Anda di halaman 1dari 152

BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Semen merupakan salah satu komponen yang sangat penting bagi manusia.
Setiap tahunnya konsumsi semen nasional mengalami peningkatan. Asosiasi
Semen Indonesia (ASI) menjelaskan bahwa konsumsi semen nasional sepanjang
Januari - Februari 2013 sudah mencapai 9,04 juta ton. Angka itu tumbuh 11,3%
dibandingkan periode tahun sebelumnya (2012) sebanyak 8,12 juta ton. Saat ini,
semen sudah dianggap menjadi salah satu kebutuhan pokok dalam proses
pembangunan. Tingkat konsumsi semen dipengaruhi oleh perkembangan sektor
properti, seperti pembangunan gdedung, perumahan, dan peningkatan infrastruktur
yang direncanakan oleh pemerintah seperti pembuatan jembatan dan kontruksi
umum lainnya (Asosiasi Semen Indonesia,2013). Dengan meningkatnya konsumsi
semen domestik, maka perusahaan semen berupaya untuk meningkatkan target
produksi semen.
Industri semen merupakan industri yang sangat berpengaruh dalam
pembangunan. Semen sebagai produk industri semen, dibutuhkan sebagai bahan
utama rancang bangun. Oleh karena itu, kebutuhan akan semen selalu meningkat di
era pembangunan seperti saat ini. Kebutuhan akan semen mempengaruhi jumlah
produksi semen. Untuk mencapai target produksinya, pabrik semen dipengaruhi
oleh kinerja peralatan proses. Adapun peralatan proses utama dalam memproduksi
semen dapat dibagi menjadi 3 unit, yaitu: unit penggilingan bahan baku (raw mill),
unit pembakaran bahan baku (kiln), serta unit penggilingan semen (cement mill).
PT Semen Padang adalah salah satu perusahaan produsen dan distributor
semen yang dikenal memiliki reputasi yang baik dengan sistem produksi yang
sangat matang. PT Semen Padang berlokasi di Kelurahan Indarung, Kecamatan
Lubuk Kilangan, Kotamadya Padang, Sumatera Barat, berjarak 15 km kearah timur
pusat kota Padang.
Berdasarkan uraian di atas diharapkan melalui kerja praktek di PT Semen ini,
mahasiswa mampu menyerap pengetahuan yang didapat selama melakukan kerja
praktek serta dapat memecahkan masalah yang ada melalui tugas khusus yang

1
2

diberikan berjudul “Menghitung Neraca Massa dan Energi Pada Unit Kiln serta
Sistem Heat Recuperation Cooler Pabrik Indarung VI PT Semen Padang”. Dengan
demikian, mahasiswa diharapkan memiliki bekal yang cukup untuk terjun di bidang
profesi sesuai dengan tujuan pendidikan yang telah ditempuh di bangku kuliah.
1.2 Tujuan Kerja Praktek
Adapun tujuan dari dilakukannya Kerja Praktek (KP) ini adalah sebagai
berikut:
1) Memenuhi salah satu mata kuliah wajib bagi mahasiswa Jurusan Teknik
Kimia FT UR.
2) Mengenal dan memperluas wawasan di bidang teknologi, terutama di bidang
proses produksi semen di PT Semen Padang Indarung VI.
3) Mendapatkan pengalaman langsung dan aplikatif di lapangan mengenai unit-
unit proses produksi semen di PT Semen Padang Indarung VI.
4) Mengetahui permasalahan proses produksi semen di PT Semen Padang dan
cara mengatasi permasalahan tersebut.
5) Memahami Budaya Kerja di lingkungan PT. Semen Padang Indarung VI.
6) Mempelajari prinsip kerja alat proses produksi semen di PT. Semen Padang
Indarung VI
7) Meningkatkan kerja sama yang baik dan saling menguntungkan antara pihak
universitas dengan pihak industri untuk meningkatkan kualitas mahasiswa
sebagai tuntutan era globalisasi
1.3 Manfaat Kerja Praktek
Manfaat yang diperoleh dari pelaksanaan kerja praktek yaitu:
1.3.1. Bagi Mahasiswa
1) Dapat mengetahui dan memahami berbagai aspek perusahaan seperti aspek
teknik, aspek pemasaran, organisasi, ekonomi, persediaan, dan lain-lain.
2) Mahasiswa dapat berperan dalam mengatasi masalah-masalah yang
berkaitan dengan perusahaan.
3) Mahasiswa dapat menambah pengalaman kerja di bidang ilmu pengetahuan
dan teknologi di bidang teknik kimia.
3

4) Sebagai sarana pelatihan dalam penyusunan laporan dalam suatu


penugasan.
1.3.2. Bagi Universitas
1) Dapat memperluas pengenalan Universitas Riau khususnya jurusan Teknik
Kimia kepada lingkungan masyarakat dan perusahaan.
2) Mempererat kerjasama antara universitas dengan instansi pemerintahan
maupun swasta.
1.3.3. Bagi Perusahaan
1. Laporan kerja praktek dapat dijadikan sebagai bahan evaluasi kerja,
usulan, ataupun masukan, sehingga dapat digunakan bila dibutuhkan dalam
pemecahan masalah-masalah di perusahaan.
2. Dapat melihat keadaan perusahaan dari sudut pandang mahasiswa yang
sedang kerja praktek.
3. Sebagai kontribusi perusahaan dalam memajukan pendidikan.

4. Pemecahan masalah-masalah di perusahaan.


1.4 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Pelaksanaan kerja praktek ini dilakukan di :
Nama Perusahaan : PT Semen Padang
Alamat : Jalan Raya Indarung, Padang, Sumatera Barat
Bagian Penempatan : Unit Produksi Indarung VI PT Semen Padang
Waktu Pelaksanaan : 05 Februari 2018 s.d. 16 Maret 2018
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Semen
Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku yaitu batu
kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung/tanah liat atau bahan pengganti
lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa
memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada
pencampuran dengan air. Bila semen dicampurkan dengan air, maka terbentuklah
beton. Beton nama asingnya, concrete-diambil dari gabungan prefiks bahasa Latin
com, yang artinya bersama-sama, dan crescere (tumbuh), yang maksudnya
kekuatan yang tumbuh karena adanya campuran zat tertentu.
Batu kapur/gamping adalah bahan alam yang mengandung senyawa
kalsium oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang
mengandung senyawa: silika oksida (SiO2), aluminium oksida (Al2O3), besi
oksida (Fe2O3) dan magnesium oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan
baku tersebut dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang
kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang
sesuai. Hasil akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan berat
rata-rata 40 kg atau 50 kg.
Dalam pengertian umum, semen adalah suatu binder, suatu zat yang dapat
menetapkan dan mengeraskan dengan bebas, dan dapat mengikat material lain. Abu
vulkanis dan batu bata yang dihancurkan yang ditambahkan pada batu kapur yang
dibakar sebagai agen pengikat untuk memperoleh suatu pengikat hidrolik yang
selanjutnya disebut sebagai “cementum”. Semen yang digunakan dalam konstruksi
digolongkan kedalam semen hidrolik dan semen non-hidrolik.
Semen hidrolik adalah material yang menetap dan mengeras setelah
dikombinasikan dengan air, sebagai hasil dari reaksi kimia dari pencampuran
dengan air, dan setelah pembekuan, mempertahankan kekuatan dan stabilitas
bahkan dalam air. Pedoman yang dibutuhkan dalam hal ini adalah pembentukan
hidrat pada reaksi dengan air segera mungkin. Kebanyakan konstruksi semen saat
ini adalah semen hidrolik dan kebanyakan didasarkan pada semen Portland, yang

4
5

dibuat dari batu kapur, mineral tanah liat tertentu, dan gypsum. Pada proses dengan
temperatur tinggi yang menghasilkan karbon dioksida dan berkombinasi secara
kimia yang menghasilkan bahan utama menjadi senyawa baru.
Semen non-hidrolik meliputi material seperti batu kapur dan gypsum yang
harus tetap kering supaya bertambah kuat dan mempunyai komponen cair.
Contohnya adukan semen kapur yang ditetapkan hanya dengan pengeringan, dan
bertambah kuat secara lambat dengan menyerap karbon dioksida dari atmosfer
untuk membentuk kembali kalsium karbonat.
Kekuatan dan kekerasan semen hidrolik disebabkan adanya pembentukan
air yang mengandung senyawa-senyawa pembentukan sebagai hasil reaksi antara
komponen semen dengan air. Reaksi dan hasil reaksi mengarah kepada hidrasi dan
hidrat secara berturut-turut. Sebagai hasil dari reaksi awal dengan segera, suatu
pengerasan dapat diamati pada awalnya dengan sangat kecil dan akan bertambah
seiring berjalannya waktu. Setelah mencapai tahap tertentu, titik ini diarahkan pada
permulaan tahap pengerasan. Penggabungan lebih lanjut disebut penguatan setelah
mulai tahap pengerasan.

2.2 Jenis-Jenis Semen


2.2.1 Portland Cement
Semen Portland adalah semen hidraulis yang dihasilkan dengan cara
menghaluskan klinker yang terdiri dari silikat-silikat kalsium yang bersifat
hidraulis, dengan bahan tambahan yang biasanya digunakan adalah gypsum.
Klinker adalah penamaan untuk gabungan komponen utama bahan baku semen
yang belum diberikan tambahan bahan lain untuk memperbaiki sifat dari semen.
Tipe-tipe semen Portland adalah sebagai berikut :
1) Semen Portland Tipe I (Ordinary Portland Cement)
Digunakan untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memerlukan
persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Tahan
terhadap air tanah yang mengandung sulfat 0-0,1%. Cocok digunakan untuk
bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung bertingkat dan lain-lain pada
daerah yang tidak mengandung kadar sulfat tinggi
.
6

2) Semen Portland Tipe II (Moderate Heat Portland Cement)


Semen Portland Tipe II digunakan untuk konstruksi bangunan dari beton
yang memerlukan ketahanan sulfat (pada lokasi tanah dan air yang mengandung
sulfat antara 0,1-0,2%).
3) Semen Portland Tipe III (High Early Strength Portland Cement)
Konstruksi yang menuntut kuat tekan awal tinggi pada fasa permulaan
setelah pengikatan terjadi. Kegunaan semen ini untuk pembuatan jalan beton,
landasan lapangan udara, bangunan bertingkat yang tinggi, bangunan dalam air
yang tidak memerlukan ketahanan terhadap sulfat.
4) Semen Portland Tipe IV (Low Heat Portland Cement)
Semen Portland Tipe IV digunakan untuk konstruksi bangunan yang
memerlukan kekuatan tekan awal tinggi pada fase permulaan setelah
pengikatan terjadi, misalnya untuk pembuatan jalan beton, bangunan-
bangunan bertingkat, bangunan-bangunan dalam air.
5) Semen Portland Tipe V (Sulphato Resistance Portland Cement)
Dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan dengan ketahanan terhadap
air tanah yang mengandung sulfat melebihi 0,2% dan sangat cocok untuk
instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan,
terowongan, pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir.
6) Super Masonry Cement
Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan, gedung, jalan dan
irigasi yang struktur betonnya maksimal K-225. Semen ini dapat juga
digunakan sebagai bahan baku pembuatan genteng beton, hollow brick, paving
block, batako, dan bahan bangunan lainnya.
7) Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate Resistance)
Semen tersebut merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan
sumur minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak bawah
permukaan laut dan bumi.
7

8) Portland Composite Cement (PCC)


Semen Portland Komposit adalah bahan pengikat hidrolis hasil
penggilingan bersama-sama terak semen Portland dan gypsum dengan satu atau
lebih bahan anorganik, atau hasil pencampuran bubuk semen Portland dengan
bubuk bahan anorganik lain. Reaksi antara C3A dan air adalah:
3CaO.Al2O3 + 3H2O 3CaO.Al2O3.H2O

Bahan pozzolan tersusun atas 45–72% SiO2, 10–18% Al2O3, 1–6% Fe2O3,
0,5–3% MgO dan 0,3-1,6% SO3. Digunakan secara luas untuk konstruksi umum,
seperti struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton,
bahan bangunan, plesteran, panel beton, paving block, hollow brick, batako,
genteng dan ubin. Penggunaannya lebih mudah, suhu beton lebih rendah
sehingga tidak mudah retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap air, dan
permukaannya lebih halus.
9) Portland Pozzolan Cement (PPC)
Semen Portland Pozzolan (SPP) atau Portland Pozzolan Cement (PPC)
adalah semen hidrolis yang terdiri dari campuran yang homogen antara semen
Portland dengan bahan pozzolan halus, yang diproduksi dengan menggiling
klinker semen Portland dan bahan pozzolan bersama-sama. Semen ini dapat
digunakan secara luas untuk konstruksi beton (bendungan, dam dan irigasi).
2.2.2 Non Portland Cement
Semen tipe Non Portland terdiri dari:
1) Semen Alam (Natural Cement)
Semen alam merupakan semen yang dihasilkan dari proses pembakaran
batu kapur dan tanah liat pada suhu 850-1000oC, kemudian tanah yang
dihasilkan digiling menjadi semen halus.
2) Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)
Semen alumina tinggi pada dasarnya adalah suatu semen kalsium aluminat
yang dibuat dengan meleburkan canpuran batu gamping, bauksit. Bauksit ini
biasanya mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan ketidakmurnian
lainnya. Ciri-cirinya yaitu kekuatan semen yang berkembang dengan cepat, dan
ketahanannya terhadap air laut dan air yang mengandung sulfat lebih baik.
8

3) Semen Sorel
Semen sorel adalah semen yang dibuat melalui reaksi eksotermik larutan
magnesium klorida 20% terhadap suatu ramuan magnesia yang didapatkan dari
kalsinasi magnesit dan magnesia yang didapatkan dari larutan garam. Semen
sorel memiliki sifat keras dan kuat, tidak tahan air dan sangat korosif.
4) Portland Blast Furnance Slag Cement
Portland Blast Furnance Slag Cement adalah semen yang dibuat dengan
cara menggiling campuran klinker semen Portland dengan kerak dapur tinggi
(Blast Furnance Slag) secara homogen. Kerak (slag) adalah bahan non-metal
hasil samping dari pabrik pengecoran besi dalam kiln yang mengandung
campuran antara kapur (CaCO3), silika (SiO2) dan alumina (Al2O3).
2.3 Bahan Pembuatan Semen
Dalam industri semen terdapat dua bahan baku yaitu bahan baku utama dan
bahan tambahan (aditif)
2.3.1 Bahan Baku Utama
Komponen utama bahan baku dalam pembuatan semen adalah batu kapur
(lime stone), batu silika (silica stone), pasir besi (Iron Sand) dan tanah liat (Clay).
Komponen pencampuran bahan baku semen tersebut adalah sebagai berikut:
a) Batu Kapur (Lime Stone)
Batu kapur digunakan sebanyak ± 80 %. Batu kapur merupakan sumber utama
oksida, batu kapur digunakan sebagai sumber kalsium oksida (CaO) dan kalsium
karbonat (CaCO3). Batu kapur ini diambil dari penambangan di Bukit Karang Putih.
Pada umumnya tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapur yang baik dalam
penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air ± 5%.
9

Gambar 2.1 Batu Kapur (Lime Stone)


Limestone berperan dalam reaksi hidrasi dan pembentuk kekuatan pada semen.
Proporsi yag berlebihan akan menyebabkan semen tidak lentur dan rapuh.
Tabel 2.1. Sifat Fisika Batu Kapur
Parameter Sifat Fisika
Fase Solid
Warna Putih kekuning-kuningan
Kadar Air 3,80%
Ukuran Material > 60mm = 0%
Silica Modulus 3,21
Alumina Modulus 1,44
Bulk Density 1378 g/l (kasar), 1360 g/l (sedang), 1592 g/l (halus)

Tabel 2.2. Komposisi Kimia Batu Kapur


Komponen Persentase (%)
CaO 51,07
SiO2 3,82
Al2O3 0,99
Fe2O3 0,53
MgO 0,47
H2O 3,30
(Sumber: Laboratorium Proses Indarung VI, 2018)
10

b) Batu Silika (Silica Stone)

Gambar 2.2. Batu Silika (Silica Stone)


Silika adalah senyawa kimia dengan rumus molekul SiO2 (silika dioksida)
yang dapat diperoleh dari silika mineral, nabati dan sintesis kristal. Batu silika
merupakan sumber utama silika oksida (SiO2), penambangan dilakukan di
Bukit Ngalau. Penggunaan batu silika sekitar 10% dari total kebutuhan dasar
semen yang diperlukan dalam pembuatan semen dengan kadar SiO2 minimal
60%, Al2O3 maksimal 15%, H2O maksimal 12%, MgO maksimal 1%, dan
mengandung CaO serta Fe2O3 dalam jumlah sedikit.
Pasir silika berguna untuk meningkatkan kekuatan pada semen karena
pembentukan dikalsium silikat (C2S) dan trikalsium silikat (C3S). Jika silika
berlebih akan meningkatkan kekuatan semen namun pada saat bersamaan akan
memperlama setting time-nya. Pada umumnya batu silika terdapat bersama
oksida logam lainnya, semakin murni kadar SiO2 semakin putih warna batu
silikanya, semakin berkurang kadar SiO2 semakin berwarna merah atau coklat,
disamping itu semakin mudah menggumpal karena kadar airnya yang tinggi.
Batu silika yang baik untuk pembuatan semen adalah dengan kadar SiO2 ± 90%.
11

Tabel 2.3.Sifat Fisika Batu Silika


Parameter Sifat Fisika
Fasa Solid
Warna Coklat kemerahan
Kadar Air 12%
Ukuran Material > 60mm = 0%
Sifat Fisika Silika
Silica Modulus 3,64
Alumina Modulus 2,073
Bulk Density 1210 g/l (kasar), 1216 g/l (halus)

Tabel 2.4. Komposisi Kimia Batu Silika


Komponen Persentase (%)
CaO 2,50
SiO2 76,84
Al2O3 8,90
Fe2O3 4,09
MgO 0,49
H2 O 13,93
(Sumber: Laboratorium Proses Indarung VI, 2018)

c) Tanah Liat (Clay)

Gambar 2.3. Tanah Liat (Clay)


12

Tanah liat termasuk hidrosilikat alumina dan dalam keadaan murni mempunyai
rumus : Al2O32SiO22H2O. Tanah liat digunakan sebanyak ± 8 %. Pada awalnya
penambangan tanah liat dilakukan bukit atas, namun karena depositnya semakin
sedikit maka tanah liat didatangkan oleh pihak ketiga yaitu PT. Igasar dan PT.
Yasiga Andalas di Gunung Sarik. Tanah liat yang baik untuk digunakan memiliki
kadar air ± 20 %, kadar SiO2 tidak terlalu tinggi ± 46 %.
Tanah liat digunakan untuk memasok alumina dan silika pada saat dipanaskan
di kiln, dan menyeimbangkan kandungan CaCO3 yang terlalu tinggi pada limestone.
Kandungan alumina dalam Clay berfungsi untuk meningkatkan kualitas semen dan
menurunkan temperatur klinker, kelebihan alumina berakibat menurunnya
kekuatan semen.
Tabel 2.5. Sifat Fisika Tanah Liat
Parameter Sifat Fisika
Fasa Solid
Warna Coklat kekuningan
Kadar Air 34,8%
Ukuran Material -
Sifat Fisika Tanah Liat
Silica Modulus 0,912
Alumina Modulus 3,017
Bulk Density 750 g/l

Tabel 2.6. Komposisi Kimia Tanah Liat


Komponen Persentase (%)
CaO 2,76
SiO2 46,20
Al2O3 24,20
Fe2O3 9,19
MgO 0,30
H2O 26,93
(Sumber: Laboratorium Proses Indarung, 2018)
13

d) Pasir Besi (Iron Sand)


Pasir besi digunakan sebanyak ± 1%. Pasir besi memiliki rumus kimia Fe2O3
(Ferri Oksida) yang pada umumnya selalu tercampur dengan SiO2 dan TiO2 sebagai
impuritiesnya. Pasir besi yang mengandung mineral-mineral magnetik banyak
terdapat di daerah pantai, sungai dan pegunungan vulkanik. Pasir besi merupakan
salah satu endapan besi selain telah dimanfaatkan sebagai bahan campuran dalam
industri semen. Pasir besi sebagai sumber oksida besi (Fe2O3) digunakan sebanyak
1% yang berfungsi untuk memberikan warna, kekerasan dan kekuatan semen serta
membantu penggabungan bahanbaku selama pembuatan semen. Fe2O3 berfungsi
sebagai penghantar panas dalam proses pembuatan kerak semen. Kadar yang baik
dalam pembuatan semen yaitu Fe3O2 ± 75% – 80%. Pasir besi didatangkan dari
PT. Aneka Tambang, Cilacap.

Gambar 2.4 Pasir Besi


Tabel 2.7. Sifat Fisika Pasir Besi
Parameter Sifat Fisika
Fasa Solid
Warna Hitam
Kadar Air 10%
Sifat Fisika Pasir Besi
Silica Modulus -
Alumina Modulus -
Bulk Density 1.657 g/l
14

Tabel 2.8. Komposisi Kimia Pasir Besi


Komponen Persentase (%)
CaO 3,67
SiO2 18,59
Al2O3 5,40
Fe2O3 66,06
MgO 0,63
H2O 9,80
(Sumber: Laboratorium Indarung VI , 2018)
Copper slag adalah hasil limbah industri peleburan tembaga, berbentuk
pipih dan runcing (tajam) dan sebagian besar mengandung oksida besi dan
silikat serta mempunyai sifat kimia yang stabil dan sifat fisik yang sama dengan
pasir. Beberapa keuntungan penggunaan copper slag dalam campuran beton
adalah sebagai berikut:
a) Meningkatkan kekuatan beton dan permukaan beton lebih halus dan rata.
b) Meningkatkan ketahanan terhadap sulfat dalam air laut.
c) Mengurangi panas hidrasi dan memperkecil porositas.
Adapun kekurangan dari cooper slag adalah:
a) Beton yang dihasilkan berwarna kehitaman.
b) Tidak semua daerah memiliki cooper slag sehingga bahan sulit didapat.
c) Butiran cooper slag harus dihaluskan terlebih dahulu
Tabel 2.9. Sifat Fisika Cooper Slag
Parameter Sifat Fisika
Fasa Padat
Warna Kehitam-hitaman
Bentuk Pipih dan runcing
15

Tabel 2.10. Komposisi Kimia Cooper Slag


Komponen Persentase
AL2O3 3-6%
SiO2 30-36%
CaO 2-7%
FeO 45-55%
( Sumber: Hengkie, 2007)
2.3.2 Bahan tambahan (aditif)
Bahan baku yang ditambahkan ke dalam raw mix untuk mendapatkan sifat-
sifat tertentu yang diinginkan pada semen. Bahan tambahan antara lain:
1) Gypsum
Bahan aditif yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah gypsum
dengan rumus CaSO4.nH2O. Gypsum terdiri 2 macam yaitu gypsum alam dan
gypsum sintetis. Gypsum alam yang diimpor dari Thailand, sedangkan gypsum
sintesis dari PT Petrokimia, Gresik. Gypsum berfungsi sebagai retarder atau
memperlambat terjadinya proses pengerasan pada semen. Apabila kristal air
dalam gypsum hilang maka sifat retarder pada gypsum akan berkurang.Adapun
karakteristik dari gypsum adalah lembab dan tahan terhadap api.
Tabel 2.11. Sifat Fisika Gypsum
Parameter Sifat Fisika
Warna Putih, kuning, abu-abu, hitam (tidak murni)
Specific gravity 2,31 – 2, 35
Kekerasan Keras seperti mutiara teruma permukaan
Bentuk mineral Kristalis, serabut dan massif
Kilap Seperti sutera
Tingkat konduktivitas Rendah
Sistem kristalin Monoklinik
16

Tabel 2.12. Komposisi Kimia Gypsum


Komponen Persentase (%)
CaO 30,50
SiO2 3,67
Al2O3 0,22
Fe2O3 0,22
MgO 0,21
H2O 3,50
(Sumber: Laboratorium Indarung VI, 2018)

Sedangkan sifat kimia gypsum adalah:


1. Pada umumnya mengandung 46,5%SO3, 32,4% CaO dan 20,9% H2O.
2. Kelarutan dalam air adalah 2,1 gram tiap liter pada suhu 400C; 1,8 gram
tiap liter air pada 00C; 1,9 gram tiap liter pada suhu 70-900C.
3. Kelarutan bertambah dengan penambahan HCl atau HNO3. Di alam,
gypsum merupakan mineral hidrous sulfat yang mengandung dua
molekul air, atau dengan rumus kimia CaSO4.2H2O dengan berat
molekul 172,17 gr. Warna gypsum mulai dari putih, kekuning kuningan
sampai abu-abu.

Gambar 2.5. Gypsum


17

2. Pozzolan
Pozzolan adalah bahan yang mengandung silika atau senyawanya dan
alumina, yang tidak mempunyai sifat mengikat seperti semen. Namun
dalam bentuknya yang halus dan dengan adanya air, senyawa tersebut akan
bereaksi secara kimia dengan kalsium hidroksida pada suhu kamar
membentuk senyawa yang mempunyai sifat seperti semen.

