826,87 kg/jam
84,3

= 395,29 kg/jam
BM CO2
CO2 terbentuk = × Berat MgCO3 yang terkalsinasi
BM MgCO3
44
= 84,3 × 826,87kg/jam

= 431,582 kg/jam
Sehingga MgCO3 sisa =0

Sehingga total massa komponen hasil kalsinasi adalah:

Komposisi Massa (kg/jam)
SiO2 10.154,01
Al2O3 2.248,21
Fe2O3 1.721,16
CaO 35.946,66
MgO 395,29
Total 50.465

(𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖)
Total Kalsinasi = 100 − ( × 100)
𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑎𝑤𝑎𝑙
50.465
= 100 − ( 85373 × 100) = 40,89 %
Perhitungan Batubara dalam Rotary Kiln :
Jumlah Batubara masuk SP = 6939 Kg/jam

Komposisi Batubara masuk ke Rotary Kiln:

Komponen % Berat Massa (kg/jam)
C 57,87 4.015,6
H2 3,47 240,78
N2 0,98 68
O2 7,9 548,18
S 0,88 61,06
Moist (H2O) 11,7 811,51
Ash Content 17,2 1.193,51
Total 100 6.393

Komposisi Ash Batubara di Rotary Kiln :

Komponen % Berat Massa (kg/jam)
SiO2 21,95 261,97
Al2O3 6,54 78,05
Fe2O3 3,46 41,3
CaO 66,77 769,91
MgO 0,98 11,7
SO3 0,3 3,58
Total 100 1.193,508

Asumsi : reaksi pembakaran berlangsung sempurna dimana derajat kesempurnaan

reaksinya adalah 100 % komponen yang bereaksi adalah C,S dan H2.
Dimana : BM C (gr/mol) = 12
BM H2O (gr/mol) = 18,016
BM H2 (gr/mol) = 2,016
BM SO2 (gr/mol) = 64,064
BM S (gr/mol) = 32,064
 BM O2 (gr/mol) = 32
BM CO2 (gr/mol) = 44

Sehingga:
Reaksi 1 :
C + O2 → CO2
BM CO2
CO2 yang terbentuk = × berat C
BM C
44
= × 4015,6 kg/jam
12

= 14.723,86 kg/jam
BM O2
O2 yang diperlukan = × berat C
BM C
31,998
` = 12,011 × 4015,6 kg/jam

= 10.708,26 kg/jam
Reaksi 2
S + O2 → SO2
BM SO2
SO2 yang terbentuk = × berat S
BM S
64,064
= × 61,06 kg/jam
32,064

= 122 kg/jam
BM O2
O2 yang diperlukan = × berat S
BM S
32
= 32,064 ×61,06 kg/jam

= 60,94 kg/jam
Reaksi 3
H2 + ½ O2 →H2O
BM H2 O
H2O yang Terbentuk = × berat H2
BM H2
18
= 2,016 × 240,78 kg/jam

= 2.152,76 kg/jam
 BM O2
O2 yang diperlukan = ½ BM × berat H2
H2
1 32
= 2 2,016 × 240, 78 kg/jam

= 1910,98 Kg/jam

Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi

= O2 dari reaksi 1 + O2 dari reaksi 2 + O2 dari reaksi 3
= 10708,26 + 60,94 + 1911
= 12680,185 Kg/Jam
O2 dalam Batubara = 548,181 kg/jam

Kebutuhan O2 teoritis = Total O2 yang diperlukan – O2 dalam Batubara

= 12680,185 – 548,181
= 12.132,004 kg/jam

Udara pembakaran yang digunakan 8 % excess

False Air 10%, sehingga :
Kebutuhan O2 sesungguhnya = (100 + 8 + 10)% X Kebutuhan O2 teoritis
= 118 % x 12.132,004 kg/jam
= 14.315,7635 kg/jam

Kebutuhan Udara sesungguhnya (Udara Tersier)

100
= × kebutuhan O2 sesungguhnya
21
100
= × 14.315,7635 kg/jam
21

= 68.170,30644 kg/jam

79
N2 dari udara = × kebutuhan udara sesungguhnya
100
79
= 100 × 14.315,7635 kg/jam

= 53854,5409 kg/jam
N2 total = (53854,5409 + 68,0022)kg/jam
 = 53922,54429 kg/jam

O2 sisa pembakaran = kebutuhan O2 sesungguhnya – kebutuhan O2

teoritis
= (14.315,7635 – 12132,004)kg/jam
= 2183,761 kg/jam

H2O total = H2O hasil pembakaran + H2O dari batubara

= (2152,76 + 811,863) kg/jam
= 2963,6249 kg/jam

Massa udara primer diperoleh dari 10 % dari kebutuhan udara sesungguhnya

Udara Primer = 10 % X 68170,3 kg
= 6817,03 kg

Massa udara sekunder = Kebutuhan Udara Sesungguhnya – Massa Udara Primer

= 68170,3064 kg – 6817,03 kg
= 61.353,2758 kg

Komposisi Gas Hasil Pembakaran ( GHP )

