HPR260XD ®
Auto Gas
Manual de Instrucciones
806353 – Revisión 1
Registre (matricule) su nuevo sistema Hypertherm
Distribuidor: ______________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
________________________________________________________________________
HyPerformance Plasma
HPR260XD Auto Gas
Manual de Instrucciones
Español / Spanish
Hypertherm, Inc.
Hanover, NH USA
www.hypertherm.com
Hypertherm, HyPerformance, HyDefinition, LongLife y CommandTHC son marcas registradas de Hypertherm, Inc.
y pueden estar registradas en Estados Unidos y/o en otros países.
Hypertherm, Inc. Hypertherm Europe B.V.
Etna Road, P.O. Box 5010 Vaartveld 9
Hanover, NH 03755 USA 4704 SE
603-643-3441 Tel (Main Office) Roosendaal, Nederland
603-643-5352 Fax (All Departments) 31 165 596907 Tel
info@hypertherm.com (Main Office Email) 31 165 596901 Fax
800-643-9878 Tel (Technical Service) 31 165 596908 Tel (Marketing)
technical.service@hypertherm.com (Technical Service Email) 31 165 596900 Tel (Technical Service)
800-737-2978 Tel (Customer Service) 00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)
customer.service@hypertherm.com (Customer Service Email)
Hypertherm Japan Ltd.
Hypertherm Automation 801 Samty Will Building
5 Technology Drive, Suite 300 2-40 Miyahara 1-Chome,
West Lebanon, NH 03784 USA Yodogawa-ku, Osaka
603-298-7970 Tel 532-0003, Japan
603-298-7977 Fax 81 6 6170 2020 Tel
81 6 6170 2015 Fax
Hypertherm Plasmatechnik GmbH
Technologiepark Hanau Hypertherm Brasil Ltda.
Rodenbacher Chaussee 6 Avenida Doutor Renato de
D-63457 Hanau-Wolfgang, Deutschland Andrade Maia 350
49 6181 58 2100 Tel Parque Renato Maia
49 6181 58 2134 Fax CEP 07114-000
49 6181 58 2123 (Technical Service) Guarulhos, SP Brasil
55 11 2409 2636 Tel
Hypertherm (S) Pte Ltd. 55 11 2408 0462 Fax
82 Genting Lane
Media Centre Hypertherm México, S.A. de C.V.
Annexe Block #A01-01 Avenida Toluca No. 444, Anexo 1,
Singapore 349567, Republic of Singapore Colonia Olivar de los Padres
65 6841 2489 Tel Delegación Álvaro Obregón
65 6841 2490 Fax México, D.F. C.P. 01780
65 6841 2489 (Technical Service) 52 55 5681 8109 Tel
52 55 5683 2127 Fax
Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.
Unit A, 5th Floor, Careri Building
432 West Huai Hai Road
Shanghai, 200052
PR China
86-21 5258 3330/1 Tel
86-21 5258 3332 Fax
7/1/09
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA (EMC)
Hypertherm i
4-08
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA (EMC)
ii Hypertherm
4-08
GARANTIA
Hypertherm iii
4-08
GARANTIA
Diferencias en estándares nacionales estar sujeta a aprobación por las autoridades locales.
Busque consejo de abogados y expertos reguladores
Las diferencias en estándares incluyen, pero no están locales si no está seguro acerca del cumplimiento.
limitados a:
Cables de interconexión externos entre las partes
• Voltajes componentes y el sistema de nivel más alto deben ser
• Tasas de enchufes y cordones aptas para los contaminantes y movimiento requerido por
• Requisitos de lenguaje el uso final en el lugar de instalación. Cuando los cables
• Requisitos de compatibilidad electromagnética externos de interconexión están sujetos a contaminantes
de aceite, polvo, o agua, se pueden necesitar tasación
Estas diferencias en estándares nacionales pueden hacer para uso recio. Cuando los cables externos de
imposible o no práctico para todas las marcas de prueba interconexión están sujetos a movimiento continuo,
de certificación que se coloquen en la misma versión se puede requerir tasación de flexión constante. Es la
de un producto. Por ejemplo, las versiones CSA de los responsabilidad del cliente del uso final OEM asegurar
productos Hypertherm no cumplen con los requisitos que los cables son aptos para la aplicación. Ya que hay
EMC Europeos y no tienen una marca CE en la placa diferencia en la tasación y los costos que pueden
de datos. requerir los reglamentos locales para sistemas de nivel
Países que requieren la marca CE, o tienen reglamentos más alto, es necesario verificar que cualquier cable
obligatorios EMC, deben usar versiones de los productos de interconexión externa sea apto para uso en el lugar
Hypertherm CE con la marca CE en la placa de datos. de instalación final.
Estos incluyen:
• Australia Indemnidad de la patente
A excepción de los casos de productos no fabricados
• Nueva Zelanda
por Hypertherm o fabricados por una persona que no
• Países de la Unión Europea sea Hypertherm sin cumplir estrictamente las
especificaciones de Hypertherm y en casos de diseños,
• Rusia
procesos, fórmulas o combinaciones no desarrollados
Es importante que los productos y su marca de prueba o supuestamente desarrollados por Hypertherm,
de certificación sean aptos para uso en el lugar de Hypertherm, a su costo, pondrá fin a, o asumirá la
instalación Cuando los productos de Hypertherm se defensa de, toda querella o procedimiento presentado
embarcan de un país para exportación a otro país, contra Ud. que alegue que el uso de un Producto
el producto puede ser configurado y certificado Hypertherm, solo y no en combinación con ningún otro
apropiadamente para el lugar final de uso. producto no proporcionado por Hypertherm, infringe la
patente de terceros. Ud. deberá notificar a Hypertherm
Sistemas de nivel más alto inmediatamente después de enterarse de la existencia
de una acción legal o de una amenaza de acción legal
Cuando un integrador de sistema añade equipo adicional; relacionada con el alegato de una infracción de esta
tales como mesas de cortar, impulsadores a motor, índole, y la obligación de indemnización de Hypertherm
controladores o robotes de movimiento; a un sistema estará condicionada al control exclusivo de la defensa de
de corte por plasma Hypertherm, el sistema combinado la demanda por parte de Hypertherm, con la cooperación
se puede considerar un sistema de nivel más alto. y la asistencia de la parte indemnizada.
Un sistema de nivel más alto con piezas peligrosas que
se mueven puede constituir maquinaria industrial
o equipo robótico, en cual caso el fabricante de equipo
Limitación de responsabilidad
original OEM o cliente de uso final puede estar sujeto En ningún caso se hará responsable a Hypertherm
a reglamentos y estándares adicionales a los que son ante persona o entidad alguna por daños
relevantes al sistema de corte por plasma cual fabricado incidentales, de consecuencia, indirectos o
por Hypertherm. punitivos (inclusive, de manera enunciativa pero
no limitativa, el lucro cesante), sin considerarse
Es la responsabilidad del cliente de uso final y el OEM si dicha responsabilidad se basa en el
llevar a cabo una evaluación de riesgo para el sistema incumplimiento de un contrato, un acto ilícito,
de nivel más alto y para dar protección contra piezas responsabilidad objetiva, incumplimiento de
movibles peligrosas. A no ser que se certifique el sistema garantías, falla del propósito esencial u otro
de nivel más alto cuando el OEM incorpora productos aspecto y aun cuando se haya advertido sobre
Hypertherm dentro de éste, la instalación también puede la posibilidad de tales daños.
iv Hypertherm
4-08
GARANTIA
Transferencia de derechos
Ud. sólo podrá transferir todo derecho remanente que
posea según el presente en caso de venta de todos
o prácticamente todos sus bienes o su capital social
a un sucesor de interés que acuerde quedar sujeto
a todos los términos y las condiciones de esta Garantía.
Hypertherm v
4-08
GARANTIA
CONTENIDO
vi
vi HPR400XD Auto Gas Manual de Instrucciones
Hypertherm
4-08
CONTENIDO
Sección 1 SEGURIDAD.......................................................................................................................................................1-1
Reconocimiento de información de seguridad ...................................................................................................................................1-2
Siga las instrucciones de seguridad .....................................................................................................................................................1-2
Los cortes pueden provocar incendios o explosiones ......................................................................................................................1-2
El choque eléctrico puede provocar la muerte ...................................................................................................................................1-3
Electricidad estática puede dañar tablillas de circuito......................................................................................................................1-3
Humos tóxicos pueden causar lesiones o muerte .............................................................................................................................1-4
El arco de plasma puede causar lesiones y quemaduras ................................................................................................................1-5
Los rayos del arco pueden producir quemaduras en los ojos y en la piel....................................................................................1-5
Seguridad de toma a tierra ......................................................................................................................................................................1-6
Seguridad de los equipos de gas comprimido ...................................................................................................................................1-6
Los cilindros de gas pueden explotar si están dañados...................................................................................................................1-6
El ruido puede deteriorar la audición ....................................................................................................................................................1-7
Operación de marcapasos y de audífonos ..........................................................................................................................................1-7
Un arco plasma puede dañar tubos congelados ...............................................................................................................................1-7
Símbolos y marcas ....................................................................................................................................................................................1-8
Etiquetas de advertencia ..........................................................................................................................................................................1-9
Información sobre la colección de polvo seco................................................................................................................................. 1-11
SEGURIDAD
En esta sección:
El contacto directo con piezas eléctricas conectadas puede • Instale este equipo y conéctelo a tierra según el manual
provocar un electrochoque fatal o quemaduras graves. de instrucciones y de conformidad con los códigos locales
• Al hacer funcionar el sistema de plasma, se completa y nacionales.
un circuito eléctrico entre la antorcha y la pieza a cortar. • Inspeccione el cordón de alimentación primaria con
La pieza a cortar es una parte del circuito eléctrico, frecuencia para asegurarse de que no esté dañado ni
como también cualquier cosa que se encuentre en contacto agrietado. Si el cordón de alimentación primaria está
con ella. dañado, reemplácelo inmediatamente. Un cable pelado
• Nunca toque el cuerpo de la antorcha, la pieza a cortar puede provocar la muerte.
o el agua en una mesa de agua cuando el sistema de • Inspeccione las mangueras de la antorcha y reemplácelas
plasma se encuentre en funcionamiento. cuando se encuentren dañadas.
Prevención ante el electrochoque • No toque la pieza ni los recortes cuando se está cortando.
Todos los sistemas por plasma de Hypertherm usan alto Deje la pieza en su lugar o sobre la mesa de trabajo con
voltaje en el proceso de corte (son comunes los voltajes CD el cable de trabajo conectado en todo momento.
de 200 a 400). Tome las siguientes precauciones cuando se • Antes de inspeccionar, limpiar o cambiar las piezas de la
utiliza el equipo de plasma: antorcha, desconecte la potencia primaria o desenchufe
• Use guantes y botas aislantes y mantenga el cuerpo y la la fuente de energía.
ropa secos. • Nunca evite o descuide los bloqueos de seguridad.
• No se siente, se pare o se ponga sobre cualquier superficie • Antes de retirar la cubierta de una fuente de energía o del
húmeda cuando esté trabajando con el equipo. gabinete de un sistema, desconecte la potencia primaria
• Aíslese eléctricamente de la pieza a cortar y de la tierra de entrada. Espere 5 minutos después de desconectar
utilizando alfombrillas o cubiertas de aislamiento secas lo la potencia primaria para permitir la descarga de los
suficientemente grandes como para impedir todo contacto condensadores.
físico con la pieza a cortar o con la tierra. Si su única opción • Nunca opere el sistema de plasma sin que las tapas
es trabajar en una área húmeda o cerca de ella, sea muy de la fuente de energía estén en su lugar. Las conexiones
cauteloso. expuestas de la fuente de energía presentan un serio riesgo
• Instale un interruptor de corriente adecuado en cuanto eléctrico.
a fusibles, en una pared cercana a la fuente de energía. • Al hacer conexiones de entrada, conecte el conductor
Este interruptor permitirá al operador desconectar de conexión a tierra en primer lugar.
rápidamente la fuente de energía en caso de emergencia. • Cada sistema de plasma Hypertherm está diseñado para
• Al utilizar una mesa de agua, asegúrese de que ésta se ser utilizado sólo con antorchas Hypertherm específicas.
encuentre correctamente conectada a la toma a tierra. No utilice antorchas diferentes, que podrían recalentarse
y ser peligrosas.
Use precauciones adecuadas cuando maneje • Almacene las tablillas PC en recipientes antiestáticos.
tablillas impresas de circuito • Use la defensa de muñeca conectada a tierra cuando
maneje tablillas PC.
El arco plasma es por si solo la fuente de calor que se usa • La duración del corte o ranura.
para cortar. Según esto, aunque el arco de plasma no ha sido
• Tamaño, volumen del aire, ventilación y filtración del lugar
identificado como la fuente de humo tóxico, el material que se
de trabajo.
corta puede ser la fuente de humo o gases tóxicos que vacían
el oxígeno. • Equipo de protección personal.
• Número de sistemas de soldar y cortar en la operación.
El humo producido varía según el metal que está cortándose.
Metales que pueden liberar humo tóxico incluyen, pero no • Otros procesos del lugar que pueden producir humo.
están limitados a, acero inoxidable, acero al carbón, cinc
(galvanizado), y cobre. Si el lugar de trabajo debe cumplir reglamentos nacionales
o locales, solamente el monitoreo o las pruebas que se hacen
en el lugar pueden determinar si el sitio está encima o debajo
En algunos casos, el metal puede estar recubierto con una
de los niveles permitidos.
sustancia que podría liberar humos tóxicos. Los recubrimientos
tóxicos incluyen, pero no están limitados a, plomo (en algunas
Para reducir el riesgo de exposición a humo:
pinturas), cadmio (en algunas pinturas y rellenos), y berilio.
• Quite todos los recubrimientos y solventes del metal antes
Los gases producidos por el corte por plasma varían de cortar.
basándose en el material a cortarse y el método de cortar, • Use ventilación extractora local para quitar humo del aire.
pero pueden incluir ozono, óxidos de nitrógeno, cromo
hexavalente, hidrógeno, y otras substancias, si están • No inhale el humo. Use un respirador con fuente propia
contenidas dentro o liberadas por el material que se corta. de aire cuando corte cualquier metal recubierto con,
o sospechado de contener, elementos tóxicos.
Se debe tener cuidado de minimizar la exposición del humo • Garantice que aquéllos usando equipo de soldar o cortar,
producido por cualquier proceso industrial. Según la al igual que aparatos de respiración con aire propio de aire,
composición química y la concentración del humo (al igual que estén capacitados y entrenados en el uso apropiado de
otros factores, tales como ventilación), puede haber el riesgo tal equipo.
de enfermedad física, tal como defectos de natividad o cáncer.
• Nunca corte recipientes con materiales potencialmente
tóxicos adentro. Primero, vacíe y limpie el recipiente
Es la responsabilidad del dueño del equipo y instalación el adecuadamente.
comprobar la calidad de aire en el lugar donde se está usando
el equipo para garantizar que la calidad del aire en el lugar • Monitoree o compruebe la calidad del aire en el sitio como
de trabajo cumpla con todas las normas y reglamentos locales fuera necesario.
y nacionales. • Consulte con un experto local para realizar un plan al sitio
para garantizar la calidad de aire seguro.
El nivel de la calidad del aire en cualquier lugar de trabajo
relevante depende en variables específicas al sitio tales como:
• Diseño de mesa (mojada, seca, bajo agua).
• La composición del material, el acabado de la superficie,
y la composición de los recubrimientos.
• Volumen que se quita del material.
Protección para los ojos Los rayos del arco de plasma producen rayos intensos visibles e invisibles (ultravioleta e infrarrojo)
que pueden quemar los ojos y la piel.
• Utilice protección para los ojos de conformidad con los códigos locales o nacionales aplicables.
• Colóquese protectores para los ojos (gafas o anteojos protectores con protectores laterales, y bien un casco de soldar) con
lentes con sombreado adecuado para proteger sus ojos de los rayos ultravioleta e infrarrojos del arco.
Protección para la piel Vista ropa de protección para proteger la piel contra quemaduras causadas por la radiación
ultravioleta de alta intensidad, por las chispas y por el metal caliente:
• Guantes largos, zapatos de seguridad y gorro.
• Roipa de combustión retardada y que cubra todas las partes expuestas.
• Pantalones sin dobladillos para impedir que recojan chispas y escorias.
• Retire todo material combustible de los bolsillos, como encendedores a butano e inclusive cerillas, antes de comenzar a cortar.
Área de corte Prepare el área de corte para reducir la reflexión y la transmisión de la luz ultravioleta:
• Pinte las paredes y demás superficies con colores oscuros para reducir la reflexión.
• Utilice pantallas o barreras protectoras para proteger a los demás de los destellos.
• Advierta a los demás que no debe mirarse el arco. Utilice carteles o letreros.
El número de matiz
El número de matiz
Corriente de arco sugerido para OSHA 29CFR
protector mínimo Europa EN168:2002
(amps.) comodidad 1910.133(a)(5)
(ANSI Z49.1:2005)
(ANSI Z49.1:2005)
Menos de 40 A 5 5 8 9
41 a 60 A 6 6 8 9
61 a 80 A 8 8 8 9
81 a 125 A 8 9 8 9
126 a 150 A 8 9 8 10
151 a 175 A 8 9 8 11
176 a 250 A 8 9 8 12
251 a 300 A 8 9 8 13
301 a 400 A 9 12 9 13
401 a 800 A 10 14 10
Cable de trabajo La pinza del cable de trabajo debe estar Potencia primaria de entrada
bien sujetada a la pieza y hacer un buen contacto de metal • Asegúrese de que el alambre de toma a tierra del cordón
a metal con ella o bien con la mesa de trabajo. No conecte de alimentación está conectado al terminal de tierra en la
el cable con la parte que va a quedar separada por el corte. caja del interruptor de corriente.
• Si la instalación del sistema de plasma supone la conexión
Mesa de trabajo Conecte la mesa de trabajo a una buena
del cordón de alimentación primaria a la fuente de energía,
toma de tierra, de conformidad con los códigos eléctricos
asegúrese de conectar correctamente el alambre de toma
nacionales o locales apropiados.
a tierra del cordón de alimentación primaria.
• Coloque en primer lugar el alambre de toma a tierra del
cordón de alimentación primaria en el espárrago luego
coloque cualquier otro alambre de tierra sobre el conductor
de tierra del cable. Ajuste firmemente la tuerca de retención.
• Asegúrese de que todas las conexiones eléctricas están
firmemente realizadas para evitar sobrecalentamientos.
SÍMBOLOS Y MARCAS
Su producto de Hypertherm puede tener una o más de las marcas que siguen en, o cerca de la placa de datos. Debido
a diferencias y conflictos en reglamentos nacionales, no todas las marcas se aplican a toda versión del producto.
Símbolo de marca S
El símbolo de marca S indica que la fuente de energía y antorcha son aptas para operaciones que se llevan
a cabo en entornos con peligro aumentado de choque o descarga eléctrica según IEC 60974-1.
Marca CSA
Los productos de Hypertherm con la marca CSA cumplen con los reglamentos de Estados Unidos y Canadá
para la seguridad del producto. Estos productos fueron evaluados, comprobados, y certificados por
CSA-Internacional. Alternativamente, el producto puede tener la marca según uno de los otros Laboratorios de
Prueba Reconocidos nacionalmente (NRTL siglas en inglés) acreditados en ambos Estados Unidos y Canadá,
tales como Underwriters Laboratories, Incorporated (UL) ó TÜV.
Marcas CE
Las marcas CE significan una declaración del fabricante de conformidad a las directivas y estándares
aplicables Europeos. Sólo aquellas versiones del producto Hypertherm con la marca CE ubicada en o cerca
de la placa de datos han sido comprobadas para cumplir con la Directiva Europea de Voltaje Bajo, la
Compatibilidad Electromagnético Europea (EMC). Los filtros EMC que necesitan cumplir con la Directiva
Europea EMC están incorporados dentro de las versiones del producto con la marca CE.
Marca GOST-R
Las versiones de los productos Hypertherm CE que incluye la marca de conformidad GOST-R cumplen con
la seguridad del productos y los requisitos EMC para exportarse a la Federación Rusa.
Marca c-Tick
Las versiones CE de los productos Hypertherm con la marca c-Tick cumple con los reglamentos EMC
requeridos para venta en Australia y Nueva Zelandia.
Marca CCC
La marca de Certificación Obligatoria China (CCC en inglés) indica que el producto ha sido comprobado y se
lo ha encontrado que cumple con los reglamentos de seguridad del producto requeridos para venta en China.
ETIQUETA DE ADVERTENCIA
Esta etiqueta de advertencia se encuentra adherida a la fuente de energía. Es importante
que el operador y el técnico de mantenimiento comprendan el sentido de estos símbolos
de advertencia según se describen.