Gambar 2.6 Pozzolan


Tabel 2.13. Komposisi Kimia Pozzolan
Komponen Persentase(%)
SiO2 69,80
Al2O3 16,46
Fe2O3 1,33
MgO 0,18
CaO 2,97
(Sumber: Laboratorium Indarung VI, 2018)
3) Fly Ash
Fly ash adalah bagian dari sisa pembakaran batubara pada boiler
pembangkit listrik tenaga uap yang berbentuk partikel halus amorf dan
bersifat pozzolan, berarti abu tersebut dapat bereaksi dengan kapur pada
suhu kamar dengan media air membentuk senyawa yang bersifat mengikat.
18

Tabel 2.14. Parameter dan Persyaratan Kandungan Fly Ash


Komponen Persentase(%)
SiO2 45,20
Al2O3 8,90
Fe2O3 21,20
MgO 0,70
CaO 9,10
H2O 0,50
(Sumber: Laboratorium Indarung VI, 2018)

Manfaat fly ash yaitu:


a. Tahan tehadap korosi, suhu tinggi, dan sebagai limbah yang bermanfaat
b. Koefisien pemuaian yang rendah
c. Memiliki sifat pozzolan yang dapat digunakan untuk menghemat
penggunaan klinker sehingga biaya produksi semen bisa dikurangi
2.3.3 Bahan Korektif
Bahan korektif merupakan bahan mentah yang dipakai apabila terjadi
kekurangan salah satu komponen pada pencampuran bahan-bahan mentah
utama,misalnya kekurangan:
 CaO : bisa ditambahkan lime stone, marble (90% CaCO3)
 Al2O3 : bisa ditambahkan bauxite, laterite, koaline, dan lain-lain
 SiO2 : bisa ditambahkan quart dan sand
 Fe2O3 : bisa ditambahkan pasir besi dan pyrite.
Besar kecilnya penambahan tergantung kekurangan sesuai raw mix design
yang diinginkan.

2.4 Sifat Fisika dan Sifat Kimia Semen


2.4.1 Sifat Fisika Semen
1) Setting time (waktu pengikatan)
Setting dan hardening adalah pengikatan dan pengerasan semen setelah
terjadi reaksi hidrasi. Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan
19

pasta yang plastis dan dapat dibentuk sampai beberapa waktu karakteristik dari
pasta tidak berubah dan periode ini sering disebut dorman period.
Pada tahapan berikutnya, pasta mulai menjadi kaku walaupun masih ada
yang lemah, namun suhu tidak dapat dibentuk (unworkable). Kondisi ini disebut
initial set, sedangkan waktu mulai dibentuk (ditambah air) sampai kondisi
initial set disebut initial setting time (waktu pengikatan awal). Tahapan
berikutnya pasta melanjutkan kekuatannya sehingga didapat padatan yang utuh
dan biasa disebut hardened cement pasta. Kondisi ini disebut final set,
sedangkan waktu yang diperlukan untuk mencapai kondisi ini disebut final
setting time (waktu pengikatan akhir). Proses pengerasan berjalan terus berjalan
seiring dengan waktu akan diperoleh kekuatan proses ini dikenal dengan nama
hardening.
2) Kelembaban
Kelembaban timbul karena semen menyerap uap air dan CO2 dan dalam
jumlah yang cukup banyak sehingga terjadi penggumpalan. Semen yang
menggumpal kualitasnya akan menurun karena bertambahnya Loss On Ignition
(LOI) dan menurunnya spesific gravity sehingga kekuatan semen menurun,
waktu pengikatan dan pengerasan semakin lama, dan terjadinya false set. Loss
On Ignition (hilang pijar) dipersyaratkan untuk mencegah adanya mineral-
mineral yang terurai pada saat pemijaran, dimana proses ini menimbulkan
kerusakan pada batu setelah beberapa tahun kemudian.
3) Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami
proses hidrasi. Jumlah panas hidrasi yang terjadi tergantung pada tipe semen,
kehalusan semen, dan perbandingan antara air dengan semen. Kekerasan awal
semen yang tinggi dan panas hidrasi yang besar kemungkinan terajadi retak-
retak pada beton. Hal ini disebabkan oleh fosfor yang timbul sukar dihilangkan
sehingga terjadi pemuaian pada proses pendinginan.
4) Penyusutan
Ada tiga macam penyusutan yang terjadi di dalam semen yaitu:
a) Drying shringkage (penyusutan karean pengeringan)
20

b) Hidration shringkage(penyusutan karena hidrasi)


c) Carbonation shringkage (penyusutan karena karbonasi)
Yang paling berpengaruh pada permukaan beton adalah drying shringkage,
penyusutan ini terjadi karena penguapan selama proses setting dan hardening.
Bila besaran kelembabannya dapat dijaga, maka keretakan beton dapat
dihindari. Penyusutan ini dipengaruhi juga oleh kadar C3A yang terlalu tinggi.
5) Kuat Tekan
Kuat tekan adalah kemampuan material menahan suatu beban. Kuat tekan
dipengaruhi oleh kandungan senyawa C3S, C2S, C3A, C4AF dalam semen, kadar
SO2, dan tingkat kehalusan semen. C3S berpengaruh terhadap kekuatan
awal.C2S berpengaruh terhadap kuat tekan dalam jangka panjang, C3A
berpengaruh terhadap kuat tekan hingga umur 28 hari, dan C4AF tidak
berpengaruh pada kuat tekan namun memberikan pengaruh terhadap
pembentukan liquid phase di dalam proses pembakaran di kiln.
Kuat tekan semen diuji dengan cara membuat mortar yang kemudian
ditekan sampai hancur. Contoh semen yang diuji dicampur dengan pasir silika
dengan perbandingan tertentu, kemudian dibentuk menjadi kubus-kubus
berukuran 5 x 5x 5 cm. Setelah mengalami perawatan dengan perendaman
benda tersebut diuji kekuatan tekannya pada hari ke 3, 7, dan 28.
6) Hidrasi Semen
Hidrasi semen terjadi akibat adanya kontak antara mineral semen dengan
air. Faktor yang mempengaruhi hidrasi semen antara lain:
a. Jumlah air yang ditambahkan
b. Temperatur
c. Kehalusan semen
d. Bahan aditif
e. Kandungan senyawa C3S, C2S, C3A dan C4AF
Faktor-faktor tersebut mengakibatkan terbentuknya pasta semen yang pada
waktu tertentu akan mengalami pengerasan. Hidrasi adalah proses kristalisasi
yang dibagi menjadi 3 (tiga) tahap, yaitu:
21

a. Secara kimia, yaitu mineral semen beraksi dengan air membentuk


senyawa hidrat.
b. Secara fisika, yaitu pembentukan kristal karena kejenuhan larutan.
c. Secara mekanis, yaitu pengikatan secara adhesi dan kohesi kristal
sehingga membentuk struktur yang kokoh.
Hidrasi pada temperatur tinggi menyebabkan rendahnya kekuatan akhir
semen dan beton yang rentan retak.
7) Daya Tahan terhadap Asam dan Sulfat
Syarat ini hanya untuk semen dengan jenis HSRC (high sulfate resistance
cement).Daya tahan beton umumnya rendah terhadap asam, sehingga mudah
terdekomposisi oleh asam kuat.Asam dapat merubah senyawa semen yang tidak
larut dalam air menjadi senyawa yang larut dalam air.pH yang dapat merusak
yaitu dibawah 6, namun keasaman air akibat pelarutan CO2, pH di atas 6,5 juga
dapat merusak, karena CO2 bereaksi dengan Ca(OH)2 dalam semen membentuk
CaCO3 yang bereaksi kembali dengan CO2 membentuk Ca(HCO)3 yang larut
dalam air, menurut reaksi:
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O
CaCO3 + CO2 Ca(HCO)3
Ca(HCO)3 yang terbentuk inilah yang akan mengurangi kekuatan semen
8) False Set
False set yaitu gejala terjadinya pengembangan sifat kekakuan dari adonan
semen, mortar, beton tanpa terjadinya pelepasan panas yang banyak. Gejala
tersebut akan hilang dan sifat plastis akan dicapai kembali bila dilakukan
pengadukan lebih lanjut tanpa penambahan air. False set terjadi karena pada
operasi penggilingan klinker dan gypsum dilaksanakan pada suhu operasi yang
terlalu tinggi sehingga terjadi dehidrasi dari CaSO4.2H2O menjadi
CaSO4.1,5H2O.CaSO4.0,5H2O. Inilah yang menyebabkan terjadinya false set.
9) Soundness
Selama proses hidrasi, akan terjadi ekspansi abnormal yang menyebabkan
keretakan beton. Ekspansi terjadi apabila kadar free lime, MgO, Na2O, dan K2O
terlalu tinggi atau gypsum yang terlalu banyak.
22

10) Konsistensi
Konsistensi semen portland lebih banyak pengaruhnya pada saat
pencampuran awal, yaitu pada saat terjadi pengikatan sampai pada saat beton
mengeras. Konsistensi yang terjadi bergantung pada rasio antara semen dan air
serta aspek-aspek bahan semen seperti kehalusan dan kecepatan hidrasi.
Konsistensi mortar bergantung pada konsistensi semen dan agregat
pencampurnya.
11) Kehalusan
Kehalusan butir semen akan mempengaruhi proses hidrasi. Waktu
pengikatan (setting time) menjadi semakin lama apabila butir semen lebih kasar.
Kehalusan penggilingan semen disebut penampang spesifik, yaitu luas butir
permukaan semen. Jika permukaan penampang semen lebih besar, semen akan
memperbesar bidang kontak dengan air. Semakin halus butiran semen, proses
hidrasi semakin cepat sehingga kekuatan awal tinggi dan kekuatan akhir akan
berkurang. Namun jika semen terlalu halus, setting time akan turun lalu
mengakibatkan drying shrinkage dan mengakibatkan keretakan beton. Selain
itu, akan memudahkan penyerapan air dan CO2. Oleh karena itu, ukuran partikel
dijaga pada blaine ±3.500 cm2/gr.
Kehalusan butir semen yang tinggi dapat mengurangi terjadinya bleeding
atau naiknya air ke permukaan, tetapi menambah kecendrungan beton untuk
menyusut lebih banyak dan mempermudah terjadinya retak susut. Menurut
ASTM, butir semen yang lewat ayakan No. 200 harus lebih dari 78%. Untuk
mengukur kehalusan semen digunakan turbidimeter dari Wagner atau air
permeability dari blaine.
12) Perubahan Volume (kekalan)
Kekalan pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran yang
menyatakan kemampuan pengembangan bahan-bahan campurannya dan
kemampuan untuk mempertahankan volume setalah pengikatan terjadi.
Ketidakkekalan semen disebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur bebas
yang pembakarannya tidak sempurna serta magnesia yang terdapat dalam
campuran tersebut. Kapur bebas itu mengikat air dan kemudian menimbulkan
23

gaya-gaya ekspansi. Alat uji untuk menentukan nilai kekalan semen


portlandadalah Autoclave Expansion of Portland Cement cara ASTM C-151
atau cara Inggris, BS, Expansion by Le Chatellier.
Sifat-sifat semen portland sangat dipengaruhi oleh susunan ikatan oksida-
oksida serta bahan-bahan pengotor lainnya. Pemeriksaan secara berkala perlu
dilakukan, baik pada saat pemrosesan, saat menjadi bubuk semen maupun
setelah menjadi pasta semen. Pemeriksaan semen dilakukan sesuai dengan
standar mutu.Standar yang paling umum dianut didunia adalah standar ASTM
(American Society for Testing and Material) C-150 dan British standard (BS-
12). Sedangkan di Indonesia menggunakan Standar Industri Indonesia (SII-
0013-81) yang mengadopsi ASTM C-150-80 yang kini telah diperbarui menjadi
SNI.
2.4.2 Sifat Kimia Semen
2.4.2.1 Insoluble Residue (Bagian Tak Larut)
Insoluble residue merupakan kotoran yang tetap tinggal setelah semen
direaksikan dengan asam klorida dan natrium karbonat. Kotoran ini berasal dari
senyawa di dalam gypsum, dari SiO2 yang tidak terikat dalam klinker dan dari
senyawa organik seperti humus yang terkadang masih terbawa di limestone dan
batuan lainnya. Jumlahnya yang kecil tidak mempengaruhi mutu/kualitas
semen.
2.4.2.2 Lost of Ignition (Hilang Pijar)
Hilang pijar digunakan untuk mencegah adanya mineral-mineral yang dapat
diuraikan pada pemijaran. Kristal mineral tersebut umunya bersifat dapat
mengalami metamorfosa dalam waktu yang lama, sehingga pada proses tersebut
dapat menimbulkan kerusakan. Lost of ignition (LOI) adalah persentase berat
CO2 dan H2O yang hilang pada waktu dipijarkan dengan suhu dan waktu
tertentu. LOI dihitung dengan rumus:
Berat yang hilang
LOI = 𝑥 100 ................................................... (2.1)
Berat total
24

Hilang pijar disebabkan karena terjadinya penguapan air kristal dari gypsum
serta penguapan CO2 dari MgCO3 dan CaCO3 saat terjadi reaksi kalsinasi. Nilai
LOI berkisar antara 0,5-0,8%.
2.4.2.3 Modulus Semen
Modulus semen merupakan bilangan yang menyatakan perbandingan
kuantitas senyawa CaO, SiO2, Fe2O3, dan Al2O3. Modulus semen sesuai untuk
jenis semen yang diproduksi. Modulus ini dapat digunakan untuk perbandingan
jumlah masing-masing bahan baku untuk menghasilkan klinker dengan
komposisi yang diinginkan.
2.4.2.4 Alumina Modulus (ALM)
Nilai ALM berkisar 1,5-2,5. Jika nilai ALM terlalu tinggi, maka nilai SIM
akan turun sehingga menurunkan setting time semen, namun jika nilai ALM
terlalu rendah akan menyebabkan viskositas fasa cair rendah, semen yang
dihasilkan tahan sulfat, namun kuat tekan awalnya rendah dan mudah dibakar.
ALM dihitung dengan menggunakan rumus:
Al2 O3
ALM = 𝑥 100% ................................... (2.2)
Fe2 O3

2.4.2.5 Silika Modulus (SIM)


Nilai SIM berkisar antara 1,9-3,2 dan yang diinginkan itu antara 2,2-2,6.
Dicari menggunakan rumus:
SiO2
SIM = 𝑥 100
Al2 O3 +Fe2 O3
............ (2.3)
Perubahan nilai SIM menyebabkan perubahan coating pada burning zone
dan burnability klinker. Jika nilainya terlalu tinggi, maka klinker sulit dibakar
hingga perlu temperatur bakar yang tinggi. Fase cair rendah, sehingga beban
panasnya tinggi, kadar abu dan CaO bebasnya tinggi. Coating menyebabkan
terjadinya penumpukan penyerapan panas pada bagian coating dan
mengakibatkan daerah coating tersebut lebih panas sehingga dapat merusak
batu bahan api.
25

2.4.2.6 Lime Saturated Factor (Faktor Penjenuhan Kapur)


LSF adalah jumlah bagian CaO yang diperlukan untuk mengikat satu bagian
oksida-oksida yang lain (SiO2, Al2O3 dan Fe2O3). Kelebihan CaO dari LSF akan
membentuk CaO bebas (free lime) didalam klinker. Akibat LSF yang tinggi
adalah CaO bebas akan semakin tinggi, burnability semakin tinggi sehingga
kuat tekan awal dan panas hidrasi semakin tinggi, kebutuhan panas dan
temperatur kiln akan meningkat karena burnability yang semakin tinggi dan
coating sulit terbentuk sehingga panas radiasi akan meningkat.
2.4.2.7 Sulfur Trioksida (SO3)
Senyawa SO3 berasal dari gypsum dan bahan bakar pada pembentukan
klinker. Kadar SiO3 klinker sebaiknya 0,6%, jika lebih maka klinker akan susah
digiling. Fungsi senyawa SO3 adalah menghambat hidrasi mineral C3A dan
pengatur setting time semen. Apabila penambahan gypsum optimal, maka
senyawa SiO2 dapat membantu hidrasi C3S yang bermanfaat untuk menambah
kekuatan semen, mengurangi drying shrinkage dan meningkatkan kelenturan
(soundness) semen.
2.4.2.8 Magnesium Oksida
Senyawa MgO dalam semen berasal dari batu kapur setelah terjadinya
proses pembakaran klinker, senyawa MgO terdapat dalam bentuk glassy state.
Jika kadar MgO kurang dari 2% maka MgO akan berikatan dengan senyawa
klinker. Jika kadarnya lebih dari 2% maka akan membentuk MgO bebas
(periscale) yang akan berikatan dengan air membentuk Mg(OH)2 yang
mengakibatkan keretakan pada beton
2.4.2.9 CaO Bebas (Free Lime)
Free lime merupakan senyawa kapur yang tidak ikut bereaksi dalam
pembuatan klinker. Kadar free lime yang baik adalah dibawah 1%. Jika berlebih
maka beton yang dihasilkan akan mudah retak dikarenakan pemuaian volume
yang besar selama reaksi hidrasi semen.
26

2.4.2.10 Komposisi Senyawa Mineral


Senyawa C3S adalah komponen yang berperan untuk pengerasan awal, dan
cepat mengeras pada umur 28 hari. Kadar C3S sebaiknya antara 52-62%. C2S
berperan sebagai kekuatan untuk waktu yang lebih lama. C2S berperan untuk
kekerasan setelah minggu pertama hingga beberapa minggu atau bulan. C3A
berfungsi dalam kekerasan awal dan kecepatan mengerasnya sangat tinggi.
Dalam semen tanpa gypsum, C3A bereaksi cepat dengan air dan menghasilkan
panas yang besar. Kadar C3A optimum tergantung pada jenis semen yang
diproduksi. C4AF mempunyai sifat hidrasi yang lambat. Besi dalam C4AF
berperan sebagai fluxing agent (penurunan titik lebur).
2.4.2.11 Alkali (Na2O dan K2O)
Kadar alkali berlebih dapat mengakibatkan keretakan pada beton, apabila
digunakan agregat yang mengandung silika reaktif terhadap alkali akan terjadi
reaksi:
Na2O + SiO2 2NaSiO3
K2O + SiO2 2KSiO3
Na2O dibatasi kadarnya 0,6%. Jika berlebih maka jumlah gypsum yang
dibutuhkan akan lebih banyak. Sedangkan kelebihan K2O menjadikan klinker
mudah digiling.

2.5 Faktor Kualitas Semen


Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas semen adalah sebagai berikut:
1) Blaine (kehalusan semen)
Pengujian luas permukaan (specific surface) dilakukan dengan
menggunakan alat Blaine Air Permeability yang merupakan persyaratan fisika
utama yang harus dipenuhi semen Portland untuk semua tipe. Nilai kehalusan
(blaine) dihitung dari permeability udara terhadap sampel semen yang dipadatkan
tergantung dari permukaan spesifiknya. Semakin besar nilai hambatannya maka
semakin besar luas permukaan spesifik dari semen. Satuan dari kehalusan semen
Portland dinyatakan dalam cm2/gram atau m2/kg, artinya setiap gram semen apabila
ditebar di atas permukaan yang rata maka akan membentuk luasan seluas 1 cm2.
Syarat minimum: 2800 cm2/gram (280 m2/kg).
27

2) SO3
Senyawa SO3 berasal dari gypsum dan bahan bakar pada pembentukan
klinker. Kadar SiO3 klinker sebaiknya 0,6%, jika lebih maka klinker akan susah
digiling. Fungsi senyawa SO3 adalah menghambat hidrasi mineral C3A dan
pengatur setting time semen. Apabila penambahan gypsum optimal, maka senyawa
SiO2 dapat membantu hidrasi C3S yang bermanfaat untuk menambah kekuatan
semen, mengurangi drying shrinkage dan meningkatkan kelenturan (soundn ess)
semen.
3) 45µ
Kehalusan semen diisyarakan karena akan menentukan luas permukaan
partikel-partikel pada semen proses hidrasi. Untuk standar kehalusan semen dipakai
spesifikasi sisa ayakan 90µ (170 mesh/ sisa ayakan 45µ (325 mesh)).
4) LOI (Lost Of Ignition)
LOI adalah persentase berat CO2 dan H2O yang hilang pada waktu
dipijarkan dengan suhu dan waktu tertentu. LOI dihitung dengan rumus:
Berat yang hilang
LOI = 𝑥 100 (2.3)
Berat total

Hilang pijar disebabkan karena terjadinya penguapan air kristal dari gypsum
serta penguapan CO2 dari MgCO3 dan CaCO3 saat terjadi reaksi kalsinasi. Nilai
LOI berkisar antara 0,5-0,8%.
5) BTL (Bagian Tak Larut)
Bagian Tak Larut merupakan kotoran yang tetap tinggal setelah semen
direaksikan dengan asam klorida dan natrium karbonat. Kotoran ini berasal dari
senyawa di dalam gypsum, dari SiO2 yang tidak terikat dalam klinker dan dari
senyawa organik seperti humus yang terkadang masih terbawa di lime stone dan
batuan lainnya. Jumlahnya yang kecil tidak mempengaruhi mutu/kualitas semen.
28

BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1 Tahapan Proses Pembuatan Semen
Berikut di bawah ini adalah flowsheet pembuatan semen:

Gambar 3.1. Flowsheet Proses Pembuatan Semen (Semen Indonesia Group)


Secara umum proses pembuatan semen di PT Semen Padang terbagi atas 5
tahapan, yaitu:
1. Tahap penyediaan dan persiapan bahan baku
2. Tahap penggilingan awal bahan baku (pembentukan raw mix)
3. Tahap Pembakaran raw mix (pembentukan klinker)
4. Tahap penggilingan klinker (pembuatan semen)
5. Tahap pengantongan semen
29

3.1.1 Tahap Penyediaan dan Persiapan Bahan Baku serta Bahan Bakar
1. Quarry (Penambangan)
Bahan tambang yang berupa limestone dan silica stone ditambang langsu ng
oleh PT Semen Padang yang didapat dari daerah sekitar PT Semen Padang dan telah
ditreatment terlebih dahulu hingga kemudian disimpan di dalam storage Pabrik
Indarung V PT Semen Padang.
2. Pengadaan dan Penyimpanan Bahan Baku
a. Batu Kapur (Lime Stone)
Limestone terbentuk di palung laut, kemudian karena adanya gaya tektonik
menyebabkan terangkat ke permukaan. Intrusi pada deposit ini berupa batu
lempung dan juga batu basalt. Lime stone yang digunakan sebagai bahan baku PT
Semen Padang diperoleh dari Bukit Karang Putih. Limestone yang telah dikecilkan
ukurannya menggunakan crusher secara langsung diangkut menuju ke dalam
storage atau tempat penyimpanan berupa bangunan seperti rumah yang berada di
pabrik dengan menggunakan belt conveyor.

Gambar 3.2. Belt Conveyor


Limestone yang ditransportasikan dengan belt conveyor U01 menuju
storage dengan kapasitas 2 x 35.000 ton melalui tripper dengan menggunakan
metode penumpukan chevron stacking. Pada chevron stacking, lapisan material
yang membujur dijatuhkan oleh stacker yang bergerak maju dan mundur di atas
tumpukan material sampai tercapainya ketinggian tertentu.
Material di gerus menggunakan harrow untuk menjatuhkan material agar
mendapatakn komposisi yang homogen, pada harrow pengerusan dilakukan
30

secara hidrolik , agar material yang jatuh lebih banyak pada harrow dilengkapi
dengan kois untuk menekan material.

Gambar 3.3. Metode Chevron Stacking (Holderbank, 2000).


Alat yang digunakan untuk penarikannya adalah bridge reclaimer
(6A1L02). Apabila bridge reclaimer mati maka digunakan emergency hopper.
Kemudian material diumpankan menggunakan belt conveyor (6A1U01)
kemudian dibawa oleh belt conveyor U02 menuju hopper. Untuk Limestone
yang digunakan sebagai aditif pada cement mill maka chute diarahkan menuju
belt conveyor U03.
Keuntungan penggunaan bridge reclaimer adalah cocok untuk material
yang kering sampai tingkat sticky sedang pengumpanan langsung pada free
flowing material penyetelan dapat dilakukan dengan efisiensi untuk bahan
mentah yang komposisi kimianya bervariasi dalam rentang waktu yang panjang
kapasitas storage dapat dinaikkan.

Gambar 3.4. Alat Penarikan Bridge Reclaimer


31

b. Batu Silika (Silica Stone)


Bahan baku batu silika diambil dari penambangan Bukit karang putih.
Penambangan batu silika dilakukan hampir sama dengan melakukan
penambangan batu kapur, namun perbedaannya pada penambangan batu silika
tidak dilakukannya proses blasting (peledakan) karena sifat batuan silica yang
merupakan butiran yang saling lepas dan tidak terikat kuat satu sama lain (loss
material) sehingga tidak menggunakan bahan peledak, tetapi diruntuhkan
dengan trackavator dan dibawa ke crusher dengan dump truck atau sheet loader
lalu dibawa menuju storage dengan menggunakan belt conveyor.
Batu silika yang telah dihancurkan dengan crusher di tambang,
ditransportasikan menggunakan menuju storage dengan kapasitas 2 x 6.500
ton. Batu silika dijatuhkan membentuk tumpukan dengan tripper dengan
metode penumpukan cone shell stacking. Pada metode ini, stacker bergerak
secara bertahap dalam arah membujur. Gerakan stacker dilakukan setelah
menyelesaikan tumpukan awal sampai ketinggian maksimal.

Gambar 3.5. Metode Conical Shell Stacking (Holderbank, 2000).