Komponen Massa (kg)
CO2 14.723,8641
SO2 122,0045
H2O 2.963,6249
N2 53922,544
O2 2183,761
Total 73915,8
Klinker Panas Keluar Kiln:
SiO2 total = SiO2 Umpan Kiln + SiO2 dari batubara
= (10.154,0056+ 261,975)kg/jam
= 10.415,9806 kg/jam

Al2O3 total = Al2O3 umpan Kiln + Al2O3 dari batubara

= (2.248,2105+ 78,05)kg/jam
= 2.236,2659 kg/jam

Fe2O3 total = Fe2O3 umpan Kiln + Fe2O3 dari batubara

= (1.721,1575 + 41,3)kg/jam
= 1.762,4529 kg/jam

CaO total = CaO hasil reaksi + CaO dari batubara

= (35.946,66 + 796,9)kg/jam
= 36.743,5675 kg/jam

MgO total = MgO hasil reaksi + MgO dari Batubara

= (395,290 + 11,6964)kg/jam
= 406,9861 kg/jam

Produk Klinker = 10.415,98 + 2.236,26 + 1.762,45 + 36.743,56 + 406,986

= 51.655,253 kg/jam
Tabel Neraca Energi Medium finecoal
Nama Massa Input (kg/jam) Massa Output (kg/jam)
Komponen
SiO2 10.415,98 10.415,98
Al2O3 2.326,27 2.326,27
Fe2O3 1.762,45 1.762,45
CaCO3 64.150,18 0,00
MgCO3 826,87 0,00
H2O 1.058,92 3.210,68
C 4.015,60 0,00
H2 240,78 0,00
N2 68,00 53.922,54
O2 548,18 2.183,76
S 61,06 0,00
CaO 796,91 36.743,57
MgO 11,70 406,99
SO3 52,99 52,99
CO2 0,00 43.358,96
SO2 0,00 122,00
Udara Primer 6.817,03 0,00
Udara Sekunder 61.353,28 0,00
Total 154.506,20 154.506,20

Total Klinker yang terbentuk 51.655,253

Faktor Rawmix = = = 0,605
Total umpan masuk Kiln 85373

Total Gas = H2O + N2 + O2 + SO3 + CO2 + SO2

= 3.210,68 + 53.922,54 + 2.183,76 + 52,99 + 43.358,96 + 122,00
= 102.850,9434 kg/jam
𝑂2 𝑠𝑖𝑠𝑎 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 2183,76
Total O2 = ×100 = × 100 = 2,12
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑔𝑎𝑠 102.850,9434
b. Perhitungan Neraca Energi Medium Finecoal
Perhitungan neraca energi yang terjadi pada rotary kiln

INPUT PANAS

Panas Kiln Feed

Dengan menggunakan persamaan Q = m x Cp x ΔT maka didapatkan hasil
sebagai berikut :

Kiln Feed : 85373 kg/jam

T kiln feed : 100 oC = 373,15 K

Tref : 25 oC

Massa BM ∫ Cp dT
Komponen Q (kcal/jam)
(kg/jam) (kg/kmol) (cal/mol)
SiO2 10154,01 60,83 1038,494 173349,8
Al2O3 2248,21 101,96 2472,821 54525,51
Fe2O3 1721,16 159,691 531,5508 5729,08
CaCO3 64150,18 100,08 424,3057 271975,3
MgCO3 826,87 84,3 302,9398 2971,439
H2O 247,06 18 614,798 8438,311
TOTAL 79347,48 5384,908 516989,5
Panas Sensibel Batubara
Input batubara = 6939 kg/h
T Batu bara menuju kiln = 40 oC = 313,15 K
Tref = 25 oC = 298,15 K
m BM Cp dT
Komponen Q (kcal)
(kg/jam) (kg/kmol) (cal/mol)

C 4015,6 12,01 11,99 4.009,8

H2 240,7 2,01 24,62 2.940,6
O2 68,1 31,99 22,72 48,4
N2 548,8 28,01 24,40 477,4
S 61,2 32,06 20,03 38,1
SiO2 811,8 60,08 140,68 6.339,8
Al2O3 261,9 101,96 39,25 171,2
Fe2O3 78,1 159,69 157,40 120,5
CaO 41,3 56,07 88,33 22,8
MgO 796,9 40,31 37,01 526,6
SO3 11,7 80,06 32,23 9,4
H2O 3,58 18,015 174,19 7,8