1. Cutting sparks can cause explosion or fire. 1. Les étincelles de coupage peuvent provoquer une explosion
1.1 Do not cut near flammables. ou un incendie.
1.2 Have a fire extinguisher nearby and ready to use. 1.1 Ne pas couper près des matières inflammables.
1.3 Do not use a drum or other closed container as a cutting table. 1.2 Un extincteur doit être à proximité et prêt à être utilisé.
1.3 Ne pas utiliser un fût ou un autre contenant fermé comme table de coupage.
2. Plasma arc can injure and burn; point the nozzle away 2. L’arc plasma peut blesser et brûler; éloigner la buse de soi.
from yourself. Arc starts instantly when triggered. Il s’allume instantanément quand on l’amorce;
2.1 Turn off power before disassembling torch. 2.1 Couper l’alimentation avant de démonter la torche.
2.2 Do not grip the workpiece near the cutting path. 2.2 Ne pas saisir la pièce à couper de la trajectoire de coupage.
2.3 Wear complete body protection. 2.3 Se protéger entièrement le corps.
3. Hazardous voltage. Risk of electric shock or burn. 3. Tension dangereuse. Risque de choc électrique ou de brûlure.
3.1 Wear insulating gloves. Replace gloves when wet or damaged. 3.1 Porter des gants isolants. Remplacer les gants quand ils sont humides ou
3.2 Protect from shock by insulating yourself from work and ground. endommagés.
3.3 Disconnect power before servicing. Do not touch live parts. 3.2 Se protéger contre les chocs en s’isolant de la pièce et de la terre.
3.3 Couper l’alimentation avant l’entretien. Ne pas toucher les pièces sous tension.
4. Plasma fumes can be hazardous. 4. Les fumées plasma peuvent être dangereuses.
4.1 Do not inhale fumes. 4.1 Ne pas inhaler les fumées
4.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove the fumes. 4.2 Utiliser une ventilation forcée ou un extracteur local pour dissiper les fumées.
4.3 Do not operate in closed spaces. Remove fumes with ventilation. 4.3 Ne pas couper dans des espaces clos. Chasser les fumées par ventilation.
5. Arc rays can burn eyes and injure skin. 5. Les rayons d’arc peuvent brûler les yeux et blesser la peau.
5.1 Wear correct and appropriate protective equipment to protect 5.1 Porter un bon équipement de protection pour se protéger la tête, les yeux, les
head, eyes, ears, hands, and body. Button shirt collar. Protect ears oreilles, les mains et le corps. Boutonner le col de la chemise. Protéger les oreilles
from noise. Use welding helmet with the correct shade of filter. contre le bruit. Utiliser un masque de soudeur avec un filtre de nuance appropriée.
6. Become trained. Only qualified personnel should operate this 6. Suivre une formation. Seul le personnel qualifié a le droit de faire
equipment. Use torches specified in the manual. Keep non-qualified fonctionner cet équipement. Utiliser exclusivement les torches indiquées dans le
personnel and children away. manual. Le personnel non qualifié et les enfants doivent se tenir à l’écart.
7. Do not remove, destroy, or cover this label. 7. Ne pas enlever, détruire ni couvrir cette étiquette.
Replace if it is missing, damaged, or worn (PN 110584 Rev C). La remplacer si elle est absente, endommagée ou usée (PN 110584 Rev C).
La edición del 2007 de “U.S. National Fire Protection Association” iniciales en inglés NFPA (La Asociación Americana
Nacional de Protección Contra Incendios) del estándar 68 “Protección de Explosión por medio de Respiradero de
Deflagración” proporciona requisitos para el diseño, ubicación, instalación, mantenimiento, y uso de aparatos y sistemas
para dar salida a gases de combustión y presiones después de todo evento de deflagración. Consulte con el fabricante
o instalador de cualquier sistema de colección de polvo seco para los requisitos aplicables antes de que instale un
sistema nuevo de colección de polvo seco, o haga cambios significativos en el proceso o materiales que se usen con
un sistema existente de colección de polvo seco.
Consulte su “Autoridad que Tenga Jurisdicción” (iniciales en inglés AHJ) local para determinar si cualquier edición
de la NFPA 68 ha sido “adoptada por referencia” en los códigos de construcción locales.
Remítase a la NFPA 68 para definiciones y explicaciones de los términos reguladores como “deflagración, AHJ,
adoptada por referencia, el valor Kst, índice de deflagración” y otros términos.
Nota 1 – La interpretación de Hypertherm de estos nuevos requisitos es que, a no ser que se haya completado una
evaluación específica del sitio para determinar que todo polvo generado no es combustible, la edición del 2007 de
la NFPA 68 requiere el uso de respiraderos de explosión diseñados para el peor caso del valor Kst (vea anexo F) que
pudiera ser generado por el polvo, de manera que el tamaño y tipo del respiradero de explosión pueda diseñarse.
La NFPA 68 no identifica específicamente corte por plasma u otros procesos de cortes termales como si requirieran
sistemas de respiraderos de deflagración, pero en realidad aplica estos nuevos requisitos a todos los sistemas de
colección de polvos secos.
Nota 2 – Los usuarios de los manuales de Hypertherm deberían consultar y cumplir con todas las leyes y reglamentos
federales, estatales y locales aplicables. Hypertherm, al publicar todo manual de Hypertherm, no intenta urgir acción
que no esté en cumplimiento con todos los reglamentos y normas, y este manual nunca debe interpretarse como si lo
hiciera así.
ESPECIFICACIONES
En esta sección:
Fuente de energía
La fuente de energía es una fuente de corriente constante de 150 VCD y 260 amperios. Contiene los circuitos para
encender una antorcha, un intercambiador de calor y una bomba para enfriar la antorcha. La fuente de energía tiene
una interface de serie para brindar comunicación con un controlador de computadora control numérico CNC.
Consola de ignición
La consola de ignición usa un conjunto de distancia disruptiva. La consola de ignición convierte el voltaje de control de
120 VCA de la fuente de energía a pulsos de alta frecuencia y de alto voltaje (9-10 kV) que saltan a través del espacio
entre el electrodo y la boquilla. La señal de alto voltaje y alta frecuencia se acopla al cable del cátodo y al alambre
de arco-piloto.
Consola de selección
La consola de selección administra la selección y mezcla de los gases plasma. Contiene consolas para válvula de motor,
válvulas solenoide y transductores de presión. También contiene una placa de control de circuitos impresos, una placa
de relevador de CA y una placa de distribución de energía. La consola de selección tiene un indicador luminoso que se
enciende al aplicar energía al sistema.
Consola de medición
La consola de medición puede estar localizada hasta a 1,8 m de distancia de la antorcha y controla la tasa del caudal
de los gases a la antorcha en tiempo real. Controla también la porción de gas del proceso LongLife® (de larga duración).
La consola de medición contiene válvulas de control proporcional, una placa de control de circuitos impresos y una placa
de distribución de energía.
Antorcha
La capacidad de corte virtualmente libre de escoria de la antorcha es de 38 mm (1.5 pulg.) en el caso de cortes
HyDefinition. La capacidad de perforación de producción es de 38 mm (1.5 pulg.) en el caso del acero al carbono,
32 mm (1.25 pulg.) en el caso del acero inoxidable y 25 mm (1 pulg.) en el caso del aluminio. La capacidad máxima
de corte (se comienza desde un borde) es de 64 mm (2.5 pulg.) en el caso del acero al carbono y el acero inoxidable,
y de 50 mm (2 pulg.) en el caso del aluminio.
Especificaciones
Requisitos de gas del sistema
* Se requiere oxígeno, nitrógeno y aire para todos los sistemas. El nitrógeno se usa como gas para purgar.
** Los requisitos de la norma ISO 8573-1 clase 1.4.2 son:
• Partículas – No más de 100 partículas por metro cúbico de aire en un tamaño de 0,1 a 0,5 micrones en su
dimensión más grande y 1 partícula por metro cúbico de aire en un tamaño de 0,5 a 5,0 micrones
en su dimensión más grande.
• Agua – El punto de condensación de presión de la humedad debe ser inferior o igual a 3°C.
• Aceite – La concentración de aceite no puede ser mayor a 0,1 mg por metro cúbico de aire.
Fuente de energía
Generalidades
Máximo voltaje en circuito abierto (U0) 311 VCD
Corriente máxima de salida (I2) 260 amperios
Voltaje de salida (U2) 50 a 175 VCD
Ciclo de trabajo nominal (X) 100% @ 45,5 kW, 40°C
Temperatura ambiente/Ciclo de trabajo Las fuentes de energía funcionarán entre -10°C y +40°C
Factor de potencia (cosϕ) 0,98 @ 260 A de salida CD
Refrigeración Aire forzado (Clase F)
Aislamiento Clase H
Número Voltaje CA Frecuencia Aprobación Potencia kW (+/- 10%)
Fase Amperaje (I1)
de pieza (U1) (Hz) regulatoria (U1 x I1 x 1,73)
078554 200/208 3 50/60 149/144 CSA 51,6
078555 220 3 50/60 136 CSA 51,6
078556 240 3 60 124 CSA 51,6
078557 380* 3 50/60 79 CCC 51,6
078558 400 3 50/60 75 CE/GOST-R 51,6
078559 440 3 50/60 68 CSA 51,6
078560 480 3 60 62 CSA 51,6
078561 600 3 60 50 CSA 51,6
133,4 mm
1181,1 mm
554,7 kg
1143,0 mm
803,3 mm
• El largo máximo del cable de la consola de ignición a la estación del levantador de antorcha es de 20 m.
Deje espacio para quitar la tapa a fin de hacer reparaciones.
283 mm
219 mm
194 mm 9,1 kg
216 mm
152 mm
Montaje horizontal
Montaje vertical
• Monte la consola de selección encima de la fuente de energía o cerca de la computadora control numérico
CNC en la mesa de corte. Deje espacio para abrir la tapa a fin de hacer reparaciones.
285,75 mm
355,6 mm
311,15 mm
13,6 kg
314,5 mm
38,1 mm
0
0 76,2 mm 254,0 mm
• Monte la consola de medición al carro de la antorcha en mesas más grandes. En mesas más pequeñas,
se puede montar sobre un soporte justo arriba del puente.
155,58 mm 285,75 mm
263,53 mm
153,9 mm
122,2 mm
76,2 mm
6,4 kg
33,3 mm
Antorcha – 228521
• El diámetro externo de la camisa de montaje de la antorcha es de 50,8 mm.
• El radio de plegado mínimo de las mangueras de la antorcha es 152,4 mm.
1,8 m
49 mm
193 mm
104 mm
51 mm 51 mm 57 mm
95 mm
43°
345 mm
1,9 kg
INSTALACIÓN
En esta sección:
Al recibir el equipo
• Verifique que ha recibido todos los componentes del sistema que figuraban en su pedido. Comuníquese con su
proveedor si falta algún artículo.
• Revise los componentes del sistema en busca de daños físicos que puedan haberse producido durante el envío.
Si hay evidencia de daños, refiérase a la sección Reclamaciones. Todas las comunicaciones por reclamaciones
deben incluir el número de modelo y el número de serie que se encuentra en la parte posterior de la fuente de
energía.
Reclamaciones
Reclamaciones por daños durante el envío – Si su unidad se dañó en el envío, debe presentar una reclamación
ante la empresa de transporte. Hypertherm le proporcionará una copia del conocimiento de embarque cuando la
solicite. Si necesita más asistencia, llame al número de Servicio al Cliente incluido en el frente de este manual o a un
distribuidor autorizado de Hypertherm.
Reclamaciones por productos defectuosos o faltantes – Si hay algún producto defectuoso o faltante,
comuníquese con el proveedor. Si necesita más asistencia, llame al número de Servicio al Cliente incluido en el frente
de este manual o a un distribuidor autorizado de Hypertherm.
Requisitos de instalación
La instalación y las reparaciones de los sistemas eléctricos y de cañerías deben realizarse en conformidad
con las normas nacionales o locales correspondientes. Sólo personal calificado y autorizado debe realizar
este trabajo.
Envíe todas las consultas técnicas al Departamento de Servicio Técnico de Hypertherm más cercano que se indica en
el frente de este manual o a un distribuidor autorizado de Hypertherm.
Niveles de ruido
Es posible que este sistema de plasma exceda los niveles de ruido aceptables, de acuerdo con lo establecido por
las normas nacionales y locales. Siempre use una protección apropiada para los oídos para realizar cortes o ranurados.
Lea también El ruido puede deteriorar la audición en la sección Securidad de este manual.
Los datos se tomaron al cortar acero al carbono de 12,7 mm (0.5 pulg.) a 260 A mediante un proceso de O2/Aire
a 76,2 mm por encima del agua. Las lecturas de decibeles a 914,4 mm de la parte frontal de la antorcha y 330,2 mm
por encima del arco son: 120,7 de nivel máximo, dBC (MaxP) y 98,6 Lav5, dBA.
Especificaciones de torsión
Tamaño de la manguera
de gas o agua kgf/cm lbf/pulg. lbf/pie
Hasta 10 mm 8,6-9,8 75-85 6,25-7
Requisitos de instalación
19
A
B
2
C
4 3
1
7
11
15
6 15 10
5 D 14
13
13
12
E
8 9
B Consola de ignición
C Consola de medición
D Consola de selección
E Antorcha
Cables y mangueras
1 Alambre de arco-piloto
2 Cable negativo
9 Cable opcional de la interface de la computadora control numérico CNC para los sistemas
con múltiples fuentes de energía
11 Cable de trabajo
13 Nitrógeno o argón
14 Aire
PELIGRO
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR
Introducción
En este documento se describen las necesidades de conexión a tierra y protección para proteger al sistema de corte
por plasma de las perturbaciones por interferencia de radiofrecuencia (RFI) e interferencia electromagnética (EMI). Se
detallan los tres sistemas de conexión a tierra descritos a continuación. Hay un diagrama de referencia en la página 3-5.
Nota: Estos procedimientos y prácticas no siempre son eficaces para eliminar los problemas de
perturbaciones por RFI/EMI. Las prácticas detalladas aquí se han usado en muchas instalaciones
con excelentes resultados, por lo que recomendamos que estas prácticas formen parte del proceso
de instalación de rutina. Los métodos concretos usados para implementar estas prácticas pueden
variar de un sistema al otro, pero deben mantenerse lo más uniformes que se pueda en toda la línea
de productos.
B. Conexión a tierra de corriente de corte o alimentación de CD. Este sistema de conexión a tierra completa la ruta
de la corriente de corte desde la antorcha y nuevamente a la fuente de energía. Requiere que el cable positivo de
la fuente de energía esté firmemente conectado a la barra colectora de conexión a tierra de la mesa de trabajo con
un cable del tamaño adecuado. También requiere que las tiras sobre las que se apoya la pieza a cortar hagan buen
contacto con la mesa y la pieza a cortar.
C. Conexión a tierra y protección contra interferencia de radiofrecuencia (RFI) e interferencia electromagnética (EMI).
Este sistema de conexión a tierra limita la intensidad de las perturbaciones eléctricas que emiten los sistemas
de plasma y accionador de motor. También limita la intensidad de las perturbaciones que reciben la computadora
control numérico CNC y otros circuitos de control y medición. Este proceso de conexión a tierra y protección
es el tema principal de este documento.
11-08
Pasos
1. A menos que se indique lo contrario, use únicamente cables de soldar de 16 mm2 (no. de pieza de Hypertherm 047040)
para los cables de conexión a tierra contra EMI que se muestran en el diagrama.
2. La mesa de corte se usa para el punto de conexión a tierra contra EMI común, o tierra en estrella, y debe tener
tachones roscados soldados a la mesa con una barra colectora de cobre montada a ellos. Se debe montar una barra
colectora separada en el pórtico, lo más cerca posible de cada motor de accionador. Si hay motores de accionador
en ambos extremos del pórtico, se debe hacer pasar otro cable a tierra contra EMI desde el motor de accionador más
alejado hasta la barra colectora del pórtico. La barra colectora del pórtico debe tener otro cable a tierra contra EMI
grueso (21,2 mm2, no. de pieza 047031) que vaya a la barra colectora de la mesa. Los cables a tierra contra EMI para
el levantador de antorcha y la consola RHF deben ir por separado a la barra colectora de conexión a tierra de la mesa.
3. Se debe instalar un polo de tierra que cumpla con lo estipulado por todas las normas de electricidad locales y
nacionales y esté a hasta 6 m de la mesa. Esta es una conexión a tierra de tierra física (PE) y debe conectarse a la barra
colectora de conexión a tierra de la mesa de corte con un cable a tierra verde y amarillo de 16 mm2 (no. de pieza de
Hypertherm 047121) o equivalente. Todas las conexiones a tierra de tierra física se muestran en el diagrama en verde.
4. Para obtener la protección más eficaz, use los cables de interface de la computadora control numérico CNC
de Hypertherm para las señales de E/S, las señales de comunicación en serie, las conexiones de múltiple caída
de fuente de energía a fuente de energía y las interconexiones entre todas las partes del sistema de Hypertherm.
5. Toda la tornillería usada en el sistema de conexión a tierra debe ser de latón o cobre. La única excepción es que los
tachones soldados a la mesa para montar la barra colectora a tierra pueden ser de acero. Bajo ninguna circunstancia
puede usarse tornillería de aluminio o acero.
6. Las conexiones a tierra de la alimentación de CA, tierra física y de servicio deben conectarse a todos los equipos
en conformidad con las normas locales y nacionales.
7. * Los alambres positivos, negativos y de arco piloto deben estar agrupados por la mayor distancia posible.
La manguera de la antorcha, el cable de trabajo y los alambres de arco piloto (boquilla) sólo pueden estar paralelos
a otros alambres o cables con una separación mínima de 150 mm. De ser posible, haga pasar los cables de energía
y de señal por bandejas portacables separadas.
8. * La consola de ignición debe montarse lo más cerca posible de la antorcha y debe contar con un cable a tierra
separado que vaya a la barra colectora de la mesa de corte.
9. Cada componente de Hypertherm, así como cualquier gabinete o compartimiento de la computadora control numérico
CNC o el accionador de motor, debe tener un cable a tierra separado que vaya al punto común (tierra en estrella)
de la mesa. Esto incluye la consola de ignición, incluso si está atornillada a la fuente de energía o a la máquina de corte.
10. El aislador trenzado de metal de las mangueras de antorcha debe estar bien conectado a la consola de ignición
y la antorcha. Debe estar aislado eléctricamente de todo metal y de todo contacto con el piso o el edificio.
Los cables pueden pasarse por una bandeja portacables de plástico o cubrirse con una funda de cuero o plástico.
11. El soporte y el dispositivo de cierre por fuga de la antorcha (la parte montada al levantador, no la parte montada
a la antorcha) deben conectarse a la parte fija del levantador con un cable trenzado de cobre de un ancho mínimo
de 12,7 mm. Se debe pasar un cable separado del levantador a la barra colectora del pórtico. El conjunto de válvula
también debe tener una conexión a tierra separada que vaya a la barra colectora del pórtico.
* Se aplica a los sistemas que usan una consola de alta frecuencia remota (RHF)
11-08
12. Si el pórtico se mueve sobre carriles que no están soldados a la mesa, entonces debe conectarse cada extremo
de ambos carrilles con un cable a tierra a la mesa. No hace falta que estos cables vayan al punto común
(tierra en estrella), sino que pueden tomar la ruta más corta a la mesa.
13. Si el fabricante de equipos originales instalará un divisor de tensión en el voltaje de arco del proceso para su uso
en el sistema de control, la placa divisora de tensión debe montarse lo más cerca posible del punto de muestreo de
voltaje de arco. Un lugar aceptable es dentro la fuente de energía de plasma. Si se usa la placa divisora de tensión
de Hypertherm, la señal de salida queda aislada de todos los otros circuitos. La señal procesada debe transmitirse
por cables trenzados protegidos (del tipo Belden 1800F o equivalente). El cable que se use deberá tener un
aislador trenzado, no un aislador de lámina. El aislador debe conectarse al chasis de la fuente de energía y el otro
extremo debe dejarse desconectado.
14. Todas las otras señales (analógica, digital, en serie, del codificador) deben transmitirse por pares trenzados dentro
de un cable protegido. Los conectores de estos cables deben tener una cubierta metálica y el aislador (no el drenaje)
debe conectarse a la cubierta metálica de los conectores en ambos extremos del cable. Nunca pase el aislador
ni el drenaje por el conector ni las patillas.
Cable de fuente
Consola de alta
de energía (+)
Polo de tierra frecuencia remota (RHF)
Pórtico
Compartimiento de CNC
Soporte
de la antorcha
Chasis de fuente
de energía
Ejemplo de barra colectora de conexión a tierra de mesa de corte bien conectada. La imagen anterior
muestra la conexión de la barra colectora de conexión a tierra del pórtico, la conexión del polo de tierra,
el cable positivo de la fuente de energía, la consola de RHF*, el compartimiento de la computadora
control numérico CNC, el soporte de la antorcha y el chasis de la fuente de energía.