Pada cone shell stacking, stacker bergerak secara bertahap dalam arah
membujur. Gerakan stacker selanjutnya hanya dilakukan setelah menyelesaikan
tumpukan sampai ketinggian maksimal. Penarikan umumnya dilakukan oleh
side reclaimer. Metode conical shell stacking sebaiknya tidak diaplikasikan
bersamaan dengan front reclaiming karena dengan metode ini hanya beberapa
lapisan material yang tercampur sehingga efisiensi homogenisasi yang dicapai
rendah.
32

Gambar 3.6. Alat Penarikan Side Reclaimer


Untuk metode pengambilan material dapat digunakan metode side
reclaiming yang bekerja di bagian samping tumpukan material yang akan
diambil. Side reclaimer ini dilengkapi dengan scrapper yang bisa dinaik-
turunkan.Side reclaimer dapat mengambil material dari bagian depan atau dari
samping tumpukan material. Side reclaimer memiliki blade 120 dengan
kapasitas 250 t/h.
Storage yang digunakan untuk pasir besi ini bertipe open storage dengan
kapasitas 7.000 ton. Dari storage ini pasir besi akan diumpankan belt conveyor
6D1U01 (utara ke selatan ) menggunakan alat berat (loader) yang dimasukkan
ke dalam chut ., kemudian menggunakan belt conveyor 6D1U02 (Timur ke
barat) selanjutnya diumpankan ke belt conveyor 6D1U03 untuk dimasukkan
kedalam hopper
c. Pengadaan Tanah Liat
Clay di dumping menggunakan truck menuju grating, dimana grating
berfungsi memisahkan Clay dari batu-batu besar, kemudian Clay diumpan kan
menuju apron feeder menggunakan belt conveyor J01 yang Apron Feeder
berfungsi memisahkan Clay masih mengandung batuan kasar atau besar,
Selanjutnya Clay diumpankan ke roller crusher , pada roller crusher tersebut
Clay digiling menjadi lebih halus sehingga batu-batuan yang tidak digiling akan
dibuang melalui lubang yang ada disampingnya, Dibawah crusher terdapat
scrapper untuk membersihkan Clay agar tidak lengket, selanjutnya Clay
diumpankan menggunakan belt conveyor 6C1J03 menuju Stacker On bridge
(6C1L01) selanjutnya diumpankan ke L02 dimana L02 akan menjatuhkan
33

material ke storage, material ditumpuk secara windrow yaitu pengisian material


dari timur ke barat , SOB yang digunakan ada 2 yaitu L01 dan L11, jadi
pengisisan dilakukan secara bergantian agar material terisi secara full. Jika L01
mengumpankan material ke L02 maka L11 mengumpankan material ke L12
dimana L12 bersifat sama seperti L02 yaitu reversible. Jika SOB tidak berfungsi
maka material dari L02 akan diumpankan langsung menuju ke belt conveyor
U01,Clay yang ditumpuk pada storage memiliki alat reclaimer (Alat penarikan)
yaitu bucket chain recalimer yang memiliki prinsip kerja menggerus material
dari selatan ke utara atau sebaliknya dengan tujuan untuk mendapatkan material
dengan komposisi yang homogen. Kemudian material diumpankan ke Belt
conveyor U01 menuju Belt Conveyor U02 untuk di bawa ke hopper Clay .

Gambar 3.7. Metode Windrow Stacking (Holderbank,2000)

Gambar 3.8. Alat Penarikan Bucket Chain Reclaimer


34

d. Pengadaan Pasir Besi


Pasir besi didatangkan dari PT Aneka Tambang Cilacap. Pasir besi ini di
angkut dari Cilacap ke pelabuhan Teluk Bayur dengan menggunakan kapal
untuk selanjutnya diangkut dengan truk ke lokasi penyimpanan pabrik. Saat ini
pasir besi diganti dengan copper slag karena keterbatasan pasir besi. Copper
slag merupakan limbah dari PT. Krakatau Steel yang dapat diolah sehingga
dapat dijadikan pengganti pasir besi.
Storage yang digunakan untuk pasir besi ini bertipe open storage dengan
kapasitas 25.000 ton. Dari storage ini pasir besi akan diumpankan belt conveyor
6D1U01 (utara ke selatan) menggunakan alat berat (loader) yang dimasukkan
ke dalam chut, kemudian menggunakan belt conveyor 6D1U02 (Timur ke barat)
selanjutnya diumpankan ke belt conveyor 6D1U03 untuk dimasukkan kedalam
hopper. Untuk batu silika dan pasir besi digunakan belt conveyor yang sama
dan secara bergantian dengan cara menggunakan belt carry pada bagian top
hopper. Hal ini dilakukan karena penggunaan material ini sedikit dalam
komposisinya, sehingga penggunaan 1 belt conveyor akan lebih ekonomis.
e. Pengadaan Gypsum
Bahan baku penunjang untuk pembuatan semen salah satunya adalah
gypsum. Kebutuhan gypsum didatangkan dari PT Petrokimia Gresik berupa
gypsum sintesis, sedangkan gypsum alami diimpor dari Thailand dan Australia.
Kapasitas storage gypsum yaitu 7000 ton. Kualitas gypsum diuji terlebih dahulu
di Laboratorium Jaminan dan Kualitas PT Semen Padang untuk menentukan
kualitas dari gypsum tersebut.
f. Pengadaan Pozzolan
Pozzolan merupakan bahan yang mengandung silika dan alumina yang tidak
memiliki sifat mengikat seperti semen, tetapi dalam bentuk yang halus dengan
adanya air dapat menjadi suatu massa padat yang bersifat tidak larut dalam air.
Kapasitas storage pozzolan yaitu 11.000 ton. Pozzolan digunakan sebagai
material tambahan untuk pembuatan semen tipe I dan PCC pada pabrik
Indarung VI.
35

Tabel 3.1 Jenis Storage, Metode Stacking dan Penarikan Bahan Baku
Material Storage Stacking Alat Penarikan
Tipe Kapasitas (ton) Method
Batu Kapur Closed 2𝑥35.000 Chevron Bridge Scraper
Batu Silika Closed 2𝑥6.500 Cone Shell Side Reclaimer
Tanah Liat Closed 2 x 7.500 Winrow Bucket Chain
Reclaimer
Pasir Besi Open 25.000 - -
Buffer Closed 4 x 250 - -
Hopper
Raw coal
Gypsum Closed 7.000 - -
Pozzolan Closed 11.000 - -
(Sumber : FLSmiDTH)

3. Pengadaaan dan Persiapan Bahan Bakar


a. Batubara (Fine Coal)
Bahan bakar yang digunakan pada PT Semen Padang Pabrik Indarung VI
adalah batu bara. Raw Coal disimpan di Buffer hopper. Selanjutnya Batu bara
dibawa menuju hopper raw coal. Pada belt conveyor dilengkapi metal detector
sehingga rawcoal akan terpisah dari logam. Dari hopper raw coal, batubara
diumpankan ke coal mill untuk proses penggilingan dan pengeringan baru bara.
proses pengeringan digunakan gas panas yang berasal dari kiln. Coal mill dijaga
pada suhu 70-750C. Pada coal mill, fine coal dipisahkan menggunakan separator.
Fine coal yang kasar akan dijatuhkan ke coal mill untuk digilingkan kembali
sedangkan yang halus akan ditarik menuju BHF, selanjutnya fine coal akan dibawa
ke bin coal meal menggunakan screw conveyor. Terdapat dua bin coal meal yaitu
fine coal untuk dibawa ke calsiner dan ke burner
36

Gambar 3.10. Coal Mill


Fine coal dari bin coal meal masuk ke coriolis melalui inlet menuju ke
agitator dan masuk kedalam multi core. Fine coal kemudian diumpankan
menuju kalsiner dan burner menggunakan blower.

Gambar 3.11. Coriolis


b. Pengadaan Solar
Solar berguna sebagai bahan bakar untuk pembakaran pada rotary kiln.
Fungsi solar adalah sebagai pemantik dalam start up rotary kiln. Sumber solar
diperoleh dari Pertamina.
3.1.2 Tahap Penggilingan Bahan Baku (Pembentukan Raw Mix)
Tahap penggilingan bahan baku bertujuan untuk memperkecil atau
memperhalus ukuran bahan baku sehingga luas permukaannya akan semakin
besar. Tujuan lain adalah untuk mendapatkan campuran bahan baku yang
37

homogen dan untuk mempermudah terjadinya reaksi kimia pada saat


klinkerisasi.
Bahan baku yang akan digiling terdiri dari batu kapur, batu silika, tanah
liat, dan pasir besi. Dari setiap storage bahan baku, material akan dimasukkan
kedalam masing-masing hopper bahan baku. Pengangkutan material ke dalam
hopper dari dalam storage menggunakan belt conveyor. Untuk pengisian pasir
besi dan silika menggunakan belt conveyor yang sama untuk melakukan
pengisian ke dalam masing-masing hopper. Sehingga pengisian pasir besi dan
silika dilakukan secara bergantian yang diatur dengan menggunakan belt carry.
Hopper yang digunakan untuk pengumpanan ke dalam vertical mill berjumlah
4 buah hopper. Satu hopper untuk batu kapur, pasir silika, pasir besi dan satu
lagi untuk hopper tanah liat dan pada hopper limestone dan silika ada dosimat
feeder, sedangkan pada iron sand dan tanah liat ada belt feeder. Pada hopper
tanah liat juga dilengkapi dengan appron feeder dan shradder karena sifat
tanah liat yang lengket dan menggumpal, pada shradder terdapat dua buah
roller untuk menghancurkan gumpalan tersebut, untuk selanjutnya dibawa ke
belt feeder.

(a) (b)

Gambar 3.12. a. Hopper Irond Sand,Limestone, Silica Stone b. Hopper Clay


Dosimat feeder dan belt feeder digunakan untuk mengatur jumlah tiap-tiap
bahan baku yang akan masuk ke dalam vertical mill. Prinsip kerja dosimat feeder
ini adalah mengatur kecepatan dari scavenger conveyor yaitu alat yang digunakan
untuk mengangkut material dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan
38

baku sehingga jumlah bahan baku yang ada pada scavenger conveyor sesuai dengan
jumlah yang dibutuhkan untuk membentuk raw mix sesuai dengan spesifikasi yang
diinginkan. Pengaturan kecepatan ini dilakukan dari central control room Indarung
VI PT Semen Padang.

Gambar 3.13. Dosimat Feeder

(b) (b)
Gambar 3.14. a. Magnetic Separator b. Metal Detector
Seluruh material yang keluar dari dosimat feeder dijatuhkan dan
digabungkan ke dalam belt conveyor 6R1J01 kemudian dibawa ke belt
conveyor 6R1J02 dengan laju dan komposisi yang telah diatur. Pada belt
conveyor J02 dilengkapi dengan magnetic separator (X02) yang berfungsi
memisahkan logam yang terdapat pada material.
Selanjutnya, dibawa oleh belt conveyor J03 yang dilengkapi dengan metal
detector yang berfungsi untuk mendeteksi logam yang masih tersisa pada
material tersebut, Jika tidak terdapat logam, maka material diumpankan ke raw
39

mill menggunakan belt conveyor J04, Tetapi jika material terdeteksi logam
maka material akan diumpankan ke reject material dan dibawa menggunakan
belt conveyor J05 yang juga dilengkapi metal detector (X05), apabila masih
terdeteksi logam, maka material akan dibuang ke truk menggunakan belt
conveyor J06, apabila sudah tidak ada logam, maka material akan dibawa oleh
belt conveyor J08 menuju bucket elevator J09 dan dibawa kembali menuju belt
conveyor J03.
Material dibawa menggunakan belt conveyor 6F1J04 diumpankan ke raw
mill. Raw mill yang digunakan pada pabrik Indarung VI adalah Vertikal Roller
Mill OK 42-4 dengan kapasitas 750 ton/jam. Vertikal raw mill ini memiliki 6
unit roller yang berfungsi untuk memproses raw material menjadi raw mix.
Proses yang terjadi didalam verticall raw mill ini yaitu grinding, drying, mixing
dan separating. Material akan masuk pada bagian feedgate. Pada bagian ini,
terdapat triple gate yang berfungsi agar udara luar tidak masuk ke dalam mill
(airlock). Jika udara luar masuk kedalam mill, maka akan mengganggu operasi
mill karena bisa menyebabkan udara panas didalam mill menjadi dingin
sehingga proses pengeringan didalam mill tidak optimal.

Gambar 3.15. Vertical Mill (Sumber: Holderbank, 2000).


Proses yang terjadi didalam vertical mill terdiri dari proses pengeringan,
penggilingan, pemisahan, transport, dan homogenisasi. Berikut penjelasan
singkat mengenai proses-proses yang terjadi dalam vertical mill:
40

1) Proses Pengeringan
Proses pengeringan terjadi saat terjadinya kontak langsung antara material
dengan gas panas. Tujuan dari proses ini adalah untuk mengurangi kadar air
dalam material. Target pengurangan kadar air adalah mencapai 93,2%. Material
keluaran vertical mill mempunyai suhu 80oC.
2) Proses Penggilingan
Proses penggilingan terjadi pada saat material dihancurkan dengan cara
digiling dengan roller. Table berputar sehingga material tergilas diantara table
dengan roller.
3) Proses Transport
Proses transport terjadi ketika material yang telah tergiling terbawa oleh gas
panas menuju classifier dan material halus hasil penyaringan classifier terbawa
bersama gas panas menuju bagian discharge karena hisapan fan.
4) Proses Pemisahan
Proses pemisahan terjadi pada bagian classifier, dimana material yang kasar
akan dipisahkan dengan material yang halus. Parameter yang digunakan dalam
pemisahan classifier adalah sieving residu, kecepatan classifier dan kecepatan
hisapan fan.

Gambar 3.16. Proses dalam Vertical Mill ( Holderbank, 2000)


Prinsip kerja vertical mill adalah menggunakan gaya tekan roller pada
grinding table, di mana material jatuh di tengah grinding table yang berputar
kemudian digiling dan ditekan oleh roller. Di dalam vertical mill tersebut
41

terdapat 6 buah roller yang berfungsi sebagai media penggilingan. Material


yang masuk dari feed gate akan jatuh ke bagian tengah grinding table. Material
akan bergerak ke arah tepi karena adanya gaya sentrifugal akibat putaran
grinding table. Saat material bergerak melewati roller karena perputaran
grinding table, roller juga akan ikut berputar karena gesekan dengan material.
Material akan tergiling karena adanya gaya tekan dari roller. Jarak minimal
antara roller dengan grinding table yaitu 12 mm, kondisi ini disebut juga
dengan zero position. Tujuan dari kondisi ini adalah untuk meningkatkan
efisiensi penggilingan dalam vertical mill.
Bersamaan dengan proses penggilingan di dalam raw mill, maka dialirkan
juga gas panas yang berasal dari suspension preheater di mana gas tersebut
ditarik oleh sebuah fan (secara sentrifugal) dari bagian louvre ring di dalam mill.
Sudu-sudu pada louvre ring dibuat dengan sudut tertentu sehingga kecepatan
aliran gas panas yang masuk kedalam mill dapat dikurangi sehingga proses
pengeringan didalam mill dapat berlangsung lebih lama.
Pada rawmill, terdapat 6 buah cyclone. Material yang telah tergiling akan
terbawa oleh gas panas menuju separator. Pada bagian separator, material yang
halus akan dipisahkan dengan material yang masih kasar. Separator ini berputar
pada sumbunya dengan bantuan sebuah rotor pada kecepatan tertentu. Material
yang kasar akan jatuh berbenturan dengan bagian rotor classifier ke tengah
grinding table dan selanjutnya akan digiling bersama fresh feed.
Selanjutnya material diumpankan melalui air slide U01 dan air slide U02
menuju air slide U03 untuk diteruskan menuju air slide (6R1U05), dari air slide
(6R1U05) material dapat diumpankan ke diverting gate (6R1U05Z1) dan air
slide (6R1U06) , dimana dari diverting gate (6R1U05Z1) selanjutnya material
diumpankan menuju air slide (6R1U16) untuk selanjutnya diteruskan ke
Buckhet Elevator Standby, sedangkan dari air slide (6R1U06) material langsung
diumpankan atau diteruskan menuju bucket elevator (6R1U07).
Udara panas yang keluar dari cyclone mengandung partikel halus atau
debu akan diproses selanjutnya di Gas Conditioning Tower (GCT), dimana
GCT digunakan untuk menurunkan temperatur gas panas yang terlalu tinggi
42

dari aliran cyclone dan suspension preheater dan mengkondisikan keadaan


dilingkungan. .Pada GCT Terdiri dari 18 Nozzle air dan udara (9 Panjang, 9
pendek). Pada puncak GCT ada motor vibrating yang berfungsi untuk
menghamburkan material- material di sekitar nozzle GCT agar nozzle tersebut
dapat berjalan secara prima. Didalam GCT akan terjadi proses spray yg
berfungsi untuk mendinginkan gas. Udara panas dari kiln ke GCT ditarik
menggunakan fan T01 (string A) dan T03 (string B). Udara yang dikondisikan
di GCT (K01) akan diteruskan ke Bag House Filter. Material yang masih
mengandung debu diumpankan menuju Bag House Filter yang terdiri dari 12
chamber , pada Bag House Filter udara bersih dan material yang tak
terkondisikan menempel di Bag. Bag House Filter ini diberi udara bertekanan
dari kompresor secara periodik, ada pneumatic valve yang mengatur kapan
ditembakkan udara bertekanan tersebut. Karena adanya udara bertekanan tadi
menyebabkan material yang menyangkut pada setiap bag akan jatuh menuju
drag chain U01 menuju drag chain U02 untuk diteruskan menuju drag chain
U04, dari drag chain U04 material dibagi dua , ada yang dijatuhkan ke truck
dan di arahkan menuju bucket elevator Raw mill, bucket elevator stand by atau
bucket elevator kiln feed. Udara bersih dari Bag House Filter dibuang ke udara
bebas melalui cerobong.
Wet bottom GCT memiliki makna bahwa bottom GCT basah sehingga
material jelek, hal ini tidak diinginkan karena produk dari GCT nantinya akan
dimasukkan ke silo bersama hasil yang berasal dari raw mill , jika material
basah maka sulit untuk dicampur dan digiling. Apabila material terindikasi
basah dengan suhu kurang dari 90oC maka akan langsung dibuang, sedangkan
material dengan suhu diatas 900C akan dimasukkan kembali ke sistem.
Selanjutnya material dari GCT akan dijatuhkan dan dibawa menggunakan
screw conveyor yang bersifat reversible (K06), dimana pada screw conveyor ini
terdapat dua cabang aliran yaitu material dapat langsung dijatuhkan ke truck
dan material lainnya dijatuhkan pada drag chain U03, selanjutnya diteruskan
ke drag chain U04, pada drag chain U04 ini material yang jatuh dari bag house
filter bergabung dengan material yang jatuh dari GCT tadi yang kemudian di
43

umpankan menuju drag chain U05 untuk diarahkan dan untuk dipilih menuju
bucket elevator raw mill atau bucket elevator stand by, maupun bucket elevator
kiln feed.

(a) (b)
Gambar 3.17 a. Air slide b. Bucket elevator
Material yang dijatuhkan menuju drag chain 6J1U05 akan dimasukkan
menuju bucket elevator (6R1U07) yang dapat diumpankan ke tiga buah air
slide. Dimana material dari air slide (6R1U06) Raw mill akan diteruskan ke air
slide 6R1U08 menuju spider box (6R1U09) yang selanjutnya diteruskan ke CF
Silo (H01). Begitu juga dengan air slide (6RIU16) material akan diteruskan
menuju bucket elevator stand by (6R1U17) menuju air slide 6R1U18,
sedangkan dari air slide 6W1A07 material akan diteruskan menuju bucket
elevator kiln feed (6W1A12) yang selanjutnya diteruskan menuju air slide
6W1A13 (jika kiln mati) akan langsung diteruskan ke CF silo, dari air slide
6W1A13 material diteruskan menuju air slide 6W1A14 ke diverting gate
(6W1A15) pada diverting gate material akan dijatuhkan menuju string A dan
string B di suspension preheater. Pada setiap bucket elevator dilengkapi dengan
Jet Pulse Filter.
44

Gambar 3.18. Control Flow Silo (CF Silo)


Fungsi dari CF Silo adalah tempat penyimpanan rawmix yang nantinya akan
digunakan sebagai umpan kiln. Selain itu juga sebagai tempat homogensasi
rawmix. Homogenisasi terjadi karena adanya perbedaan waktu tinggal saat
penarikan dari ketujuh cone yang berada di dalam CF Silo.Tiap cone
mempunyai segmen aerasi yang dibuka secara bergantian. Tujuan dari aerasi
adalah agar rawmix tidak terlalu padat sehingga dapat mengalir dan ditarik oleh
cone pada CF silo. CF silo memiliki kapasitas 40.000 ton yang dilengkapi
dengan 3 blower. Material hasil penarikan cone akan dimasukkan ke dalam
DLD tank (6W1A01) DLD tank ini dilengkapi dengan 1 blower, dengan
menggunakan airslide selanjutnya dari DLD tank akan diteruskan ke
shenkfeeder untuk ditimbang melalui diverting gate yang dapat diarahkan
menuju 6W1A05 dan 6W1B04 untuk dijatuhkan menuju airslide 6W1A07
diteruskan ke airslide 6W1A08 yang selanjutnya diumpankan ke suspension
preheater menggunakan airslide dan bucket elevator.

Gambar 3.19. Sistem Penarikan Raw Mix dalam CF Silo (Holderbank,2000).


45

3.1.2 Tahap Pembakaran Raw Mix (Pembentukan Klinker)


Tahap pembentukan klinker terjadi pada unit kiln yang bertujuan untuk
mengubah raw mix menjadi klinker. Pada unit kiln dibagi menjadi tiga tahap
proses yaitu proses pemanasan awal (preheater), proses pembakaran dan proses
pendinginan (cooler). Sebelum terjadi proses pembakaran raw mix, hal yang
perlu dipersiapkan adalah pengadaan bahan bakar yang berupa batubara.
3.1.2.1 Proses Pemanasan Awal (Preheater)
Proses preheater terjadi pada suspension preheater yang bertujuan untuk
pemanasan awal dan kalsinasi awal raw mix sehingga pemanasan selanjutnya
dalam kiln lebih mudah. Suspension preheater yang digunakan di Pabrik
Indarung VI PT Semen Padang terdiri dari 4 stage cyclone dan 1 calciner.
Dengan adanya peralatan calciner ini, maka proses kalsinasi yang
dahulunya terjadi di dalam kiln beralih ke dalam kalsiner sehingga proses
kalsinasi yang akan terjadi di klin tinggal sedikit. Proses kalsinasi pada kalsiner
terjadi 95% sehingga pada kiln hanya tinggal 5% lagi.

Gambar 3.20. Suspension Preheater


Tabel 3.2. Suhu Material Tiap Stage di Suspension Preheater
Stage Suhu
I 310-400 ºC
II 500-650 ºC
III 700-820 ºC
IV 850-900 ºC
(Sumber: CCR Indarung VI, 2018)
46

Suspension preheater terdiri dari dua string yaitu string A dan string B.
Masing-masing string ini terdiri dari 5 buah cyclone separator yang berfungsi
untuk memisahkan antara material dengan gas dan 1 buah kalsiner. Selain itu,
panas juga dihasilkan dari pembakaran batubara pada kalsiner.
Proses perpindahan panas terjadi pada bagian raw mix masuk dari bagian
atas (riser duct) secara co-current dan kemudian masuk ke cyclone bersamaan
dan terjadi pemisahan material dengan udara pemanas didalam cyclone. Karena
menyerap panas maka sebagian material akan terurai & menguap, diantaranya
akan melepaskan H2O dan CO2.
Material masuk dimulai dari cyclone A51 dan cyclone A61, kemudian
menuju cyclone A52 bertemu dengan udara panas dari A53 yang di hisap oleh
fan yang menyebabkan udara naik keatas dan material jatuh menuju cyclone
A53 bertemu dengan udara panas yang dihisap oleh fan dari cyclone A54 , pada
cyclone A53 material ada yang dapat langsung diteruskan ke kiln dan ada
material yang diumpankan menuju kalsiner yang selanjutnya diteruskan
menuju cyclone A54 untuk diumpankan ke Kiln. Begitu juga dengan material
dari cyclone B51 dan cyclone B61 jatuh menuju cyclone B52 bertemu dengan
udara panas, selanjutnya menuju cyclone B53 bertemu dengan udara panas yang
kemudian diteruskan ke kalsiner cyclone A55 menuju cyclone B54 untuk
diumpankan ke Kiln. Dari cyclone cyclone B53 material juga ada yang langsung
diumpankan menuju kiln. Udara panas tadi didapatkan dari sisa pembakaran di
kiln yang digunakan untuk pemanasan pada kalsiner. Udara panas yang keluar
pada suspension preheater di string A akan ditarik oleh fan T01 menuju GCT
dan Raw mill , sedangkan pada string B udara panas yang keluar akan ditarik
oleh fan T03 menuju GCT dan Raw mill. Dengan adanya kalsiner ini, maka
proses kalsinasi yang dahulunya terjadi di kiln secara keseluruhan sekarang
dibantu oleh kalsiner sehingga proses kalsinasi di kiln tinggal sedikit.
47

Tabel 3.3 Data Pengecekan Derajat Kalsinasi


Tanggal Derajat Kalsinasi
String A String B
11 Februari 2018 82.86 % 84.45%
12 Februari 2018 88.13% 89.13%
13 Februari 2018 96 % 96.79%
14 Februari 2018 93.17% 93.68%
15 Februari 2018 92.67% 88.48%
16 Februari 2018 94.7% 93.74 %
17 Februari 2018 92.34% 93.55%
18 Februari 2018 92.34% 92.37%
19 Februari 2018 87.02% 90.77%
20 Februari 2018 92.08% 93.34%
( Sumber : Laboratorium Quality Control Indarung VI)
Tahapan reaksi yang terjadi pada suspension preheater adalah sebagai
berikut:
1) Pada temperatur 100°C terjadi penguapan air.
H2O(l) H2O(g)
T=100ºC
2) Pada temperatur 500°C terjadi pelepasan air hidrat pada tanah liat
Al2O3xH2O Al2O3 + xH2O
T=500ºC
SiO2xH2O SiO2 + xH2O
T=500ºC
3) Pada temperatur 700°C–900°C terjadi proses kalsinasi awal.
CaCO3 CaO + CO2
T=700ºC - 900ºC
MgCO3 MgO + CO2
T=700ºC - 900ºC
4) Pada temperatur 800°C –900°C terjadi reaksi pembentukan C2S sebagian.
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2
T=800ºC - 900ºC
48

Temperatur keluar suspension preheater dipertahankan pada 860-890°C


(CCR Indarung VI) . Pada titik tersebut, derajat kalsinasi berkisar antara 90%-
95%.
3.1.2.2 Proses Pembakaran (Rotary Kiln)
Proses pembakaran dilakukan dalam sebuah alat , yaitu rotary kiln. Rotary
kiln ini berbentuk silinder dengan diameter 5,5 m dan panjang 86 m dengan
kemiringan 40. Bahan bakar yang digunakan adalah batu bara, sedangkan untuk
pemanasan awal (heating up) digunakan solar. Untuk pemanasan di burner, udara
sekunder diperoleh dari cross bar cooler dan udara primer yang diperoleh dari udara
luar.Pada dasarnya batubara digunakan sebagai bahan bakar utama karena:
a. Biaya produksinya lebih murah
b. Menghemat biaya untuk pembelian bahan bakar itu sendiri dibandingkan
menggunakan bahan bakar diesel.
Pada dinding kiln dilapisi oleh batu tahan api yang berfungsi untuk
melindungi dinding kiln dari panas yang terbuat dari besi dimaksudkan agar tidak
meleleh pada saat proses pembakaran berlangsung.