TOTAL 6939 772,86 14.712,6

 Panas Pembakaran Batubara
Input batubara = 10500 kg/h
T Batu bara menuju kiln = 40 oC = 313,15 K
Tref = 25 oC = 298,15 K
m BM Q
Komponen Hc (kcal/mol)
(kg/jam) (kg/mol) (kcal/jam)

C 4015,6 2,6 12,01 854.984,4

H2 240,7 0,4 2,01 45.867,3
O2 68,1 2,4 31,99 5.117,4
N2 548,8 4,4 28,01 85.773,5
S 61,2 2,8 32,06 5.332,7
H2O 811,8 10,1 60,08 453.407,4
SiO2 261,9 115,0 101,96 501.579,7
Al2O3 78,1 202,2 159,69 154.796,2
Fe2O3 41,3 96,3 56,07 24.896,4
CaO 796,9 46,1 40,31 656.111,5
MgO 11,7 105,5 80,06 30.856,6
SO3 3,58 9,9 18,015 441,7

Total 6939 2.819.164,7

 Panas Disosiasi (Kalsinasi)
Tref = 25˚C
m Hc BM Q
Komponen
(kg/jam) (kcal/mol) (g/mol) (kcal/jam)
CaCO3 64150,18 51 100,08 32868903,23

MgCO3 826,87 111 84,3 1085796,36

TOTAL 64977,05 33954699,59

Panas udara
Tref = 25˚C
m Cp Tref Q
T (K)
(kg/jam) (kcal/kg.K) (K) (kcal/jam)
Udara Primer 6.817,03 0,25 303,15 298,15 8521,29

Udara
61.353,28 0,28 983,63 298,15 11861116,07
Sekunder

Total Panas Input

no Komponen Q (Kcal/jam)

1 Panas Umpan Kiln 516989,45

2 Panas Pembakaran Batu Bara 2819164,7
3 Panas Udara Sekunder 11861116
4 Panas Udara Primer 8521
5 Panas Sensibel Batu Bara 14712,55
6 Panas H2O Batu Bara 6339,76
7 Panas Disosiasi 333954699,59
Total 49181543,43
OUTPUT PANAS

Panas Clinker Keluar

T Klinker panas = 1200 oC = 1473,15 K
Tref = 25˚C = 298,15 K
m BM ∫ Cp dT Q
Komponen
(kg/jam) (g/mol) (kcal/kmol) (kcal/jam)

SiO2 10415,98 60,08 41789,19 7.155.604,57

Al2O3 2326,27 101,96 98485,00 2.246.982,15

Fe2O3 1762,45 159,69 10805,21 119.253,22

CaO 36743,57 56,08 3943,06 2.587.181,30

MgO 406,99 40,31 3214,11 32.702,44

TOTAL 51655,25 12.141.723,69

Panas CO2 Hasil Kalsinasi

T CO2 hasil kalsinasi = 350 oC = 623,15 K
Tref = 25oC = 298,15 K
m BM ∫ Cp dT Q
Komponen
(kg/jam) (g/mol) (kcal/kmol) (kcal/jam)

CO2 28635,10 44 3342,44 2175254,903

 Panas Gas Hasil Pembakaran (GHP)
T GHP keluar = 350 oC = 623,15 K
Tref = 25oC = 298,15 K
m BM ∫ Cp dT Q
Komponen
(kg/jam) (g/mol) (kcal/kmol) (kcal/jam)

CO2 14723,86 44 3342,44 1118493,07

N2 53922,54 28 2289,84 4409785,87

SO2 122,00 64,1 14587,37 27780,42

O2 2183,76 32 2389,08 163036,78

SO3 52,99 80,1 4244,36 2809,31

H2O 2963,62 18 2703,09 445052,27

TOTAL 6166957,71

Panas penguapan H2O dalam batubara

Temperatur = 350 oC = 623,15 K
Tref = 25 oC = 298,15 K
m Cp BM Q
Komponen
(kg/jam) (kcal/kg.K) (kg/kmol) (kcal/jam)
H2O dalam
811,863 2,0294 18 7109,99
batu bara

m λ BM Q
Komponen
(kg/jam) (kcal/kmol) (kg/kmol) (kcal/jam)
Panas laten
811,863 44,015 18 474,48
H2O

TOTAL 7584,48

Panas Konduksi
∆T
Q Konduksi = K.2πrL ro
ln
r1
 L kiln = 80 m
D kiln =5m
r0 = 2,5 m

r1 = 0,05 m

K = 36,98 kcal/m.˚C
∆T
Q = K.2πrL ro
ln
r1

1100°C - 400°C
= 36,98 x 2 x (3,14). (2,5). (80). 2,5
ln ( )
0,05

Q konduksi = 8310998,16 Kcal / jam

Panas Konveksi
Hc = 5,5926 (kcal/j.m2 oC )
Ts = Suhu shell kiln (oC) = 1100 °C
T = Suhu Lingkungan (oC) = 400 °C
A = Luas Permukaan Kiln (m2)
A = 2πr2t = 2.(3,14).(2,5m)2.80m = 1.257,143 m2
Qkonveksi = Hc x A x (Ts-T)
= 5,5926 x 1257,143 x (1100 - 400)
= 4860626,224