* Se aplica a los sistemas que usan una consola de alta frecuencia remota (RHF)
Ejemplo de barra colectora de conexión a tierra de pórtico bien conectada. Está atornillada al pórtico,
cerca del motor. Todos los cables a tierra individuales de los componentes montados al pórtico van a la
barra colectora, excepto los de la consola de RHF* y los del soporte de antorcha. Un solo cable grueso va
de la barra colectora de conexión a tierra del pórtico a la barra colectora de conexión a tierra atornillada
a la mesa.
* Se aplica a los sistemas que usan una consola de alta frecuencia remota (RHF)
3-10
Command
THC consola medición consola consola
Barra colectora
INSTALACIÓN
Pórtico
Command
THC
**
Polo
de tierra
Mesa de corte
DC Positivo
Plasma
fuente de energía
Diagrama de conexión a tierra (algunos sistemas no incluyen todos los componentes que se muestran)
Conexión a tierra de servicio Conexión a tierra del a la barra colectora de conexión a tierra
PELIGRO
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR
Quite todas las conexiones eléctricas de la fuente de energía antes de trasladar o colocar la unidad.
Transportar la unidad puede ocasionar lesiones personales y daños en el equipo.
La fuente de energía puede trasladarse con un montacargas de horquilla, pero la horquilla debe ser lo suficientemente
larga para abarcar todo el largo de la base. Al levantarla, tenga cuidado de no dañar la parte inferior de la fuente de
energía. La horquilla también debe estar centrada longitudinal y transversalmente, para evitar los vuelcos al moverse.
El montacargas de horquilla debe avanzar a la velocidad mínima, en especial al doblar o girar a la esquina.
• Coloque la fuente de energía en un área que no tenga exceso de humedad, que tenga la ventilación apropiada
y esté relativamente limpia. Deje un espacio de 1 m en todos los lados de la fuente de energía para facilitar
la ventilación y las reparaciones.
• El aire refrigerante ingresa por el panel frontal y se expulsa a través de la parte trasera de la unidad mediante un
ventilador de enfriamiento. No coloque ningún dispositivo de filtro sobre los lugares de entrada de aire, porque
esto reduce la eficiencia y ANULA LA GARANTÍA.
• No coloque la fuente de energía en una inclinación superior a 10° para evitar que se caiga.
• Monte la consola de ignición sobre la fuente de energía para la configuración de alta frecuencia local (LHF).
32 mm 184 mm
216 mm
32 mm
248 mm
279 mm
7 mm
(4 lugares)
Montaje de LHF
Orificio de ventilación.
No obstruir.
153,9 mm
122,2 mm
76,2 mm
33,3 mm
Orientación preferente
de la consola de selección
Conexión a tierra de la consola de selección
314,5 mm
38,1 mm
0
0 76,2 mm 254,0 mm
1 Alambre de arco-piloto
2 Cable negativo
Consola de ignición Fuente de energía
* Los cables número 123683 y 123829 deben usarse en sistemas que tengan la consola de ignición montada sobre la fuente de energía.
Alambre de
arco-piloto
Cable negativo
Cable de trabajo 2 1
Cable negativo Alambre de
arco-piloto
1
Alambre de
arco-piloto
2
Cable negativo
2
* El cable número 123865 debe usarse en sistemas que tengan la consola de ignición montada sobre la fuente de energía.
Rojo
Verde
Verde
Rojo
* El juego de mangueras número 228031 debe usarse en sistemas que tengan la consola de ignición montada sobre la fuente de energía.
5 Cable de control
6 Cable de energía
Lista de las señales de cable: de la fuente de energía
a la consola de gas
Extremo de fuente Extremo de
de energía consola de gas
No. de pieza Largo No. de pieza Largo No. de patilla Descripción No. de patilla
123785* 3m 123848 20 m 1 120 VCA-vivo 1
123846 4,5 m 123740 25 m
2 120 VCA-retorno 2
123964 6m 123676 35 m
3 A tierra 3
123674 7,5 m 123677 45 m
123847 10 m 123849 60 m 4 No se usa 4
123675 15 m 123850 75 m 5 No se usa 5
6 24 VCA-vivo 6
7 24 VCA-retorno 7
* Los cables número 123784 y 123785 deben usarse en sistemas que tengan la consola de selección montada sobre la fuente de energía.
1×5
J300
J103
Hembra Macho
5
6
3X3
3X1
3X2
3X4
Nota 2. Las salidas son transistores con colector abierto y aislamiento óptico. La capacidad máxima es de 24 VCD
a 10 mA.
Nota 3. El movimiento de la máquina puede seleccionarse y se usa para configuraciones con sistemas múltiples
de plasma.
Nota 4. La computadora control numérico CNC +24 VCD proporciona 24 VCD a 200 mA, como máximo. Se requiere
un empalme en el J304 para usar energía de 24 V.
HPR CNC/PLC
C
+
-
E Alta impedancia (≤10 mA)
-
E Entradas del cierre de
contacto de corriente
alta (CA o CD)
Relevador externo
Bobina de baja energía de 24 VDC
≤10 mA or ≥2400 ohms
Todas las bobinas de relevador requieren
Toma a tierra un diodo de rueda libre a lo ancho de la
de la energía bobina de relevador
+24 VDC
Salida de
HPR
CNC/PLC
Relevador externo
(CA o CD)
Toma a tierra
de la energía
CNC/PLC
HPR
Optoacoplador con
salida a transistor
Toma a tierra
de la energía
HPR
Toma a tierra
Accionador activo-alto de la energía Toma a tierra
de la energía
PELIGRO
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR
Ubicación de TB2
2. Quite el alambre 1 y el alambre 3 como se indica. No es necesario conectar nuevamente estos alambres.
1 3
TB2 1 2 3
1 3
1 3
TB2 1 2 3
Nota: Use un interruptor, un relevador o un relevador de estado sólido compatible con 24 VCA @ 100 mA.
Debe ser un interruptor de contacto mantenido, no momentáneo.
Azul
Negro Manguera de ventilación
de gas plasma
(blanca)
11 Cable de trabajo
Mesa de trabajo Fuente de energía
Cable de trabajo
Cable de trabajo
E Conexiones de la antorcha
Conexión de la antorcha al conjunto de cables y mangueras de la antorcha
2. Sostenga el conjunto de antorcha en su lugar con una llave de tuercas (104269) y quite la camisa de montaje
del conjunto de antorcha.
3. Empuje hacia atrás la cubierta trenzada y deslice la camisa sobre los cables y mangueras. Alinee la antorcha con
las mangueras del conjunto de cables y mangueras. Las mangueras no se deben torcer, están sujetadas con cinta
para evitar que se tuerzan.
Manga
Cubierta trenzada
2WRENCHES
6a. Haga pasar el alambre de contacto óhmico por el orificio de la cubierta trenzada y la camisa de la antorcha.
Manga
Cubierta trenzada
6b. Inserte el conector en el receptáculo de la antorcha y gírelo manualmente hasta que esté bien ajustado.
Números de pieza de los alambres de contacto óhmico (No forman parte del sistema HPR260XD.
Sólo se muestra de referencia.)
collarín conector
8. Conecte la manguera de alimentación del refrigerante (verde).
Para desconectar un conector,
empuje el collarín conector
hacia la antorcha y extraiga
la manguera de la antorcha.
11. Deslice la camisa de la antorcha sobre las conexiones y enrósquela en el conjunto de la antorcha.
12. Deslice la cubierta trenzada sobre la camisa de la antorcha. Asegúrese de que las mangueras de plasma,
protección y ventilación ingresen a través del orificio de la cubierta trenzada. Afloje la abrazadera de la manguera
en la cubierta trenzada, deslice la cubierta trenzada sobre la camisa y ajústela con la abrazadera.
Nota de instalación
Alinee el cuerpo de la antorcha con las mangueras de la
antorcha y afírmelas enroscando por completo ambas partes
juntas. Asegúrese de que no haya espacio entre el cuerpo
de la antorcha y la junta tórica en las mangueras antorcha.
Consulte también Conexiones de la antorcha más atrás en
esta sección para conocer las conexiones entre los cables
y mangueras de la antorcha y la consola de ignición.
Montaje de la antorcha
Instalación
1. Instale la antorcha (con los cables y las
mangueras de la antorcha conectados)
Parte superior de la
en el soporte de montaje de la antorcha.
camisa de la antorcha
2. Ubique la antorcha debajo del soporte
Parte inferior de montaje, de manera que el soporte
Soporte de alineación
de la manga de la antorcha rodee la parte inferior de la manga
de la antorcha (provisto por el cliente de la antorcha pero sin tocar laconexión
rápidade la antorcha.
Receptáculo de
3. Ajuste los tornillos para sujetar.
conexión rápida
Nota: El soporte debe quedar lo más bajo
posible en la camisa de la antorcha
para minimizar las vibraciones en
la punta de la antorcha.
Alineación de la antorcha
Para alinear la antorcha con la pieza a cortar en los ángulos correctos, use una escuadra. Vea la figura anterior.
Consulte también Cómo cambiar consumibles en la Sección 4 para instalar consumibles en la antorcha.
Requisitos de energía
Generalidades
Todos los interruptores, los fusibles con demora y los cables de energía corren por cuenta del cliente y deben
seleccionarse conforme a lo establecido por las normas nacionales o locales de electricidad correspondientes.
Un electricista certificado debe realizar la instalación. Use un disyuntor de línea primario separado para la fuente
de energía. A continuación se enumeran las recomendaciones respecto del tamaño del fusible y el interruptor,
no obstante, los tamaños reales exigidos variarán según las condiciones de la línea eléctrica del sitio en particular
(entre otras, la impedancia de la fuente, la impedancia de la línea y la fluctuación del voltaje de línea), las características
de sobretensiónb del producto y los requisitos regulatorios.
El dispositivo de protección de la alimentación principal (el interruptor o fusible) debe ser adecuado para manejar
todas las cargas de alimentación derivada, tanto para la corriente de sobretensión como para la corriente de régimen
estacionario. La fuente de energía debe conectarse a uno de los circuitos de alimentación derivada. La fuente de
energía tiene una corriente de régimen estacionario que se detalla en la tabla a continuación.
Use un interruptor de arranque de motor o equivalente si las normas de electricidad nacionales o locales no permiten
el uso de fusibles con retraso de tiempo para alta sobretensión. Los fusibles de retraso de tiempo y los interruptores
deben tener capacidad para soportar una corriente de sobretensión 30 veces superiro a la corriente nominal de entrada
(FLA) para 0,01 segundos y hasta 12 veces la corriente nominal de entrada (FLA) para 0,1 segundos.
Nota: Las recomendaciones del AWG se extrajeron de la tabla 310-16 del manual del Código Nacional
de Electricidad (National Electric Code) de los Estados Unidos.
Disyuntor de línea
El disyuntor de línea sirve como dispositivo de desconexión (aislamiento) del voltaje de alimentación. Instale este
interruptor cerca de la fuente de energía para facilitar el acceso del operador.
Un electricista certificado debe realizar la instalación en conformidad con las normas nacionales o locales
correspondientes.
El interruptor debe:
• Aislar los equipos eléctricos y desconectar todos los conductores con corriente del voltaje de alimentación
cuando esté en la posición de “OFF” (apagado).
• Tener las posiciones “OFF” (apagado) y “ON” (encendido) marcadas claramente con las letras “O” (OFF)
e “l” (ON).
• Tener una manija de accionamiento externo que pueda bloquearse en la posición “OFF”.
• Tener un mecanismo eléctrico que sirva como parada de emergencia.
• Tener fusibles con demora instalados según el poder de ruptura apropiado (vea la tabla anterior).
Conexión de la energía
PELIGRO
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR
El disyuntor de línea debe estar en la posición de OFF antes de hacer las conexiones del cable de
energía. En los Estados Unidos, use un “cierre con llave y etiqueta” hasta que la instalación esté
completa. En otros países, siga los procedimientos de seguridad nacionales o locales apropiados.
1. Introduzca el cable de energía a través del protector del cable en la parte trasera de la fuente de energía.
2. Conecte el hilo de tierra (PE) al terminal GROUND (toma a tierra) de TB1 como se muestra a continuación.
3. Conecte los cables de energía a los terminales de TB1 como se muestra a continuación.
4. Compruebe que el disyuntor de línea esté en la posición OFF (apagado) y se mantenga en esta
posición durante el resto de la instalación del sistema.
5. Conecte los cables de energía al disyuntor de línea según las normas nacionales o locales de electricidad.
Disyuntor
de línea
GND
W
V
U
Cable de
energía
TB1
Respete las siguientes advertencias y precauciones. Consulte el apéndice Fichas de datos de seguridad de los materiales
para obtener datos sobre la seguridad, la manipulación y el almacenamiento del glicol propilénico y el benzotriazol.
PELIGRO
EL REFRIGERANTE PUEDE IRRITAR LA PIEL Y LOS OJOS,
Y PUEDE SER NOCIVO O MORTAL SI SE LO INGIERE
El glicol propilénico y el benzotriazol pueden irritar la piel y los ojos, y pueden ser nocivos
o mortales si se los ingiere. En caso de entrar en contacto con estas sustancias, lávese la piel
o los ojos con abundante agua. En caso de ingestión, busque atención médica de inmediato.
El refrigerante premezclado de Hypertherm está compuesto por un 69,9% de agua, un 30% de glicol propilénico
y un 0,1% de benzotriazol.
Precaución: En el caso de que las temperaturas sean más bajas que las indicadas
anteriormente, se debe aumentar el porcentaje de glicol propilénico.
De lo contrario, podrían rajarse el cabezal de la antorcha o las mangueras,
o podrían producirse otros daños por congelamiento en el sistema
de refrigerante de la antorcha.
Use la siguiente tabla para determinar el porcentaje de glicol propilénico que debe usar en la mezcla.
Para aumentar el porcentaje de glicol, agregue glicol al 100% (028873) al refrigerante premezclado de Hypertherm
(028872). La solución de glicol al 100% también puede mezclarse con agua purificada (consulte los requisitos
de pureza del agua en la página siguiente) para alcanzar el nivel necesario de protección anticongelamiento.
°C
4
-1
-7 Premezcla de Hypertherm
(028872)
-12
-18
Temperatura
-23
-29
Porcentaje máximo de glicol
-34
-40
-46
-51
-57
0 10 20 30 40 50 60
% de glicol propilénico
Conductividad Resistividad
Sólidos disueltos Granos por galón
μS/cm mΩ-cm
(ppm de NaCl) (gpg de CaCO2)
Pureza del agua a 25°C a 25°C
Requisitos de gas
El cliente debe proveer todos los gases y los reguladores de alimentación de gas para el sistema. Use un regulador
de presión de dos etapas, de alta calidad, colocado a una distancia hasta de 3 m de la consola de selección. Vea
los reguladores de gas en esta sección para conocer las recomendaciones. Consulte la sección 2 para obtener las
especificaciones de gas y caudal.
Nota: El oxígeno, el aire y el nitrógeno son necesarios para todos los sistemas. El nitrógeno se usa como gas
para purgar.
Reguladores de gas
Los reguladores de gas de baja calidad no proporcionan presiones de alimentación constantes y pueden ocasionar una
mala calidad de corte y problemas operativos. Use un regulador de gas de una etapa, de alta calidad, para mantener una
presión constante de alimentación de gas si utiliza un líquido criogénico o almacenamiento de gran capacidad. Use un
regulador de gas de 2 etapas, de alta calidad, para mantener una presión constante de alimentación de gas desde los
cilindros de gas a alta presión.
Los reguladores de gas de alta calidad que se enumeran a continuación están disponibles en Hypertherm y cumplen
con las especificaciones de la Asociación de Gas Comprimido (Compressed Gas Association, CGA) de los Estados
Unidos. En otros países, seleccione los reguladores de gas que cumplan con las normas nacionales o locales.
Número
de Número Descripción Cant.
128544 Juego: Oxígeno, 2 etapas* 1
128545 Juego: Gas inerte, 2 etapas 1
128546 Juego: Hidrógeno (H5, H35 y metano), 2 etapas 1
128547 Juego: Aire, 2 etapas 1
128548 Juego: 1 etapa (para usar con oxígeno
o nitrógeno criogénico líquido) 1
022037 Oxígeno, 2 etapas 1
022038 Gas inerte, 2 etapas 1
022039 Hidrógeno/metano, 2 etapas 3
022040 Aire, 2 etapas 1
022041 Regulador de línea, una etapa 1
Para los sistemas de mangueras flexibles, use una manguera diseñada para gas inerte, para transportar aire, nitrógeno
o argón-hidrógeno.
Nota: Al realizar cortes con oxígeno como gas plasma, el aire también debe conectarse a la consola
de selección para lograr las mezclas apropiadas en los modos de preflujo y flujo de corte.
ADVERTENCIA
REALIZAR CORTES CON OXÍGENO
PUEDE PROVOCAR INCENDIOS O EXPLOSIONES
Realizar cortes con oxígeno como gas plasma puede ocasionar peligro de incendio debido a que
se crea una atmósfera enriquecida con oxígeno. Como precaución, Hypertherm recomienda que se
instale un sistema de ventilación de escape para realizar cortes con oxígeno.
Es obligatorio usar dispositivos contra el retroceso de las llamas (a menos que no estén disponibles
para los gases específicos o las presiones requeridas) a fin de evitar que el incendio se propague
al gas de alimentación.
Conector Tamaño
12 Manguera de oxígeno
14 Manguera de aire
MODO DE OPERAR
En esta sección:
Revisión de la antorcha
ADVERTENCIA
Antes de operar este sistema, debe leer la sección Seguridad atentamente. Apague el interruptor
principal de la fuente de energía antes de proceder con los siguientes pasos.
2. Quite los consumibles de la antorcha y verifique que no haya piezas desgastadas o dañadas. Siempre coloque los
consumibles sobre una superficie limpia, seca y sin aceite luego de quitarlos. Los consumibles sucios
pueden provocar un mal funcionamiento de la antorcha.
• Refiérase a Instalación e inspección de consumibles más adelante en esta sección para consultar detalles
y las tablas de inspección de piezas.
• Refiérase a las Tablas de corte para seleccionar los consumibles correctos según sus necesidades de corte.
3. Reemplace las piezas consumibles. Refiérase a Instalación e inspección de consumibles más adelante en esta
sección para obtener más información.
Capuchón Aislador Capuchón de retención Boquilla Difusor Electrodo Anillo conductor Antorcha
aislador de la boquilla
Indicadores de energía
Generalidades
La energía del sistema se controla por medio de la computadora control numérico CNC. La fuente de energía,
la consola de selección y la consola de medición tienen una lámpara de indicador luminoso que se enciende
cuando se suministra energía al componente.
Fuente de energía
Indicador verde
Consola de selección
Indicador verde
Consola de medición
Pantalla de diagnóstico
Pantalla de prueba
Selección de consumibles
Marcado
Todos los juegos de consumibles también pueden usarse para realizar marcas con argón o nitrógeno. Los parámetros
de las marcas se muestran en la parte inferior de cada tabla de corte. La calidad de las marcas variará según el proceso
de marcado, el proceso de corte, el tipo de material, el espesor del material y el acabado de la superficie del material.
Para obtener la mejor calidad de marcado, use los ajustes del proceso de marcado con argón. En todos los procesos
de marcado, puede aumentarse la profundidad de la marca reduciendo la velocidad de marcado, o puede reducirse la
profundidad aumentando la velocidad de marcado. Las corrientes de marcado con argón pueden aumentarse en hasta
un 30% para aumentar la profundidad de la marca. Pueden producirse marcas de mala calidad o quemaduras con
penetración si el material tiene menos de 1,5 mm (0.060 pulg. o 16 CA).
Electrodos SilverPlus
Los electrodos SilverPlus ofrecen una vida útil más prolongada si la duración promedio de los cortes es breve
(< 60 segundos) y la calidad de corte no es el requisito más importante. Los electrodos SilverPlus están disponibles
para cortes en acero al carbono a 130 amperios, 200 amperios y 260 amperios con O2/Aire. Los números de piezas
pueden encontrarse en la página siguiente.
Acero al carbono
Capuchón
Capuchón de retención Tubo de
aislador Aislador de la boquilla Boquilla Difusor Electrodo agua
30 A
50 A
220747 80 A
130 A
200 A
220637 260 A
45 A
80 A
130 A
220340
220198 220755 (H35) 220197 220179 220307
220756 (N2)
200 A
220637 260 A
Aluminio Capuchón
Capuchón de retención Tubo de
aislador Aislador de la boquilla Boquilla Difusor Electrodo agua
45 A
220747 130 A
200 A
220637
260 A
Capuchón
Capuchón de retención
aislador Aislador de la boquilla Boquilla Difusor Electrodo Tubo de agua
80 A
130 A
260 A
Capuchón
Capuchón de retención
aislador Aislador de la boquilla Boquilla Difusor Electrodo Tubo de agua
130 A
260 A
ADVERTENCIA
El sistema está diseñado para pasar al modo en vacío (ralentí) si se quita el capuchón de retención.