Gambar 3.21. Rotary Kiln

1. Daerah kalsinasi (Calsining Zone: 900°C-1100°C)


Kalsinasi akan sempurna di dalam kiln dengan naiknya suhu sehingga dapat
menguraikan CO2. Selain itu juga, Pada zona ini sebelumnya telah terjadi proses
kalsinasi didalam suspension preheater. Jadi, kerja rotary kiln dalam proses
kalsinasi sudah berkurang dan tidak memakan waktu yang lama dalam tahap
ini, karena proses kalsinasi sudah terjadi sekitar 80-95% di Suspension
49

preheater tersebut.
2. Daerah Pembentukan Clinker (Sintering Zone)
Pada daerah ini terjadi pembentukan senyawa- senyawa: C2S, C3S, C4AF
dan C3A.
3. Daerah Pendinginan (Cooling Zone)
Daerah pendinginan terletak di ujung keluar material kiln. Di daerah ini
material mengalami pendinginan karena bercampur dengan udara sekunder dari
cooler yang masuk ke kiln.
Reaksi yang terjadi pada proses pembentukan clinker di dalam rotary kiln
sebagai berikut:
a. Kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3 atau pelepasan carbon dioxide (CO2)
dari bahan baku yang terjadi pada temperatur 900-1.100°C.
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2
b. Pembentukan dicalsium silicate (C2S) pada temperatur 900-1.100°C.
2CaO +SiO2 2CaO.SiO2
Reaksi berlangsung sampai SiO2 habis.
c. Pembentukan tricalsium aluminat (C3A) dan tetracalsium aluminate
ferrite (C4AF) yang terjadi pada temperatur 1.100 – 1.250°C.
 Pembentukan C3A
3CaO + Al2O3 3CaO. Al2O3
 Pembentukan C4AF
4CaO + Al2O3 + FeCO3 4CaO.Al2O3.Fe2O3
d. Pembentukan tricalsium silicate (C3S) dan pengurangan kadarkalsium
monoksida (CaO) bebas yang terjadi pada temperatur 1.250-
1.400°C.Reaksinya yaitu:
2CaO.SiO2 + CaO + SiO2 3CaO.SiO2
Proses klinkerisasi dalam pembuatan semen adalah proses pengikatan
antara oksida-oksida yang terkandung dalam material untuk membentuk senyawa
C3S, C2S, C3A, dan C4AF.
50

Tabel 3.4. Tahap Klinkerisasi


Reaksi Temperatur (0C)
Tahapan Kalsinasi 900 – 1100
Pembentukan C2S 900 – 1100
Pembentukan C3A dan C4AF 1100 – 1250
Pembentukan C3S 1250 – 1400

Bagian-bagian dari kiln yang membantu mekanisme kerjanya adalah:


1) Main driver
Penggerak pada kiln yang menggunakan sistem gear rim dalam
konstruksinya dipasang didekat supporting yang tidak banyak mengalami
deformasi agar kontak antara pinion dan gear rim tidak mudah mengalami
perubahan.
2) Kiln shell
Kiln shell merupakan bagian utama dari rotary kiln yang terbuat dari boiler
plate dengan ketebalan yang bervariasi. Pada bagian tertentu dipasang tyre (live
ring) yang bertumpu pada supporting roller.
3) Supporting roller
Supporting roller merupakan tempat bertumpunya tyre sekaligus sebagai
penumpu dari kiln. Masing-masing tyre ditumpu oleh dua buah supporting
roller. Dalam konstruksinya titik sumbu dari supporting roller dan tyre
membentuk sudut 60o dan garis sumbunya diatur sejajar dengan sumbu kiln.
4) Trust roller
Trust roller dipasang dengan tujuan sebagai penahan dan indikator naiknya
kiln, pemasangan posisi outlet pada live ring dengan menggunakan sistem
hidrolik.
5) Refractory (Batu tahan api)
Refractory merupakan material yang tahan terhadap temperatur tinggi dan
perubahan yang drastis. Pengolahan semen yang terjadi pada reaktor kiln
dilapisi dengan batu tahan api (refractory) untuk melindungi shell kiln dari
panas yang tinggi, bahan kimia, dan abrasi mekanik. Fungsi dari refractory
51

(batu tahan api) dalam pembuatan semen antara lain sebagai proteksi
(pengaman operasi) kiln shell terhadap temperatur tinggi, sebagai bahan untuk
memperpanjang umur teknis shell kiln atau melindungi bagian metal agar tidak
langsung kontak dengan nyala api atau padatan yang sangat panas, dan sebagai
isolator panas (peredam panas).
6) Burner
Burner merupakan alat untuk membakar bahan bakar ke dalam area
pembakaran. Jenis burner yang digunakan adalah multi channel burner dimana
dapat digunakan bahan bakar yang berbeda secara bersamaan serta bentuk api
yang dihasilkan dapat diatur dengan mengatur laju udara radial dan udara axial.

Gambar 3.22. Bagian-bagian Rotary Kiln (FLSmiDTH).


3.1.2.3 Proses Pendinginan (Cross Bar Cooler)
Dalam proses pembuatan semen, klinker yang sudah diproses di rotary kiln
dengan temperatur 1200-1400 oC selanjutnya akan diturunkan dari suhu sampai
klinker bersuhu 90–100 oC. Untuk keperluan pendinginan klinker digunakan alat
yang disebut cooler.
52

Gambar 3.23. Crossbar Cooler


Di Pabrik Indarung VI PT Semen Padang jenis cooler yang dipakai yaitu
cross bar cooler yang terdiri dari 9 line. Cross bar cooler banyak digunakan
pada industri semen karena dapat menurunkan temperatur klinker hingga
mencapai 100oC. Prinsip kerja dari cross bar cooler yaitu klinker panas keluran
kiln dengan suhu berkisar 1400oC jatuh ke area inlet cooler, kemudian klinker
didinginkan dengan aliran udara dari bawah mengunakan 11 fan. Bersamaan
dengan itu klinker ditransportasikan secara perlahan menuju crusher dengan
cross bar. Klinker yang telah didinginkan selanjutnya akan menuju Heavy roller
breaker yang terdiri dari 4 roller tersusun seri, transport rolls berputar searah
aliran klinker dan klinker halus akan melewati celah antar roll dan jatuh,
sementara klinker yang besar (> 25-30 mm) ditransportasikan ke crushing rolls
yang berputar berlawanan arah untuk digiling, selanjutnya material yang telah
diperkecil ukurannya jatuh ke pan conveyor untuk menuju silo klinker atau
unborn silo.
Cross bar cooler memiliki beberapa fungsi antara lain :
a) Memberikan pendinginan yang cepat pada klinker sehingga tidak
terjadi penguraian C3S menjadi C2S.
b) Mempehalus ukuran keluaran klinker dengan menggunakan roller
breaker.
c) Mendinginkan klinker yang keluaran kiln dari temperatur 1200oC
menjadi < 200oC keluar cooler system, dengan cara mengalirkan udara
dari cooling fan secara proporsional.
53

d) Pendinginan klinker secara quenching atau secepat mungkin untuk


mendapatkan kualitas klinker yang terbaik (klinker mudah pecah).
e) Memanfaatkan udara panas hasil pendinginan klinker yang keluar dari
kiln dan diperoleh dua jenis udara, yaitu udara secondary untuk
pembakaran main burner dan udara tertiery untuk pembakaran
dicalciner.

Gambar 3.24. Heavy duty Roll Breaker Modular Frame


Klinker dengan ukuran yang sangat halus akan tertarik oleh fan menuju
Electrostatic Precipitator (EP). Udara mengandung klinker masuk melalui inlet EP
dan selanjutnya melalui suatu medan listrik yang terbentuk antara discharge
electrode dengan collector plate sehingga flue gas bermuatan negatif. Partikel debu
(-) selanjutnya menempel pada collector plate (+). Selanjutnya secara periodik
collector plate digetarkan (rapping) sehingga debu jatuh ke hopper untuk
selanjutnya ditransport menuju pan conveyor dengan menggunakan drag chain.
Sedangkan udara bersih akan dihembuskan menuju cerobong dan juga
dimanfaatkan sebagai udara panas untuk unit cement mill
54

.
Gambar 3.25 Pan Conveyor
3.1.2.4 Penyimpanan Klinker di dalam Silo
Klinker yang telah didinginkan di cross bar cooler dan dihancurkan oleh
roller breaker dengan ukuran yang hampir merata, dibawa menuju dome silo
menggunakan pan conveyor. Dome silo sebagai tempat penyimpanan klinker yang
akan diumpankan ke cement mill untuk digiling menjadi semen dengan kapasitas
penyimpanan 80.000 ton, sedangkan unburn silo digunakan untuk penyimpanan
klinker yang tidak terbakar sempurna selama proses pembakaran di kiln dan bisa
sebagai penyimpanan sementara klinker yang akan diekspor. Pada bagian bawah
unburn silo terdapat jalur truk kapsul yang akan membawa klinker, sehingga pada
unburn silo lebih mudah dalam transportasi untuk diekspor dan juga
mempermudah untuk pengosongannya.

Gambar 3.26. Silo Klinker


55

3.1.3 Tahap Penggilingan Klinker (Pembuatan Semen)


Proses penggilingan klinker menjadi semen dilakukan pada unit cement
mill. Tahapan proses yang terjadi adalah proses penggilingan awal di roller press,
proses penggilingan didalam cement mill, proses pemisahan di sepax separator, dan
penyimpanan semen didalam silo semen.
3.1.3.1 Proses Pengumpanan Material
Bahan yang digunakan untuk membuat semen terdiri dari 4 jenis bahan
yaitu klinker, gypsum, pozzolan dan limestone high grade. Limestone high grade
(5000 ton) dijatuhkan pada belt conveyor 6A1U03 untuk diumpankan ke storage
melalui belt conveyor 6A1U04. Material dari storage Gypsum, Pozzolan dan
limestone high grade dijatuhkan menuju belt conveyor U01 secara bergantian
kemudian diteruskan menuju belt conveyor (6G1U02) untuk selanjutnya diteruskan
menuju belt conveyor (6G1U03) dan carry belt reversible (6G1U05), carry belt
reversible ini bekerja secara reversible untuk menjatuhkan material berupa
limestone high grade, pozzolan, dan gypsum menuju hopper masing-masing
material. Pada hopper clinker, limestone dan pozzolan dilengkapi dengan dosimat
feeder, sedangkan pada hopper gypsum dilengkapi dengan belt feeder yang
berfungsi untuk mengatur jumlah material yang akan dijatuhkan pada belt conveyor
J01. Dari belt conveyor J01 ini material dijatuhkan menuju belt conveyor J03, pada
belt conveyor J03 ini dilengkapi dengan magnetic separator (X02) dan metal
detector (X03) yang berfungsi memisahkan logam yang masih terdapat pada
material. Apabila material terdeteksi logam maka material diumpankan ke reject
material (L11) yang selanjutnya dijatuhkan menuju belt conveyor J07, pada belt
conveyor J07 ini juga dilengkapi dengan metal detector. Apabila material masih
mengandung logam maka akan dijatuhkan menuju belt conveyor J09 untuk
dimasukkan menuju bucket elevator (J10) dan dijatuhkan menuju belt conveyor
J03. Selanjutnya material dijatuhkan menuju belt conveyor J04. Klinker yang
disimpan di dalam silo akan diumpankan oleh appron feeder ke dalam unit cement
mill. Setelah ditarik, klinker melalui sector gate masuk dan diangkut dengan
menggunakan appron conveyor dan dilanjutkan dengan belt conveyor menuju bin
feeder sebelum diumpankan ke roller press. Untuk gypsum, pozzolan dan limestone
56

highgrade akan diangkut menuju cement mill dengan menggunakan belt conveyor
dan laju alir massanya diatur oleh dosimat feeder. Total laju alir massa masuk ke
dalam cement mill diukur menggunakan belt weighter.

(b) (b)
Gambar 3.27. a. Appron Conveyor b. Carry belt reversible
3.1.3.2 Proses Penggilingan di Cement Mill
Tipe mill yang digunakan di Indarung VI untuk penggilingan semen
adalah Vertikal Roller Mill OK 42-4, Pada cement mill, klinker digiling bersama
dengan gypsum (CaSO4.2H2O) serta bahan aditif lain seperti limestone high
grade dan pozzolan tergantung dari tipe semen yang akan diproduksi (Tipe I atau
PCC).

Gambar 3.28. Vertical Roller Mill OK 42-4


Gambar 3.28 merupakan alat penggilingan yang digunakan diindarung VI.
Weighfeeder terpisah mempersiapkan material feeding dari bin sesuai dengan
proporsinya. Feeding ditranport ke inlet Mill dengan sistem belt conveying.
Proses transpor ke Mill dilengkapi dengan magnetik separator yang
57

memisahkan objek metal dari feeding mill dan dibuang ke bin pembuangan. Belt
conveyor sebelum masuk mill juga dilengkapi dengan metal detector. Ketika
metal detector aktif maka change over gate antara belt conveyor dan rotary
feeder akan terbuka dan membuang material.
Dengan cara ini semua objek metalik dicegah masuk kedalam mill bersama
feeding. Untuk mengurangi jumlah material yang jatuh dikarenakan metalik
objek maka bin pembuangan dilengkapi dengan ektraktor yang mengarahkan
material kembali kesistem melewati sistem sirkulasi eksternal, metalik objek
akan sekali lagi melewati metal detektor dan dibuang keluar, karena materialnya
lebih sedikit dibandingkan metal detektor sebelumnya maka jumlah material
yang meninggalkan sistem akan minimal.
Pada inlet mill Rotary feeder dipasang untuk mengurangi masuknya false
air. Material feeding masuk ke mill melalui chute inlet yang terletak pada salah
satu sisi body mill dan menempatkan material ketengah grinding table. Mill
motor memutar table mill melalui gear reducer dan menyediakan daya yang
dibutuhkan untuk menggiling material. Putaran table mengarahkan material
kesisi table dibawah roller dimana roller mulai bekerja. Kekuatan pengilingan
didapatkan roller dari sistem hidraulik. Untuk mencegah kontak metal antara
roller dan table mill dilengkapi dengan roller stopper.
Segmen roller grinding dilengkapi dengan sebuah pusat alur dan memiliki
bentuk irisan antara roller dan table dimana clearance dari wedge (irisan) lebih
sempit ke arah luar table. Bentuk ini adalah unik untuk OK-Mill dan
dikembangkan untuk menggiling bahan keras dan beragam ukuran tanpa vibrasi
membahayakan. Dam ring yang dipasang di tepi table menjaga landasan
material di atas table. Tinggi Dam ring dapat disesuaikan, karena dibentuk oleh
lapisan pelat baja dan ditetapkan dengan baut. Setelah umpan melewati daerah
roller grinding, umpan akan bergeser ke pinggir Dam ring. Gas inlet mill
diinduksikan ke casing bawah mill dan ditarik ke arah sisi atas grinding table
melalui fixed air-nozzles, sekeliling table.
Area nozzle ring dapat disesuaikan dengan pelat geser untuk memastikan
kecepatan udara yang cocok dengan kondisi grinding. Udara yang melalui
58

nozzle ring membawa material keseparator dan mengembalikan beberapa


material kembali di atas tabel. Fungsi udara adalah untuk mengangkut dan
mengeringkan (atau mendinginkan) material di dalam mill. Kecepatan gas di
nozzle ring diatur sehingga memungkinkan sebagian material jatuh melalui
nozzle ring dan meninggalkan mill melalui reject chute ke dalam mill recycling
system (system daur ulang).
Sistem daur ulang memakai sistem belt conveyor untuk mentranspor
material reject masuk ke mill feed. Sistem daur ulang eksternal dilengkapi
dengan magnetic separator untuk menyingkirkan besi. Mill dilengkapi dengan
system grinding aid. Grinding aid ditambahkan ke dalam umpan di belt
conveyor dan digunakan untuk memenuhi persyaratan kualitas produk. Water
injection menyemprotkan air langsung ke material diatas table bertujuan untuk
menstabilkan grinding bed. Semprotan air juga dapat digunakan untuk
pendinginan.
Produk yang terbawa aliran gas ke dynamic separator diposisikan di atas
housing mill. Separator merupakan type rotary efisiensi tinggi dan disertakan
dengan kisi-kisi yang fix dilingkar luar rotor. Separator dilengkapi dengan
variable speed motor, dan kecepatan dapat diatur 33-100%. Material dalam
separator dipisahkan menjadi fraksi kasar (reject) dan fraksi halus (produk).
Fraksi kasar jatuh melalui separator reject cone ke mill table untuk grinding
lanjut. Separator air mengangkut fraksi halus ke top separator dan selanjutnya
ke filter.
Kehalusan produk ditentukan dari aliran gas yang melalui mill dan
kecepatan rotor separator. Aliran gas melalui mill diperlukan untuk transportasi
material, (dan pengeringan) dihasilkan oleh mill fan. Aliran gas melalui mill
terdiri dari udara daur ulang, udara panas dari panas generator/cooler dan udara
dingin dari cold air damper sebelum inlet mill. Udara yang dibutuhkan untuk
pengoperasian mill di daur ulang kembali ke inlet mill, dan udara berlebih
dibuang melalui cerobong. Kelebihan udara berasal dari false air yang masuk
ke system dan penambahan fresh air, yang karena kebutuhan proses
ditambahkan ke udara daur ulang sebelum mill. Sistem udara dilengkapi dengan
59

generator gas panas dan pasokan udara panas dari cooler untuk menyediakan
energi panas yang diperlukan untuk pengeringan material di dalam mill dan
untuk menjaga temperature outlet mill cukup tinggi untuk memastikan bahwa
pengeringan gypsum berlangsung dengan tingkat yang diperlukan. Pengeringan
yang tidak cukup dari gypsum dapat menyebabkan masalah dengan ekstraksi
silo. Sistem ini juga dilengkapi dengan Emergency cold air damper, yang
membuka dan melindungi bag filter dari kelebihan aliran udara temperature
tinggi dalam kasus gagal feeding atau motor mill trip. Hal ini penting untuk
menjaga aliran udara konstan melalui mill dan separator dalam rangka untuk
menjamin stabilitas operasional. Aliran udara harus cukup untuk memastikan
sirkulasi material efektif di mill, dan dengan demikian efisiensi grinding bisa
optimal. Tingkat kecepatan aliran udara juga harus dipastikan untuk mencegah
berlebihan, dan tidak diinginkan, material daur ulang eksternal. Produk
separator dan udara yang mengangkutnya dipisahkan dalam bag filter. Produk
jadi dikumpulkan dalam bag filter diangkut kesilo semen. Pada alat transport
semen dipasang screw type material sampler untuk memungkinkan
pengambilan sampling dari produk jadi.
3.1.4 Tahap Pengantongan Semen
Proses pengantongan semen dilakukan di PPI (Packing Plant Indarung),
Teluk Bayur dan beberapa daerah lainnya diluar Sumatera Barat. Semen dari
cement silo dibawa ke elevator melalui air slide menuju PPI. Selanjutnya
elevator mengangkut semen ke bagian kontrol semen untuk penyaringan
sebelum dimasukkan kedalam hoppernya.Semen kemudian ditransportasikan
menuju packer.Packer yang digunakan di PPI ini memiliki kapasitas
pengemasan 40 zak/menit dengan jumlah 10 packer. Semen yang telah
dipacking didalam kantong zak akan dibersihkan dari debu menggunakan dust
filter. Selanjutnya semen akan ditransportasikan menggunakan belt conveyor
menuju bowmer truck.
Sedangkan untuk pengantongan di Teluk Bayur, semen akan dibawa
menggunakan kereta api atau truck untuk nantinya akan dimasukkan kedalam
silo dan proses pengantongan akan dilakukan menggunakan packerdi Teluk
60

Bayur. Hal yang sama berlaku untuk pengantongan di luar Sumatera Barat.
Semen akan dibawa dengan truk ketempat pengantongan disana dan disimpan
pada silo yang terdapat disana. Proses pengantongan diluar Sumatera Barat
dilakukan untuk mempermudah pemasaran, sehingga dapat mengurangi resiko
kerusakan bila dikirim dengan jarak jauh.

3.2 Alat Pendukung Operasi


3.2.1 Alat Penangkap Debu (Dust Collector)
Debu adalah bagian yang tak terpisahkan dalam proses pengolahan material
pada pabrik semen. Mulai dari penambangan bahan baku hingga ke
pengantongan terdapat bagian-bagian yang merupakan sumber emisi debu. Jenis
debu tersebut di antaranya adalah:
1. Debu raw material (lime stone, silica stone, dll)
2. Debu raw mix
3. Debu coal
4. Debu gas buang kiln
5. Debu klinker
6. Debu gypsum
7. Debu semen
Penanganan debu dilakukan atas dua pertimbangan, pertama karena emisi
debu dapat merusak lingkungan dan kedua karena kandungan material di dalam
gas yang teremisi debu dapat diproses kembali menjadi produk.

Berikut ini dijelaskan beberapa jenis alat penangkap debu.

3.2.1.1 Jet Pulse Filter


1. Fungsi dan prinsip kerja
Alat ini termasuk alat pemisah material. Jet pulse filter biasanya terdiri
dari atau beberapa modul yang memiliki luas penyaringan antara 24 hingga 240 m2.
Udara bermuatan debu masuk ke kolektor, kemudian disebarkan dan
didistribusikan ke bag filter, partikel yang berat akan terlepas dari aliran udara dan
jatuh menuju hopper. Udara terus mengalir melalui kolektor, mengumpulkan
61

partikel dari bag keluar melewati venturi. Saluran keluar biasanya digunakan untuk
membawa udara bersih menjauhi kolektor. Pengumpulan debu berada di sisi luar
bag filter, sebagai hasil dari udara kotor yang melewatinya, menyebabkan
pengurangan pori-pori bag. Akibatnya terjadi perbedaan tekanan antara udara
bersih dan udara kotor pada kolektor. Untuk itu maka diberikan udara bertekanan
dalam arah yang berlawanan terhadap aliran udara normal. Automatic timing
devices digunakan untuk mengatur solenoid valves dalam interval tertentu guna
membersihkan bag filter. Setiap solenoid valve ini akan membuka diaphragm valve
yang berada antara main air line dan blow tube. Udara bertekanan akan dikeluarkan
dari blow tube melalui orifis dengan kecepatan tinggi. Karena adanya orifis ini
maka terjadi kenaikan tekanan tiba-tiba, yang menyebabkan udara keluar bertekan
tinggi dan masuk ke bag filter mendorong material yang terkumpul di sisi luarnya
sehingga terjatuh ke hopper.