Panas Radiasi
𝐐𝐫 = 𝛔𝛆𝐀(𝐓𝐬𝟒 − 𝐓∞
𝟒
)
A = Luas permukaan kiln
𝜎 = Konstanta Stefan Boltzman ( 4,88x10-8 Kcal/h.m2k4)
𝜀 = Emisivitas bahan (0,78)
𝑇𝑠 = Temperature permukaan (K) ( 1373,15 K )
𝑇∞ = Temperature lingkungan (K) ( 673,15 K )
A = 2πr2t = 2.(3,14).(2,5m)2.80m = 1.257,143 m2
Qr = 4,88x10-8 Kcal/h.m2k4 x 0,78 x 1.257,143 x (1373,154 –
673,154)K
= 655711,6086 kcal/jam
Total Panas Output

No Jenis Panas Output Q (Kcal / jam)

1 Panas Klinker Keluar 12141723,7

2 Panas CO2 Hasil Kalsinasi 2175254,9
3 Panas Gas Hasil Pembakaran 6166957,71
4 Panas H2O Batubara 7109,99
5 Panas Laten H2O 474,48
6 Panas Konduksi 8310998,16
7 Panas Konveksi 4860626,22
8 Panas Radiasi 655711,609
TOTAL 34318856,79

Panas yang hilang (Q loss)

Qloss = Qinput – Qoutput

= (49181543,43- 34318856,79) kcal/jam

= 14862686,64 kcal/jam
Tabel Neraca Energi Medium Finecoal

PANAS INPUT Q (kcal/jam) PANAS OUTPUT Q (kcal/jam)

Panas umpan kiln 516989,45 Panas klinker keluar 12141723,692

Panas
Panas CO2 hasil
pembakaran
kalsinasi
batubara 2819164,71 2175254,903

Panas udara
Panas GHP
sekunder 11861116,07 6166957,711

Panas udara
Panas H2O batubara
primer 8521,29 7110,000

Panas sensibel
Panas laten H2O
batubara 14712,55 474,489

Panas H2O
Panas konduksi
batubara 6339,77 8310998,160

Panas disosiasi 33954699,59 Panas konveksi 4860626,224

Panas radiasi 655711,609

Panas yang hilang 14862686,638

Total 49181543,43 49181543,43

Efisiensi Panas
Efisiensi panas adalah perbandingan jumlah panas yang dibutuhkan untuk
pembakaran pada kiln dengan jumlah panas yang masuk.
𝐐𝐨𝐮𝐭𝐩𝐮𝐭−𝐩𝐚𝐧𝐚𝐬 𝐲𝐚𝐧𝐠 𝐡𝐢𝐥𝐚𝐧𝐠
Efisiensi = 𝐐𝐢𝐧𝐩𝐮𝐭
𝟒𝟗𝟏𝟖𝟏𝟓𝟒𝟑,𝟒𝟑−14862686,638
= x 100% = 69,78 %
49181543,43

Total Panas yang diperlukan

Heat Consumption =
Massa Klinker yang terbentuk
49.181.543,43
= = 952,11 kcal/ kg klinker
51.655,25
 Panas yang Hilang
% Heat Loss = x 100%
Panas yang diperlukan

14862686,638
= x 100% = 30,22 %
49181543,43

C. Perhitungan Neraca Massa High Finecoal

Untuk menghitung kebutuhan energi yang diperlukan kiln, maka sistem
yang ditinjau adalah sistem overall.
Basis : 1 jam operasi
Bahan baku (umpan kiln) masuk preheater = 85.373 kg/jam
Komposisi kimia yang masuk ke preheater:

Komposisi % Berat
SiO2 12,33
Al2O3 2,73
Fe2O3 2,09
CaO 43,65
MgO 0,48
H2O 0,30
SO3 0,06
Total 100

Diketahui : BM CaCO3 (gr/mol) = 100,088

BM MgCO3 (gr/mol) = 84,3
BM CaO (gr/mol) = 56,08
BM MgO (gr/mol) = 40,3
BM CO2 (gr/mol) = 44

BM CaCO3 100,088
%CaCO3 = x % CaO = × 43,65 % = 77,898 %
BM CaO 56,08

BM MgCO3 84,3
% MgCO3 = × % MgO = × 1,87% = 1,004 %
BM MgO 40,3
Menghitung massa masing-masing komponen pada umpan kiln yang akan masuk
ke kalsiner:
12,79
Massa SiO2 = X 85.373 kg/jam = 10.918 kg/jam
100