No obstante, NO CAMBIE LAS PIEZAS CONSUMIBLES MIENTRAS EL SISTEMA ESTÉ EN EL MODO
EN VACÍO (RALENTÍ). Siempre desconecte la potencia de la fuente de energía antes de inspeccionar
o cambiar las piezas consumibles de la antorcha. Use guantes al quitar los consumibles porque
la antorcha podría estar caliente.
Instalación de consumibles
Verifique diariamente que las piezas consumibles no estén desgastadas, antes de realizar cortes. Antes de quitar
los consumibles, acerque la antorcha al borde de la mesa de corte, con el levantador de la antorcha elevado
a su posición más alta para evitar que los consumibles se caigan al agua de la mesa de agua.
Nota: No ajuste excesivamente las piezas. Sólo ajústelas hasta que las partes
de acoplamiento se encajen.
Aplique una capa delgada de lubricante de silicona Limpie las superficies internas y externas de
a cada junta tórica. La junta tórica tiene que estar la antorcha con un paño limpio o una toalla
brillante, pero sin excedente o acumulación de grasa. de papel.
Herramienta: 104119
Inspección de consumibles
Inspección Buscar Acción
Generalidades:
Capuchón Daño en el anillo aislador Reemplace el capuchón de retención de la boquilla
de retención
de la boquilla Mala calidad de corte tras Reemplace el capuchón de retención de la boquilla
reemplazar otros consumibles
Anillo aislador
Generalidades:
Erosión o material faltante Reemplace la boquilla
Orificios de gas bloqueados Reemplace la boquilla
Orificio central:
Boquilla Debe estar redondo Reemplace la boquilla si el orificio ya no está redondo
Signos de formación de arcos Reemplace la boquilla
Siempre reemplace la boquilla
y el electrodo como un conjunto. Juntas tóricas:
Daños Reemplace la boquilla
Lubricante Aplique una capa delgada de lubricante de silicona
si las juntas tóricas están secas
Generalidades:
Muescas o grietas Reemplace el difusor
Orificios de gas bloqueados Reemplace el difusor
Tierra o suciedad Limpie y controle que no haya daños; reemplace si está
Difusor
Juntas tóricas: dañado
Daños Reemplace el difusor
Lubricante Aplique una capa delgada de lubricante de silicona
si las juntas tóricas están secas
Emisor Superficie central: Por lo general, se debe reemplazar el electrodo cuando
Desgaste de emisor – cuando la profundidad del orificio es de 1 mm o más. En el caso
Electrodo el emisor se desgasta, se de los electrodos para corte de acero al carbono
forma un orificio. a 400 amperios y de todos los electrodos SilverPlus,
Siempre reemplace la boquilla se debe reemplazar el electrodo cuando la profundidad
y el electrodo como un conjunto. del orificio es de 1,5 mm o más.
Juntas tóricas:
Daños Reemplace el electrodo
Lubricante Aplique una capa delgada de lubricante de silicona
si las juntas tóricas están secas
Mantenimiento de la antorcha
Si no se realiza un mantenimiento adecuado de la antorcha HPR, pueden producirse cortes de mala calidad o fallos
prematuros.
La antorcha se fabrica con tolerancias muy precisas para maximizar la calidad de corte. La antorcha no debe someterse
a impactos fuertes que puedan desalinear las características críticas.
La antorcha debe almacenarse en un lugar limpio cuando no está en uso, para evitar la contaminación de superficies
y conductos críticos.
Juntastóricas
Mantenimiento de rutina externas (2)
Cada vez que se cambian los consumibles, deben realizarse los siguientes pasos:
1. Pase un paño limpio por la parte interior y exterior de la antorcha. Puede usar
un hisopo de algodón para limpiar las superficies internas difíciles de alcanzar.
2. Use aire comprimido para soplar el polvo y la suciedad restantes de las
superficies internas y externas.
3. Aplique una capa delgada de lubricante de silicona en cada junta tórica externa. Vista delantera
Las juntas tóricas tienen que estar brillantes, pero sin excedente o acumulación de la antorcha
de grasa.
4. Si los consumibles se reutilizarán, páseles un paño limpio y sóplelos con aire
comprimido antes de volver a instalarlos. Esto es fundamental para el capuchón
de retención de la boquilla.
Juego de mantenimiento
Incluso si se las cuida de manera adecuada, las juntas tóricas de la parte trasera de la antorcha deberán reemplazarse
periódicamente. Hypertherm proporciona un juego (128879) de piezas de repuesto. Los juegos se deben tener en
existencias y usarse como parte del cronograma de mantenimiento de rutina.
Conexiones de la antorcha
Ventilación
de plasma
Gas de protección
Patilla de Arco-piloto
contacto
óhmico
Retorno del
Retorno del refrigerante
Gas plasma
Entrada del refrigerante Entrada del
refrigerante refrigerante
Antorcha Receptáculo de conexión rápida
de la antorcha
Nota: Las líneas de entrada y de retorno del refrigerante del receptáculo de conexión rápida están del lado
opuesto que las líneas de refrigerante de la antorcha. Esto ayuda a reducir la temperatura del refrigerante.
ADVERTENCIA
El sistema está diseñado para pasar al modo en vacío (ralentí) si se quita el capuchón de retención.
No obstante, NO QUITE LAS PIEZAS CONSUMIBLES MIENTRAS EL SISTEMA ESTÉ EN EL MODO EN
VACÍO (RALENTÍ). Siempre desconecte la potencia de la fuente de energía antes de quitar las piezas
consumibles de la antorcha. Use guantes al quitar los consumibles porque la antorcha podría estar
caliente.
Nota: El tubo de agua puede parecer flojo cuando se introduce correctamente, pero esta soltura de lado a lado
desaparecerá una vez que instale el electrodo.
• La pieza a cortar no se atravesó completamente y se produjo una cantidad excesiva de chispas sobre ella.
Los motivos pueden ser:
• Se forma escoria en la parte inferior del corte. Los motivos pueden ser:
2. La corriente de arco está fijada muy baja (consulte la información en la Tabla de corte).
1. La máquina se desplaza en la dirección incorrecta. El lado de alta calidad está a la derecha con respecto
al movimiento de avance de la antorcha.
1. La corriente de arco, el voltaje de arco, la velocidad de desplazamiento, la demora de movimiento, las tasas
de caudal de gas o la altura inicial de la antorcha no se fijaron según lo especificado en las tablas de corte.
2. Al intentar cortar planchas de metal altamente magnético, como planchas blindadas con alto contenido
de níquel, la duración de los consumibles se acortará. Es difícil lograr una larga duración de los consumibles
al cortar planchas que están magnetizadas o que se magnetizan fácilmente.
3. Comienzo o finalización del corte fuera de la superficie de la plancha. Para que los consumibles tengan
larga duración, todos los cortes deben comenzar y finalizar en la superficie de la plancha.
• Es posible que la antorcha avance con más facilidad si se limpian, controlan y “ponen a punto” los carriles
y el sistema impulsor de la mesa de corte. Si el movimiento de la máquina es inestable, se puede producir
un patrón ondulado regular en la superficie de corte.
• La antorcha no debe tocar la pieza a cortar durante el corte. El contacto puede dañar el aislador y la boquilla,
y afectar la superficie de corte.
• Cada corte debe terminar con el arco todavía adherido a la pieza a cortar, para evitar la extinción del arco
(errores de disminución progresiva).
– Al cortar piezas con desprendimiento (cuando se desprenden pequeñas partes después de cortar
la pieza), verifique que el arco permanezca adherido al borde de la pieza a cortar, para permitir una
correcta disminución progresiva.
• Si se produce la extinción del arco, intente una o varias de las siguientes medidas:
– Reduzca la velocidad de corte durante la parte final del corte.
– Detenga el arco antes de que se termine de cortar la pieza, para que el corte se pueda completar durante
la disminución progresiva.
– Programe la trayectoria de la antorcha para que pase por el área de descarte para la disminución progresiva.
Nota: De ser posible, use un “corte en cadena”, de manera tal que la trayectoria de la antorcha
pueda pasar directamente de cortar una pieza a la siguiente, sin tener que apagar y encender
el arco. No obstante, no permita que la trayectoria se salga de la pieza a cortar y vuelva a ella,
y recuerde que los cortes en cadena de larga duración desgastan el electrodo.
Nota: Puede que sea difícil aprovechar todos los beneficios del proceso LongLife bajo ciertas condiciones.
Si un problema de ángulo de corte persiste después de que se eliminaran las “causas mecánicas” (consulte la página
anterior, Consejos para la mesa y la antorcha), verifique la distancia antorcha-trabajo, en especial si los ángulos de
corte son todos positivos o todos negativos.
• Un ángulo de corte positivo se produce cuando se elimina más material de la parte superior del corte que
de la inferior.
• Un ángulo de corte negativo se produce cuando se elimina más material de la parte inferior del corte que
de la superior.
Escoria
La escoria por baja velocidad se produce cuando la velocidad de corte de la antorcha es demasiado baja y el arco se
dispara hacia delante. Esto forma un depósito pesado y con burbujas en la parte inferior del corte, que puede eliminarse
fácilmente. Aumente la velocidad para eliminar la escoria.
La escoria por alta velocidad se produce cuando la velocidad de corte es demasiado rápida y el arco se retrasa. Esto
forma una línea delgada de metal sólido que se adhiere muy cerca del corte. Queda soldada a la parte inferior del corte
y es difícil de eliminar. Para reducir la escoria-por alta velocidad:
Es posible que la superficie de corte se haga más cóncava o convexa. La altura de la antorcha debe ser
la correcta para que la superficie de corte conserve una rectitud aceptable.
Mejoras adicionales
Algunas de estas mejoras implican desventajas, que se describen a continuación.
Perforación
La demora de perforado debe dar tiempo suficiente para que se penetre el espesor total del material, pero no debe
permitir que el arco se dispare sin destino al tratar de encontrar el borde de un orificio de perforación grande. A medida
que se desgastan los consumibles, es posible que haya que aumentar la demora. Las demoras de perforado que se
incluyen en las tablas de corte se basan en las demoras promedio a lo largo de la vida útil de los consumibles.
El uso de la señal “perforación completa” durante las perforaciones mantiene la presión del gas de protección
en el nivel más alto de preflujo, lo que constituye una protección adicional para los consumibles.
Si los materiales de perforación se acercan al espesor máximo de un proceso específico, se deben considerar varios
factores importantes:
• Deje una distancia de entrada de corte similar al espesor del material que se perforará. El material de 50 mm
(2 pulg.) requiere una entrada de corte de 50 mm.
• Para evitar que el aislador sufra daños por la acumulación del material fundido generado por la perforación, no
permita que la antorcha descienda a la altura de corte hasta que no haya cruzado el cúmulo de material fundido.
• Las distintas composiciones químicas de los materiales pueden tener un efecto adverso sobre la capacidad
de perforación del sistema. En especial, el acero de alta resistencia y el acero con alto contenido de manganeso
o silicio pueden reducir la capacidad máxima de perforación. Hypertherm calcula los parámetros de perforación
de acero al carbono con planchas A-36 certificadas.
• Si el sistema tiene problemas para perforar un material o un espesor específicos, en algunos casos puede ser útil
aumentar la presión del preflujo de gas de protección.
Desventaja: esto puede reducir la confiabilidad del arranque.
• En algunos casos, el uso del “perforado móvil” (cuando se inicia el movimiento de la antorcha inmediatamente
después de la transferencia y durante el proceso de perforado) puede extender la capacidad de perforación del
sistema. Como este proceso puede ser complejo y dañar la antorcha u otros componentes, se recomienda usar
un arranque estacionario o desde un borde.
Tablas de corte
Las siguientes Tablas de corte muestran las piezas consumibles, las velocidades de corte y la configuración del gas
y la antorcha apropiados para cada proceso.
Los números que se muestran en las Tablas de corte son los que se recomiendan para brindar cortes de alta calidad
con mínima escoria. Debido a las diferencias entre las instalaciones y la composición de los materiales, posiblemente
sea necesario realizar ajustes para obtener los resultados deseados.
Los espesores equivalentes y los voltajes del arco varían según el ángulo del corte. El ángulo de corte en bisel puede
variar de 0° a 45°.
Consulte las Definiciones de corte en bisel de la página siguiente para obtener información más detallada.
Línea central
de la antorcha
0°
Ángulo
de bisel
Distancia
antorcha-trabajo
Separación
Espesor
nominal
Espesor
equivalente
Métrico
Espesor (mm)
Proceso 1,5 3 6 10 12 20 25 32 38
Acero al carbono
260A, O2/Aire 2,54 2,79 3,43 3,81 4,32 4,45
200A, O2/Aire 2,18 2,26 2,95
130A, O2/Aire 1,803 2,032 2,108 2,642 3,429
80A, O2/Aire 1,372 1,727 1,905
50A, O2/O2 1,516 1,740 1,854
30A, O2/O2 1,346 1,448
Acero inoxidable
260A, N2/Aire 2,54 3,08 3,30
260A, H35/N2 3,81 4,06 4,32
200A, N2/N2 2,16 2,29 2,92
200A, H35/N2 3,68 3,81 3,94
130A, H35/N2 2,718 2,769 2,896
130A, N2/N2 1,829 1,879 2,413
80A, F5/N2 1,194
45A, F5/N2 0,584 0,381 0,533
45A, N2/N2 0,483 0,229 0,152
Aluminio
260A, N2/Aire 3,05 3,05 3,30
260A, H35/N2 2,79 3,30 3,56
200A, N2/N2 2,03 2,58 3,01
200A, H35/N2 2,67 2,92 3,30
130A, H35/N2 2,718 2,769 2,896
130A, Aire/Aire 2,083 2,083 2,184
45A, Aire/Aire 1,067 1,092 1,245
Nota: Debe conectarse el aire para usar este proceso. Se usa como el gas de preflujo.
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
plasma protección plasma protección plasma protección factor
0,5 114 5355 0,1
0,8 115 4225 0,2
17 17 1 116 1,3 3615 2,3
1,2 117 2865 0,3
1,5 119 2210
O2 O2 78 94 180
2 120 1490
35 0,4
2,5 122 1325
7 3* 123 1,5 1160 2,7 0,5
75 4* 125 905 0,7
6* 128 665 1,0
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
plasma protección plasma protección plasma protección factor
0.018 215
114 0.1
0.024 200
0.030 115 170 0.2
17 17 0.050 0.090
0.036 116 155
0.048 117 110 0.3
O2 O2 78 94 0.060 119 85 180
0.075 120 60
35 0.4
0.105 122 50
7 0.135* 123 0.060 40 0.110 0.5
75 3/16* 30 0.7
128
1/4* 25 1.0
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperios mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 105
Ar Aire 90 10 90 10 9 2,5 0.10 2540 100 80
Nota: Debe conectarse el aire para usar este proceso. Se usa como el gas de preflujo.
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
plasma protección plasma protección plasma protección factor
0.030 270
110
0.036 0.04 210 0.08
0.048 112 160 0.0
0.060 114 125
0.075 115 0.05 110 0.10
O2 O2 70 30 81 14 200
0.105 118 80 0.1
0.135 120 60 0.2
0.06 0.12
3/16 121 50 0.3
1/4 125 35
0.08 0.16 0.5
5/16 130 25
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperios mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 118
Ar Aire 90 10 90 10 9 2,5 0.10 2540 100 77
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
plasma protección plasma protección plasma protección factor
2 112 9810
0,1
2,5 115 2,5 7980 3,8 150
3 117 6145
23 0,2
4 120 4300
O2 Aire 48 23 78 6 123 3045 4,0 200 0,3
10 127 2,0 1810 0,5
12 130 1410 0,7
5,0
10 15 133 1030 250 0,8
20 135 2,5 545 6,3 0,9
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
plasma protección plasma protección plasma protección factor
0.075 112 400
0.1
0.105 115 0.100 290 0.150 150
0.135 117 180
23 0.2
3/16 120 155
O2 Aire 48 23 78 1/4 123 110 0.160 200 0.3
3/8 127 0.080 75 0.5
1/2 130 50 0.7
0.200
10 5/8 133 37 250 0.8
3/4 135 0.100 25 0.250 0.9
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperios mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 78
Métrico
Espesor Distancia
Seleccionar Separación Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente antorcha-
gases mínima de corte inicial perforado
del material trabajo
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm mm mm mm/min mm segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
2 9810
0,1
2,5 2,5 – 8,6 7980 3,8 150
3 6145
39 0,2
4 4300
O2 Aire 48 39 78 2,0 6 3045 4,0 200 0,3
10 2,0 – 8,6 1810 0,5
12 1410 0,7
5,0
17 15 1030 250 0,8
20 2,5 – 8,6 545 6,3 0,9
Inglés
Espesor Distancia
Seleccionar Separación Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente antorcha-
gases mínima de corte inicial perforado
del material trabajo
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. pulg. pulg. ppm pulg. segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
0.75 400
0.1
0.105 0.1 – 0.34 290 0.150 150
0.135 180
39 0.2
3/16 155
O2 Aire 48 39 78 0.08 1/4 110 0.160 200 0.3
3/8 0.08 – 0.34 75 0.5
1/2 50 0.7
0.200
17 5/8 37 250 0.8
3/4 0.1 – 0.34 25 0.250 0.9
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 78
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
plasma protección plasma protección plasma protección factor
3 124 2,5 6505 5,0 0,1
28 4 126 5550 0,2
2,8 5,6
6 127 4035
32 0,3
10 130 3,0 2680 6,0 200
12 132 3,3 2200 6,6 0,5
O2 Aire 32 84
15 135 1665 0,7
3,8
22 20 138 1050 7,6 1,0
25 141 4,0 550 190 1,8
52
32 160 375
4,5 Arranque desde un borde
38 167 255
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
plasma protección plasma protección plasma protección factor
0.135 124 0.100 240 0.200 0.1
28 3/16 126 190 0.2
0.110 0.220
1/4 127 150
32 0.3
3/8 130 0.120 110 0.240 200
1/2 132 0.130 80 0.260 0.5
O2 Aire 32 84
5/8 135 60 0.7
0.150
22 3/4 138 45 0.300 1.0
1 141 0.160 20 190 1.8
52
1-1/4 160 15
0.180 Arranque desde un borde
1-1/2 167 10
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperios mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Inglés
Espesor Distancia
Seleccionar Separación Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente antorcha-
gases mínima de corte inicial perforado
del material trabajo
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. pulg. pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
0.135 0.100 – 0.340 240 0.200 0.1
21 3/16 190 0.2
0.110 – 0.340 0.220
1/4 150
0.3
3/8 0.120 – 0.340 110 0.240 200
23
1/2 0.130 – 0.340 80 0.260 0.5
O2 Aire 15 84 0.080
5/8 60 0.7
0.150 – 0.340
15 3/4 45 0.300 1.0
1 0.160 – 0.340 20 190 1.8
1-1/4* 15 0.4 220 4.0
33 0.180 – 0.340
1-1/2 10 Arranque desde un borde
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
* Sugerencias para perforar acero al carbono de 32 mm (1-1/4 pulg.): 1. Active el preflujo durante la percepción inicial
de altura (IHS), 2. Use contacto óhmico durante la IHS,3. Use la perforación completa cuando perfore
4-30 HPR260XD Auto Gas Manual de instrucciones
MODO DE OPERAR
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
plasma protección plasma protección plasma protección factor
6 124 5250 0,2
10 126 3,3 3460 6,6 0,3
12 128 3060 0,5
15 131 2275 0,6
4,1 8,2
O2 Aire 23 42 74 18 20 133 1575 200 0,8
25 143 1165 1,0
32 145 750 Arranque
5,1 10,2
38 152 510 desde un
50 163 255 borde
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
plasma protección plasma protección plasma protección factor
3/16 230
124 0.2
1/4 200
0.130 0.260
3/8 126 140 0.3
1/2 128 115 0.5
5/8 131 80 0.6
O2 Aire 23 42 74 18 0.160 0.320 200
3/4 133 65 0.8
1 143 45 1.0
1-1/4 145 30 Arranque
0.200 0.400
1-1/2 152 20 desde un
2 163 10 borde
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperios mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
1/4 250
0.3
76 46 3/8 150 0.110 180 0.330 300
1/2 145 0.4
5/8 155 115 0.5
80 3/4 159 90 0.6
0.140 0.350 250
7/8 166 75 0.7
1 171 65 0.8
O2 Aire 22 49
1-1/8 170 55 0.9
0.380 200
49 1-1/4 172 45 1.0
1-1/2* 174 35
84
1-3/4 185 0.190 22
2 188 15 Arranque desde un borde
2-1/4 193 12
2-1/2 202 8
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 135
Ar Aire 30 10 30 10 24 3,0 0.12 2540 100 68
Inglés
Espesor Distancia
Seleccionar Separación Velocidad Altura de Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente antorcha-
gases mínima de corte perforado inicial perforado
del material trabajo
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. pulg. pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
1/4 250
0.3
76 46 3/8 0.110 – 0.300 180 0.330 300
1/2 145 0.4
5/8 115 0.5
80 3/4 90 0.6
0.140 – 0.300 0.350 250
7/8 75 0.7
1 65 0.8
O2 Aire 22 49 0.080
1-1/8 55 0.9
49 1-1/4 45 0.380 200 1.0
1-1/2* 35 2.0
84
1-3/4 0.190 – 0.300 22
2 15
Arranque desde un borde
2-1/4 12
2-1/2 8
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 135
Ar Aire 30 10 30 10 24 3,0 0.12 2540 100 68
* Consulte el cuadro de corte alternativo de perforado en metal grueso si tiene problemas con escoria excesiva o con
fallas de la antorcha.