Gambar 3.31. Jet pulse filter

3.2.1.2 Bag House Filter


1. Fungsi alat
Bag house filter merupakan alat pemisah debu yang terdiri dari kantong-
kantong (bag) sebagai media pemisah antara debu dengan udara, yang
terbuat dari bahan polyester yang tahan terhadap temperatur dan
kelembaban gas.
62

2. Prinsip kerja Bag House Filter


Campuran udara dan partikel debu ditarik memasuki ruangan filter
yang berisi bag filter. Udara akan melewati bag, sementara itu debu yang
terbawa akan menempel pada bagaian luar bag. Debu yang menempel pada
bag dibersihkan secara berkala dengan mengalirkan udara yang berasal dari
jet cleaning system. Udara akan memasuki setiap bag pada arah yang
berlawanan dengan udara yang mengandung debu, dan menekan setiap bag,
sehingga merontokkan debu yang menempel pada dinding bag. Debu akan
jatuh ke dalam hopper untuk dibawa dengan alat transpor berikutnya.
Pembersihan debu ini dilakukan dalam interval tertentu.
3. Komponen-komponen utama alat :

Gambar 3.32. Bag House Filter (BHF)

Gambar 3.33. Komponen-komponen BHF


Keterangan :
(1) gas chamber
63

(2) stiffening tubes


(3) filter casing
(4) baffle plate
(5) dirty gas inlet frame
(6) filter sleeves
(7) hopper walls
(8) nozzle mounting plate
(9) supporting cages
(10) inlet nozzles
(11) tension bar
(12) bolts welded on
(13) special nuts
(14) clamp strap
(15) clamp strap
(16) air distributing tube
(17) air supply tube
(18) air reservoir
(19) O-ring
(20) diaphragm valve
(21) spection door
(22) clean gas room
(23) clean gas duct
3.2.1.3 Electrostatic Precipitator
1. Fungsi dan prinsip kerja alat
Electrostatic precipitator adalah peralatan penangkap debu yang
berdasarkan pada efek ionisasi gas di dalam medan listrik yang kuat. Medan listrik
ini dibentuk oleh discharge elektroda (elektroda negatif) dan elektroda pengumpul
(elektroda positif). Dengan beda tegangan yang cukup tinggi diantara kedua
elektroda (40.000 – 80.000 V DC) discharge elektroda akan memancarkan ion-ion
dan memuati molekul-molekul gas di sekitar elektroda dengan ion positif dan ion
negatif. Karena pengaruh medan listrik yang sangat kuat, ion negatif bergerak ke
64

collecting electrode. Jika dalam gas terdapat debu, ion negatif akan memberikan
muatannya ke partikel debu yang kemudian ditarik oleh elektroda positif.
Efisiensi Ep tergantung kepada disain filter, sifat-sifat debu dan komposisi
gas sebagaimana dinyatakan dengan persamaan berikut :
E = 1 – e-(A/V)w
Dimana :
E = efisiensi collecting
A = total luas permukaan collecting
V = kecepatan aliran gas
w = kecepatan migrasi
Efisisensi EP sangat dipengaruhi oleh temperatur, dimana temperatur ini
akan mempengaruhi harga humidity dan resivity debu. Selain ini temperatur akan
mempengaruhi densitas gas, dimana menurunnya densitas gas akan menurunkan
sparking potensial. Sparking potensial ini akan menciptakan corona pada electric
field disekitar collecting dan discharge electrode. Temperatur gas yang masuk EP
sebaiknya 105o – 140 oC.
2. Komponen-komponen Electrostatic Precipitator
EP terdiri dari komponen mekanikal dan komponen elektrikal.
Komponen utama mekanikal terdiri dari :
a. Casing, bottom hopper dan distribusi gas
b. Sistem collecting dan discharge
c. Drive dan rapping sytem
d. Alat transport
e. Support, akses fasilitas dan insulasi

Komponen utama elektrikal terdiri dari :


Insulator, lead insulator dan kabel tegangan tinggi
a. Transformer, rectifier
b. Rapping system dan grounding system
c. Panel control
65

Gambar 3.34. Electostatic Precipitator

Gambar 3.35. Electostatic Precipitator

3.2.1.5 Gas Conditioning Tower (GCT)

Inlet
Spray
Lance

Outlet

Gambar 3.35. Gas Conditioning Tower dan Spray Lance

Prinsip kerja dari GCT adalah :


a) Berfungsi untuk mengkondisikan temperatur gas sebelum masuk EP
(110ºC-130ºC)
b) Gas didinginkan dengan water spray lance (campuran air dan udara tekan)
yang ditembakkan melalui nozzle yang terdapat pada spray lance yang
66

berjumlah 18, terdiri dari 9 berukuran pendek, 9 berukuran panjang. Spray


air yang terjadi dalam GCT akan membentuk kabut yang bertujuan untuk
meningkatkan luas permukaan total air sehingga kecepatan perpindahan
panasnya juga akan meningkat.
c) Sebagian debu akan tertangkap butiran air dan ditampung di dalam dust
hopper untuk ditransport kembali ke sistem.
3.2.2 Cyclone
1. Fungsi alat
Cyclone merupakan peralatan yang memanfaatkan gaya sentrifugal dan
tekanan rendah yang disebabkan gerakan spin (pusaran) untuk memisahkan padatan
yang mempunyai bentuk, ukuran, dan densitas yang berbeda dari fluida yang
membawanya. Gerakan spin dalam cyclone timbul karena gerakan fluida secara
tangensial memasuki siklon. Ukuran padatan yang dapat terpisahkan di dalam
cyclone umumnya berukuran lebih besar dari 10 mikron (10-5m)
2. Prinsip kerja cyclone
Gas/fluida bercampur padatan masuk ke dalam silinder secara tangensial,
dan berputar seperti vortex. Di daerah cone (kerucut), diameter vortex mengecil
hingga arah aliran berbalik dan berputar ke atas melalui inner tube. Pada saat fluida
berbalik arah, padatan terpisah dari fluida pembawanya dan ditambah oleh gaya
gravitasi bumi, padatan menumpuk di bagian bawah cone untuk selanjutnya
disalurkan melalui down pipe menuju tempat lain.
67

Gambar 3.36. Prinsip kerja cyclone


Penerapan siklon di industri semen yang lazim digunakan adalah :
- Suspension preheater
Fungsi utamanya adalah meningkatkan temperatur material dan
penyaringan material.
- Di saluran menuju rawmill dari cooler. Fungsi utamanya adalah
mengurangi debu klinker yang menuju rawmill agar komposisi
rawmill tidak terganggu.
- Finish mill
68

3.3 Alat Penarikan Material


a. Bridge Reclaimer

Gambar 3.37. Bridge Reclaimer


Bridge reclaimer adalah alat yang dilengkapi dengan rantai scrapper
penarik material di mana alat tersebut beroperasi dengan dua pile. Satu pile
ditumpuk sewaktu pile yang lainnya ditarik. Material yang memasuki storage
dengan belt conveyor di-discharge dari stacker yang bergerak dengan kecepatan
tertentu sepanjang storage pada relnya. Jaraknya di atas puncak pile dijaga
minimum untuk mengurangi emisi debu. Kapasitas alat ini cukup besar, yaitu
500 m3/jam dan memerlukan luas daerah sekitar 50 meter.
Keuntungan bridge scrapper adalah:
a) Cocok untuk material yang kering sampai tingkat sticky sedang
b) Pengumpanan langsung pada free flowing material
c) Penyetelan dapat dilakukan dengan efisien untuk bahan mentah yang
komposisi kimianya bervariasi dalam rentang waktu yang panjang
d) Kapasitas storage dapat dinaikkan
e) Blending efek cukup baik, kerena pengambilan material melalui
lapisan-lapisan tipis di permukaan
f) Kecepatan penarikan (output) konstan dan mudah dikontrol
g) Penggunaan ruang samping storage kecil
h) Perubahan arah pengambilan mudah dilakukan
b. Bucket Chain Reclaimer
69

Gambar 3.38. Bucket Chain Reclaimer


Bucket chain reclaimer didesain untuk sticky bulk material. Storage terdiri
dari dua atau lebih longitudinal stockpile yang ditumpuk dengan metode
windrow. Ketika satu pile sedang ditumpuk, pile yang lainnya ditarik dengan
kemiringan tertentu pada arah penumpukan. Storage biasanya memiliki dua
stacking bridge, masing-masing pada ujung storage. Material masuk ke storage
dengan belt conveyor pada satu sisi storage.Kemudian material di-discharge ke
upper conveyor pada stacking bridge dan dilanjutkan ke lower conveyor yang
bisa bergerak bolak-balik yang menumpuk material dalam arah longitudinal
sesuai dengan metode windrow. Sistem bucketchain reclaimer, yang dilengkapi
dengan scrapper arm, ditahan pada kemiringan tertentu dari bridgegirders.
Mulai dari pit-wall, kedalaman potong material ditentukan dengan
menggerakkan reclaimer dalam arah longitudinal ke pile. Kemudian material
ditarik pada permukaan pile secara penuh ketika sistem scraperchain bergerak
ke pit-wall yang yang satu lagi. Potongan baru dalam arah longitudinal telah
dibuat dan sistem scrapper chain bergerak ke arah yang berlawanan.
Keuntungan bucket chain reclaimer adalah:
a) Cocok untuk material yang sangat sticky
b) Sistem yang ekonomis untuk storage yang besar yang didisain
untukpengumpanan langsung pada mill
c) Penggunaan ruangan yang optimum dan atap mudah dipasang
70

3.4 Alat Transportasi


Conveyor yang berfungsi untuk mengangkut bahan -bahan industri yang
berbentuk padat. Pemilihan alat transportasi (conveying equipment) material
padatan antara lain tergantung pada: Kapasitas material yang ditangani, jarak
perpindahan material, kondisi pengangkutan: horizontal, vertikal atau inklinasi ,
ukuran (size), bentuk (shape), sifat material (properties), dan harga peralatan.
Pada pabrik Indarung VI semen padang menggunakan beberapa alat
transport antara lain
3.4.1 Belt Conveyor
Belt Conveyor menggunakan ban karet untuk menggerakkan bahan-bahan
dari satu lokasi ke lokasi lain. Bahan-bahan ditransfer langsung baik secara
teratur. Digunakan pada material yang berbentuk granular. Penggunaannya
lebih mudah untuk pemindahan material dengan jarak jauh serta
pemeliharaannya yang mudah, namun kelemahannya tidak bisa digunakan pada
material yang terlalu panas (>200oC). Prinsip kerjanya yaitu material masuk
melalui inlet chute dan diangkut dengan belt. Drive pulley digerakkan oleh
motor sehingga beltakan bergerak akibat adanya gaya gesek belt dengan drive
pulley.

Gambar 3.39. Belt Conveyor dan Bagian-bagiannya


71

3.4.2 Bucket Elevator


Bucket elevator merupakan alat transportasi yang dapat bekerja secara
vertikal dengan sudut 90o dengan material yang dibawa dapat berbentuk
powder,butir granular ataumaterial yang lengket. Jenis bucket yang digunakan
tergantung sifat material yang akan ditransportasikan. Prinsip kerja bucket
elevator ini yaitu material masuk melalui bagian loading dan masuk ke dalam
bucket. Bucket bergerak keatas karena rantai atau beltyang dihubungkan dengan
motor. Pada bagian atas material akan terlempar keluar akibat ada gaya
sentrifugal ketika bucket berputar balik.

Gambar 3.40. Bagian-bagian Bucket Elevator

3.4.3 Appron Conveyor


Appron Conveyor merupakan alat transport material yang digunakan untuk
mengangkat material dengan kemiringan yang tinggihingga 45o. Selain itu
biasanya material yang diangkut memiliki temperatur yang tinggi dan material
tersebut bersifat abrasif.Di Pabrik Indarung V, appron conveyor dipakai untuk
membawa klinker dari dome silo.
72

Gambar 3.41. Appron Conveyor dan Bagian-bagiannya

3.4.4 Air Slide


Air Slide digunakan pada material halus untuk pengangkutan dari ketinggian
tertentu dengan pemasangan alat dengan kemiringan tertentu (sekitar 6-12o). Air
Slide terdiri dari box memanjang dengan sekat mendatar oleh bahan porous yang
terbuat dari canvas atau keramik.
Prinsip kerja alat tersebut adalah:
a) Material yang ditransport dalam bentuk powder kering dengan suhu
terbatas sesuai dengan bahan kanvas, maksimum sampai 340ºC. Material
yang ditransport diumpankan ke atas melalui sebuah inlet. Blower akan
meniupkan udara melalui kamar bagian bawah dan menembus kanvas
sehingga material akan terfluidisasi.
b) Dengan prinsip fluidization (bersifat fluida akibat hembusan udara dari
bawah kanvas), dimana material padat dalam bentuk sangat halus/ kecil
dapat mengalir atau mengembang seperti aliran air

Gambar 3.42. Bagian-bagian Air Side


73

3.4.5 Screw Conveyor


Screw conveyor paling tepat digunakan untuk mengangkut bahan padat
berbentuk halus atau bubur tanpa adanya kemiringan. Alat ini pada dasarnya terbuat
dari pisau yang berpilin mengelilingi suatu sumbu sehingga bentuknya akan mirip
dengan skrup. Pisau berpilin ini disebut flight.Prinsip kerjanya yaitu material masuk
pada bagian feedchute. Material terdorong kedepan akibat adanya putaran pada
screw flight, screw flight berputar dikarenakan adanya putaran pada shaft yang
berasal dari motor.
3.4.6 Drag Chain
Alat ini digunakan untuk mentransportasikan material baik powder maupun
granular. Penggunaannya pada jarak pendek dan tahan terhadap material dengan
temperatur tinggi hingga 650oC. Drag chain biasanya dipasangkan casing tertutup
sehingga lebih cocok untuk penggunaan material berupa powder. Kelemahannya
yaitu sifatnya yang mudah haus karena sering terjadi gesekan baik antara material
dengan chain, chain dengan bottom liner dan wear block atau rail. Penggunaan
chain biasanya pada material dengan densitas yang lebih rendah.

Table 3.5 Perbandingan pemakaian chain dengan belt bucket elevator :


CHAIN ELEVATOR BELT ELEVATOR
Center distance terbatas dan sangat Center distance tergantung carcass
tergantung pada chain, biasanya belt
lebih rendah dari belt elevator
Dapat menyerap beban impact dan Mudah rusak akibat tusukan /
lebih tangguh sobek
Belt pada bucket lebih kokoh Belt mudah lepas saat menggali
sehingga tahan pada saat menggali (jenis sentrifugal)
74

3.4.7 Cerobong (Stack)

Gambar 3.43.Cerobong

Cerobong asap (Stack) adalah alat yang digunakan untuk mentransfer gas
panas/udara buang dari EP ke atmosfer dengan suhu yang rendah.
3.4.8 Hopper

(a) (b)
Gambar 3.44. a. Hopper Limestone , Irond sand , Silica b. Hopper Clay
Hopper adalah alat yang digunakan sebagai tempat penampungan
sementara material yang akan digunakan untuk pembuatan semen, seperti
limestone, Clay, silica stone, dan iron sand. Prinsip kerja dari alat ini yaitu
sebagai penampung sebelum material masuk kedalam unit raw mill dan
didukung dengan alat dosimat feeder dan belt feeder sebagai alat penimbang
berapa banyak material yang akan masuk kedalam raw mill dengan
perbandingan yang telah ditentukan pada set point di CCR.
75

3.4.7 Ducting
Ducting merupakan sistem pemipaan pada pabrik semen yang digunakan
untuk mengalirkan fluida gas panas.

Gambar 3.45. Ducting

3.5 Sensor
Dalam dunia industri khususnya di industri semen, sistem pengukuran
merupakan salah satu hal penting yang harus diperhatikan khususnya di industri
kimia dan manufacturing. Sistem pengukuraan berkaitan erat dengan sistem kontrol
dalam suatu proses produksi sehingga hal ini sangat perlu diperhatikan. Elemen
terpenting dari sistem pengukuran adalah elemen sensing (instrumentasinya sebuah
sensor). Berikut alat sensor yang digunakan pada pabrik Indarung VI:
1. Sensor Proximity Switch
Sensor proximity switch umumnya dipakai untuk memonitoring peralatan
yang berputar (speedmonitor) selain itu juga digunakan untuk tujuan safety
(proteksi) peralatan itu sendiri. Sensor proximity switch juga digunakan untuk
memonitoring posisi bukaan pada gate. Sensor proximity switch ini biasanya
digunakan untuk speed monitor pada belt conveyor, sensor posisi pada sebuah gate
dan masih banyak lagi aplikasi dari sensor proximity switch ini.
2. Sensor Temperatur
Dalam proses pengukuran temperature di dunia industri khususnya di industri
semen terdapat beberapa jenis sensor temperature yang bisa digunakan seperti
sensor thermocouple dan sensor RTD. Sensor thermocouple digunakan untuk
memonitoring temperatur dari proses produksi, biasanya yang memiliki temperatur
yang sangat tinggi. Aplikasinya untuk monitoring temperatur di dalam kiln.
76

Sedangkan sensor temperatur tipe RTD digunakan untuk memonitoring temperatur


dari peralatan atau mesin, tujuannya untuk melindungi perlatan tersebut dari
temperatur yang berlebihan, contoh aplikasinya monitoring temperatur bearing fan.
3. Sensor Pressure
Sensor pressure digunakan untuk mengukur dan memonitoring nilai tekanan
yang terdapat pada system proses produksi, contohnya tekanan didalam cyclone
preheater. Ada juga yang digunakan untuk mengukur nilai tekanan yang dihasilkan
dari aliran fluida (misalnya udara), contohnya flowmeter pada fan cooler. Di
industri semen, sensor pressure yang digunakan umumnya dari pabrikan Honeywell
dengan tipe ST3000 dan Endress& Hausser dengan tipe PMD70. Meskipun
terdapat juga sensor pressure dari pabrikan lain seperti Danfoss dan beberapa merk
China lainnya.
4. Sensor Level
Sensor level digunakan untuk mengetahui level material (solid ataupun
liquid) yang terdapat didalam tempat penyimpanan baik berupa silo, bin, storage
material ataupun tempat penyimpanan lainnya. Di industri semen, sensor level
untuk material solid digunakan di storage, CF silo, domesilo, dan cementsilo.
5. Sensor Vibrasi
Sensor vibrasi digunakan untuk memonitoring besarnya nilai vibrasi dari
suatu alat biasanya untuk tujuan safety dan proteksi terhadap peralatan itu sendiri.Di
pabrik semen, sensor vibrasi biasanya digunakan pada bearing fan (ID fan, raw mill
fan, EP cooler fan, EP raw mill fan).
6. Flame Detector
Flame detector merupakan peralatan instrumentasi yang digunakan untuk
mendeteksi nilai intensitas dan frekuensi api dalam suatu proses pembakaran
biasanya menggunakan sebuah sensor optik seperti ultraviolet (UV), infra red (IR)
spectroscopy, dan pencitraan visual flame untuk mendeteksi spektrum gelombang
yang dihasilkan dari api. Sensor ini digunakan untuk memonitoring panas dari shell
kiln, serta memonitor bentuk api dari burner.
BAB IV
UTILITAS DAN PENGELOLAAN LIMBAH
4.1. Utilitas
4.1.1 Penyiapan Air
Penyediaan air untuk kebutuhan proses dan keperluan rumah tangga
diperoleh dari sungai di daerah Rasak Bungo, yang dialirkan melalui sebuah kanal
atau saluran buatan agar kotoran yang ada dapat mengendap. Setelah melewati
saringan mikro strainer, air dialirkan dalam bak penampung. Saringan mikro
strainer berfungsi untuk menyaring kotoran yang belum terendapkan di kanal.
Air dalam bak penampung yang telah jernih dapat digunakan dalam proses
pembuatan semen. Sedangkan untuk air minum, air tersebut dipompakan dari bak
penampung menuju mixing chamber. Pada mixing chamber dilakukan penambahan
zat kimia yaitu: aluminium sulfat, natrium karbonat dan klorin. Aluminium sulfat
dan natrium karbonat berfungsi sebagai flokulator yang membuat partikel
tersuspensi menjadi gumpalan yang kemudian mengendap akibat gaya gravitasi.
Sedangkan klorin berfungsi sebagai desinfektan (pembunuh bakteri). Air di alirkan
ke flocculation chamber kemudian dilanjutkan ke tangki sedimentasi. Setelah
pengendapan yang sempurna, air dipompakan ke saringan pasir (sand filter)
sehingga air yang keluar diharapkan telah memenuhi syarat sebagai air minum.
4.1.2. Penyediaan Tenaga Listrik
Tenaga listrik yang besar sangat dibutuhkan di PT Semen Padang ini, hampir
seluruh alat produksi dan untuk penerangan membutuhkan energi listrik. Dengan
kebutuhan akan energi listrik yang amat tinggi, PT Semen Padang mendapatkan
supply energi listrik dari beberapa pembangkit listrik. Pembangkit listrik yang
berkontribusi antara lain pembangkitlistrik mandiri dan pembangkit listrik dari PLN
(Perusahaan Listrik Negara). Pembangkit listrik mandiri terdiri atas
1. PLTA KURANJI
PLTA ini dibangun pada tahun 1929 dan diperbaharui tahun 1994.
berlokasi sekitar 5,2 km dari pabrik. Mempunyai tiga unit generator dan tiga unit
turbin. Air yang dibutuhkan diperoleh dari bendungan yang dibuat di sungai Padang
Jernih yang kemudian pada tahun 1929 dibendung dan pada tahun 1994

77
78

diperbaharui kembali. Hingga saat ini listrik yang dihasilkan masih digunakan untuk
membantu jalannya proses produksi.
2. PLTA Rasak Bungo
PLTA ini di bangun pada tahun 1970 untuk memenuhi kebutuhan
listrik di Indarung I berlokasi 1,7 km dari pabrik. Mempunyai dua unit turbin dan
unit generator. PLTA ini menggunakan air yang dibendung dari sungai Lubuk
Paraku dan sungai Air Baling. Listrik yang dihasilkan digunakan untuk
pertambangan di bukit Ngalau yang ditransmisikan melalui kabel bawah tanah.
- PLTD I (1929-1974)
PLTD ini terdiri dari dua unit pembangkit daya yang dihasilkan adalah 2 x 3000 kVA.
- PLTD II (1978-sekarang)
Terletak di pabrik Indarung II, yang terdiri dari tiga unit pembangkit.
PLTD ini pada umumnya digunakan untuk keperluan Indarung I, III, IV serta untuk
perumahan. Daya yang dihasilkan adalah 3 6250 kVA.
3. Sumber Tenaga Listrik PLN
Tenaga listrik dari PLN diperlukan untuk kebutuhan untuk pabrik
Indarung II, III, IV, V dan VI. Tenaga listrik dari PLN berasal dari PLTA Maninjau
yang ditransmisikan ke Indarung.
4. WHRPG (Waste Heat Recovery Power Generation)
WHRPG merupakan pembangkit listrik yang menggunakan panas
sisa buangan dari cooler, kiln, serta gas panas dari suspension preheater. Kemudian
sisa panas ini dirubah menjadi energi listrik dengan teknologi pembangkitan listrik.
Pembangunan WHRPG dilakukan pada tahun 2011. Teknologi ini berasal dari
perusahaan Nedo, Jepang, maka dari itu pembangunan ini dilakukan atas
kerjasama antara Semen Indonesia dengan JFE Engineering Jepang. Biaya untuk
proyek WHRPG ini adalah 240 miliar rupiah. Kapasitas desain WHRPG ini sebesar
8,5 Megawatt dan akan mensuplai kebutuhan listrik untuk peralatan yang
memerlukan energi yang cukup rendah, seperti suplai listrik kantor produksi dan
beberapa lampu.
Cara kerja pembangkit listrik WHRPG sama dengan PLTU, yang
membedakannya adalah tidak menggunakan batubara atau BBM untuk menghasilkan
panasnya tapi menggunakan gas buang operasional pabrik.Kapasitas pembangkit
79

WHRPG rata-rata baru mencapai 6,9 MW dan kapasitas pembangkit yang


dimanfaatkan 6,2 MW. Kapasitas desain pembangkit belum tercapai, baru sekitar
81% yang tercapai dari kapasitas desain. Secara alat mampu untuk dioperasikan
mencapai kapasitas desainnya, namun belum ditemukan pola operasi untuk
mencapainya.
Sedangkan Pembangkit listrik dari PLN digunakan karena tenaga yang
dihasilkan oleh pembangkit listrik yang dimiliki oleh PT Semen Padang tidak
mencukupi, maka untuk kebutuhan pabrik dibantu dengan sumber tenaga oleh
PLN. Untuk PT Semen Padang sendiri, energi listrik tambahan disediakan oleh PLN
dari PLTA Danau Maninjau, yang kemudian di transmisikan menuju Indarung.
4.2 Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan berupa batu bara. Untuk memudahkan dalam
penggunaannya, batu bara digiling mencapai kehalusan sekitar 15-25% residu diatas
ayakan 90µ dan dikeringkan sampai kadar airnya sekitar 3-5%. Bahan bakar selain
batu bara berupa solar yang dipakai untuk proses pembakaran dalam kiln digunakan
sebagai bahan penambah pembakaran pendahuluan, bahan bakar ini diganti dengan
batu bara untuk pembakaran selanjutnya. Bahan bakar solar juga dipakai sebagai
bahan bakar pada PLTD yang digunakan oleh PT Semen Padang.
4.3 Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan dari proses produksi PT Semen Padang berupa
limbah padat (debu) dan limbah gas (CO2, N2, O2, SO2, dan uap air). Debu yang
berasal dari raw mill, coal mill, gas buang kiln, cement mill dan dari transportasi
partikel-partikel halus dengan conveyor terbuka. Aliran gas yang mengandung
partikel-partikel debu dilewatkan kedalam EP (Electrostatic Precipitator) dan Bag
House Filter untuk memisahkan partikel debu dari gas. Gas yang sudah cukup bersih
ini dibuang ke atmosfir melalui cerobong asap, sedangkan partikel debu yang
tertangkap dikembalikan ke proses.
4.4 Alat Penangkap Debu
Alat penangkap debu lainnya adalah dust collector. Gas buang diperbolehkan
mengandung debu maksimal 80 mg/m3, sesuai dengan keputusan Mentri Negara
Lingkungan Hidup NO. 13, MENHL/1995 tentang baku mutu emisi sumber
takbergerak di atas tahun 2000 untuk proses kering. PT Semen Padang telah
80

menerima sertifikat ISO 9002 : 2000 atas keberhasilannya dalam implementasi


Sistem Manajemen Mutu dan ISO 1400 atas keberhasilannya dalam implementasi
Sistem Manajemen Lingkungan. Proses pengolahan limbah gas (partikel-partikel
debu) dilakukan oleh beberapa jenis alat pengumpul debu, diantaranya:
1. Electrostatic Precipitator (EP)
Proses presipitasi elektrostatis yang lengkap terdiri dari lima langkah dasar
beroperasi secara kontinyu, yaitu:
a. Distribusi gas menuju zona presipitasi elektrostatis
b. Partikel menjadi bermuatan/ Discharge Carona (konduksi gas)
c. Pengumpulan debu

Gambar 4.1 Electrostatic Precipitator (EP)


2. Bag house filter
Alat ini memiliki efisiensi hampir sama dengan EP. Alat ini memiliki ribuan
fabric filter bag, dimana aliran gas buang dilewatkan ke alat ini, sehingga partikel
yang ikut bersama gas buang menempel pada filter bag, menuju lapisan lalu
dibersihkan dengan menggetarkannya.