Dengan cara yang sama dapat diketahui massa masing-masing komponen yang
menjadi umpan kiln, sehingga diperoleh massa sebagai berikut:

Massa total Dust Loss (7%)

Komposisi % Berat
(kg/jam)
SiO2 12,79 10918,29 10.154,0056
Al2O3 2,83 2417,43 2.248,2105
Fe2O3 2,17 1850,71 1.721,1575
CaCO3 80,80 68978,69 64.150,1775
MgCO3 1,04 889,11 826,8716
H2O 0,31 265,65 247,0561
SO3 0,062 53,13 49,4112
Total 100 85.373 79.396,89

Reaksi Kalsinasi
Komponen yang mengalami kalsinasi yaitu CaCO3 dan MgCO3
Reaksi (1) :
CaCO3 → CaO + CO2
CaCO3 yang terkalsinasi = 100% x Berat CaCO3 dalam umpan
= 64.150,18 kg/jam
BMCaO
CaO terbentuk = BMCaCO × Berat CaCO3 yang terkalsinasi
3

56,08
= 100,08 × 64.150,18 kg/jam

= 35.946,66 kg/jam
BMCO
CO2 terbentuk = BMCaCO2 × Berat CaCO3 yang terkalsinasi
3
 44
= × 64.150,18 kg/jam
100,08

= 28.203,515 kg/jam
Sehingga CaCO3 sisa =0

Reaksi (2)
MgCO3 → MgO + CO2
MgCO3 yang terkalsinasi = 100 % x berat MgCO3 dalam Umpan
= 826,87 kg/jam
BM MgO
MgO terbentuk = BM MgCO × Berat MgCO3 yang terkalsinasi
3

40,3
= × 826,87 kg/jam
84,3

= 395,29 kg/jam
BM CO2
CO2 terbentuk = × Berat MgCO3 yang terkalsinasi
BM MgCO3
44
= 84,3 × 826,87kg/jam

= 431,582 kg/jam
Sehingga MgCO3 sisa =0

Sehingga total massa komponen hasil kalsinasi adalah:

Komposisi Massa (kg/jam)
SiO2 10.154,01
Al2O3 2.248,21
Fe2O3 1.721,16
CaO 35.946,66
MgO 395,29
Total 50.465,33

(𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖)
Total Kalsinasi = 100 − ( × 100)
𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑎𝑤𝑎𝑙
50.465
= 100 − ( 85373 × 100) = 40,89 %
Perhitungan Batubara dalam Rotary Kiln :
Jumlah Batubara masuk SP = 5908 Kg/jam

Komposisi Batubara masuk ke Rotary Kiln:

Komponen % Berat Massa (kg/jam)
C 63,71 3763,98
H2 4,05 239,27
N2 0,7 41,35
O2 12,29 726,09
S 0,67 39,58
Moist (H2O) 4,5 265,68
Ash Content 14,08 831,84
Total 100 5.908

Komposisi Ash Batubara di Rotary Kiln :

Komponen % Berat Massa (kg/jam)
SiO2 21,95 182,59
Al2O3 6,54 54,40
Fe2O3 3,46 28,78
CaO 66,77 555,42
MgO 0,98 8,15
SO3 0,3 2,49
Total 100 831,84

Asumsi : reaksi pembakaran berlangsung sempurna dimana derajat kesempurnaan

reaksinya adalah 100 % komponen yang bereaksi adalah C,S dan H2.
Dimana : BM C (gr/mol) = 12
BM H2O (gr/mol) = 18,016
BM H2 (gr/mol) = 2,016
BM SO2 (gr/mol) = 64,064
BM S (gr/mol) = 32,064
 BM O2 (gr/mol) = 32
BM CO2 (gr/mol) = 44

Sehingga:
Reaksi 1 :
C + O2 → CO2
BM CO2
CO2 yang terbentuk = × berat C
BM C
44
= × 3763,98 kg/jam
12

= 13.801,28 kg/jam

BM O2
O2 yang diperlukan = × berat C
BM C
31,998
` = 12,011 × 3763,98 kg/jam

= 10.037,29 kg/jam
Reaksi 2
S + O2 → SO2
BM SO2
SO2 yang terbentuk = × berat S
BM S
64,064
= × 39,58 kg/jam
32,064

= 79,08 kg/jam

BM O2
O2 yang diperlukan = × berat S
BM S
32
= 32,064 ×39,58 kg/jam

= 39,505 kg/jam

Reaksi 3
H2 + ½ O2 →H2O
BM H2 O
H2O yang Terbentuk = × berat H2
BM H2
18
= 2,016 × 239,27 kg/jam
 = 2.138,3 kg/jam

BM O2
O2 yang diperlukan = ½ BM × berat H2
H2
1 32
= 2 2,016 × 239,27 kg/jam

= 1899 kg/jam

Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi

= O2 dari reaksi 1 + O2 dari reaksi 2 + O2 dari reaksi 3
= 10.037,29 + 39,505 + 1899
= 11.975,8 kg/jam