Inglés
Espesor Distancia
Seleccionar Separación Velocidad Altura de Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente antorcha-
gases mínima de corte perforado inicial perforado
del material trabajo
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. pulg. pulg. ppm pulg. segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
1 0.140 – 0.300 65 0.350 250 0.8
1-1/8 55 1.0
1-1/4 45 0.380 200 1.2
1-1/2* 35 3.0
O2 Aire 22 20 74 19 0.08
1-3/4 0.190 – 0.300 22
2 15
Arranque desde un borde
2-1/4 12
2-1/2 8
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 122
Ar Aire 30 20 30 20 24 3,0 0.12 2540 100 62
Los consumibles en esta página están diseñados para perforado de metal grueso. Su uso se recomienda únicamente
si tiene problemas con escoria excesiva, o problemas de falla de la antorcha, cuando se utilizan los consumibles de
biselado estándar. El uso del proceso de perforado de metal grueso puede resultar en una disminución del 20% de la
duración de los consumibles.
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
0,8 6380 0,0
1 94 5880 0,1
1,2 5380
1,5 95 4630
N2 N2 35 5 62 49 2,5 3,8 150 0,2
2 97 3935
2,5 101 3270
3 2550
103 0,3
4 1580
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
0.036 240 0.0
94
0.048 210 0.1
0.060 95 180
N2 N2 35 5 62 49 0.100 0.150 150
0.075 97 160 0.2
0.105 101 120
0.135 103 75 0.3
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Ar N2 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 65
Nota: Este proceso produce un borde de corte más oscuro que el proceso de acero inoxidable 45 A, F5/N2.
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
0,8 6570
1 5740
99
1,2 4905
0,2
1,5 3890
49 2,5 150
F5 N2 35 18 62 2 101 3175 3,8
2,5 102 2510
3 103 2010
0,3
4 104 1435
11 6 110 2,0 845 190 0,5
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
0.036 240
0.048 99 190
0.060 150 0.2
49 0.100 150
0.075 100 130
F5 N2 35 18 62 0.150
0.105 102 90
0.135 104 65 0.3
3/16 108 45 0.4
11 0.080 190
1/4 110 30 0.5
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Ar N2 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 65
Nota: Este proceso produce un borde de corte más brillante que el proceso de acero inoxidable 45 A, N2/N2.
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
4 108 3,0 2180 4,5 0,2
F5 N2 33 23 65 60 6 112 2,5 1225 3,8 150 0,3
10 120 3,0 560 4,5 0,5
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
0.135 108 0.120 105 0.180 0.2
3/16 110 0.110 60 0.170
F5 N2 33 23 65 60 150 0.3
1/4 112 0.100 45 0.150
3/8 120 0.120 25 0.180 0.5
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 95
Ar N2 50 10 50 10 12 3,0 0.12 2540 100 60
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
6 153 1960 0,3
3,0 6,0
10 156 1300 200 0,5
N2 N2 19 51 75 23 12 162 3,5 900 7,0 0,8
15 167 3,8 670
Arranque desde un borde
20 176 4,3 305
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
1/4 153 75 0.3
0.120 0.240
3/8 156 55 200 0.5
N2 N2 19 51 75 23 1/2 162 0.140 30 0.280 0.8
5/8 167 0.150 25
Arranque desde un borde
3/4 176 0.170 15
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Nota: Este proceso produce un borde de corte más áspero y oscuro con más escoria, y los bordes de corte
quedan más cercanos a perpendiculares que el proceso 130 A, H35/N2.
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
49 10 154 980 0,3
37 12 158 820 0,5
7,7 170
H35 N2 19 32 75 15 162 4,5 580 0,8
24
20 165 360 1,3
16 25 172 260 Arranque desde un borde
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
49 3/8 154 40 0.3
37 1/2 158 30 0.5
0.310 170
H35 N2 19 32 75 5/8 162 0.180 20 0.8
24
3/4 165 15 1.3
16 1 172 10 Arranque desde un borde
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Nota: Este proceso produce un borde de corte más liso y brillante con menos escoria, y los bordes de corte son
menos perpendiculares que el proceso 130 A, N2/N2.
Métrico
Distancia Demora
Seleccionar Espesor del Voltaje Velocidad Altura de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha- de
gases material de arco de corte perforado inicial
trabajo perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de Mezclar Mezclar % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección gas 1 gas 2 factor
6 150 1835 0,3
38 3,0 6,0
10 153 1195 0,3
200
H35 N2 19 51 75 32 18 12 160 3,5 875 7,0 0,5
27 15 168 3,8 670 7,6 0,8
20 176 4,3 305 7,7 180 1,3
Inglés
Distancia Demora
Seleccionar Espesor del Voltaje Velocidad Altura de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha- de
gases material de arco de corte perforado inicial
trabajo perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de Mezclar Mezclar % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección gas 1 gas 2 factor
1/4 150 70 0.3
38 0.120 0.240
3/8 153 50 0.3
200
H35 N2 19 51 75 32 18 1/2 160 0.140 30 0.280 0.5
27 5/8 168 0.150 25 0.300 0.8
3/4 176 0.170 15 0.310 180 1.3
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Nota: Este proceso produce un borde de corte más liso y brillante con menos escoria, y los bordes de corte
son menos perpendiculares que el proceso 130 A, N2/N2. El color del borde es más plateado que en
el proceso H35/N2.
Métrico
Espesor Distancia
Seleccionar Separación Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente antorcha-
gases mínima de corte inicial perforado
del material trabajo
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm mm mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
6 1960 0,3
3,0 – 10,0 6,0
10 1300 200 0,5
N2 N2 19 51 75 63 2,0 12 3,5 – 10,0 900 7,0 0,8
15 3,8 – 10,0 670
Arranque desde un borde
20 4,3 – 10,0 305
Inglés
Espesor Distancia
Seleccionar Separación Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente antorcha-
gases mínima de corte inicial perforado
del material trabajo
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. pulg. pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
1/4 75 0.3
0.120 – 0.400 0.240
3/8 55 200 0.5
N2 N2 19 51 75 63 0.080 1/2 0.140 – 0.400 30 0.280 0.8
5/8 0.150 – 0.400 25
Arranque desde un borde
3/4 0.170 – 0.400 15
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Inglés
Espesor Distancia
Seleccionar Separación Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente antorcha-
gases mínima de corte inicial perforado
del material trabajo
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. pulg. pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
3/8 40 0.3
1/2 30 0.5
0.310 170
H35 N2 19 32 75 63 0.080 5/8 0.180 – 0.400 20 0.8
3/4 15 1.3
1 10 Arranque desde un borde
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Métrico
Espesor Distancia Altura de Demora
Seleccionar Separación Velocidad
Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente antorcha- perforado de
gases mínima de corte
del material trabajo inicial perforado
Inglés
Espesor Distancia Altura de Demora
Seleccionar Separación Velocidad
Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente antorcha- perforado de
gases mínima de corte
del material trabajo inicial perforado
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
10 160 2700 0,5
12 161 2400 0,6
N2 N2 17 42 84 42 3,8 7,6 200
15 163 1800 0,8
20 167 1000 1,0
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
3/8 160 110 0.5
1/2 161 90 0.6
N2 N2 17 42 84 42 0.150 0.300 200
5/8 163 65 0.8
3/4 167 45 1.0
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
10 175 9,0 1620 9,0 0,5
12 170 1450 0,6
H35 N2 17 43 88 52 100
15 173 7,5 1200 7,5 0,7
20 177 820 0,8
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
3/8 175 0.350 65 0.350 0.5
1/2 170 55 0.6
H35 N2 17 43 88 52 100
5/8 173 0.300 45 0.300 0.7
3/4 177 35 0.8
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66
Métrico
Distancia Demora
Seleccionar Espesor del Voltaje Velocidad Altura de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha- de
gases material de arco de corte perforado inicial
trabajo perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de Mezclar Mezclar % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección gas 1 gas 2 factor
10 161 1900 0,5
4,0 8,0 200
12 162 1800 0,6
H35 N2 17 41 87 41 42 20
15 167 4,6 1600 7,0 0,8
150
20 171 5,1 1000 7,5 1,0
Inglés
Distancia Demora
Seleccionar Espesor del Voltaje Velocidad Altura de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha- de
gases material de arco de corte perforado inicial
trabajo perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de Mezclar Mezclar % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección gas 1 gas 2 factor
3/8 161 75 0.5
0.160 0.320 200
1/2 162 70 0.6
H35 N2 17 41 87 41 42 20
5/8 167 0.180 60 0.270 0.8
150
3/4 171 0.200 45 0.300 1.0
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
6 160 6375
0,3
10 157 3440
12 161 2960 0,4
15 163 2520 7,5 200 0,5
20 164 1590 0,6
N2 Aire 12 47 79 56 3,8
25 168 1300 0,8
32 171 875 1,0
38 179 515
44 190 365 Arranque desde un borde
50 195 180
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
1/4 160 240
0.3
3/8 157 140
1/2 161 110 0.4
5/8 163 95 0.300 200 0.5
3/4 164 70 0.6
N2 Aire 12 47 79 56 0.150
1 168 50 0.8
1-1/4 171 35 1.0
1-1/2 179 20
1-3/4 190 14 Arranque desde un borde
2 200 6
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
10 188 11,0 1870 11,0 0,3
100
12 173 9,0 1710 0,4
15 171 1465 0,5
20 175 1085 9,0 0,6
120
H35 N2 12 49 85 60 25 180 785 0,7
32 185 7,5 630 1,0
38 186 510
44 189 390 Arranque desde un borde
50 200 270
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
3/8 188 0.450 75 0.500 0.3
100
1/2 173 0.350 65 0.350 0.4
5/8 171 55 0.5
3/4 175 45 0.6
0.360 120
H35 N2 12 49 85 60 1 180 30 0.7
1-1/4 185 0.300 25 1.0
1-1/2 186 20
1-3/4 189 15 Arranque desde un borde
2 200 10
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
Inglés
Distancia Demora
Seleccionar Espesor del Voltaje Velocidad Altura de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha- de
gases material de arco de corte perforado inicial
trabajo perforado
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
Métrico
Espesor
Seleccionar Separación Distancia Velocidad Altura de Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente
gases mínima antorcha-trabajo de corte perforado inicial perforado
del material
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm mm mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
10 11,0 1870 12,5 0,3
100
12 9,0 – 10,0 1710 0,4
15 1465 0,5
20 1085 9,0 0,6
120
H35 N2 12 49 85 60 2,0 25 785 0,7
32 7,5 – 10,0 630 1,0
38 510
44 390 Arranque desde un borde
50 270
Inglés
Espesor
Seleccionar Separación Distancia Velocidad Altura de Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente
gases mínima antorcha-trabajo de corte perforado inicial perforado
del material
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. pulg. pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
3/8 0.450 75 0.500 0.3
100
1/2 0.350 – 0.400 65 0.350 0.4
5/8 55 0.5
3/4 45 0.6
0.360 120
H35 N2 12 49 85 60 0.080 1 30 0.7
1-1/4 0.300 – 0.400 25 1.0
1-1/2 20
1-3/4 15 Arranque desde un borde
2 10
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
Inglés
Espesor
Seleccionar Separación Distancia Velocidad Altura de Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente
gases mínima antorcha-trabajo de corte perforado inicial perforado
del material
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. pulg. pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
1/4 240
0.3
3/8 140
1/2 110 0.4
5/8 95 0.300 200 0.5
3/4 70 0.6
N2 Aire 12 47 79 56 0.080 0.150 – 0.400
1 50 0.8
1-1/4 35 1.0
1-1/2 20
1-3/4 14 Arranque desde un borde
2 6
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
Inglés
Espesor Distancia Altura de Demora
Seleccionar Separación Velocidad
Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente antorcha- perforado de
gases mínima de corte
del material trabajo inicial perforado
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
1,2 130 4750
1,5 115 4160
49 2 113 2,5 3865 3,8 0,2
Aire Aire 35 19 62 2,5 110 3675 150
3 107 2850
4 102 1,8 2660 2,7 0,3
33
6 117 3,0 1695 4,5 0,6
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
0.040 130 220
0.051 115 170
49 0.100 0.150 0.2
0.064 113 160
Aire Aire 35 19 62 0.102 110 140 150
0.125 102 0.070 110 0.110 0.3
33 3/16 114 90 0.4
0.120 0.180
1/4 117 60 0.6
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Ar Aire 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 75
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
6 153 2,8 2370 5,6 0,2
10 154 1465 0,3
3,0 6,0
12 156 1225 200 0,5
Aire Aire 19 31 75 23
15 158 3,3 1050 6,6 0,8
20 162 3,5 725 7,0 1,3
25 172 4,0 525 Arranque desde un borde
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
1/4 153 0.110 90 0.220 0.2
3/8 154 60 0.3
0.120 0.240
1/2 156 45 200 0.5
Aire Aire 19 31 75 23
5/8 158 0.130 40 0.260 0.8
3/4 162 0.140 30 0.280 1.3
1 172 0.160 20 Arranque desde un borde
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 82
Nota: Este proceso produce un borde de corte más áspero y menos perpendicular que el proceso 130 A, H35/N2.
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
49 10 158 5,0 1615 6,5 130 0,3
37 12 1455 0,5
156
H35 N2 19 32 75 15 1305 7,7 170 0,8
24 4,5
20 157 940 1,3
16 25 176 540 Arranque desde un borde
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
49 3/8 158 0.200 65 0.260 130 0.3
37 1/2 55 0.5
156
H35 N2 19 32 75 5/8 50 0.310 170 0.8
24 0.180
3/4 157 40 1.3
16 1 176 20 Arranque desde un borde
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Nota: Este proceso produce un borde de corte más liso y más perpendicular que el proceso 130 A, Aire/Aire.
Métrico
Distancia Altura de Demora
Seleccionar Espesor del Voltaje Velocidad
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha- perforado de
gases material de arco de corte
trabajo inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de Mezclar Mezclar % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección gas 1 gas 2 factor
6 156 2215
3,5 7,0 0,3
10 158 1615
H35 N2 19 51 75 27 32 18 12 159 1455 200 0,5
15 160 3,0 1215 6,0 0,8
20 163 815 1,3
Inglés
Distancia Altura de Demora
Seleccionar Espesor del Voltaje Velocidad
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha- perforado de
gases material de arco de corte
trabajo inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de Mezclar Mezclar % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección gas 1 gas 2 factor
1/4 156 85
0.140 0.280 0.3
3/8 158 65
H35 N2 19 51 75 27 32 18 1/2 159 55 200 0.5
5/8 160 0.120 45 0.240 0.8
3/4 163 35 1.3
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
10 4750 0,4
158
12 3500 0,5
N2 N2 17 43 73 43 6,4 9,0 140
15 166 2350 0,6
20 165 1000 0,8
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
3/8 200 0.4
158
1/2 120 0.5
N2 N2 17 43 73 43 0.250 0.350 140
5/8 166 80 0.6
3/4 165 50 0.8
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
10 152 4400 0,3
12 3800 0,4
H35 N2 17 43 73 43 150 6,4 9,0 140
15 3000 0,5
20 159 1450 0,6
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
3/8 152 180 0.3
1/2 140 0.4
H35 N2 17 43 73 43 150 0.250 0.350 140
5/8 110 0.5
3/4 159 70 0.6
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66
Métrico
Distancia Altura de Demora
Seleccionar Espesor del Voltaje Velocidad
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha- perforado de
gases material de arco de corte
trabajo inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de Mezclar Mezclar % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección gas 1 gas 2 factor
10 4000 0,3
158
12 3650 0,4
H35 N2 17 44 73 44 42 20 6,4 9,0 140
15 162 2450 0,5
20 170 1050 0,6
Inglés
Distancia Altura de Demora
Seleccionar Espesor del Voltaje Velocidad
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha- perforado de
gases material de arco de corte
trabajo inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de Mezclar Mezclar % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección gas 1 gas 2 factor
3/8 160 0.3
158
1/2 140 0.4
H35 N2 17 44 73 44 42 20 0.250 0.350 140
5/8 162 80 0.5
3/4 170 50 0.6
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
6 172 7900 0,2
6,4 9,0 140
10 171 4930 0,4
12 164 4290 0,5
15 165 3330 8,0 200
0,6
20 171 1940
N2 Aire 12 49 74 56
25 177 1440 11,0 260 0,8
4,0
32 191 940
38 195 520
Arranque desde un borde
44 202 320
50 205 215
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
1/4 172 300 0.2
0.250 0.350 140
3/8 171 200 0.4
1/2 164 160 0.5
5/8 165 120 0.320 200
0.6
3/4 171 80
N2 Aire 12 49 74 56
1 177 55 0.420 260 0.8
0.160
1-1/4 190 40
1-1/2 195 20
Arranque desde un borde
1-3/4 202 12
2 205 8
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
6 11,0 7200 11,0 0,2
170 100
10 10,0 6120 10,0 0,4
12 162 5160 0,5
15 163 3720 8,5 110
0,6
20 166 2230
H35 N2 12 49 76 58
25 174 1930 11,0 150 0,8
7,6
32 175 1510
38 176 1150
Arranque desde un borde
44 183 670
50 190 390
Inglés
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
1/4 0.450 280 0.450 0.2
170 100
3/8 0.400 250 0.400 0.4
1/2 162 190 0.5
5/8 163 130 0.330 110
0.6
3/4 166 90
H35 N2 12 49 76 58
1 174 75 0.450 150 0.8
0.300
1-1/4 175 60
1-1/2 176 45
Arranque desde un borde
1-3/4 183 25
2 190 14
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
MANTENIMIENTO
En esta sección:
Introducción ................................................................................................................................................................................................5-3
Mantenimiento de rutina ...........................................................................................................................................................................5-3
Descripción del sistema ...........................................................................................................................................................................5-4
Cables de señales y control..........................................................................................................................................................5-4
Secuencia de funcionamiento.................................................................................................................................................................5-5
Ciclo de purga del sistema de gas ........................................................................................................................................................5-6
Uso de la válvula del sistema de gas ....................................................................................................................................................5-6
Proceso de marcado ......................................................................................................................................................................5-8
Diagrama de bloques de las placas de circuitos impresos (PCB) ................................................................................................5-9
Códigos de error ..................................................................................................................................................................................... 5-10
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 000 a 020 ................................................................... 5-11
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 021 a 028 ................................................................... 5-12
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 030 a 042 ................................................................... 5-13
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 044 a 046 ................................................................... 5-14
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 047 a 053 ................................................................... 5-15
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 054 a 061 ................................................................... 5-16
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 062 a 067 ................................................................... 5-17
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 071 a 076.................................................................... 5-18
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 093 a 105 ................................................................... 5-19
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 106 a 123 ................................................................... 5-20
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 124 a 134 ................................................................... 5-21
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 138 a 143 ................................................................... 5-22
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 144 a 154 ................................................................... 5-23
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 155 a 158 ................................................................... 5-24
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 159 y 160 ................................................................... 5-25
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 180 y 181 ................................................................... 5-26
Estados de la fuente de energía.......................................................................................................................................................... 5-27
Funcionamiento del sistema de plasma con tiempo de espera de la bomba agotado .......................................................... 5-28
Funcionamiento de la computadora control numérico CNC con tiempo de espera de la bomba agotado ..................... 5-29
Controles iniciales ..................................................................................................................................................................................5-30
Medición de la energía .......................................................................................................................................................................... 5-31
Reemplazo del elemento de filtro de aire .......................................................................................................................................... 3-32
Reparación del sistema refrigerante de la fuente de energía ....................................................................................................... 5-33
Drenaje del sistema refrigerante ............................................................................................................................................... 5-33
Filtro del sistema refrigerante ...............................................................................................................................................................5-34
Reemplazo del filtro .....................................................................................................................................................................5-34
Cuadro de búsqueda de averías del flujo del refrigerante ............................................................................................................ 5-35
Introducción
Hypertherm supone que el personal de mantenimiento a cargo de las pruebas de búsqueda de averías
son técnicos de mantenimiento electrónico de alto nivel que tienen experiencia con sistemas
electromecánicos de alto voltaje. También supone que conocen las técnicas de búsqueda de averías
de aislamiento final.