Gambar 4.3 Bag House Filter


BAB V
ORGANISASI DAN EKONOMI PERUSAHAAN
5.1. Sejarah PT Semen Padang
PT. Semen Padang merupakan industri semen pertama di Indonesia yang
terletak di propinsi Sumatera Barat. Industri ini didirikan pada tanggal 18 Maret
1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV
NIPCM). Pada tanggal 5 Juli 1958, industri ini dinasionalisasikan oleh Pemerintah
Republik Indonesia dari tangan Pemerintahan Belanda.

Pada tahun 1995, Pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT


Semen Padang ke PT Semen Gresik (Persero) Tbk bersamaan dengan
pengembangan Indarung V yang diresmikan pada tanggal 16 Desember 1998. Pada
saat ini, pemegang saham Perusahaan adalah PT Semen Gresik (Persero) Tbk
dengan kepemilikan saham sebesar 99,99% dan sisanya Koperasi Keluarga
Besar Semen Padang dengan saham sebesar 0,01%. PT Semen Gresik (Persero)
Tbk sendiri sahamnya dimiliki mayoritas oleh Pemerintah Republik Indonesia
sebesar 51,01%. Pemegang saham lainnya sebesar 48,09% dimiliki publik. PT
Semen Gresik (Persero) Tbk. merupakan perusahaan yang sahamnya tercatat di
Bursa Efek Indonesia. Sejak 7 Januari 2013, PT Semen Gresik (Persero) Tbk
berubah nama menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk sesuai hasil Rapat Umum
Pemegang Saham Luar Biasa (RUPSLB) di Jakarta pada 20 Desember 2012.

Dalam sejarah perkembangannya PT. Semen Padang telah mengalami


beberapa periode sebagai berikut :
1. Periode I (1910-1942)
Pabrik semen ini berdiri pada tanggal 18 Maret 1910 di bawah kekuasaan
Belanda dengan nama NV Netherlandsch Indische Porthland Cement Maatschappij
(NV. NIIPCM), berdasarkan akte No. 358, tanggal 18 Maret 1910 yang dibuat
didepan notaris yang bernama Johanes Pieter Smit. Akte tersebut diumumkan dalam
Bijvoegsel Tot De Nederlands Staat Courant No. 90, tanggal 19 April 1910. Produksi
pertama ditandai dengan selesainya pemasangan kiln 1, produksi pabrik pada tahun
1911 adalah sebanyak 76,5 ton/hari. Pada tahun 1939, pabrik mencapai produksi
tertinggi sebesar 170.000 ton/tahun dengan menggunakan 4 kiln.
81
82

2. Periode ke II (1942-1945)
Mendaratnya Jepang di Indonesia pada tanggal 17 Maret 1942 menandakan
bahwa Indonesia sudah dikuasai Jepang, sehingga pabrik diambil alih oleh
manajemen Asano Cement, produksi tidak berjalan dengan lancar karena sulit
mencari bahan penolong, terutama pelumas. Pada tahun 1944 perusahaan ini di
bom sekutu yang mengakibatkan 3 buah kiln hancur dan menewaskan banyak
karyawan sehingga produksi pada tahun itu terhenti.
3. Periode III (1945-1947)
Pada tanggal 17 Agustus 1945 Indonesia memproklamirkan
kemerdekaannya hal ini yang dimanfaatkan oleh karyawan Indonesia untuk
mengambil alih pabrik dan selanjutnya di serahkan pada pemerintah Republik
Indonesia lalu namanya diganti dengan Kilang Semen Indarung.
4. Periode IV (1947-1958)
Agresi militer Belanda 1 pada tahun 1947 mengakibatkan pabrik dikuasai
oleh Belanda kembali dan berganti nama menjadi NV Padang Portland Cement
Maatschappicj (NVPPCM) atau yang lebih dikenal dengan nama PPCM. Jumlah
produksi sangat sedikit dikarenakan banyak karyawan yang mengungsi. Setelah
Konverensi Meja Bundar (KMB), pada tahun 1949, pabrik beroperasi kembali
dengan normal. Pada tahun 1957, produksi mencapai 154.000 ton/tahun.
5. Periode V (1958-1961)
Pada tanggal 5 Juli 1958 berdasarkan PP No.10, mengenai penentuan
perusahaan perindustrian dan pertambangan milik Belanda dikenakan
nasionalisasi, maka NV Padang Portland Cement Maatschappicj (NVPPCM)
dinasionalisasikan dan kemudian diambil alih oleh pemerintah Indonesia. Pada
saat itu perusahan di tangani oleh Badan Pengelola Perusahaan Indonesia dan
Tambang (BAPPIT). Tanggal tersebut dijadikan tanggal bersejarah sebagai
nasionalisasi PT. Semen Padang dimana sebanyak 48 industri mesin dan listrik,
21 kimia, 21 grafika dan 89 industri lainnya yang dinasionalisasikan. Pada tahun
1958, produksi semen sebesar 80.828 ton, tahun 1959 120.714 ton, tahun 1960
sebesar 107.695 ton.
6. Periode VI (1961-1971)
Berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) No. 135 tahun1961 maka status
perusahaan diubah menjadi Perusahaan Negara (PN) yang berlaku mulai pada
83

tanggal 1 April 1961. Menurut Peraturan Pemerintah (PP) No. 7 tahun


1971,perusahaan disiapkan untuk berbadan hukum persero, yang terealisasi pada
tanggal 4 Juli 1972 berdasarkan akte notaris No. 5 tahun 1972, seluruh saham
dimiliki oleh pemerintah Republik Indonesia (RI). Pada tahun 1971 perusahaan
mencapai produksi semen tertinggi sebesar 172.071 ton.
7. Periode VII (1971-1995)
Setelah resmi bernama PT. Semen Padang, maka pengangkatan direksi
ditentukan berdasarkan RUPS sesuai dengan surat keputusan Mentri Keuangan
No. 304/MK/1972, yang berlaku semenjak perusahaan berstatus PT (Persero).
8. Periode VIII (1995-1998)
Berdasarkan surat Mentri Keuangan Republik Indonesia (RI) No.5-
326/MK/1995, pemerintah melakukan konsolidasi atas tiga buah pabrik semen
milik pemerintah, yaitu PT. Semen Padang, PT. Semen Tonasa dan PT. Semen
Gresik yang terealisasi pada tanggal 15 September 1995. Sejak diambil alih oleh
pemerintah Republik Indonesia (RI). Pemerintah mengalihkan kepemilikan
sahamnya di PT. Semen Padang ke PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. dengan
kepemilikan saham sebesar 99,99% dan Koperasi Keluarga Besar Semen Padang
dengan saham sebesar 0,01% PT.Semen Gresik (Persero) Tbk. sendiri sahamnya
dimiliki mayoritas oleh Pemerintah Republik Indonesia sebesar 51,01%.
Pemegang saham lainnya sebesar 48,09% dimiliki publik. PT.Semen Gresik
(Persero) Tbk. merupakan perusahaan yang sahamnya tercatat di Bursa Efek
Indonesia. Sejak 7 Januari 2013, PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. sesuai hasil
rapat Umum Pemegang Sahan Luar Biasa (RUPSLB) di Jakarta, 20 Desember
2012.
84

5.2 Logo Perusahaan


Pada 1 Juli 2012, PT.Semen Padang kembali melakukan perubahan logo. Pada
perubahan kali ini, PT. Semen Padang tidak melakukan perubahan yang bersifat
fundamental karena brand perusahaan tertua di Indonesia ini dinilai sudah kuat.
Pergantian ini dilakukan dengan pertimbangan, logo yang dipakai sebelum memiliki
ciri, tanduk kerbau kecil dan rumit.
Pada logo baru disempurnakan, tanduk kerbau menjadi besar dan kokoh/
melindungi, mata kelihatan tajam/tegas, gonjong menjadi sederhana dan telinga pada
posisi siap (selalu mendengar). Logo baru ini memiliki kriteria dan karakter yang
kokoh (identitas semen), universal (tidak kedaerahan), lebih simpel (mudah diingat)
dan lebih konsisten (applicablbe dalam ukuran terkecil). Berikut gambar
perkembangan logo-logo PT. Semen Padang.

Gambar 5.1 perubahan logo PT. Semen Padang

Gambar 5.2 (a) PT. Semen Padang dahulu (b) PT. Semen Padang sekarang
85

5.3. Lokasi Perusahaan


PT. Semen Padang merupakan perusahaan dalam bentuk Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) di lingkungan Direktorat Jendral Industri Logam, Mesin, dan
Kimia. Lokasi pabrik dan kantor pusat PT. Semen Padang terletak di propinsi
Sumatera Barat, lebih kurang 15 km dari pusat kota Padang, dengan ketinggian rata-
rata 200 meter di atas permukaan laut. Luas area yang dimiliki oleh PT. Semen
Padang adalah sekitar 10.906.260 meter per segi dan lokasi PT. Semen Padang
merupakan pabrik yang letaknya dekat dengan bahan baku, yaitu hanya sekitar 1-2
km dari pabrik. Pabrik kantong terletak di Bukit Putus, sedangkan pengantongan
terletak di Indarung, Teluk Bayur, Batam, Belawan, dan Tj. Priok. Pemilihan lokasi
PT Semen Padang didasarkan dengan pertimbangan sebagai berikut.
1) Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku yang terdiri dari batu kapur diperoleh dari deposit di bukit karang
putih 1,7 km kearah selatan pabrik, deposit tanah liat terletak 400 m arah timur dan
pasir silika diperoleh dari bukit Ngalau 1,5 km arah tenggara pabrik.
2) Daerah Pemasaran
PT. Semen Padang memasarkan hasil produksinya untuk seluruh wilayah
Provinsi di Pulau Sumatera, DKI Jakarta, Jawa Barat, Jawa Timur, Kalimantan Barat
dan Kalimantan Selatan serta untuk ekspor.

3) Sarana Transportasi
Lokasi pabrik terletak di jalan utama lintas Sumatera dan 2,5 km dari
pelabuhan Teluk Bayur sehingga memudahkan dalam pengangkutan hasil produksi
dan bahan baku baik melalui jalur darat maupun jalur laut.
4) Tenaga Kerja
Tenaga kerja dengan keahlian (skill) yang cukup banyak diperoleh dari putra-
putri daerah masyarakat Minangkabau Sumatera Barat.
5) Ketersediaan Tenaga Listrik
Distribusi Listrik yang disediakan PLN berasal dari gardu induk Lubuk Alung
Pariaman. PT. Semen Padang juga mempunyai PLTD sendiri sebanyak dua buah
dengan daya 5,5 MW dan 13,5 MW.
6) Ketersediaan Air
86

Air untuk proses produksi dan air minum karyawan, diambil dari daerah Rasak
Bungo.
5.4. Perkembangan Kapasitas Perusahaan
PT. Semen Padang yang telah dinasionalisasikan oleh Pemerintah Indonesia
terus mengalami perkembangan yang ditandai dengan meningkatkan kapasitas
produksinya sebagai berikut :
PT. Semen Padang terus berkembang dengan meningkatnya kapasitas
produksi sebagai berikut:
a. Rehabilitasi Pabrik Indarung I, dimulai tahun 1970 dan selesai tahun 19173.
Kapasitas produksi meningkat dari 120.000 ton/tahun menjadi 220.000
ton/tahun. Rehabilitasi Indarung I tahap II pada tahun 1973-1976 meningkatkan
kapasitas produksi dari 220.000 ton/tahun menjadi 330.000 ton/tahun.
b. Proyek Indarung II dimulai pada tahun 1977 dengan pembuatan semen proses
kering, bekerja sama dengan F.L. Smitdh &Co. A/S (Denmark). Proyek tersebut
selesai pada tahun 1980 dengan kapasitas 600.000 ton/tahun. Selanjutnya,
dilakukan proyek optimalisasi Indarung II sehingga kapasitas produksi
meningkat menjadi 660.000 ton/tahun.
c. Tahun 1981 dibangun dua pabrik, yaitu proyek Indarung IIIA bekerja sama
dengan F.L. Smitdh &A/S I (Denmark), selesai tahun 1983 dengan kapasitas
produksi 660.000 ton/tahun dan proyek Indarung IIIB bekerja sama dengan India
dan selesai tahun 1987 dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun.
d. Proyek Indarung IIIC (1991-1994) dilakukan secara oleh PT.Semen Padang,
dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun. Indarung III B dan IIIC,
selanjutnya diberi nama Indarung IV. Dengan demikian, kapasitas produksi
menjadi 1.620.000 ton/tahun.
e. Peresmian pabrik Indarung V pada tanggal 16 Desember 1998. Dengan
didirikannya unit produksi Indarung V ini maka kapasitas produksi semen
meningkat menjadi 5.360.000 ton per tahun.
Pabrik indarung I dinonaktifkan sejak bulan oktober 1999, dengan pertimbangan
efisiensi dan polusi, karena pabrik yang didirikan pada tanggal 18 maret 1910 ini
dengan proses basah.
Kapasitas produksi pabrik sekarang adalah:
 Pabrik indarung II : 660.000 ton/tahun
87

 Pabrik indarung III : 660.000 ton/tahun


 Pabrik indarung IV : 1.620.000 ton/tahun
 Pabrik indarung V : 2.300.000 ton/tahun
 Pabrik Indarung VI : 3.000.000 ton/tahun
 Total : 8.240.000 ton/tahun

5.5. Struktur Organisasi Perusahaan


5.4.1 Struktur Organisasi PT Semen Padang

Direktur Utama
Yosviandri

Direktur Produksi Direktur keuangan

Firdaus Tri Hartono Rianto

Dept. perencanaan
Intarnal Audit &pengendalian produksi Dept.akuntansi &
keuangan
Asri Mukhtar 6691005 Juke ismara 6993038

Dept. tambang &


Dedi Zaherdi 709716
pengelolaan bahan baku

Dept. Komunikasi perusahaan Ahmad Firdaus 6292001

Dept.operasional Dept.sumber daya


Iskandar Z. Lubis 7002009 produksi II/III manusia
Andria Delfa 7602010
R Trisandi Hendrawan 7097003
Dept. operasional
produksi IV
Admartin 7097007
Staf direksi
Dept. operasional
produksi V
Hari Utama 6791016
Yuzri Boy 6288004 (Dirkeu)

Dept. operasional
produksi VI
Amral Ahmad 6996005

Dept. Teknik
Muhammad Syafitri 6896014

Dept. Produksi Semen


Dumai & Pengantongan
Sumarsono 6897008

Gambar 5.3 Struktur Organisasi PT Semen Padang


(Semen Padang, 2018)
88

5.4.2 Struktur Organisasi Departemen Produksi VI

Gambar 5.4 Struktur Organisasi Departemen Produksi VI


(Semen Padang, 2018).
BAB VI
TUGAS KHUSUS

6.1. Pendahuluan
6.1.1 Judul Tugas Khusus
Judul tugas khusus dalam penulisan laporan kerja praktek ini adalah “Analisis
Neraca Massa Dan Energi Kiln Serta Sistem Heat Recuperation Cooler Pabrik
Indarung VI PT. Semen Padang” dengan data pendukung diperoleh dari lapangan,
CCR (Central Control Room), Laboratorium serta literatur-literatur pendukung
seperti buku dan internet.
6.1.2 Latar Belakang
PT Semen Padang merupakan industri semen yang tergabung dalam Semen
Indonesia Group bersama ketiga industri semen lainnya (PT Semen Gresik, PT
Semen Tonasa, dan PT Semen Hongkong). Industri semen termasuk PT Semen
Padang merupakan industri yang menyer ap energi listrik dan panas yang relatif
tinggi, sehingga efisiensi energi berperan sangat penting dalam menjadi tolak ukur
perkembangan industri. Efisiensi energi dalam industri dapat mencakup penggunaan
bahan bakar (fuel) atau panas dalam suatu alat.
Pada masa sekarang ini efisiensi energi mutlak diperlukan dalam menghadapi
perkembangan industri. Industri yang tidak memperhatikan efisiensi energinya akan
kesulitan menghadapi persaingan usaha dan menjaga berlangsungnya industri
tersebut. Efisiensi energi dalam industri dapat mencakup penggunaan bahan bakar
atau panas dalam suatu alat. Kiln yang mempunyai efisiensi tidak sesuai dengan
efisiensi perancangan akan mengakibatkan penggunaan bahan bakar yang boros
dan panas yang digunakan banyak yang hilang.
Industri semen merupakan Industri yang bersifat energy intensive, seperti
yang ada pada PT. Semen Padang ini karena menyerap energi Listrik dan Panas yang
relatif besar. Kiln sistem merupakan peralatan yang menyerap jumlah energi listrik
dan energi panas terbesar, sebagai contoh biaya bahan bakar untuk Kiln mencapai
30-40% dari biaya produksi, oleh sebab itu Pengendalian operasi Kiln sistem yang

89
90

baik akan sangat membantu dalam mengefisienkan konsumsi kedua energi tersebut,
disamping itu dampak lain tentu saja mengurangi pemakaian resourses seperti
pemakaian refraktories, dan spare part lainnya.
Di PT. Semen Padang ini kiln yang digunakan untuk mengolah semen,
memerlukan suhu pembakaran yang tinggi. Suhu pembakaran menjadi tinggi karena
terjadi perpindahan panas pada permukaan coating di dinding kiln yang tidak rata.
Sebagai akibatnya dibutuhkan bahan bakar yang banyak. Kiln dalam industri semen
memegang peranan penting. Proses Pembakaran dan Pendinginan Klinker
merupakan Proses yang komplek atau biasa disebut “jantungnya” nya proses
pembuatan semen. Dengan memperhatikan faktor tersebut, efisiensi penggunaan
panas dalam kiln memegang peranan yang sangat penting dalam industrsi semen.
6.2 Dasar Teori
6.2.1 Unit Kiln
6.2.1.1 Suspension Preheater (SP)
Proses preheater terjadi pada suspension preheater yang bertujuan untuk
pemanasan awal dan kalsinasi awal rawmix sehingga pemanasan selanjutnya dalam
kiln lebih mudah. Suspension preheater yang digunakan di Pabrik Indarung VI
terdiri dari lima cyclone dan satu kalsiner.
Dengan adanya peralatan kalsiner ini, maka proses kalsinasi yang dahulunya
terjadi di dalam kiln beralih ke dalam kalsiner sehingga proses kalsinasi yang akan
terjadi di klin tinggal sedikit.
6.2.1.2 Rotary Kiln
Rotary Kiln merupakan jantungnya dari proses pembuatan semen. Rotary kiln
merupakan tempat dimana terbentuknya senyawa semen yang mempunyai peranan
penting dalam menentukan daya ikat.Rotary kiln adalah tempat bereaksi antara fine
coal dan raw mix yang berbentuk silinder terbuat dari baja (D= 5,6 m dan L= 86 m)
diletakkan secara horizontal dengan kemiringan 4° di mana kecepatan putar pada
rotary kiln sebesar 2,8 rpm. Rotary kiln dapat membakar raw mix dengan kapasitas
303 ton/jam hingga menjadi klinker.
Rotary kiln dilengkapi dengan suspension preheater sebagai alat pemanasan
awal raw mix. Gerakan antara raw mix dan fine coal berlangsung secara counter
current. Panas yang ditimbulkan oleh fine coal tinggi sehingga rotary kiln perlu
dilapisi batu tahan api. Batu tahan api berfungsi untuk melindungi dinding rotary kiln
91

dari pemanasan yang tinggi, bahan kimia, dan abrasi mekanik. Di dalam rotary kiln
terjadi proses pembakaran raw mix menjadi klinker. Raw mix yang masuk ke dalam
rotary kiln secara perlahan bergerak menuju outletrotary kiln. Di dalam rotary kiln
terdapat tiga zona pembakaran :
1) Zona kalsinasi (calcinacing zone)
Zona kalsinasi adalah tempat terjadi dekomposisi CaCO3 menjadi CaO dan gas
CO2. Sebelum masuk ke zona kalsinasi, raw mix telah mengalami proses kalsinasi
awal di dalam suspension preheater, sehingga kerja rotary kiln untuk proses kalsinasi
sudah berkurang dan tidak membutuhkan waktu yang lama karena proses kalsinasi
sudah terjadi 90-95% di dalam suspension preheater.
2) Zona pembakaran (sintering zone)
Di dalam zona pembakaran terjadi proses pembentukan senyawa- senyawa
pembentuk klinker, yaitu C2S, C3S, C4AF, dan C3A.Proses klinkerisasi dalam
pembuatan semen adalah proses pengikatan antara oksida-oksida yang terkandung
dalam material untuk membentuk senyawa C3S, C2S, C3A, dan C4AF.
3) Zona pendinginan (cooling zone)
Zona pendinginan terletak padaoutlet rotary kiln. Di zona pendinginan, klinker
mengalami pendinginan karena bercampur dengan udara sekunder dari grate cooler
yang masuk ke dalam rotary kiln. Klinker yang telah dingin akan dibawa ke crusher
untuk dikecilkan ukurannya.
6.2.2 Neraca Massa
Neraca massa mempunyai arti yang sangat penting dalam industri kimia
karena merupakan salah satu dasar penting dalam perhitungan satuan operasi dan
satuan proses. Semua perhitungan didasari oleh hukum kekekalam massa. Dalam
neraca massa, dihitung massa yang keluar dan massa yang masuk selama operasi.
Massa masuk – massa keluar = Akumulasi
Pada kondisi steady state akumulasi = 0, sehingga:
Massa masuk = Massa keluar
92

6.2.3 Neraca Energi


Neraca energi merupakan perhitungan panas yang masuk dan yang
menghasilkan dalam suatu proses dengan panas yang dibawa keluar dan yang
dipakai. Di kiln, panas yang dihasilkan berasal dari panas pembakaran batubara
dengan udara yang diharapkan dengan menghilangkan kadar air pada umpan sampai
pada suhu pembakaran klinker (1350-1450oC). Suhu pembentukan klinker
mempunyai arti penting dalam operasi karena suhu terlalu rendah akan berakibat
klinker kurang matang sehingga menurunkan mutu semen. Bila suhu terlalu tinggi
maka klinker yang dihasilkan terlalu keras sehingga sulit digiling dan boros bahan
bakar.
Q = m. Cp. ΔT
6.2.4 Cooler
6.2.4.1 Pengertian Cooler
Cooler adalah suatu alat yang berfungsi untuk mencegah terjadinya over
heating (panas berlebihan) dengan cara mendinginkan suatu fraksi panas dengan
menggunakan media cairan dingin, sehingga akan terjadi perpindahan panas dari
fluida yang panas ke media pendingin tanpa adanya perubahan suhu. Alat pendingin
biasanya menggunakan media air, dalam prosesnya air pendingin tidak mengalami
kontak langsung dengan fraksi panas tersebut, karena fraksi panas mengalir di dalam
pipa sedangkan air pendingin berada di luar pipa.
6.2.4.2 Sistem Pendingin
Panas yang dihasilkan mesin dari proses pembakaran menghasilkan panas
yang terlalu tinggi (over heating) hal ini berisiko terjadinya pemuaian yang
mengakibatkan mengecilnya lubang silinder dan membengkoknya kepala silinder
(silinder head) tetapi mesin yang terlalu dingin bisa mengurangi kemampuan bekerja
mesin. Oleh karena itu mesin perlu dilengkapi sistem pendingin yang menjaga suhu
kerja mesin (engine). Sistem pendingin pada engine terbagi atas dua media yaitu
sistem pendingin udara dan sistem pendingin air.
6.2.4.3 Sistem Pendingin Air
Berdasarkan cara kerja sistem pendingin air dibedakan menjadi dua macam
yakni sirkulasi alami dan sirkulasi tekan. Sistem pendingin sirkulasi alami,sistem
pendingin ini bekerja berdasarkan masa jenis air air yang panas akan berada di atas
93

dan air yang dingin akan berada di bawah. Komponen sistem pendingin air sirkulasi
alami adalah radiator, waterjacket, housing, fan (kipas pendingin), fan belt (sabuk
kipas pendingin). Cara kerja sistem pendingin alami dengan cara panas yang
dihasilkan blok silinder diserap oleh air pendingin (water cooling) yang ada dalam
water jacket. Air yang panas akan mengalir ke bagian atas radiator dan mengalir
melalui mantel (inti radiator) pendingin sehingga panas diserap oleh sirkulasi udara
yang dihasilkan kipas pendingin (fan). Air tesebut mengalir ke bagian bawah radiator
dan masuk kembali ke water Jacket. Sedangkan komponen sistem pendingin air
sirkulasi tekan adalah water jacket, thermostat, fan (kipas pendingin), radiator, tangki
ekspansi, water pomp, fan belt, preser cap (tutup radiator), housing (selang karet).
6.2.4.4 Sistem Pendingin Udara
Sistem pendingin udara terdiri sirif-sirif pendingin dan kipas pendingin (fan).
Cara kerja sistem pendingin ini sangat sederhana. Sirif-sirif pendingin dipasang pada
blog silinder guna memindahkan panas dari blog silinder ke sirif-sirif pendingin
tersebut. Cara kerja sistem pendingin udara yaitu ketika mesin dihidupkan kipas
pendingin (fan) yang dipasang pada poros engkol (crean shaft) ikut berputar,
sehingga udara dihembuskan ke sirif-sirif pendingin. Sirkulasi udara pada sirif
pendingin mengakibatkan panas terika oleh udara. Maka panas dari sirf-sirif
pendingin berpindah ke udara bebas yang berada di sekitar.
\