O2 dalam Batubara = 726,09 kg/jam

Kebutuhan O2 teoritis = Total O2 yang diperlukan – O2 dalam Batubara

= 11.975,8 – 726,09
= 11.249,71 kg/jam

Udara pembakaran yang digunakan 8 % excess (hasil trian and error),

False Air 10%, sehingga :
Kebutuhan O2 sesungguhnya = (100 + 8 + 10)% X Kebutuhan O2 teoritis
= 118 % x 11.249,71 kg/jam
= 13.274,66 kg

Kebutuhan Udara sesungguhnya (Udara Tersier)

100
= × kebutuhan O2 sesungguhnya
21
100
= × 13.274,66 kg/jam
21

= 63.212,65 kg/jam

79
N2 dari udara = 100
× kebutuhan udara sesungguhnya
 79
= 100 × 63.212,65 kg/jam

= 49.937,99 kg/jam

N2 total = (49.937,99 + 41,356)kg/jam

= 49.979,35 kg/jam

O2 sisa pembakaran = kebutuhan O2 sesungguhnya – kebutuhan O2

teoritis
= (13.274,65 – 11.249,71) kg/jam
= 2.024,948 kg/jam

H2O total = H2O hasil pembakaran + H2O dari batubara

= (2138,3 + 265,86) kg/jam
= 2.404,134 kg/jam

Massa udara primer diperoleh dari 10 % dari kebutuhan udara sesungguhnya

Udara Primer = 10 % X 63.212,65 kg/jam
= 6321,265 kg/jam

Massa udara sekunder = Kebutuhan Udara Sesungguhnya – Massa Udara Primer

= 63.212,65 kg/jam – 6321,265 kg/jam
= 56.891,39 kg/jam
Komposisi Gas Hasil Pembakaran ( GHP )
Komponen Massa (kg/jam)
CO2 13801,28
SO2 79,09
H2O 2404,13
N2 49979,35
O2 2024,95
Total 68.288,807

Klinker Panas Keluar Kiln:

SiO2 total = SiO2 Umpan Kiln + SiO2 dari batubara
= (10.154,0056+ 182,59)kg
= 10.336,56 kgjam

Al2O3 total = Al2O3 umpan Kiln + Al2O3 dari batubara

= (2.248,2105+ 54,40)kg
= 2302,61 kg/jam

Fe2O3 total = Fe2O3 umpan Kiln + Fe2O3 dari batubara

= (1.721,1575 + 28,78)kg
= 1.749,94 kg/jam

CaO total = CaO hasil reaksi + CaO dari batubara

= (35.946,66 + 555,42)kg
= 36.502,09 kg/jam

MgO total = MgO hasil reaksi + MgO dari Batubara

= (395,290 + 8,15)kg
= 403,44 kg/jam
Total Massa klinker = 10.336,56 + 2302,61 + 1.749,94 + 36.502 + 403,44
= 51294,67 kg/jam
Tabel Neraca Massa High Finecoal
Nama Massa Input (kg/jam) Massa Output (kg/jam)
Komponen
SiO2 10.336,60 10.336,60
Al2O3 2.302,61 2.302,61
Fe2O3 1.749,94 1.749,94
CaCO3 64.150,18 0,00
MgCO3 826,87 0,00
H2O 512,92 2.651,19
C 3.763,99 0,00
H2 239,27 0,00
N2 41,36 49.979,35
O2 726,09 2.024,95
S 39,58 0,00
CaO 555,42 36.502,09
MgO 8,15 403,44
SO3 51,91 51,91
CO2 0,00 42.436,38
SO2 0,00 79,09
Udara Primer 6.321,27 0,00
Udara Sekunder 56.891,39 0,00
Total 148.517,54 148.517,54

Total Klinker yang terbentuk 51.294,68

Faktor Rawmix = = = 0,601
Total umpan masuk Kiln 85373

Total Gas
= H2O + O2 + N2 + SO3 + CO2 + SO2
= 2.651,19 + 49.979,35 + 2.024,95 + 42.436,38 + 79,09
= 97222,87 kg/jam

𝑂2 𝑠𝑖𝑠𝑎 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 2024,95

Total O2 = ×100 = × 100 = 2,082
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑔𝑎𝑠 97222,87
d. Perhitungan Neraca Energi High FineCoal
Perhitungan neraca energi yang terjadi pada rotary kiln

INPUT PANAS

Panas Kiln Feed

Dengan menggunakan persamaan Q = m x Cp x ΔT maka didapatkan hasil
sebagai berikut :

Kiln Feed : 85373 kg/jam

T kiln feed : 100 oC = 373,15 K

Tref : 25 oC = 298,15 K

m ΔH BM Q
Komponen
(Kg/Jam) (cal/mol) (gr/mol) (kcal/jam)