ADVERTENCIA
PELIGRO DE ELECTROCHOQUE
Tenga mucho cuidado cuando trabaje cerca de los módulos del chopper. Los condensadores
grandes de color azul almacenan alto voltaje. Aun con la energía desconectada, los terminales
de los condensadores, el chopper y los absorbedores térmicos tienen voltajes peligrosos.
Descargar un condensador con un destornillador u otro utensilio puede causar una explosión, daño
a la propiedad o lesiones personales. Desconecte la fuente de energía y espere al menos 5 minutos
antes de tocar el chopper o los condensadores.
Mantenimiento de rutina
Para obtener una lista completa de recomendaciones para el mantenimiento de rutina, consulte el Programa
de mantenimiento preventivo, que está al final de esta sección. Si tiene preguntas relacionadas con los procedimientos
o el programa de mantenimiento, póngase en contacto con el Departamento de Servicio Técnico que figura en la tapa
de este manual.
Secuencia de funcionamiento
1. Puesta en marcha – El sistema verifica que todas estas señales estén apagadas en la puesta en marcha
Flujo del refrigerante apagado
Corriente del chopper apagada
Transferencia apagada
Pérdida de fase apagada
Sobretemperatura del chopper 1 apagada
Sobretemperatura del sistema magnético apagada
Sobretemperatura del refrigerante apagada
Arranque del plasma apagado
3. Ralentí
Presión del gas correcta
Flujo del refrigerante encendido
Corriente del chopper apagada
Voltaje de línea correcto
7. Aumento progresivo – La corriente del chopper aumenta hasta su punto de ajuste y el gas cambia a flujo de corte
Flujo del refrigerante encendido
Presión del gas correcta
Pérdida de fase encendida
Voltaje de línea correcto
9. Disminución progresiva – La corriente y el flujo de gas disminuyen después de que se elimina el arranque del plasma
Gas del flujo de corte apagado
El gas de purga de preflujo se enciende durante 8 segundos en el caso de una consola de gas automático o durante
12 segundos en una consola de gas manual.
El gas de purga de flujo de corte se enciende durante 8 segundos en el caso de una consola de gas automático
o durante 12 segundos en una consola de gas manual.
Excepción 2 – El proceso de purga no ocurrirá si el operador cambia de cualquier proceso de corte a un proceso
de marcado de nitrógeno.
Placa de control
Proceso
de la consola Placa de control de la consola de selección
O2/Aire
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Preflujo B4 B2 SV1 SV3 SV8 SV10
Flujo de corte B3 B2 SV1 SV3 SV8 SV10
Placa de control
Proceso
de la consola Placa de control de la consola de selección
N2/N2
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Preflujo B4 B1 SV9 SV11
Flujo de corte B4 B1 SV9 SV11
Placa de control
Proceso
de la consola Placa de control de la consola de selección
F5/N2
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Preflujo B3 B1 SV6 SV9
Flujo de corte B4 B1 SV6 SV9 SV14
Placa de control
Proceso
de la consola Placa de control de la consola de selección
H35/N2
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Preflujo B3 B1 SV5 SV9
Flujo de corte B4 B1 SV5 SV9 SV14
Placa de control
Proceso
de la consola Placa de control de la consola de selección
H35 y N2/N2
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Preflujo B3 B1 SV5 SV9
Flujo de corte B4 B1 SV5 SV9 SV12 SV13
Placa de control
Proceso
de la consola Placa de control de la consola de selección
N2/Aire
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Preflujo B3 B2 SV3 SV9 SV10
Flujo de corte B3 B2 SV3 SV9 SV10
Placa de control
Proceso
de la consola Placa de control de la consola de selección
Aire/Aire
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Preflujo B3 B2 SV2 SV3 SV9 SV10
Flujo de corte B3 B2 SV2 SV3 SV9 SV10
Proceso de marcado
Las válvulas activas durante el proceso de marcado están representadas en las siguientes tablas. Las válvulas activas
de la consola de medición variarán según el proceso usado antes del marcado.
Placa de control
Ar/N2 de la consola Placa de control de la consola de selección
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Preflujo B4 B1 SV9 SV15
Flujo de corte B4 B1 SV9 SV15
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Preflujo B4 B2 SV3 SV7 SV10
Flujo de corte B4 B2 SV3 SV7 SV10
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Preflujo B3 B2 SV3 SV7 SV10
Flujo de corte B3 B2 SV3 SV7 SV10
Panel de control
Chopper
Controlador de mesa de corte Ciclo de trabajo -
Sensor de corriente del chopper
Cable de serie Comunicación Entrada Corriente Sensor de temperatura
HPR CAN de CD total del chopper +
Fuente de CA
Circuito de arranque
Señales de control
a salidas
Panel de distribución
de energía
Consola de selección
Entrada de CD
Diagrama de bloques de las placas de circuitos impresos (PCB)
5-9
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
Códigos de error
Los códigos de error aparecen en la pantalla de la computadora control numérico CNC. La pantalla de diagnóstico
que se muestra a continuación sirve de referencia. Las pantallas con las que trabaja pueden ser diferentes, pero
seguramente incluyen las funciones descritas en la sección Modo de operar de este manual.
Número
de código Nombre Descripción Acción correctiva
de error
000 No hay error El sistema está listo para funcionar. No se necesita ninguna acción correctiva.
013 Prueba exitosa La prueba fue exitosa. No se necesita ninguna acción correctiva.
Número
de código Nombre Descripción Acción correctiva
de error
1. Verifique que el cable número 5 (cable de fuente de energía
a control de la consola de gas) no esté dañado y esté correctamente
conectado a PCB3 y a la parte trasera de la consola de gas.
2. Verifique que el cable número 6 (cable de fuente de energía
Error del a energía de la consola de gas) no esté dañado y esté
sistema correctamente conectado dentro de la fuente de energía
de gas Se produjo una falla en y a la parte trasera de la consola de gas.
030
Gas el sistema de gas. 3. Verifique que D1 (+5 VCD) y D2 (+3,3 VCD) estén encendidos
automático en PCB2 dentro de la consola de gas. Estos indicadores luminosos
solamente muestran que llega energía a PCB2.
4. Si hay energía en PCB2 y PCB3 y ambos cables de la consola
de gas están en buenas condiciones, la falla ocurrió en PCB2
o PCB3. Use el probador CAN para verificar qué placa debe ser
reemplazada.
1. Si se usa un relevador mecánico para proporcionar una señal
de arranque al HPR, el relevador rebota cuando se activa
o los contactos están defectuosos. Reemplace el relevador.
Se recibió una señal
Pérdida 2. Inspeccione el cable de interface en busca de daños, engarzados
de arranque que se perdió
031 de la señal defectuosos o conexiones eléctricas deficientes.
antes de que se estableciera
de arranque 3. Si el cable de interface está en buenas condiciones y el relevador
un arco.
no impulsa la entrada de arranque, la computadora control
numérico CNC deja caer la señal de arranque antes de que
se establezca un arco estable.
1. Revise el cable de interface en busca de daños. Los alambres
Tiempo de la función de sostén pueden tener un cortocircuito en el interior.
de espera La señal de sostener estuvo 2. La computadora control numérico CNC está manteniendo esta
032 de señal activa durante más de entrada; podría estar esperando una entrada completa
de sostener 60 segundos. de la percepción inicial de altura (IHS) desde otra antorcha.
agotado 3. Si el cable de interface de CNC está en buenas condiciones
y es un sistema de una sola antorcha, cambie la PCB3.
Tiempo
de espera
Esta es una advertencia de una posible restricción de gas en
de precarga La consola de selección no
los cables y mangueras. Verifique que no haya baja presión de gas
033 agotado pudo cargar las líneas con
de entrada ni restricciones en las mangueras de gas de protección
Gas el valor correcto.
y de plasma.
automático
solamente
1. Verifique que las piezas consumibles estén en buenas condiciones.
Pérdida 2. Verifique que los valores del gas del flujo de corte sean correctos.
de corriente Se perdió la señal de 3. Verifique el tiempo de demora de perforado.
034 Chopper 4 corriente del chopper 4 luego 4. Verifique que el arco no haya perdido contacto con la plancha al
HPR400 de la transferencia. cortar (corte de agujeros, corte de recortes, etc.).
solamente 5. Realice una prueba del chopper (consulte la sección
Mantenimiento).
La presión del gas nitrógeno
está por debajo del límite de 1.Verifique que la fuente de nitrógeno esté encendida e inspeccione
2,07 bar – corte la presión de alimentación de gas y el volumen de gas restante en
Baja presión los tanques de alimentación.
0,34 bar – marcado
042 del gas
Durante la purga de N2, 2. Verifique que el regulador de gas esté configurado en 8,27 bar.
nitrógeno (N2)
cuando se cambia de un Consulte Configuración de los reguladores de alimentación
proceso de gas combustible (sección Instalación).
a un proceso oxidante.
Número
de código Nombre Descripción Acción correctiva
de error
La presión del gas plasma está 1. Inspeccione la presión de alimentación de gas y el volumen de gas
por debajo del límite inferior de restante en los tanques de alimentación.
Baja presión 0,34 bar – preflujo 2. Verifique la configuración del regulador de gas en la consola
044 del gas 3,45 bar – flujo de corte de gas contra los parámetros de las tablas de corte.
plasma (corte) 3. Consulte Configuración de los reguladores de alimentación
0,34 bar, flujo de corte (sección Instalación).
(marcado) 4. Realice pruebas de fugas de gas (sección Mantenimiento).
Número
de código Nombre Descripción Acción correctiva
de error
1. Gas automático: es posible que los parámetros de proceso no se
Gas manual – La placa hayan descargado. Verifique que la información de proceso pueda
de control de la consola verse en la pantalla de la computadora control numérico CNC.
de gas no recibe señales 2. Gas manual: es posible que la perilla del selector (2) esté en una
de la perilla del selector posición intermedia. Coloque la perilla en la posición correcta.
No hay tipo de gas de gas. 3. Verifique que la consola esté recibiendo alimentación; para esto,
062
de protección fíjese si hay algún indicador luminoso encendido en alguna de las
Gas automático – placas de la consola de selección (automático) o consola de gas
La consola de selección (manual). Si no hay ningún indicador luminoso encendido, verifique
no recibe la señal de tipo que el fusible del PCB de distribución de energía esté en buenas
de gas de protección. condiciones operativas.
4. Si el problema persiste, reemplace la placa de control.
1. Verifique que todos los ventiladores del chopper estén funcionando
correctamente. Las paletas del ventilador en movimiento no se
podrán ver con facilidad.
2. Sople el polvo del sistema, en especial, de los ventiladores
y el absorbedor térmico del chopper.
Sobretemperatura El chopper 1 se 3. Verifique que el voltaje en la parte trasera del J3.202
065
en chopper 1 sobrecalentó. (patillas 2 y 3 de PCB3) sea igual o inferior a 2,9 VCD.
4. Si el voltaje es bajo, verifique que sea correcto el cableado entre
el sensor de temperatura del chopper y las patillas 1 y 2 del J3.202.
5. Si el cableado está bien y el error de sobretemperatura no
desaparece después de 30 minutos de marcha en ralentí
de la fuente de energía, reemplace el chopper.
1. Verifique que todos los ventiladores del chopper estén funcionando
correctamente. Las paletas del ventilador en movimiento no
se podrán ver con facilidad.
2. Sople el polvo del sistema, en especial, de los ventiladores
Sobretemperatura
y el absorbedor térmico del chopper.
del chopper 2
El chopper 2 se 3. Verifique que el voltaje en la parte trasera del J3.202 (patillas
066 HPR260
sobrecalentó. 5 y 6 de PCB3) sea igual o inferior a 2,9 VCD.
HPR400
4. Si el voltaje es bajo, verifique que sea correcto el cableado entre
solamente
el sensor de temperatura del chopper y las patillas 4 y 5 del J3.202.
5. Si el cableado está bien y el error de sobretemperatura no
desaparece después de 30 minutos de marcha en ralentí
de la fuente de energía, reemplace el chopper.
1. Verifique que todos los ventiladores grandes estén funcionando
correctamente. Las paletas del ventilador en movimiento no se
podrán ver con facilidad.
2. Sople el polvo del sistema, en especial, de los ventiladores
y el transformador de energía grande.
3. Verifique que el voltaje en la parte trasera del J3.202 (patillas
14 y 15) sea igual o inferior a 3,2 VCD.
4. Si el voltaje es bajo o cercano a 0 VCD, inspeccione el cableado
Sobretemperatura
El transformador de entre el sensor de temperatura del transformador y las patillas
067 de elementos
energía se sobrecalentó. 13 y 14 del J3.202. Verifique si los alambres o la conexión a tierra
magnéticos
tienen algún cortocircuito.
5. Si el cableado está bien, el transformador se sobrecalentó.
Deje la fuente de energía en marcha en ralentí con los ventiladores
encendidos por 30 minutos, como mínimo, para que se enfríe
el transformador de energía grande.
6. Reemplace el sensor de temperatura del transformador si está
abierto o en cortocircuito. El número de pieza del juego de
reemplazo es 228309.
Número
de código Nombre Descripción Acción correctiva
de error
1. Verifique que el ventilador grande de la refrigeración esté
funcionando.
2. Sople el polvo de la refrigeración, en especial del intercambiador
de calor.
3. Verifique que el voltaje en la parte trasera del J1.5 (patillas 6 y 8)
sea igual o inferior a 2,8 VCD.
Sobretemperatura El refrigerante de la 4. Si el voltaje es bajo, inspeccione el cableado entre el sensor de
071
de refrigerante antorcha se sobrecalentó. temperatura del refrigerante y el J1.5 (patillas 5 y 6) para verificar
si los alambres o la conexión a tierra tienen algún cortocircuito.
5. Si el cableado está bien, el refrigerante se sobrecalentó; deje
el sistema en marcha en ralentí con los ventiladores encendidos
durante 30 minutos para que se enfríe.
6. Reemplace el sensor de temperatura del refrigerante si está abierto
o en cortocircuito. El número de pieza del sensor es 229224.
Gas automático,
sobretemperatura
del panel de La placa de control superó
072 Verifique que el flujo de aire a la consola de gas no esté restringido.
control los 90°C.
Gas automático
solamente
1. Verifique que todos los ventiladores del chopper estén
funcionando correctamente. Las paletas del ventilador en
movimiento no se podrán ver con facilidad.
2. Sople el polvo del sistema, en especial, de los ventiladores
Sobretemperatura y el absorbedor térmico del chopper.
del chopper 3 El chopper 3 se 3. Verifique que el voltaje en la parte trasera del J3.202
073
HPR400 sobrecalentó. (patillas 8 y 9 de PCB3) sea igual o inferior a 2,9 VCD.
solamente 4. Si el voltaje es bajo, verifique que sea correcto el cableado entre
el sensor de temperatura del chopper y las patillas 7 y 8 del J3.202.
5. Si el cableado está bien y el error de sobretemperatura no
desaparece después de30 minutos de marcha en ralentí
de la fuente de energía, reemplace el chopper.
1. Verifique que todos los ventiladores del chopper estén
funcionando correctamente. Las paletas del ventilador en
movimiento no se podrán ver con facilidad.
2. Sople el polvo del sistema, en especial, de los ventiladores
Sobretemperatura y el absorbedor térmico del chopper.
del chopper 4 El chopper 4 se 3. Verifique que el voltaje en la parte trasera del J3.202
074
HPR400 sobrecalentó. (patillas 11 y 12 de PCB3) sea igual o inferior a 2,9 VCD.
solamente 4. Si el voltaje es bajo, verifique que sea correcto el cableado entre el
sensor de temperatura del chopper y las patillas 10 y 11 del J3.202.
5. Si el cableado está bien y el error de sobretemperatura no
desaparece después de30 minutos de marcha en ralentí
de la fuente de energía, reemplace el chopper.
Baja corriente
El sensor de corriente
en CS3 Consulte la información sobre pruebas del chopper más adelante
075 3 detectó una corriente
HPR400 en esta sección.
inferior a 10 amperios.
solamente
Baja corriente
El sensor de corriente
en CS4 Consulte la información sobre pruebas del chopper más adelante
076 4 detectó una corriente
HPR400 en esta sección.
inferior a 10 amperios.
solamente
Número
de código Nombre Descripción Acción correctiva
de error
1. Si se trata de un sistema nuevo, siga el procedimiento de arranque.
2. Verifique que el filtro del refrigerante esté en buenas condiciones.
La señal del flujo del 3. Realice pruebas de caudal de refrigerante (sección Mantenimiento).
No hay caudal de
093 refrigerante se perdió 4. Verifique que la computadora control numérico CNC accione la
refrigerante
o nunca se emitió. señal de arranque del plasma durante al menos 10 segundos para
permitir que la bomba con tiempo de espera agotado se encienda
nuevamente.
Corriente alta
El sensor de corriente
en CS4 Consulte la información sobre pruebas del chopper más adelante
095 4 detectó una corriente
HPR400 en esta sección.
superior a 35 amperios.
solamente
1. Verifique que el sensor de temperatura del chopper no se haya
El chopper 1 indica pasado por alto, que los alambres conectados al interruptor de
Sobretemperatura
una condición de temperatura no tengan un cortocircuito en el arnés de cables
099 en chopper 1 en la
sobretemperatura o que el sensor esté abierto.
puesta en marcha
en la puesta en marcha. 2. Si no hay un puente conectado, el chopper se sobrecalentó
y necesita tiempo para enfriarse hasta alcanzar 83°C.
Sobretemperatura 1. Verifique que el sensor de temperatura del chopper no se haya
en chopper 2 en la El chopper 2 indica pasado por alto, que los alambres conectados al interruptor de
puesta en marcha una condición de temperatura no tengan un cortocircuito en el arnés de cables
100
HPR260 sobretemperatura o que el sensor esté abierto.
HPR400 en la puesta en marcha. 2. Si no hay un puente conectado, el chopper se sobrecalentó
solamente y necesita tiempo para enfriarse hasta alcanzar 83°C.
1. Verifique que el sensor de temperatura del transformador no haya
sido pasado por alto o que los alambres conectados al sensor
Sobretemperatura El transformador principal
de temperatura no tengan un cortocircuito en el arnés de cables.
en elementos indica una condición
101 2. Verifique que el sensor no esté abierto ni en cortocircuito;
magnéticos en la de sobretemperatura
si no está abierto ni en cortocircuito, el transformador principal
puesta en marcha en la puesta en marcha.
se sobrecalentó y necesita tiempo para enfriarse hasta alcanzar
150°C.
Consulte los diagramas de cableado de la sección 7.
La señal de corriente del 1. Verifique que el voltaje en CS1 sea el correcto.
Corriente en
chopper 1 está activa 2. Verifique que el cableado entre CS1 y PCB3 sea correcto y no
102 chopper 1 en la
durante la puesta en esté dañado.
puesta en marcha
marcha. 3. Intercambie CS1 y CS2. Si el código de error se cambia al 156,
reemplace el CS1 original.
El sensor de corriente
Corriente alta en Consulte la información sobre pruebas del chopper más adelante
103 1 detectó una corriente
CS1 en esta sección.
superior a 35 amperios.
Corriente alta
en CS2 El sensor de corriente
Consulte la información sobre pruebas del chopper más adelante
104 HPR260 2 detectó una corriente
en esta sección.
HPR400 superior a 35 amperios.
solamente
El sensor de corriente
Corriente baja en Consulte la información sobre pruebas del chopper más adelante
105 1 detectó una corriente
CS1 en esta sección.
inferior a 10 amperios.
Hubo un problema de
Error de flash comunicación hacia el chip
152 Reemplace la placa de control.
interna flash en la placa de control
de la fuente de energía.
La memoria EEPROM
Error de EEPROM
de la placa de control
153 en la fuente de Reemplace la placa de control.
de la fuente de energía
energía
no funciona.
1. Verifique que el cableado entre CS3 y PCB3 sea correcto
y no esté dañado.
2. Mida el voltaje en todo el sensor de corriente.
a) Rojo a negro = +15 VCD; verde a negro = -15 VCD; blanco
a negro = 0 VCD en ralentí y varía con la salida de corriente
(4 VCD = 100 amperios).
b) De ser posible, obtenga una lectura de voltaje en el sensor
de corriente al tratar de cortar. La relación es 4 VCD =
Sobrecorriente
La realimentación en 100 amperios.
del chopper 3
154 corriente del chopper 3 ha c) Si el voltaje del sensor de corriente en vacío (ralentí) es
HPR400
superado los 160 amperios. aproximadamente 6,4 VCD o superior, reemplace el sensor
solamente
de corriente.