Gambar 6.1. Sitem Pendingin Udara


(Sumber: Rahman,Hidayatul. 2009)
94

Fungsi Cooler pada Pabrik Semen


1) Mendinginkan clinker yang keluar kiln dari temperature 1200 oC menjadi < 200
o
C keluar sistem cooler, dengan cara mengalirkan udara dari cooling fan secara
proporsional.
2) Pendinginan clinker secara quenching atau secepat mungkin untuk
mendapatkan kualitas clinker yang terbaik (clinker mudah pecah).
3) Heat recuperation dengan memanfaatkan udara panas hasil pendinginan
clinker yang keluar dari kiln dan diperoleh dua jenis udara yaitu udara
secondary untuk pembakaran main burner dan udara tertiary untuk
pembakaran di calciner.
6.2.4.5.Alasan Clinker Perlu di Dinginkan
1) Clinker panas sangat sulit untuk ditransportasikan.
2) Clinker panas berpengaruh tidak baik terhadap proses penggilingan
selanjutnya.
3) Agar diperoleh clinker yang bersifat amorf.
4) Recovery panas.
5) Mengurangi biaya Produksi.
6) Pendinginan clinker yang baik dapat meningkatkan kualitas semen.
7) Agar C3S tidak terdekomposisi kembali menjadi C2S dan C.
6.3 Heat Recuperation
Heat recuperation merupakan pemanfaatan panas klinker untuk digunakan
kembali sebagai udara tersier dan udara sekunder. Sistem heat recuperation berguna
agar panas yang dikeluarkan dari cooler tidak semuanya dibuang ke EP dan udara.
Hal ini berguna dalam proses penghematan energi seperti batu bara dan solar. Dimana
udara tersier dibutuhkan untuk proses kalsinasi di kalsiner, dan udara sekunder
dibutuhkan pada proses pemanasan di kiln. Dengan adanya sistem heat recuperation
ini, panas yang dikeluarkan dari proses pendinginan klinker di cooler dapat
dikembalikan ke kalsiner dan kiln. System heat recuperation pada cooler tersebut
dapat dihutung menggunakan neraca massa dan energi . Pada cooler, terdapat 2 zona
yaitu heat recuperation zone dan cooling zone. Pada heat recuperation zone, udara
panas yang berasal dari pendinginan klinker akan dibawa menuju kalsiner sebagai
udara tersier dan kiln sebagai udara sekunder. Sedangkan udara yang berasal dari
95

cooling zone akan dibawa menuju electrostatic presipitator (EP). Dari perhitungan
diketahui jumlah udara sekunder dan tersier sebesar 424,060 kg/jam. Sehingga panas
yang dihasilkan yaitu sebesar 475,530.01 kkal.
6.4 Metode Pelaksanaan Tugas Khusus
Adapun metode yang dilakukan dalam pelaksanaan tugas khusus ini yaitu
sebagai berikut:
1) Metode Diskusi.
Dalam metode ini, penulis, pembimbing lapangan, para karyawan, dan rekan-rekan
sesama kerja praktek saling berdiskusi mengenai berbagai hal yang menyangkut tugas
khusus ini.
2) Metode Literatur.
Penulis mencari referensi yang berhubungan dengan tugas khusus yang diperoleh dari
berbagai sumber seperti control room, manual operation, dan sumber-sumber lain
yang dianggap relevan dari perpustakaan di PT Semen Padang.
3) Metode Survey Lapangan
Survey ke lapangan bertujuan untuk mengetahui bagaimana kerja alat dan memahami
proses produksi sehingga diharapkan penulis dapat lebih memahami tentang tugas
khusus tersebut.
96

6.5. Pembahasan
6.5.1 Neraca massa pada kiln system

Raw coal
EP

COAL MILL

Udara tersier

Raw Mix SUSPENSION


PREHEATER Fine Udara buang
Fine coal
coal

Udara sekunder

Raw Mix

ROTARY KILN Klinker panas


COOLER

Klinker dingin

Udara primer Udara


pendingin

Gambar 6.2 diagram alir neraca massa pada kiln sistem


Bahan baku masuk ke suspension preheater tanggal 14 februari 2018 = 500 ton/jam
Basis 1 jam
a. Neraca massa pada suspension preheater
H2O menguap

CO2 hasil kalsinasi

Udara tersier

Raw Mix
SUSPENSION Gas hasil pembakaran
PREHEATER

O2 sisa pembakaran GHP


Fine coal

Debu

Raw Mix

Gambar 6.3 diagram alir neraca massa pada suspension preheater


97

Tabel 6.1 Komposisi yang masuk ke suspension preheater


Komposisi %Berat

SiO2 13,48
Al2O3 3,59
Fe2O3 2,22
CaO 43,11
MgO 0,51
H2O 0,3
SO3 0,15
Total 63,36

Persen berat CaCO3 dan MgCO3 yang terkandung dalam raw mix
Diketahui; BM CaCO3 = 100kg/kmol
BM CaO = 56 kg/kmol
BM MgCO3 = 84 kg/kmol
BM MgO = 40 kg/kmol
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3 100𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
%CaCO3 = 𝑋 % 𝐶𝑎𝑂 = 56 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑋 43,11 % = 76,982%
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝑂
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3 84 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
% MgCO3 = x %MgO = 40 𝑋 0,51 = 1,071 %
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝑂 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

Sehingga komposisi yang masuk ke suspension preheater adalah sebagai berikut :


98

Tabel 6.2 komposisi yang masuk ke suspension preheater


Komposisi %berat m (ton/h)

SiO2 13,48 67,4


Al2O3 3,59 17,95
Fe2O3 2,22 11,1
CaCO3 76,98214286 384,9107
MgCO3 1,071 5,355
H2O 0,3 1,5
Impurities 2,356857143 11,78429
Total 100 500

Umpan yang masuk ke kalsiner merupakan umpan kering dimana tidak mengandung
air sama sekali
Umpan kalsiner = umpan masuk preheater – H2O dalam umpan
= 500 ton/jam – 1,5 ton/jam
= 498,5 ton/jam
Asumsi dust loss (debu yang dihasilkan) =7%
dust loss = 7 % x 498.5 ton/jam
= 24,95 ton/jam
Total umpan yang masuk ke kalsiner = 498,5 ton/jam – 24,95 ton/jam
= 473,575 ton/jam
67.4
%berat SiO2 = 498.5 𝑋 100% = 13,52%

massa SiO2 = 13,52% x 473,575 = 64,03 ton/jam


99

Tabel 6.3 massa dan persen berat masing-masing komponen dalam umpan kalsiner
Komposisi %berat m (ton/h)

SiO2 13,52056169 64,03


Al2O3 3,59 17,0013425
Fe2O3 2,22 10,513365
CaCO3 76,98214286 364,568183
MgCO3 1,071 5,07198825
Impurities 2,616295458 12,39012121
Total 100 473,575
Derajat kalsinasi = 92 % (data dari central control room indarung VI)
Komponen yang mengalami kalsinasi yaitu CaCO3 dan MgCO3.
Reaksi 1
CaCO3 → CaO + CO2
Diketahui;
BM CO2 = 44 Kg/kmol
BM CaO = 56 Kg/kmol
BM CaCO3 = 100 kg/kmol
Jumlah CaCO3 yang terkalsinasi = 0,92 x berat CaCO3 dalam umpan
= 0,92 x 364,56 ton/jam
= 335,4 ton/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝑂
Jumlah CaO yang terbentuk = 𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖
56
= 100 𝑋 335,4 ton/jam

= 187,82 ton/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
CO2 hasil kalsinasi = 𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖
44
= 100 𝑋 335,4

= 147,77 ton/jam
Jumlah CaCO3 yang tersisa = ( jumlah CaCO3 umpan – CaCO3 yang terkalsinasi)
= 364,56 – 335,4 ton/jam
= 29,165 ton/jam
Reaksi 2
MgCO3 → MgO + CO2
100

Diketahui;
BM CO2 = 44 Kg/kmol
BM MgO = 40 Kg/kmol
BM MgCO3= 84 kg/kmol
Jumlah MgCO3 yang terkalsinasi = 0,92 x berat MgCO3 dalam umpan
= 0,92 x 5,07198 ton/jam
= 4,66 ton/jam
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝑂
Jumlah MgO yang terbentuk = 𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖
40
= 84 𝑋 4,66

= 2,22 ton/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
CO2 yang terbentuk = 𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖
44
= 84 𝑋 4.66

= 2.44 ton/jam
Jumlah MgCO3 yang tersisa = (jumlah MgCO3 umpan – MgCO3 yang terkalsinasi)
= 5.07198 – 4.66
= 0.406 ton/jam
Jumlah CO2 hasil kalsinasi = berat CO2 reaksi 1 + berat CO2 reaksi 2
= (147.77 + 2.44) ton/jam
= 150.0214 ton/jam
101

Komposisi setelah kalsinasi :


Tabel 6.4 Komposisi setelah kalsinasi
Komposisi m (ton/jam)

SiO2 64,03
Al2O3 17,0013425
Fe2O3 10,513365
CaCO3 sisa kalsinasi 29,16545464
MgCO3 sisa kalsinasi 0,40575906
Impuritis 12,39012121
Total 133,5060424

Kebutuhan Batu Bara di suspension preheater


Jumlah batu bara masuk ke suspension preheater = 28.9 ton/jam
Tabel 6.5 Komposisi batu bara masuk SP
Komposisi %berat m (ton/jam)

C 63,16 18,25324
H 4,59 1,32651
O 7,33 2,11837
N 1,06 0,30634
S 0,8 0,2312
Ash 13,06 3,77434
H2O 10 2,89
Total 100 28,9
102

Tabel 6.6 Komposisi Ash batu bara masuk SP


Komposisi %berat Massa (ton/jam)

SiO2 34,38 1,297618092


Al2O3 19,79 0,746941886
Fe2O3 3,13 0,118136842
CaO 41,67 1,572767478
MgO 1,03 0,038875702
Total 100 3,77434

Asumsi : reaksi pembakaran berlangsung sempurna dan komponen yang bereaksi


adalah C, H, dan S
Reaksi 1
C + O2 CO2
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
CO2 yang terbentuk = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶
𝐵𝑀 𝐶
44
=12 𝑋 18,253 ton/jam

= 66,92 ton/jam
𝐵𝑀 𝑂2
O2 yang diperlukan = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶
𝐵𝑀 𝐶
32
= 12 𝑋 18,253 ton/jam

= 48,67 ton/jam
Reaksi 2
S + O2 SO2
𝐵𝑀 𝑆𝑂2
SO2 yang terbentuk = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆
𝐵𝑀 𝑆
64
=32 𝑋 0,2312

= 0,4624 ton/jam
𝐵𝑀 𝑂2
O2 yang diperlukan = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆
𝐵𝑀 𝑆
32
= 32 𝑋 0,2312 ton/jam

= 0,2312 ton/jam
103

Reaksi 3
H2 + ½ O2 H2O
𝐵𝑀 𝐻2𝑂
H2O yang terbentuk = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐻2
𝐵𝑀 𝐻2
18
= 2 𝑋 1,326
=11,94 ton/jam
32
O2 yang dibutuhkan =1/4 𝑋 1,326
2
= 10,6 ton/jam
Tabel 6.7 Total O2 yang diperlukan
Macam Reaksi Kebutuhan O2
Reaksi 1 48.67 ton/jam
Reaksi 2 0.2312 ton/jam
Reaksi 3 10.6 ton/jam
Total 59.52 ton/jam

Kebutuhan O2 secara teoritis = Total O2 yang diperlukan - O2 batubara


= (59,52 – 2,11837 ) ton
= 57,4 ton/jam
Oksigen berlebih pada pembakaran sebesar 5 % (data dari operator kiln)
Udara mengandung 21% O2, dan 79% N2.
Kebutuhan O2 yang sesungguhnya = 105% x kebutuhan O2 teoritis
= 105% x 57.4
= 60,27 ton/jam
100
Kebutuhan udara sebenarnya (udara tersier) = X 60,27
21

= 287 ton/jam
79
N2 dari udara = 100 X Kebutuhan O2 yang sesungguhnya
79
=100 X 60,27
= 226,73 ton/h
104

Tabel 6.8 Total N2 Dalam Reaksi Pembakaran


Total N2 Dalam Reaksi Pembakaran (ton/h)
N2 dari udara 226,73
N2 dari batubara 0,30634
Total 227,0371958

Tabel 6.9 Total H2O


Total H2O (ton/h)
H2O hasil pembakaran 11,93859
H2O dalam batubara 2,89
Total 14,82859

O2 sisa pembakaran = Kebutuhan O2 yang sesungguhnya - Kebutuhan O2 secara


teoritis
= 60,27 ton/jam – 57,4 ton/h
= 2,87 ton/h
Diperoleh komposisi gas hasil pembakaran
Tabel 6.10 Komposisi gas hasil pembakaran
Komposisi m (ton/h)

CO2 66,92854667
N2 227,0371958
H2O 14,82859
SO2 0,4624
Total 309,2567325
105

Tabel 6.11 Umpan kiln total


SiO2 total 65,327

Al2O3 total 17,74

Fe2O3 total 10,63

CaO total 189,39

MgO total 2,26

Maka diperoleh komposisi umpan yang masuk ke kiln


Tabel 6.12 Umpan yang masuk ke kiln
Komposisi m (ton/jam) Umpan Kiln Total

SiO2 65,327
Al2O3 17,74
Fe2O3 10,63
CaCO3 sisa kalsinasi 29,16
MgCO3 sisa kalsinasi 0,40
CaO 189,39
MgO 2,26
Impuritis 12,39
Total 327,32
106

Tabel 6.13. Neraca massa untuk preheater

INPUT OUTPUT

Komponen m (ton/h) Komponen m (ton/h)

Umpan masuk 500 H2O yg menguap 1.5


preheater
Umpan batu bara 28,9 CO2 hasil kalsinasi 150,0214158
Udara tersier 287,0010833 O2 sisa pembakaran 2,870010833
GHP
Debu keluar SP 24,925
Umpan kiln 327,3279242
Gas hasil 309,2567325
pembakaran
Total 815,9010833 Total 815,9010833
107

b. Neraca massa Rotary kiln


O2 sisa GHP CO2 hasil kalsinasi
pembakaran

Raw mix
Klinker
panas
ROTARY KILN

Fine coal

Udara primer

Udara sekunder

Gambar 6.3 diagram alir neraca massa rotary kiln


Umpan masuk kiln = 327.32 ton/jam
Tabel 6.14 komposisi umpan masuk ke Rotary kiln
Komposisi Massa (ton/jam)

SiO2 65,327
Al2O3 17,74
Fe2O3 10,63
CaCO3 sisa kalsinasi 29,16
MgCO3 sisa kalsinasi 0,40
CaO 189,39
MgO 2,26
Impuritis 12,39
Total 327,32

Di dalam umpan rotary kiln akan terjadi kalsinasi lanjutan dari komponen
CaCO3 dan MgCO3 yang belum terkalsinasi sempurna didalam suspension preheater.
108

Reaksi kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3


Reaksi 1
CaCO3 → CaO + CO2
CaCO3 terkalsinasi = 29,16 ton/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝑂
CaO hasil kalsinasi = 𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝐶𝑂3
56
= 29,16 x 100

= 16,332 ton/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
CO2 hasil kalsinasi = 𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝐶𝑂3
44
= 100 x 29,16

= 12,83 ton/jam
Reaksi 2
MgCO3 MgO + CO2
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝑂
MgO terbentuk = 𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑀𝑔𝐶𝑂3
40
= 84 x 0,40

= 0.193 ton/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
CO2 terbentuk = 𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑀𝑔𝐶𝑂3
44
= 84 x 0,40

= 0,21254 ton/jam
CO2 total hasil kalsinasi = 12,83 ton/jam + 0,21254 ton/jam
= 13,045 ton/jam
CaO total hasil kalsinasi = CaO dalam umpan + CaO hasil kalsinasi
= 189,398 + 16,332
= 205,73 ton/jam
MgO total hasil kalsinasi = MgO dalam umpan + MgO hasil kalsinasi
= 2,26 + 0,193
= 2,454 ton/jam
109

Kebutuhan batu bara di rotary kiln


Jumlah batu bara masuk ke rotary kiln = 22,5 ton/jam (data dari CCR Indarung VI)
Tabel 6.15 Komposisi batu bara masuk ke kiln
Komposisi %berat m (ton/jam)
C 63,16 14,21
H 4,59 1,03
O 7,33 1,65
N 1,06 0,24
S 0,8 0,18
Ash 13,06 2,94
H2O 10 2,25
Total 100 22,5

Tabel 6.16 Komposisi Ash batu bara masuk ke kiln


Komposisi %berat m (ton/jam)
SiO2 34,38 1,01
Al2O3 19,79 0,581
Fe2O3 3,13 0,0919
CaO 41,67 1,224
MgO 1,03 0,0302
Total 100 2,94
Asumsi : reaksi pembakaran berlangsung sempurna dan komponen yang bereaksi
adalah C, H dan S.
Reaksi 1
C + O2 CO2
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
CO2 yang terbentuk = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶
𝐵𝑀 𝐶
44
= 12 𝑋 14,21

= 52,107 ton/jam
𝐵𝑀 𝑂2
O2 yang diperlukan = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶
𝐵𝑀 𝐶
32
=12 𝑋 14,21

= 37,89 ton/jam
110

Reaksi 2
S + O2 SO2
𝐵𝑀 𝑆𝑂2
SO2 yang terbentuk = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆
𝐵𝑀 𝑆
64
=32 𝑋 0,18

= 0,36 ton/jam
𝐵𝑀 𝑂2
O2 yang diperlukan = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆
𝐵𝑀 𝑆
32
=32 𝑋 0,18

=0,18 ton/jam
Reaksi 3
H2 + ½ O2 H2O
𝐵𝑀 𝐻2𝑂
H2O yang terbentuk= 𝐵𝑀 𝐻2
𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐻
18
= 2 𝑋 1,0327

= 9,29 ton/jam
𝐵𝑀 𝐻2𝑂
O2 yang dibutuhkan=1/2 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐻
𝐵𝑀 𝐻2
32
=1/2 𝑋 1,0327
2

= 8,262 ton/jam
Tabel 6.17 Total O2 yang diperlukan
Macam reaksi Kebutuhan O2
Reaksi 1 37,89
Reaksi 2 0,18
Reaksi 3 8,262
Total 46,338 ton/jam

Kebutuhan O2 teoritis = ( total O2 yang diperlukan – O2 yang ada dalam batubara)


= (46,338 – 1,65) ton
= 44,68875 ton/jam
Excess oksigen = 5 %, (data pabrik)
Kebutuhan O2 sesungguhnya =105% X kebutuhan O2 teoritis
=105% X 44.68875 ton/jam
= 46,92 ton/jam
111

Dalam udara terkandung N2 = 79 %, dan O2 = 21%.


Kebutuhan udara sesungguhnya (udara tersier)
100
= 𝑋 Kebutuhan o2 sesungguhnya
21
100
= 21 𝑋 46,92 ton/jam

= 223,448 ton/jam
Pada proses klinkerisasi udara yang digunakan berasal dari udara primer dan
udara sisa pendinginan klinker (udara sekunder). Untuk mengetahui jumlah udara
yang primer dan sekunder pada proses klinkerisasi adalah;
Diketahui
a. Debit udara primer (premery air fan) = 295 Nm3/min = 14930 m3
b. Jumlah udara yang dibutuhkan untuk proses klinkerisasi 223443,8 kg
c. Densitas udara suhu 30oC = 1,529 kg/m3 (hoolderbank) , Basis = 1 jam
Berat udara primer = densitas x debit udara primer
= 1,529 kg/ m3 x 14930 m3/jam
= 22827,97 kg
Udara sisa pendinginan (cooling air) yang digunakan untuk proses klinkerisasi=
= jumlah udara yang dibutuhkan – jumlah udara primer
= (223443,8 – 22827,97)
= 20016,8 kg
Untuk proses kalsinasi udara yangdigunakan berasal dari udara TAD (Tertier
air duct) yang merupakan sisa cooling air dari klinker dan udara sisa pembakaran dari
proses klinkerisasi.
oksigen berlebih pada saat proses klinkerisasi
= 5% x jumlah udara yang dibutuhkan udara klinkerisasi
= 5% x 223443,8
= 11172,19 kg (yang masuk ke proses kalsinasi)
Jumlah udara TAD = jumlah udara yangdibutuhkan kalsinasi – jumlah excess udara
klinkerisasi
= (287001,0833 – 11172,19) kg
= 275828,8933 kg
Jadi jumlah cooling air yang dibutuhkan untuk proses kalsinasi dan klinkerisasi
adalah
112

= jumlah udara sisa cooling air pada pembuatan klinkerisasi + jumlah udara
yang dibutuhkan untuk proses kalsinasi
= (20006158 + 287001,0833) kg
= 275828,8933 kg
79
N2 dari udara = 21 𝑋 Kebutuhan o2 sesungguhnya
79
= 21 𝑋 46,92 ton/jam

= 176,52 ton/jam
Tabel 6.18 Total N2 dari batu bara dan udara
Total N2
N2 dari batu bara 0,24
N2 dari udara 176,52
Total 176,76 (ton/jam)

O2 sisa pembakaran = Kebutuhan O2 sesungguhnya – kebutuhan O2 teoritis


= (46,92 – 44,68875) ton
= 2,234 ton/jam
Total H2O = H2O dalam batubara + H2O reaksi pembakaran
=(2,25 + 9,29) ton/jam
= 11,544 ton/jam
113

Komposisi gas hasil pembakaran :


Tabel 6.19 Komposisi gas hasil pembakaran
Komposisi m (ton/jam)

CO2 52.107
N2 176.7591
H2O 11.54475
SO2 0.36
Total 240.7708

Komposisi klinker
Tabel 6.20 Komposisi Klinker
Komposisi m (ton/jam)

SiO2 66.33787
AL2O3 18.32981
Fe2O3 10.72348
CaO 206.9554
MgO 2.484375
Impuritis 12.39012
Total 317.2211
114

Neraca massa Rotary Kiln


Tabel 6.21 Neraca Massa Rotary Kiln
INPUT OUTPUT

Komponen m (ton/jam) Komponen m (ton/jam)


umpan masuk kiln 327.3279 CO2 hasil kalsinasi 13.04534

umpan batu bara 22.5 O2 sisa pembakaran 2.234438

udara primer 22.8279 gas hasil pembakaran 240.7708

udara sekunder 200.6158 produk klinker 317.2211

Total 573.27 Total 573.27

c. Neraca massa Cross Bar Cooler


Udara sekunder
Udara tersier

Gas ke EP

Klinker panas debu

Klinker
CROSS BAR COOLER dingin

Udara
pendingin

Gambar 6.4 diagram alir neraca massa di cross bar cooler


Cooler membutuhkan input udara pendingin klinker yang dipasok menggunakan
fan. Pada pabrik indarung VI terdapat 11 fan dengan laju alir udara sebagai berikut :
115

Tabel 6.22 Laju alir udara 11 fan


Fan Nm3/min
K11 951
K12 824
K13 563
K14 859
K15 1294
K16 1271
K17 1274
K18 1244
K19 1247
K20 1224
K21 984
TOTAL 11735

21
O2 dalam udara = 100 x 11735 = 2464.35 Nm3/min = 211.3508 ton/jam
79
N2 dalam udara = 100 x 11735 = 9270.65 Nm3/min = 695.6466 ton/jam

Total dari keseluruhan laju alir udara fan diatas merupakan laju alir udara pendingin
yang masuk ke cooler yaitu = 906.9973 ton/jam
Asumsi dust loss = 5% dari total klinker panas yang masuk
Dust loss cooler = 5% x klinker panas masuk cooler
= 0.05 x 317.2211 ton/jam
= 15.86 ton/jam
Klinker dingin = klinker panas masuk cooler – dust loss
= 317.22 – 15.86
= 301.36 ton/jam
Output dari cooler selain dari klinker dingin adalah udara sekunder yang
dikembalikan ke kiln, udara tersier untuk suspension preheater (SP) dan udara buang
ke Electrostatic precipitator (EP).
Udara sekunder = udara tersier – udara primer
= 223.4438 - 22.82797 = 200.61 ton/jam
Udara buang ke EP = udara pendingin – (udara sekunder + udara tersier)
= 906.99 – (200.61 + 223.4438)
= 482.94 ton/jam
Neraca massa untuk cross bar cooler
Tabel 6.23 Neraca Massa Cross Bar Cooler
116