SiO2 10154.01 1038,49 60.83 173350,82

Al2O3 2248.21 2427,82 101.96 54525,51

Fe2O3 1721.16 531,55 159.691 5729,08

CaCO3 64150.18 424,31 100.08 271975,29

MgCO3 826.87 302,94 84.3 2971,43

H2O 247.06 614,79 18 8438,31

Total 5384,90 524.861 516989,45

 Panas Sensibel Batubara
Input batubara = 5908 kg/h
T Batu bara menuju kiln = 40 oC = 313,15 K
Tref = 25 oC = 298,15 K
m Cp BM Q
Komponen
(Kg/jam) (cal/mol) (gr/mol) (kcal/jam)

C 3763.99 11,99 12.011 3758,6

H2 239.27 24,62 2.016 2922,2

O2 41.36 22,72 31.9 29,5

N2 726.09 24,40 28.014 632,4

S 39.58 20,03 32.064 24,7

H2O 265.86 140,68 18.015 2076,1

SiO2 182.59 39,25 60.083 119,3

Al2O3 54.40 157,40 101.961 84

Fe2O3 28.78 88,33 159.691 15,9

CaO 555.42 37,01 56 367,1

MgO 8.15 32,23 40 6,6

SO3 2.50 174,19 80.061 5,4

Total 772,86 3233.626321 10041,6

 Panas Pembakaran Batubara
Input batubara = 5908 kg/h
T Batu bara menuju kiln = 40 oC = 313,15 K
Tref = 25 oC = 298,15 K
m Q
Hc BM
Komponen (Kg/jam)
(kcal/mol) (gr/mol) (kcal/jam)

C 3763.9868 2,6 12.011 801412,2

H2 239.274 0,4 2.016 45579,7

O2 41.356 2,4 31.9 3112,2

N2 726.0932 4,4 28.014 113611,3

S 39.5836 2,8 32.064 3456,9

H2O 265.86 10,1 18.015 148476,9

SiO2 182.5902848 115 60.083 349589

Al2O3 54.40275456 202,2 101.961 107889,3

Fe2O3 28.78188544 96,3 159.691 17352,2

CaO 555.4238413 46,1 56 457,294

MgO 8.15209472 105,5 40 21506,3

SO3 2.4955392 9,9 80.061 307,9

Total 2,500 2069587,6

 Panas Disosiasi (Kalsinasi)
Tref = 25˚C
m Hc BM Q
Komponen
(kg/jam) (kcal/mol) (gr/mol) (kcal/jam)

CaCO3 menjadi CaO 64150.18 51 100.08 32868903,23

MgCO3 menjadi MgO 826.87 111 84.3 1085796,36

Total 64977.05 33954699,59

Panas udara Sekunder

Tref = 25˚C
m Cp Tref Q
Komponen T (°C)
(kg/jam) (kj/kg.K) (°C) (kcal/jam)

Udara Primer 6,321.27 1.046 30 25 7901,58

Udara Sekunder 56,891.39 1.18 758 25 11762116,03

Total 63212.65352 11770017,61

Total Panas Input

no Komponen Q (Kcal/jam)
1 Panas Umpan Kiln 516989,45
2 Panas Pembakaran Batu Bara 2069587,64
3 Panas Udara Sekunder 117621116
4 Panas Udara Primer 7901,58
5 Panas Sensibel Batu Bara 10041,63
6 Panas H2O Batu Bara 2076,077
7 Panas Disosiasi 33954699,59
Total 48323412,02
OUTPUT PANAS

Panas Hot Clinker Keluar

T Klinker panas = 1200 oC = 1473,15 K
Tref = 25˚C = 298,15 K
m ∫ Cp dT BM Q
Komponen
(kg/jam) (cal/mol) (gr/mol) (kcal/ jam)

SiO2 10336.60 41789,19 60.83 7101068.6

Al2O3 2302.61 98485 101.96 2224135,61

Fe2O3 1749.94 10805,21 159.691 118406,52

CaO 36502.09 3943,06 56 2570178,15

MgO 403.44 3124,11 40 32417,65

Total 51294.68 158236,57 418.481 12046206,53

Panas CO2 Hasil Kalsinasi

T CO2 hasil kalsinasi = 350 oC = 623,15 K
Tref = 25oC = 298,15 K
m ∫ Cp dT BM Q
Komponen
(kg/jam) (cal/mol) (gr/mol) (kcal / jam)

CO2 28635.10 3342,44 44 2175254,903

 Panas Gas Hasil Pembakaran (GHP)
T GHP keluar = 350 oC = 623,15 K
Tref = 25oC = 298,15 K
m ∫ Cp dT BM Q
Komponen
(kg/jam) (cal/mol) (gr/mol) (kcal / jam)