3. Quite el conector JC.1 del chopper y verifique que el indicador
luminoso 1 esté apagado.
a) Si el indicador luminoso 1 se apaga cuando se quita
el conector, vuelva a conectar el JC.1 e intente encender
la antorcha. Si el chopper sigue generando sobrecorriente,
reemplace el chopper.
b) Si el chopper ya no genera sobrecorriente, reemplace la PCB3.
Número
de código Nombre Descripción Acción correctiva
de error
1. Verifique que el cableado entre CS4 y PCB3 sea correcto
y no esté dañado.
2. Mida el voltaje en todo el sensor de corriente.
a) Rojo a negro = +15 VCD; verde a negro = -15 VCD; blanco
a negro = 0 VCD en ralentí y varía con la salida de corriente
(4 VCD = 100 amperios).
b) De ser posible, obtenga una lectura de voltaje en el sensor
de corriente al tratar de cortar. La relación es 4 VCD =
Sobrecorriente
La realimentación en 100 amperios.
del chopper 4
155 corriente del chopper 4 ha c) Si el voltaje del sensor de corriente en vacío (ralentí) es
HPR400
superado los 160 amperios. aproximadamente 6,4 VCD o superior, reemplace el sensor
solamente
de corriente.
3. Quite el conector JD.1 del chopper y verifique que el indicador
luminoso 1 esté apagado.
a) Si el indicador luminoso 1 se apaga cuando se quita
el conector, vuelva a conectar el JD.1 e intente encender
la antorcha. Si el chopper sigue generando sobrecorriente,
reemplace el chopper.
b) Si el chopper ya no genera sobrecorriente, reemplace la PCB3.
Corriente
Consulte los diagramas de cableado de la sección 7.
en chopper 2
1. Verifique que el voltaje en CS2 sea el correcto.
en la puesta La señal de corriente
2. Verifique que el cableado entre CS2 y PCB3 sea correcto y no
156 en marcha del chopper 2 está activa
esté dañado.
HPR260 durante la puesta en marcha.
3. Intercambie CS2 y CS3. Si el código de error se cambia al 157,
HPR400
reemplace el CS2 original.
solamente
Número
de código Nombre Descripción Acción correctiva
de error
1. Verifique que no se haya accionado el interruptor de PCB7.
Si se accionó, restablezca el interruptor presionando el botón
hasta que esté al mismo nivel que la parte superior del interruptor.
Si el interruptor no se accionó y la PCB7 está sin alimentación,
verifique que el fusible de la PCB2 en la fuente de energía esté
en buen estado.
2. Si se enciende D32, la válvula solenoide y el motor están
consumiendo demasiada corriente. D32 sólo se enciende por
un instante y se apaga una vez que las salidas del accionador
del motor de la bomba se apagan en respuesta a la condición
de falla. Verifique el cableado conectado a la válvula solenoide
y al motor. Verifique que la bomba gire sin obstrucciones y esté
bien montada al motor. Busque obstrucciones en la antorcha,
los consumibles, las líneas de refrigerante y el filtro en línea.
Verifique que la válvula solenoide esté funcionando. Cualquiera
Falla de de estos factores puede hacer que el motor o la válvula solenoide
La placa del accionador
accionador consuma demasiada corriente. Compruebe que el caudal del
del motor de la bomba
159 de motor refrigerante no esté bajo con la prueba de caudal del refrigerante
(PCB7) indica una falla
HPR400 de la página 5-33.
de accionador.
solamente 3. Si D32 se enciende inmediatamente después de la puesta en
marcha, y se verificaron todos los puntos anteriores, reemplace
la PCB7.
4. Si se enciende D30, el accionador del transistor bipolar
con compuerta aislada (IGBT) está en una condición
de sobrecorriente. D30 sólo se enciende por un instante
y se apaga una vez que las salidas del accionador del motor
de la bomba se apagan. Siga los mismos pasos que para el D32
anterior.
5. Si se enciende D31, el termistor del absorbedor térmico indica
que el absorbedor está demasiado caliente. Espere 10 minutos
a que se enfríe. Si el error persiste, verifique que los alambres del
absorbedor térmico de PCB7 estén bien conectados al conector
J6 de PCB7. Si el error sigue sin resolverse, desconecte toda
la energía al sistema y mida la resistencia en el conector J6, entre
las patillas 1 y 2. A 25°C, la resistencia debe medir 10.000.
La comunicación entre
1. Verifique que las conexiones de los cables de la fuente de energía
Falla en CAN la placa de control (PCB3
a la refrigeración estén en buen estado.
de refrigeración en la fuente de energía)
2. Verifique que D1 (+5 VCD) y D2 (+3,3 VCD) estén encendidos
160 de HPR y la placa del sensor de
en PCB1 dentro de la refrigeración.
HPR400 refrigeración (PCB1 en la
3. Verifique que los indicadores luminosos D7 y D8 de la barra
solamente refrigeración) se interrumpió
colectora de CAN estén intermitentes.
por más de 1 segundo.
Número
de código Nombre Descripción Acción correctiva
de error
Código Código
Nombre Nombre
de estado de estado
Puesta en marcha (Ralentí) Ciclo completo (Modo
00 11
automático apagado)
02 Purga 12 Prueba de flujo de corte
03 Listo para arranque (Ralentí 2) 14 Parada
04 Preflujo 15 Restablecer
05 Arco-piloto 16 Mantenimiento
06 Transferencia 20 Prueba de preflujo
07 Aumento progresivo 22 Control manual de la bomba
08 Régimen estacionario 23 Revisión de fugas de entrada
09 Disminución progresiva 24 Revisión de fugas del sistema
10 Disminución progresiva final
La señal
PLASMA START
(inicio de plasma) Sí
está activa
No
Encienda
la antorcha
Señal y comience
No de START a cortar
Sí Sí
Si se agotó el tiempo de
espera de la bomba, encienda ¿El sensor de flujo
la señal NOT READY FOR muestra un valor
START (no listo para arrancar) satisfactorio?
y encienda la bomba
No
No
Aplique la señal
START y quite la señal
HOLD
Complete
el ciclo
de corte
Controles iniciales
Antes de realizar una búsqueda de averías, efectúe una revisión visual y verifique que la fuente de alimentación,
los transformadores y el panel de distribución de energía tengan los voltajes adecuados.
PELIGRO
1. Desconecte la alimentación de línea; para ello, coloque el interruptor de corriente principal en la posición
de apagado (OFF).
3. Inspeccione el interior de la fuente de energía en busca de cambios de color en las placas de circuitos impresos
u otro daño evidente. Si un componente o módulo está obviamente defectuoso, reemplácelo antes de realizar
cualquier prueba. Refiérase a la sección Lista de piezas para identificar las piezas y los números de pieza.
4. Si no hay daño aparente, conecte la energía a la fuente de energía y coloque el interruptor de corriente principal
en la posición de encendido (ON).
5. Mida el voltaje entre los terminales W, V y U de TB1 que están en el costado derecho de la fuente de energía. Vea
la figura de la página siguiente. Si es necesario, refiérase también al diagrama de cableado de la sección 7. El voltaje
entre 2 terminales cualesquiera de los 3 terminales debe ser igual al voltaje de alimentación. Si en este punto hay un
problema, desconecte la energía principal y revise las conexiones, el cable de energía y los fusibles del disyuntor de
línea. Repare o reemplace cualquier componente defectuoso.
Medición de la energía
PELIGRO
El contactor y el panel de distribución de energía (PCB2) tienen voltaje de línea cuando el disyuntor
de línea está en la posición de encendido (ON). Tenga extremo cuidado al medir la energía primaria
en estas áreas. Los voltajes presentes en el bloque de conexiones y los contactores pueden causar
lesiones o la muerte.
W V U
PE
Bol de filtro
4. Use un destornillador para quitar el elemento de filtro de la cubierta del filtro. A continuación, instale el nuevo
elemento de filtro.
Nota: No permita que el elemento de filtro gire cuando afloja el tornillo.
1. Desconecte la energía y quite la manguera de retorno del refrigerante (cinta roja) de la bomba y colóquela en un
recipiente de 20 litros.
2. Encienda la bomba manualmente con el botón de control manual de bomba en la pantalla de la computadora control
numérico CNC.
4. Es posible que este ciclo deba repetirse varias veces para succionar todo el refrigerante.
2 3 4 5
Tasa Tasa
Hay un pliegue en la manguera del caudal del caudal Hay un pliegue en las mangueras
de retorno a la fuente de energía. de la prueba del Pase a la de la prueba del entre la consola de alta frecuencia
Si no hay un pliegue, reemplace cubo > 3,4 l/min prueba 5 y la antorcha. Si no hay un pliegue,
cubo < 3,4 l/min
la manguera. reemplace las mangueras.
5-35
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
1.0 .2
Dirección
del flujo
3. Anote la tasa del caudal del refrigerante que aparece en la pantalla de la computadora control numérico CNC.
La tasa del caudal registrada se usará con fines comparativos durante algunas de las pruebas. Para que el sistema
funcione, la tasa del caudal del refrigerante debe ser superior a 2,3 l/min.
Mangueras del
refrigerante de la
Prueba 2 – línea de alimentación en la consola de ignición manguera antorcha
Si la tasa del caudal en la pantalla de la computadora control numérico CNC es igual o superior a 3,4 l/min, reemplace
la antorcha.
Si la tasa del caudal es inferior a 3,4 l/min, pase a la prueba 4.
2. Mida el tiempo que demora el recipiente en llenarse. Conecte la energía. Encienda la bomba manualmente con
el botón de control manual de la bomba en la pantalla de la computadora control numérico CNC (consulte
el paso 1 en “Operación manual de la bomba”). Anote el tiempo que demora el recipiente en llenarse.
3. Vuelva a conectar la línea de alimentación del refrigerante al receptáculo de la antorcha.
Si el recipiente demora en llenarse más de 65 segundos, verifique si existe algún pliegue u obstrucción en la manguera
del refrigerante entre la antorcha y la consola LHF/RHF. Si no existe ningún pliegue u obstrucción, reemplace las
mangueras de la antorcha.
Si el recipiente se llena en 65 segundos o menos, pase a la prueba 5.
3. Quite la válvula
de compensación.
Prueba 7 – continuación
5. Conecte la fuente de energía y observe la tasa del caudal del refrigerante que aparece en la pantalla
de la computadora control numérico CNC.
Si la tasa del caudal en la pantalla de la computadora control numérico CNC es superior a 3,0 l/min, reemplace
la válvula de verificación. Si la válvula de verificación se deriva, con cada cambio de consumible se drenará refrigerante
de la antorcha.
Orientación de la válvula
de verificación
Si aun así no circula flujo desde la bomba, verifique que la válvula solenoide y la válvula de compensación estén
funcionando correctamente.
TP 206 TP 210
041993
3. Desconecte la energía y vuelva a conectarla. Esta acción purgará los gases del sistema.
041993
= HPR130
= HPR260
Nota: Para conocer la
configuración de los otros
interruptores DIP, consulte
los diagramas de cableado.
D1
D2
D5
D7
D25
D33
D32
D3
D31
D35
D26
D12
D23
1. Permite que la corriente del arco-piloto inicial circule rápidamente a través del alambre de arco-piloto, con poca
impedancia.
2. Después de que la corriente del arco-piloto inicial se establece, el circuito de arranque introduce impedancia
en el alambre de arco-piloto para ayudarlo en la transferencia del arco a la pieza a cortar. Consulte el diagrama
a continuación.
Chopper
Obstrucción
Resistencia
de poder Capuchones
ALEL
Arco de
Lógica IGBT corte
de Diodo
control
Circuito de arranque
Arco-
piloto
PELIGRO
D2
15 kΩ
o
H8
WORK + –
H9
NOZZLE 5,5 kΩ
R1
1Ω
Corriente de transferencia
Gas plasma 30 A 45 A 50 A 80 A 130 A 200 A 260 A
O2 10 10 10 10 15 20 20
N2 10 10 10 10 15 20 20
H35 10 10 10 10 15 20 20
F5 10 10 10 10 15 20 20
Aire 10 10 10 10 15 20 20
Indicador Indicador
Nombre de la señal Color Nombre de la señal Color
luminoso luminoso
D1 SV1 Rojo D11 SV11 Rojo
D2 SV2 Rojo D12 SV12 Rojo
D3 SV3 Rojo D13 SV13 Rojo
D4 SV4 Rojo D14 SV14 Rojo
D5 SV5 Rojo D15 SV15 Rojo
D6 SV6 Rojo D16 Solenoide de ventilación Rojo
de la consola de medición
D7 SV7 Rojo D17 MV1 cerrada Rojo
D8 SV8 Rojo D18 MV1 abierta Rojo
D9 SV9 Rojo D19 MV2 cerrada Rojo
D10 SV10 Rojo D20 MV2 abierta Rojo
P2
P4
P3
P1
SV14
SV7 SV13
SV15
SV12
SV4
SV11
SV5
SV10
SV6
SV1
SV9
SV2
SV8
SV3
ADVERTENCIA
PELIGRO DE ELECTROCHOQUE: Tenga mucho cuidado cuando trabaje cerca de los módulos del
chopper. Cada condensador electrolítico grande (cilindro azul) almacena grandes cantidades
de energía en forma de voltaje eléctrico. Aun con la energía desconectada, los terminales de
los condensadores, el chopper y los absorbedores térmicos de diodo tienen voltajes peligrosos.
Descargar un condensador con un destornillador u otro utensilio puede causar una explosión, daño
a la propiedad y lesiones personales.
Placa de E/S
(PCB6)
Búsqueda de averías a raíz de los códigos de error
de corriente baja 105 y 106
1. Verifique que los sensores de corriente (CS1 y CS2)
y los cables no estén dañados. CS3
CS2
2. Intercambie CS1 y CS2. Reemplace el sensor
CS1
defectuoso si el código de error no vuelve a aparecer.
Búsqueda de averías a raíz de los códigos de error de corriente alta 103 y 104
1. Verifique que los sensores de corriente (CS1 y CS2) y los cables no estén dañados.
2. Intercambie CS1 y CS2. Reemplace el sensor defectuoso si el código de error no vuelve a aparecer.
3. Inspeccione el condensador de protección contra subidas súbitas para asegurarse de que no tenga
un cortocircuito. Si tiene un cortocircuito, reemplace la PCB6.
4. Verifique si hay cortocircuitos desde el terminal de trabajo hasta el terminal negativo en PCB6. El valor
de la resistencia en ese tramo debe ser aproximadamente 100000 ohmios. Si tiene un divisor de tensión
para un sistema de control de altura, la resistencia variará.
2. Inspeccione la condición de los 3 contactos para corroborar si tienen un desgaste excesivo. Si uno o más
de los contactos están muy desgastados, reemplace CON1 y vuelva a arrancar el sistema. Si el error subsiste,
realice los siguientes pasos.
D2
D5
D7
D33
D32
D3
D31
D35
D26
D12
D23
4. Quite J2.8 de PCB2 y coloque un empalme entre las patillas 1 y 2 en el conector de cable.
a. Haga un corte de prueba. Si el error de pérdida de fase continúa, revise el cableado entre J2.8 de PCB2
y J3.302 de PCB3; para ello, verifique la continuidad de:
– La patilla 1 de J2.8 a la patilla 14 de J3.302
– La patilla 2 de J2.8 a la patilla 15 de J3.302.
b. Si el cableado está bien, reemplace la PCB3. Si hay daños, repare o reemplace los alambres dañados.
c. Si el error de pérdida de fase desaparece mientras el empalme está en J2.8, realice otro corte y mida el voltaje
de fase a fase en los fusibles F5, F6 y F7. El voltaje debe ser de 220 VCA +/-15%. Si una de las 3 lecturas de
voltaje es inferior a 187 VCA, revise los contactos al contactor y verifique si hay conexiones flojas entre el cable
de alimentación, el contactor, el transformador de energía y el chopper.
PELIGRO
Prueba de la manguera
antorcha
1. Desconecte toda la energía al sistema.
2. Localice el conjunto del circuito de arranque.
D1
temporal entre H8 (WORK
D2
H8
[trabajo]) y H9 (NOZZLE [boquilla]) WORK
en el circuito de arranque PCB1.
H8
WORK + –
H9
NOZZLE
H9
NOZZLE
4. Ubique el relevador de arco-piloto (CR1) y quite la tapa antipolvo. Solicite a otra persona que cierre el contacto.
5. Mida el valor de ohmios entre la boquilla y la plancha. La lectura debe ser inferior a 3 ohmios. Una medición superior
a 3 ohmios indica que hay una conexión defectuosa entre la antorcha y la consola de ignición o entre la consola
de ignición y la fuente de energía.
6. Verifique que el alambre del arco-piloto de la manguera antorcha no esté dañado. Si está dañado, reemplace
la manguera. Si no lo está, reemplace el cabezal de la antorcha.
5-58 HPR260XD Auto Gas Manual de instrucciones
MANTENIMIENTO
Mantenimiento preventivo
Introducción
La disminución de la vida útil de las piezas consumibles es uno de los primeros indicadores de que algo no funciona
bien en un sistema de plasma. La vida reducida de las piezas aumenta los costos operativos de dos maneras:
el operador debe usar más electrodos y boquillas para cortar la misma cantidad de metal y el trabajo de corte debe
interrumpirse con mayor frecuencia para cambiar los consumibles.
El mantenimiento adecuado a menudo elimina los problemas que acortan la vida de las piezas consumibles. Dado que
la mano de obra y los gastos generales pueden representar el 80% del costo de corte, la mejora de la productividad
puede reducir los costos drásticamente.
Si a partir de una inspección determina que un componente está desgastado y que posiblemente deba ser
reemplazado, y le gustaría confirmar su decisión, póngase en contacto con el Departamento de Servicio Técnico
de Hypertherm.
Fuente de energía
1. Desconecte la energía a la fuente de energía y quite todos los paneles laterales. Use aire comprimido para soplar
cualquier acumulación de polvo y partículas.
2. Inspeccione las conexiones y los arneses de cableado en busca de signos de desgaste, daños o conexiones
flojas. Si observa un cambio de color que pudiera indicar un sobrecalentamiento, póngase en contacto con
el Departamento de Servicio Técnico de Hypertherm.
3. Revise el contactor principal para ver si los contactos tienen muchas picaduras, que se caracterizan por tener una
superficie áspera y ennegrecida en cualquiera de los contactos. Si existe tal condición, se recomienda efectuar un
reemplazo.
4. Revise el relevador de arco-piloto (CR1) para ver si los contactos tienen picaduras en exceso, que se caracterizan
por tener una superficie áspera y ennegrecida. De ser necesario, reemplácelo.
Sistema de enfriamiento
5. Inspeccione el elemento de filtro del sistema de circulación del refrigerante en la parte trasera de la fuente
de energía. Si el filtro tiene un color pardusco, reemplácelo. Consulte la Lista de piezas de este manual para
conocer los números de pieza.
6. Realice una prueba del caudal del refrigerante según se describe en este manual y luego revise si hay pérdidas
de refrigerante. Los principales lugares para inspeccionar son:
A. la parte trasera de la fuente de energía;
B. la consola de ignición, y;
C. el cuerpo principal de la antorcha.
Además, revise el tanque de refrigerante en busca de suciedad y partículas. Verifique si se está usando el refrigerante
de Hypertherm correcto. El refrigerante de Hypertherm adecuado (028872) es un líquido rojo.
8. Inspeccione el anillo conductor dentro del cuerpo principal de la antorcha. El anillo conductor debe estar liso
y sin picaduras. Si no se observan picaduras, límpielo con un hisopo de algodón y peróxido de hidrógeno (agua
oxigenada). No use alcohol. Por lo general, las picaduras en el anillo conductor indican un mantenimiento incorrecto
(es decir, falta de limpieza regular).
9. Limpie todas las roscas en el extremo delantero del cabezal de la antorcha con peróxido de hidrógeno y un hisopo
de algodón, un limpiador para tuberías o un paño limpio. No use alcohol. En general, las roscas se dañan porque
las roscas del capuchón de retención y la antorcha no se limpian correctamente, de modo que en éstas se
acumulan partículas y suciedad.
10. Inspeccione el aislante de la antorcha en busca de grietas. Si encuentra alguna grieta, reemplace la antorcha.
11. Inspeccione todas las juntas tóricas en el cuerpo de la antorcha y los consumibles. Asegúrese de que se les aplique
la cantidad de lubricante correcta: una película delgada. Demasiado lubricante puede obstruir los flujos de gas.
12. Verifique que el capuchón de protección o retención esté firmemente ajustado al cuerpo principal de la antorcha.
13. Inspeccione todos los conectores de manguera en la parte trasera de la antorcha en busca de signos de desgaste.
El daño presente en las roscas de los conectores puede indicar que se ha realizado un ajuste excesivo.