INPUT OUTPUT
Komponen m(ton/jam) Komponen m(ton/jam)

klinker panas 317.2211 klinker dingin 301.36


udara pendingin 906.9973 udara sekunder 200.6158
udara tersier 223.4438
gas buang ke EP 482.9378
Debu 15.86105
Total 1224.218 Total 1224.218

6.5.2 Neraca Energi Kiln Sistem

Gambar 6.5 diagram alir neraca energi Rotary Kiln


Keterangan :
Q1 : panas yang dibawa umpan kiln
Q2 : panas dari pembakaran batu bara
Q3 : panas udara sekunder
Q4 : panas yang dibawa udara primer
Q5 : panas sensible batu bara
Q6 : panas H2O dalam batu bara
Q7 : panas dari gas hasil pembakaran batu bara
Q8 : Panas CO2 hasil kalsinasi
Q9 : panas disosiasi
Q10 : Panas yang dibawa H2O dalam batu bara
Q11 : panas yang hilang
Q12 : panas konduksi
117

Q13 : panas konveksi


Q14 : panas radiasi
Q15 : panas dari klinker yanag keluar dari kiln

1. PANAS INPUT
Panas dari umpan kiln
Temperature = 892ºC = 1165 K
T referensi = 25 ºC = 298 K
Tabel 6.24 Komposisi umpan kiln
KOMPONEN m (kg) Cp BM T Tref(K)
(kkal/kmol.K) (kg/kmol) (K)

SiO2 65,327.62 10.87+0.008712T 60 1165 298


- 241200T-2
Al2O3 17,748.28 22.08 + 102 1165 298
0.008971T -
522500T-2
Fe2O3 10,631.50 24.27 + 0.01604T 104 1165 298
-423400T-2

CaCO3 sisa 29,165.45 19.68 + 0.01189T 100 1165 298


kalsinasi -307600T-2

MgCO3 sisa 405.76 16.9 84 1165 298


kalsinasi
CaO 189,398.30 10 + 0.00484T - 56 1165 298
108000T-2
2,260.89 10.86 + 40 1165 298
MgO 0.001197T -
208700T-2

𝑇
Q SiO2 = m ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇
118

1165
= m ∫298 (10.87 + 0.008712T − 241200T − 2)𝑑𝑇
0.008712
= m [10.87 T + T2 + 241200T-1 ]1165298
2
0.008712
= 65,327.62 kg [10.87 (1165-298) + (11652 – 2982 ) +241200 (1165-
2
1
- 298-1)]
1
= 937,266,738.36 kkal.kg/kmol x 60 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙 = 15,621,112.31 kkal

Gunakan cara diatas untuk menghitung kalor masing - masing komponen,


Tabel 6.25 kalor masing-masing komponen umpan kiln
KOMPONEN Q (kkal)

SiO2 15,621,112.31
Al2O3 4,093,938.39
Fe2O3 3,082,875.32
CaCO3 sisa kalsinasi 6,951,627.65
MgCO3 sisa kalsinasi 70,777.42
CaO 38,792,378.17
MgO 545,641.74
Total 69,158,351.00
119

Panas dari pembakaran batu bara


Temperatur = 70ºC = 343K
T referensi = 25 ºC = 298 K

Tabel 6.26 Komposisi batu bara umpan kiln dengan Hc masing-masing


Kompone m (kg) Hc (kkal/mol) BM (kg/mol) T (K) Tref (K)
n
C 14,211.00 -0.453 0.012 343 298
H 1,032.75 0.2228 0.001 343 298
O 1,649.25 0 0.032 343 298
N 238.50 0 0.028 343 298
S 180.00 0.071 0.032 343 298
H2O 2,250.00 68.3174 0.018 343 298
SiO2 1,010.26 202.46 0.06 343 298
Al2o3 581.53 399.09 0.102 343 298
Fe2O3 91.98 198.5 0.104 343 298
CaO 1,224.47 151.7 0.056 343 298
MgO 30.27 143.84 0.04 343 298
QC = m x Hc = 14,211.00 x (-0.453)
1
= -6437.583 kkal.kg/mol x 0.012 𝑘𝑔/𝑚𝑜𝑙

= -536,465.25 kkal
Sehingga kalor masing-masing komponen :
120

Tabel 6.27 Kalor masing-masing komponen


Komponen Hc (kkal/mol) Q (kkal)

C -0.453 -536,465.25
H 0.2228 230,096.70
O 0 0.00
N 0 0.00
S 0.071 399.38
H2O 68.3174 8,539,675.00
SiO2 202.46 3,408,941.51
Al2O3 399.09 2,275,318.32
Fe2O3 198.5 175,548.53
CaO 151.7 3,317,009.76
MgO 143.84 108,838.51
Total 17,519,362.46

Panas sensible batu bara


Batu Bara m (kg) Cp dT (kkal/kg) Q (kkal)
22500 13.55 304875

Panas H2O batu bara


H2O batu bara m (kg) CpdT (kkal/kg) Q (kkal)
2250 45.0045 101260.125

Panas dari udara sekunder


Diketahui data sebagai berikut :
Udara m (kg) Cp (kkal/kmol.C) T T ref BM
sekunder (°𝑪) (°𝑪) (kg/kmol)
200615.78 0.02894 + (0.4147 x 10-5 T) + 1200 25 29
(0.3191 x 10-8 T2) – (1.965 x
10-12T3)
121

Sehingga diperoleh :
m (kg) ∫ 𝑪𝒑𝒅𝑻 (kkal/kmol.℃) Q (kkal)

200615.78 1.3037 261542.7924

Panas dari udara primer


Udara m (kg) Cp (kkal/kmol.C) T (°𝑪) T ref BM
primer (°𝑪) (kg/kmol)
22827.97 0.02894 + (0.4147 x 10-5 T) + 20 25 29
(0.3191 x 10-8 T2) – (1.965 x 10-
12T3)
Sehingga diperoleh :
m (kg) ∫ 𝑪𝒑𝒅𝑻 (kkal/kmol.℃) Q (kkal)

22827.97 -0.005 -114.13985

Tabel 6.28 Panas disosiasi


Komponen m (kg) Hc (kkal/kg) Q (kkal)

CaCO3 29165.45 2895 84,433,991.19


MgCO3 405.75 3115.48 1,264,134.24
Total 85,698,125.43

Sehingga diperoleh total panas input sebagai berikut :


122

Tabel 6.29 Total panas input ke rotary kiln


PANAS INPUT
Q (kkal)
Panas umpan kiln 69,158,351.00
Panas pembakaran batu bara 17,519,362.46
Panas udara sekunder 261,542.79
Panas udara primer -114.14
Panas sensibel batu bara 304,875.00
Panas H2O batu bara 101,260.13
Panas disosiasi 85,698,125.43
Total 173,043,402.66

2. PANAS OUTPUT
Panas klinker panas
Temperatur = 1200ºC = 1473K
T referensi = 25ºC = 298 K

Tabel 6.30 Komposisi klinker panas yang keluar dari kiln


komposisi m Cp (kkal/kmol.K) T Tref (K) BM
(kg/jam) (K) (kg/kmol)
SiO2 66,337.87 10.87+0.008712T - 241200T-2 1473 298 60
Al2O3 18,329.81 22.08 + 0.008971T -522500T-2 1473 298 102
Fe2O3 10,723.48 24.27 + 0.01604T -423400T-2 1473 298 104
CaO 206,955.42 10 + 0.00484T -108000T-2 1473 298 56
MgO 2,484.37 10.86 + 0.001197T -208700T-2 1473 298 40
Total 304,830.96

𝑇
Q SiO2 = m ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇
1673
= m ∫298 (10.87 + 0.008712T − 241200T − 2)𝑑𝑇
0.008712
= m [10.87 T + T2 + 241200T-1 ]1165298
2
0.008712
= 66,337.87kg [10.87 (1673-298) + (16732 – 2982 ) +241200 (1673-
2
1
- 298-1)]
123

1
= 1,405,773,245.22 kkal.kg/kmol x 60 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙 = 23,429,554.09 kkal

Dengan cara diatas, diperoleh total kalor semua komponen :


Tabel 6.31 kalor masing-masing komponen
Komposisi m (kg) Q (kkal)

SiO2 66,337.87 23,429,554.09


Al2O3 18,329.81 6,088,256.85
Fe2O3 10,723.48 4,544,372.74
CaO 206,955.42 60,965,897.29
MgO 2,484.37 835,202.18
Total 304,830.96 95,863,283.14

Panas CO2 Hasil kalsinasi


Diketahui data sebagai berikut :
m (kg) Cp (kkal/kmol.K) T (K) Tref BM
(kg/kmol)
(K)
CO2 13045.3405 10.34+0.00274T- 473 298 44
195500T-2

Sehingga diperoleh :
CO2 m (kg) Q (kkal)
13045.3405 713,836.03

Panas gas hasil pembakaran


Temperatur = 200ºC = 473K
T referensi = 25ºC = 298 K
124

Tabel 6.32 Komposisi GHP yang keluar dari kiln


komponen M Cp (kkal/kmol K) T (K) Tref (K) BM
CO2 52,107.00 10.34 +0.00274T -195500T-2 473 298 44
N2 176,759.06 6.5 +0.001 T 473 298 28
SO2 360.00 7,7 + 0,0053T - 0,000000837T2 473 298 64
H2O 11,544.75 1.0076 (kkal/kg.C) 200 (0C) 25

Tabel 6.33 kalor masing-masing komponen GHP keluar dari kiln


Komponen m (kg) Q (kkal)
CO2 52,107.00 2,074,363.35
N2 176,759.06 7,606,715.78
SO2 360.00 9,466.37
H2O 11,544.75 2,035,685.77
Total 11,726,231.27

Panas H2O Dalam Batu Bara


Temperatur = 200ºC = 473K
T referensi = 25ºC = 298 K
Diketahui data sebagai berikut ;
m (kg) Cp (kkal/kg.K)
H2O dalam batu bara 2250 0.4849

m (kg) λ (kkal/kmol) BM
Panas laten H2O 2250 10520 18

Tabel 6.34 Diperoleh kalor H2O dalam batu bara


Q (kkal)
H2O dalam batu bara 81826.875
Panas laten H2O 1315000
Total 1396826.875
125

Panas konduksi
Tabel 6.35 panas konduksi kiln
baja k (kkal/m.℃) T dalam C T luar C x (m) D (m) L (m)
kiln 3.6998 1400 500 0.05 5.5 86

∆𝑇
Qkonduksi = k x A x 𝑥
(1400−500)
= 3.6998 x (3.14 x 5.5 x 86 ) x 0.05

= 49,455,152.60 kkal
Panas konveksi
Tabel 6.36 Panas konveksi kiln
Hc T dalam C T luar C x (m) D (m) L (m) A (m2)
(kkal/m.℃)
Udara 5.5926 1400 500 0.25 5.5 86 742.61

Qkonveksi = hc x A x ∆𝑇
= 5.5926 x 742.61 x (1400-500)
= 3,737,808.62 kkal
Panas radiasi
Diketahui data sebagai berikut :
Tabel 6.37 data panas radiasi kiln
𝝈 T dalam T luar (K) x (m) D (m) L (m) A (m2) 𝜺
(W/m2.K4) (K)
baja 5.669E-08 1673 773 0.05 5.5 86 742.61 0.78
kiln

𝜎 𝑥 𝜀 𝑥 𝐴 𝑥 ∆𝑇 4
Q radiasi =
1000 𝑋 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠

5.669E−08 x 0.78 x 742.61 x (1673−773)4


= 1000 𝑥 304 830.96

= 0.805 kkal
Maka diperoleh total panas output sebagai berikut :
126

Tabel 6.38 panas output rotary kiln


PANAS OUTPUT Q (kkal)

Panas klinker keluar 95,863,283.14


panas CO2 hasil kalsinasi 713,836.03
Panas GHP 11,726,231.27
panas H2O batu bara 81,826.88
Panas laten H2O 1,315,000.00
Panas konduksi 49,455,152.60
Panas konveksi 3,737,808.62
Panas radiasi 0.81
Panas yang hilang 10,150,263.33
Total 173,043,402.66

Tabel 6.39 summary table neraca Energi pada Rotary kiln


PANAS INPUT Q (kkal) PANAS OUTPUT Q (kkal)
Panas Umpan Kiln 69,158,351.00 Panas klinker keluar 95,863,283.14
Panas Pembakaran 17,519,362.46 Panas CO2 hasil 713,836.03
Batu Bara kalsinasi
Panas Udara Sekunder 261,542.79 Panas GHP 11,726,231.27

Panas Udara Primer -114.14 Panas H2O batu bara 81,826.88


Panas Sensibel Batu 304,875.00 Panas laten H2O 1,315,000.00
Bara
Panas H2O Batu Bara 101,260.13 Panas konduksi 49,455,152.60
Panas Disosiasi 85,698,125.43 Panas konveksi 3,737,808.62
Panas radiasi 0.81
Panas yang hilang 10,150,263.33

Total 173,043,402.66 Total 173,043,402.66


127

6.4.3 Neraca Energi Pada Cross Bar Cooler


1. PANAS INPUT
Temperatur = 1200ºC = 1473K
T referensi = 25ºC = 298 K
Tabel 6.40 Komposisi klinker umpan kiln
Komponen m (kg) Cp dT (kkal/kmol.K) T (K) Tref BM
(K) (kg/kmol)
SiO2 66,338 10,87 + 0,008712 T – 1473 298 60.083
241.200 T-2
Al2O3 18,330 22,08 + 0,008971 T – 1473 298 101.961
522.500 T-2
Fe2O3 10,723 24,27 + 0,01604 T – 1473 298 159.691
423.400 T-2
CaO 206,955 10,00 + 0,00484 T – 1473 298 56.079
108000 T-2
MgO 2,484 10,86 + 0,001197 T - 1473 298 40.311
208700 T-2
Total 304,831

𝑇
Q SiO2 = m ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇
1473
= m ∫298 (10.87 + 0.008712T − 241200T − 2)𝑑𝑇
0.008712
= m [10.87 T + T2 + 241200T-1 ]1473298
2
0.008712
= 66338 kg [10.87 (1473-298) + (14732 – 2982 ) +241200 (1473-1 -
2

298-1)]
= 23,397,187.98 kkal
Tabel 6.41 kalor masing-masing komponen
Komponen m (kg) ∫ Cp dT Q (kkal)
(kkal/kmol)
SiO2 66,338 21191.111 23,397,187.98
Al2O3 18,330 117885.253 21,192,561.02
Fe2O3 10,723 44072.904 2,959,557.93
CaO 206,955 16496.742 60,880,012.99
MgO 2,484 13447.282 828,758.58
Total 304,831 109,258,078.49
128

Tabel 6.42 Panas cooling air


m (kg) Cp dT (kkal/kmol.C) T (ºC) Tref BM ∫ Cp dT Q
(ºC) (kg/kmol) (kkal/k (kkal)
mol)
906,997 0,02894 + (0,4147 × 30 25 28.85 0.145 4,567.
10-5 T) + (0,3191 × 10- 3
8
T2) – (1,965 × 10-12
T3 )

Tabel 6.43 Total panas input dari cooler


PANAS INPUT Q (kkal)
Panas klinker keluar dari 109,258,078.49
kiln
Panas cooling air 4,567.33
Total 109,262,645.82

2. PANAS OUTPUT
Temperatur = 100ºC = 373K
T referensi = 25ºC = 298 K
Tabel 6.44 Komposisi klinker keluar dari cooler
Komponen m (kg) Cp dT (kkal/kmol.K) T Tref BM
(K) (K) (kg/kmol)
SiO2 66 10,87 + 0,008712 T – 241.200 T-2 373 298 60.083
Al2O3 18 22,08 + 0,008971 T – 522.500 T-2 373 298 101.961
Fe2O3 11 24,27 + 0,01604 T – 423.400 T-2 373 298 159.691
CaO 207 10,00 + 0,00484 T – 108000 T-2 373 298 56.079
-2
MgO 2 373 298 40.311
Total 305
129

Tabel 6.45 total kalor klinker keluar dari cooler


Komponen m (kg) ∫ Cp dT (kkal/kmol) Q (kkal)
SiO2 66 871.719 962.47
Al2O3 18 3560.776 640.13
Fe2O3 11 1938.172 130.15
CaO 207 798.915 2,948.34
MgO 2 703.801 43.38
Total 305 4,724.46

Panas dari Udara sekunder, tersier, dan udara ke EP


Diketahui data sebagai berikut
Tabel 6.46 data perhitungan udara sekunder, tersier, dan udara ke EP
m (kg) Cp (kkal/kmol. ºC) T Tref (ºC)
(ºC)
Udara 200,616 0,02894 + (0,4147 × 10-5 T) + (0,3191 1,200 25
sekunder × 10-8 T2) – (1,965 × 10-12 T3)
Udara 223443.75 0,02894 + (0,4147 × 10-5 T) + (0,3191 900 25
tersier × 10-8 T2) – (1,965 × 10-12 T3)
Udara ke 482,938 0,02894 + (0,4147 × 10-5 T) + (0,3191 200 25
EP × 10-8 T2) – (1,965 × 10-12 T3)

Sehingga diperoleh :
Tabel 6.47 panas udara sekunder, tersier dan udara ke EP
BM Mol (kmol) ∫ Cp dT Q (kkal)
(kg/kmol) (kkal/kmol)
Udara 28.85064 6953.599 37.808 262,904.36
sekunder
Udara tersier 28.85064 7744.846 27.454 212,625.65
Udara ke ep 28.85064 16739.241 5.154 86,271.55
130

Tabel 6.48 Total panas output dari cooler


PANAS OUTPUT Q (kkal)
Panas klinker keluar cooler 4,724.46
Panas udara sekunder 262,904.36
Panas udara tersier 212,625.65
Panas ke ep 86,271.55
Panas yang hilang 108,696,119.80
Total Output 109,262,645.82
BAB VII
PENUTUP
7.1 Kesimpulan
1. Rotary kiln memiliki peranan penting dalam proses produksi semen, dimana
terjadinya proses kalsinasi lanjutan dan proses klinkerisasi.
2. Proses klinkerisasi dalam pembuatan semen adalah proses pengikatan antara
oksida-oksida yang terkandung dalam material untuk membentuk senyawa C3S,
C2S, C3A, dan C4AF.
3. Bahan baku utama pembuatan semen adalah batu kapur, pasir silika, tanah
liat dan pasir besi sedangkan bahan tambahannya adalah gypsum dan pozzolan.
4. Proses produksi semen di PT Semen Padang dapat dikelompokan
menjadi unit raw mill, unit kiln dan unit cement mill.
5. Dari data yang didapatkan melalui Central Control Room indarung VI pada
tanggal 14 februari 2018, laju alir umpan yang masuk ke suspension preheater
sebesar 500 ton/jam,dan dari mass balance didapat produk klinker sebesar
317.2 ton/jam
6. Pada heat balance dapat diketahui jumlah panas yang masuk dan keluar dari
rotary kiln sebesar 173,043,402.66 kkal.
7. Jumlah heat recuperation pada cooler yaitu sebesar 475,530.01 kkal dari total
panas udara yang keluar dari cooler yaitu 561,801.56 kkal
7.2 Saran
1. Kondisi pabrik yang cukup baik hendaklah dapat dipertahankan dan bila
mungkin ditingkatkan. Bagian-bagian peralatan yang banyak menghasilkan
debu seperti Raw mill, kiln dan cement mill perlu mendapat pengontrolan
yang tepat dan segera dilakukan perbaikan apabila terdapat kebocoran debu
agar tidak menyebabkan polusi udara di lingkungan sekitar, kesehatan pekerja
dapat dijamin dan memberikan suasana aman dan nyaman sehingga
mempertinggi produktifitas kerja.
2. Kesadaran karyawan akan pemakaian alat pengaman atau alat pelindung diri
(APD) seperti sepatu, helm, masker dan tutup telinga dibagian alat- alat yang
mengeluarkan suara bising, perlu ditingkatkan

131
132

3. Memberikan safety briefing kepada pengunjung pabrik seperti


kontraktor, mahasiswa dan lain-lain sehingga tidak terjadi kecelakaan
kerja.
4. Melakukan pengecekan rutin alat-alat transportasi material seperti
conveyor belt, bucket elevator dan lain-lain sehingga tidak terjadi
pemberhentian suatu proses karena kerusakan alat transportasi.
DAFTAR PUSTAKA

Admin. 2015. Cooler Atau Alat Pendingin Pada Industri Migas. (Online). http://
www. Proses industri.com/2015/01/ cooler- atau-alat-pendingin-pada.html.
(Diakses pada tanggal 28 Februari 2018).
Dylan,Moore. 2011. Cement Kilns. (Online). http://www .cementkilns .co.uk /
cooler_ rotary.html. (Diakses pada tanggal 28 Februari 2018).
Holderbank, 2000, Cement Seminar Process Technology I, Holderbank
Managenement & Consulting.
H. Perry, Robert.1997. Perry,s Chemical Engineers Handbook Seven Edition.

McGraw-hill: New York.

Peray, kurt E. 1979. Cement Manufacture’s Handbook. Chemical Publishing

Co,Inc: New York.

Lachigau. 2009. Grate Cooler Pabrik Semen. (Online). https://lachigau. Wordpres


.com /2009/02/24/grate-cooler-pabrik-semen/. (Diakses pada tanggal 28
Februari 2018).
Maulhidayat. 2013. Cooler System. (Online) . https://maulhidayat. wordpress. com
/2013/01/15/cooler- system/. (Diakses pada tanggal 28 Februari 2018).
Putri,Anggi. 2014. Grate Cooler Proses Semen Cooling. (Online) . https://www.
academia.edu/9194430/GRATECOOLER_PROSES_SEMENCOOLING_
(Diakses pada tanggal 28 Februari 2018).
Semen Padang. 2012. Perkembangan Logo PT Semen Padang. (Online)
www.semenpadang.co.id. (Diakses pada tanggal 03 Februari 2018)
Semen Padang. 2018. Penyempurnaan Struktur Organisasi dan Alih Tugas
Karyawan Eselon VI PT Semen Padang. Slide Presentasi.
Q. Kern, Donald. 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company
rd
Walas, S.M., 1988, Chemical Process Equipment Selection and Design, 3 editions,
Butterworth, United States of America

133
LAMPIRAN A
SPESIFIKASI PERALATAN
1. Raw Mill

Kapasitas 750 ton / jam


Tipe Vertical roller mill OK 54-6
Jumlah 1
Kehalusan produk 12%
Residu 90 µ
Raw mill di desain dengan
kapasitas 750 ton/jam dengan
kehalusan produk 12 %
residu pada 90 µ. Desain
berdasarkan kadar air dalam
material feed yang
dimasukkan ke mill 11 % dan
dikeringkan sampai sisa
kadar air 0,5 % dengan
ukuran feed maksimal 0% >
140 mm dan 2% > 90 mm.

134
135

2. Cement mill
Kapasitas 310 ton /jam
Tipe OK Mill 42-4 : Vertical Mill
Jumlah 1 Buah
Diameter Table 42 dm
Tyre 4 buah
 Mnggiling Material
Bahan Baku Semen
(Klinker, Gipsum,
Limestone Highgrade
dan Pozzolan)
 Mengeringkan
Material Bahan Baku
Semen (Klinker,
Gipsum, Limestone
Highgrade dan
Pozzolan)
 Homogenisasi
Material Bahan Baku
Semen (Klinker,
Gipsum, Limestone
Highgrade dan
Pozzolan)
136

3. Clinker silo
Kapasitas 80.000 ton
Jumlah 1 Buah
Terdapat 11 gate  3 gate ke belt J06
 5 gate ke belt J07
 3 gate ke belt J08

 Tempat penyimpanan
Klinker sementara
sebelum digiling di
Cement Milll
137

4. Cement Silo
Kapasitas 20.000 ton/silo
Jumlah 2 Buah
 Tempat
penyimpanan
Semen sementara
sebelum
dilakukakn
pengemasan atau
ditransportasikan
dalam bentuk
curah

5. Kiln
Kapasitas 8.000 ton
Jumlah 1 Buah
Tempat
Terjadinya
Proses
Pembakaran

Panjang 86 meter
Diameter 5,5 meter
Heat consumption 750 kcal/kg
138

6. Cooler
Kapasitas Desain 9,000 TPD
Tipe Cross Bar Cooler
Fungsi Mendinginkan klinker secara
quenching untuk mendapatkan
kualitas terbaik

Heat recuperation 78%


Cooler area 203 m2
Heat consumption 750 kcal/kg
Number of cooler fans 11 buah
LAMPIRAN B

Gambar B.1 Flowsheet proses di raw mill

Gambar B.2 Flowsheet kiln feed

139
140

Gambar B.3 Flowsheet proses di kiln

Gambar B.4 Flowsheet proses cooler


141

Gambar B.5 Flowsheet proses coal mill

Gambar B.6 Flowsheet cement mill feed


142

Gambar B.7 Flowsheet proses cement mill


143
144
145
146
147
148
149
150
151
152