CO2 13801.28 3342,44 44 1048409,67

N2 49979.35 2289,84 28 4087311,61

SO2 79.09 14587,37 64.1 18008,38

O2 2024.95 2389,08 32 151180,01

SO3 51.91 4244,36 80.1 2751,79

H2O 2404.13 2703,09 18 361032,63

Total 68340.71388 29556,18 5668694,09

Panas penguapan H2O dalam batubara

Temperatur = 350 oC = 623,15 K
Tref = 25 oC = 298,15 K
BM
Cp m (kg / Q ( kcal /
Komponen λ (kj / kmol) (Kg /
(kj/kmol.K) jam) jam)
Kmol)

H2O dalam batu bara 2.0294 - 265.86 18 2328,3

Panas Laten H2O - 44.01568 265.86 18 155,38

Total 2383,68
Panas Konduksi
∆T
Q Konduksi = K.2πrL ro
ln
r1

L kiln = 80 m
D kiln =5m
r0 = 2,5 m

r1 = 0,05 m

K = 36,98 kcal/m.˚C
∆T
Q = K.2πrL ro
ln
r1

1100°C - 400°C
= 36,98 x 2 x (3,14). (2,5). (80). 2,5
ln ( )
0,05

Q konduksi = 8310998,16 Kcal / jam

Panas Konveksi
Hc = 5,5926 (kcal/j.m2 oC )
Ts = Suhu shell kiln (oC) = 1100 °C
T = Suhu Lingkungan (oC) = 400 °C
A = Luas Permukaan Kiln (m2)
A = 2πr2t = 2.(3,14).(2,5m)2.80m = 1.257,143 m2
Qkonveksi = Hc x A x (Ts-T)
= 5,5926 x 1257,143 x (1100 - 400)
= 4860626,224 Kcal / jam

Panas Radiasi
𝐐𝐫 = 𝛔𝛆𝐀(𝐓𝐬𝟒 − 𝐓∞
𝟒
)
A = Luas permukaan kiln
𝜎 = Konstanta Stefan Boltzman ( 4,88x10-8 Kcal/h.m2k4)
𝜀 = Emisivitas bahan (0,78)
𝑇𝑠 = Temperature permukaan (K) ( 1373,15 K )
𝑇∞ = Temperature lingkungan (K) ( 673,15 K )
 A = 2πr2t = 2.(3,14).(2,5m)2.80m = 1.257,143 m2
Qr = 4,88x10-8 Kcal/h.m2k4 x 0,78 x 1.257,143 x (1373,154 –
673,154)K
= 655711,6086 kcal/jam

Total Panas Output

no Jenis Panas Output Q (kcal / jam)

1 Panas Klinker Keluar 12046207
2 Panas CO2 Hasil Kalsinasi 2175255
3 Panas Gas Hasil Pembakaran 5668694
4 Panas H2O Batubara 2328,3
5 Panas Laten H2O 155,3
6 Panas Konduksi 8310998
7 Panas Konveksi 4860626
8 Panas Radiasi 655711,6
Total 33719975

Panas yang hilang (Q loss)

Qloss = Qinput – Qoutput

= (48323412,02 - 33719975) kcal/jam

= 14603437 kcal/jam
 Tabel Neraca Energi High Finecoal

PANAS INPUT Q (kcal/jam) PANAS OUTPUT Q (kcal/jam)

Panas umpan kiln 516989,45 Panas klinker keluar 12046206,533

Panas pembakaran Panas CO2 hasil

2069587,64 2175254,903
batubara kalsinasi

Panas udara
11762116,03 Panas GHP 5668694,086
sekunder

Panas udara primer 7901,58 Panas H2O batubara 2328,305

Panas sensibel
10041,64 Panas laten H2O 155,380
batubara

Panas H2O batubara 2076,08 Panas konduksi 8310998,160

Panas disosiasi 33954699,59 Panas konveksi 4860626,224

Panas radiasi 655711,609

Panas yang hilang 14603436,815

Total 48323412,02 48323412,016

Efisiensi Kiln

Efisiensi kiln adalah perbandingan jumlah panas yang dibutuhkan untuk

pembakaran pada kiln dengan jumlah panas yang masuk.

𝐐𝐨𝐮𝐭𝐩𝐮𝐭−𝐐𝐡𝐢𝐥𝐚𝐧𝐠 48323412,016-14603436,815
Efisiensi = = x 100% = 69,78 %
𝐐𝐢𝐧𝐩𝐮𝐭 48323412,016

Total Panas yang diperlukan

Heat Consumption = Massa Klinker yang terbentuk

48323412,016
= = 942,07 kcal/ kg klinker
51294,56
 Panas yang Hilang
% Heat Loss = Panas yang diperlukan x 100%

14603436,815
= 48323412,016 x 100% = 30,22 %
LAMPIRAN B