TPM – Total Productive Maintenance

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TPM

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 Componentes estratégicos

1. Melhorias Dirigidas;

2. Manutenção Autônoma;

3. Manutenção da Qualidade;

4. Manutenção Planejada;

5. Gestão de Equipamentos Novos;

6. Treinamento e Educação;

7. Ambiente de Trabalho seguro e saudável;

8. TPM em Administração.
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 Total Productive Maintenance

• O TPM representa uma forma de revolução, pois conclama a integração total do homem x
máquina x empresa, onde o trabalho de manutenção dos meios de produção passa a
constituir a preocupação e a ação de todos.

• TPM se aplica por toda empresa, envolvendo departamento de desenvolvimento de

produto, assim como os administrativos e de vendas. Para refletir esta tendência, o JIPM
introduziu em 1989 uma nova definição da TPM com os seguintes componentes
estratégicos:

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 Propósito

• Construir no próprio local de trabalho mecanismos para prevenir as diversas perdas

(genba-genbutsu), tendo como objetivo o ciclo de vida útil do sistema de produção.

Abrange-se todos os departamentos: manutenção, operação, transportes e outras

facilidades, engenharia de projetos, engenharia de planejamento, estoques e armazenagem,
compras e finanças e contabilidade.

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Como evitar a falha?

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 O que é?

Para a recuperação mundial, pós segunda guerra, houve um grande investimento em

tecnologia nas indústrias de fabricação e montagem e com isso, os equipamentos se
tornaram altamente sofisticados e automatizados.

Dentre os países que mais investiram, o Japão logo se tornou referência em tecnologia
industrial implantando tecnologia de ponta na fabricação e manutenção de robôs.

A associação de alta produção aliada a alta tecnologia desenvolvida fez surgir a necessidade
de se produzir de forma programada e no tempo correto.

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 TPM

Foi exatamente o interesse de realizar a produção em alta escala com equipamentos em boa
qualidade (para assegurar a não ocorrência ou falhas nos produtos) que fez melhorar o
processo de gerenciamento da manutenção dos equipamentos.

“O termo TPM foi definido originalmente por JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) e é
um método de gestão que identifica as perdas existentes nos processos produtivos e
administrativos, maximiza a utilização do ativo industrial e garante a geração de produtos de
alta qualidade a custos competitivos.”

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 Três sub-objetivos

TPM – TOTAL
PRODUCTIVE
ZERO QUEBRAS MAINTENANCE

ZERO ZERO
ACIDENTES DEFEITOS

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 TPM

Objetiva a eliminação das causas das quebras e dos defeitos a fim de garantir a manutenção
planejada e programada. Entende-se através dessa metodologia que o aumento da
disponibilidade e a fácil operação aliada a manutenção das máquinas contribuem para uma
planta produtiva de alta qualidade.

Assim como qualquer metodologia que busca zero defeitos baseados em pilares de alto
comprometimento comportamental, é necessário que todos os funcionários sintam-se
envolvidos com a ferramenta e incorporem o uso no dia-a-dia.

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 Benefícios

Tangíveis:

• Aumento da produtividade líquida da planta entre 50 e 99%;

• Aumento do OEE da planta entre 50 e 90%;

• Redução de custos em até 30%;

• Queda de 90% nos defeitos de processos;

• WIP equilibrados;

• Queda de até 75% em reclamações de clientes.

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 Benefícios

Intangíveis:

• Operadores passam a cuidar dos próprios equipamentos, sem a necessidade de

direcionamento e treinamentos constantes;

• Autoconfiança e atitude de todos para redução das paradas e resolução das causas-raiz;

• Local de trabalho limpo e organizado;

• Plantas com TPM implantados apresentam alta confiabilidade em visitas técnicas e vistorias.

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