14. Verifique que todas las conexiones entre la antorcha y la manguera antorcha estén ajustadas, pero no demasiado.
Consulte las especificaciones de torsión en la sección Instalación de este manual.
Al quitar consumibles, colóquelos siempre sobre una superficie limpia, seca y sin aceite, ya que los consumibles sucios
pueden dar lugar a un mal funcionamiento de la antorcha.
Flujos de gas
15. Revise cada línea de gas de la alimentación de gas de la siguiente forma:
A. Quite y enchufe el conector de gas de entrada en la consola de gas.
B. Presurice la línea de gas a 8 bar.
C. Cierre la válvula de alimentación de gas en la fuente. Se producirá una caída de presión. Si la línea de
alimentación de gas es una manguera, puede ocurrir una caída de presión de 0,3 a 0,5 bar debido a un
estiramiento de la manguera.
D. Repita el procedimiento para cada línea de la fuente de alimentación de gas. Si la presión sigue cayendo,
determine la pérdida dentro del sistema.
16. Si las presiones de las líneas de gas permanecen constantes, realice una prueba de fuga de gas del sistema,
según se especifica en este manual.
Consola de ignición
19. Abra la cubierta y use aire comprimido para soplar cualquier acumulación de polvo y partículas. Si observa que hay
humedad, seque el interior de la consola con un paño y procure identificar la fuente de humedad.
20. Inspeccione el conjunto de distancia disruptiva. Asegúrese de que las conexiones del cableado al conjunto
de distancia disruptiva estén bien aseguradas. Verifique que las puertas de la consola cierren correctamente.
21. Inspeccione las mangueras de la antorcha Cerciórese de que estén ajustadas firmemente a la parte exterior
de la consola de ignición.
23. Revise la conexión (+) del cable de trabajo, en particular, donde el (+) cable de trabajo se conecta con la mesa
de corte. Debe ser una buena conexión sin obstáculos, ya que una conexión deficiente puede causar problemas
de transferencia de arco.
24. Complete la hoja de trabajo de mantenimiento preventivo de la página siguiente para referencia futura.
Diariamente:
• Verifique que la presión de gas de entrada sea la correcta.
• Verifique que la configuración del flujo de gas sea la correcta – Esta medida es obligatoria con cada cambio
de consumible.
• Inspeccione la antorcha y reemplace los consumibles según sea necesario.
Semanalmente:
Semana Ene Feb Mar Abr Mayo Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
1
2
3
4
5
• Limpie la fuente de energía con aire comprimido seco y sin aceite o con una aspiradora.
• Verifique que los ventiladores del sistema de enfriamiento funcionen correctamente.
• Limpie las roscas de la antorcha y el anillo conductor.
• Verifique que el nivel de refrigerante sea el adecuado.
Semestralmente:
Año 1.º servicio 2.º servicio
Anualmente:
Año
6,5 años o 3900 horas de arco Repetir el programa comenzando en 6 meses o 300 horas de arco
LISTA DE PIEZAS
En esta sección:
Fuente de energía
2
1
4
6
Número
Artículo de pieza Descripción Referencia Cant.
1 078554 Fuente de energía HyPerformance Plasma: 200/208 voltios
078555 Fuente de energía HyPerformance Plasma: 220 voltios
078556 Fuente de energía HyPerformance Plasma: 240 voltios
078557 Fuente de energía HyPerformance Plasma: 380 voltios
078558 Fuente de energía HyPerformance Plasma: 400 voltios
078559 Fuente de energía HyPerformance Plasma: 440 voltios
078560 Fuente de energía HyPerformance Plasma: 480 voltios
078561 Fuente de energía HyPerformance Plasma: 600 voltios
2 228332 Panel: Superior, con etiqueta 1
3 075241 Tornillos de chapa 1
4 228535 Panel: Lado izquierdo o derecho, con etiqueta 1
5 228534 Panel: Frontal, con etiqueta 1
6 129633 Conjunto de lámpara de energía verde 1
Fuente de energía
3
2
5
6
7
8
Número
Artículo de pieza Descripción Referencia Cant.
1 027634 Cubierta de filtro 1
027664 Elemento de filtro 1
2 127014 Capuchón: Depósito del refrigerante 1
3 229034* Filtro de interferencia electromagnética:
80 amperios, 50 a 60 Hz 1
4 129792 Conjunto de chopper CH1, CH2 2
5 127039 Ventilador de 6 pulg.: 230 CFM, 115 VCA, 50 a 60 Hz 2
6 027079 Ventilador de 10 pulg.: 450 a 550 CFM, 120 VCA, 50 a 60 Hz 3
7 014280 Inductor 2
8 014295 Transformador principal de 200 voltios: 45.5 kW, 3 ph, 50 Hz T2 1
014296 Transformador principal de 220 voltios:
45.5 kW, 3 ph, 50 a 60 Hz 1
014297 Transformador principal de 240 voltios: 45.5 kW, 3 ph, 60 Hz 1
014302 Transformador principal de 380 voltios: 45.5 kW, 3 ph, 50 Hz 1
014295 Transformador principal de 400 voltios: 45.5 kW, 3 ph, 50 Hz 1
014296 Transformador principal de 440 voltios: 45.5 kW, 3 ph, 50 a 60 Hz 1
014297 Transformador principal de 480 voltios: 45.5 kW, 3 ph, 60 Hz 1
014298 Transformador principal de 600 voltios: 45.5 kW, 3 ph, 60 Hz 1
228309 Juego: Reemplazo del termistor para el transformador principal 1
Fuente de energía
4
5
3
6a
6b
Número
Artículo de pieza Descripción Referencia Cant.
1 003149 Relevador: Arco-piloto, 120 VCA CR1 1
2 041837 PCB: E/S PCB6 1
3 003217 Contactor (200 VCA a 240 VCA) CON1 1
003233 Contactor (380 VCA a 600 VCA) CON1 1
4 229238 Conjunto de circuito de arranque PCB1 1
5 109483 Sensor de corriente: De entrada, 200 amperios, 4 voltios CS3 1
6a 109004 Sensor de corriente: De entrada, 100 amperios, 4 voltios CS2 1
6b 109004 Sensor de corriente: De entrada, 100 amperios, 4 voltios CS1 1
7 014280 Inductor: 4 MH 2
Fuente de energía
4
3
5
2
6
1
Número
Artículo de pieza Descripción Referencia Cant.
1 008551* Fusible: 7,5 amperios, 600 voltios F1, F2 2
008709** Fusible: 20 amperios, 500 voltios F1, F2 2
2 228548 PCB de control PCB3 1
3 041802 PCB de distribución de energía PCB2 1
4 027926 Conjunto de filtro: Rosca NPT de 1/2 pulg., bajo perfil 1
5 229206 Conjunto de interruptor del caudal FLS 1
6 229066 Conjunto de intercambiador de calor 1
7 129786 Transformador de control: 200/208 voltios, 50 a 60 Hz T2 1
229117 Transformador de control: 220 voltios, 50 a 60 Hz 1
129966 Transformador de control: 240 voltios, 60 Hz 1
229094 Transformador de control: 380 voltios, 50 Hz 1
129787 Transformador de control: 400 voltios, 50 a 60 Hz 1
229013 Transformador de control: 440 voltios, 50 a 60 Hz 1
129967 Transformador de control: 480 voltios, 50 a 60 Hz 1
129989 Transformador de control: 600 voltios, 50 a 60 Hz 1
Fuente de energía
1 2
3
5
6
Número
Artículo de pieza Descripción Referencia Cant.
1 109393 Sensor de temperatura T2 1
2 006132 Válvula de verificación (válvula de compensación):
Rosca NPT de 1/4 pulg., 200 psi 1
3 006075 Válvula de verificación: Rosca FPT de 1/4 pulg. 1
4 229229 Conjunto de válvula solenoide: 3/8 pulg., 240 voltios CLT SOL 1
5 228171 Juego: Bomba con abrazadera 1
6 228230 Juego: Motor con abrazadera 1
Consola de ignición
Número
Artículo de pieza Descripción Referencia Cant.
1 078172 Consola de ignición
2 129831 Conjunto de bobina T2 1
3 041817 PCB de ignición (alta frecuencia, alto voltaje) PCB IGN 1
4 129854 Transformador T1 1
Consola de selección
3 4
7
Número
Artículo de pieza Descripción Referencia Cant.
1 078533 Consola de selección
2 129633 Lámpara de energía verde 1
3 011109 Conjunto de filtro 1
011110 Elemento de filtro 1
4 228069 Juego: PCB de control PCB2 1
5 005263 Sensor de presión P1 a P4 4
6 006109 Válvula solenoide SV3 y SV10S 2
006112 Bobina de solenoide de repuesto
7 006136 Válvula solenoide SV2, SV4 a SV9, SV11 a SV15 1
8 041897 PCB de distribución de energía PCB1 1
008756 Fusible: 5 A, 250 V, con demora F1 1
Consola de selección
Número
Artículo de pieza Descripción Referencia Cant.
1 041822 PCB del controlador de válvula PCB3 1
008756 Fusible: 5 amperios, 250 V, con demora F1 1
2 129999 Conjunto de válvula de motor MV1, MV2 2
Consola de medición
4 5
1
2 3
Número
Artículo de pieza Descripción Referencia Cant.
1 078535 Consola de medición 1
2 129633 Lámpara de energía verde 1
3 041897 PCB de distribución de energía PCB1 1
008756 Fusible: 5 amperios, 250 V, con demora F1 1
4 228069 Juego: PCB de control PCB2 1
5 006077 Válvulas de verificación 2
6 006109 Válvula solenoide SV16 1
006112 Bobina de solenoide de repuesto
7 005263 Transductor de presión (se muestran 3 de 4) P5 a P8 4
8 006128* Válvula proporcional B1 a B4 4
228023** Juego: De actualización del distribuidor
de medición de gas de HPR 1
* Las consolas de gas con número de serie 500134 o posterior toman este número de pieza
** Las consolas de gas con número de serie 500133 o anterior deben pedir este juego
Antorcha HyPerformance
Conjunto antorcha
1
2 3 4 5
Número
Artículo de pieza Descripción
1 228521 Conjunto de antorcha mecanizada HPR260
2 220706 Antorcha de conexión rápida
3 220571 Tubo de agua
4 220705 Receptáculo de conexión rápida
5 220789 Conjunto de camisa de montaje de la antorcha: Estándar, 181 mm
220788 Conjunto de camisa de montaje de la antorcha: Corto, 114 mm
220790 Conjunto de camisa de montaje de la antorcha: Largo, 248 mm
6 104269 Llave de tuercas de 2 pulg.
128879 Juego de antorcha: Juntas tóricas, tubo de agua y junta estanca (sello)
128880 Juego de desconexión rápida: junta tórica y conector
Mangueras antorcha
Alambres de contacto óhmico (No forman parte del sistema HPR260XD. Se muestran sólo a modo
de referencia)
No. de pieza Largo
123983 3m
123984 6m
123985 7,5 m
123986 9m
123987 12 m
123988 15 m
123989 23 m
123990 30 m
123991 45 m
Nota: Consulte Selección de consumibles o las Tablas de corte para conocer aplicaciones específicas.
30 A
50 A
220747 80 A
200 A
260 A
Consola de ignición
Número
de pieza Descripción Referencia Cant.
041817 PCB de ignición (alta frecuencia, alto voltaje) 1
129854 Transformador T1 1
DIAGRAMAS DE CABLEADO
Introducción
Esta sección contiene diagramas del cableado para el sistema. Cuando haga un seguimiento del recorrido de una
señal o consulte las secciones Lista de piezas o Búsqueda de averías, tenga en cuenta el siguiente formato para
que lo ayude a entender la organización de los diagramas de cableado:
HOJA
C 4-D3
HOJA
4-D3 C
Coordenadas de destino y fuente hacen referencia a las letras A-D del eje Y de cada hoja y a los números 1-4 del
eje X de cada hoja. Al alinear las coordenadas, esto lo conducirá a los bloques de fuente o destino (en forma similar
a un mapa vial).
Relevador, normalmente
Aislador coaxial Inductor abierto
Patilla Resistencia
Diodo
Enchufe Aislador
Ventilador
Interruptor, presión,
normalmente abierto Transformador, núcleo Boquilla
de aire
Interruptor, unipolar, una vía
Bobina de
Interruptor, unipolar, dos vías transformador
Interruptor, temperatura,
normalmente abierto Válvula, solenoide
Antorcha,
HyDefinition™
Bloque de conexiones
Fuente de voltaje
7-3
DIAGRAMAS DE CABLEADO
DIAGRAMAS DE CABLEADO
3 Phase
Power
w/ Ground
D D
Air
HF/PS Cable Unit M
1X3 2X1 O2
Unit 2 N2 Atm Vent Torch
Ar Unit 3 Unit 4 72"
Ignition Console Cut Gas 1 Plasma Lifter
Pilot Arc Lead F5 Selection Console
Cut Gas 2
Metering Console
Cooling Supply Lead H35
Shield
(Optional Unit)
Cooling Return Lead H5
128930
A A
C SHEET
4-D4
D SHEET
4-C1
SHEET B E SHEET SHEET AA U SHEET AF SHEET
RED/BLK
3-C1 3-A4 3-B4 8-A4
3-D4
INPUT POWER
SHLD
RED
WHT
RED
BLU
BLK
FROM FACILITY
D D
YEL/BLK
RED/BLK
PE SHEET A J9.6
J9.1
1C
L1
1B
1A
4-C1 CHA
CHA AJ SHEET
YEL
RED
1
1
3
4
5
6
3
2
2
L2 16-C2
L3 J1 J6
1A CHOPPER SA CHA CABLE: 123662
J4.4
129792
1
3
2
1B
T SHEET + 39 39
J4
3-B4 L1
RED
BLK
1C CS1 38 J1
TB1
1 W – 38 (–)NEGATIVE
J11
2 V
RED/BLK
RED/BLK 20
19
1
2
3 U R9 R8 R1 C1
2
4
3
1
4 PE
RED
350UF
J12 10K 10K 10K
RED
T1 K1
BLK
WHT
GRN
RED
A4 1A
V W
A3 0
C A2 1B SHEET
I/O
R5 C3 C
SURGE INJECTION
L1 A4 A1 0 4-C1 G 041837 100K .22UF
L2 B4 B4 1C K1 A2
L3 C4 B3 0 A1 K2
B2 2A
CON1 B1 0
C4 2B R2 10 R3 100R4 10
C30 J3
C2 2C (++)POSITIVE
C10 AK SHEET
BLK L2
BLK L3
4-C4
T1
SHOWN WIRED FOR 480V AL SHEET
SEE PAGES 6 AND 7 FOR 4-C1 .022UF C2 R7 10K
OTHER CONFIGURATIONS AM SHEET
RED/BLK
3-C1
CS3 + 39 J2
RED
RED
RED
F1 F2 BLK (+)POSITIVE
BLK
.22UF
J9.1 J9.6 C4 R6 10K
1
B B
3
4
2
H9
Shown for 480V CHB CHB J10
1
1
3
4
5
6
3
2
2
CR1
J1 J6
WHT
GRY
21 22
2A CHOPPER SA CHB H9 40
WHT
GRN
RED
BLK
129792
BLK
2B 39
+ 39 39 H8
L2
BLK
2C CS2 SHEET
CONTROL – 38 J
4-B1
TRANSFORMER
T2 H9 H8
2
4
3
1
ORN 240VAC
RED 120VAC
J1.4 J4
J13 J1 J1.1
YEL 24VAC
1 1 RED
2 2
BLU
3 RED/BLK
BLK
WHT
GRN
RED
WHT PCB1 3
4 PILOT ARC
F SHEET SHEET H CONTROLLER SHEET
3-D4 SHEET AN 229238 I
4-B1 4-C4 3-C1
A A
AC1
AC2
1 + CONTACTOR I
WHT + 2-A1
2 D1 CONTACTOR
–
BLU 15
REMOTE ON/OFF
3 + PILOT ARC RELAY 16 RED START CIRCUIT
PUMP MOTOR
BLU
5 + HV XFMR
120VAC RTN
120VAC RTN 18
24VAC HOT
WHT
240VAC HOT
6 D5 HV XFMR
24VAC RTN
BLU
7 + SURGE SELECT
WHT 1 2
8 D7 SURGE SELECT J13
9
SS
CON
PAR
10 HF
11
240VAC
SIGNAL
12
24VAC
AC PWR LT
COM
COM
COM
B B
+
–
SHEET
7 RED/BLK
J3 J12 J13 J2 J7 J9 4-D1 Y
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 3 4 5 6
6 RED
FLS POWER
J2.3 J2.12 J2.13 J2.2 J2.7 WHT AUTO GAS
WHT
WHT
WHT
SHEET T
BLU
BLU
BLK
2-D4 CONSOLE POWER
RED/BLK RED
RED TB2 1 2 3 4 5 6 7
SHEET U 1 2 3 4 5 6 7
2-D1
J8 1 2 Q SHEET
RED/BLK 4-C1
RED/BLK
RED/BLK
RED
1 2 P SHEET HARNESS: 229329 RED
RED/BLK 4-C4
WHT
RED
RED
FOR ARCGLIDE THC ONLY
RED
SHEET BD
RED/BLK
1
7
6
4
3
5
2
RED
RED
CABLE: 123674
RED/BLK SHEET
U
10-A4
A HF A
1
4
3
2
CABLE: 123670
013378
AI SHEET
16-D3
SHEET 3 OF 22 A
4 3 2 1 7-9
4 3 2 1
J8.1
SHEET Y 3 2 1
3-B1 J1
RED
RED/BLK J3
120VAC RTN
120VAC HOT
NO
COM
D J8.4 J4 FLS
D
PCB3 J201 J3.201 2 COM
POWER SUPPLY CONTROL
J3.301 J301 TP210 +24V 1
1 FLOW
041993
1 ARC BREAKOVER COM BLK
2
2 COM 2 COOLANT RED
3 3 SHIELD
RED FLOW SENSOR SHIELD J6
3 +5V 4
BLK A+3.3V RED
4 PWM DRV A 5 1 1
SHIELD BLK T2
SHEET C 5 TP206 COOLANT TEMP SENSOR 6 2 2
2-D3 RED BLU RED
6 7
BLK XFMR TEMP SENSOR WHT BLK
7 PWM DRV B 8
SHEET AK
SHIELD
8 9
BLU SHIELD A SHEET
WHT 2-D4
2-C3 9 CHOPPER TEMP SENSOR A 10 D SHEET
10 SS-C 11 2-D2
RED
11 SS-E CHOPPER TEMP SENSOR B 12 BLK
12 LINE VOLTAGE INPUT 13
BLU AL SHEET
BLU WHT SHIELD 2-B3
START CIRCUIT 13 PA-C 14
WHT
ENABLE 14 PA-E Q SHEET
C 3-B2 C
SHEET H
2-A2
J200 J3.200
J3.302 J302 TP200 RED SHIELD
+15V 1
BLU GRN
1 +24V –15V 2
WHT 1 WHT
2 HF CHOPPER SENSOR A 3
BLU
3
2
COM 4
BLK G SHEET
WHT 2-C2
4 PUMP 5
SHEET P BLU SHIELD
5 TP201 6
3-A2 WHT
6 CONTACTOR 7
BLU 1
7 CHOPPER SENSOR B 8
WHT
8 PILOT ARC RELAY
2
9 AN SHEET
2-A2
9 10
10 SPARE TP207 RED SHIELD
BLU 11
GRN
11 12
WHT 1 WHT
12 SURGE WORK LEAD SENSOR 13
2 BLK J SHEET
SHEET L 13 14 2-B1
CORNER CURRENT+
BLU
CORNER CURRENT–
3-C4 14 PHASE LOSS 15
B WHT
15 PWR GND 16
B
SHEET O 16 CNC
NOT READY-C
NOT READY-E
3-D1
MOTION2-C
MOTION3-C
MOTION4-C
MOTION2-E
MOTION3-E
MOTION4-E
MOTION-C
CNC +24V
PWR GND
MOTION-E
ERROR-C
RDERR-C
ERROR-E
RDERR-E
PIERCE+
422 GND
422 GND
PIERCE–
START+
HOLD+
START–
HOLD–
RX37+
TX37+
RX37–
TX37–
+24V
RX+
TX+
RX–
TX–
S101
121 0
t
121
A A
4 3 2 1 7-10
4 3 2 1
D D
PCB3
SHEET M
3-D4 POWER SUPPLY CONTROL
J3.105 J105
BLU +24V 041993
1
WHT PWR GND
2
3
BLU +5V
4
WHT GND
5
RED +15V
6
BLK COM
7
YEL –15V
8
C C
J110
TMS
1
TRST\
2
TDI
3
COM
4
+5V
5
6
TDO
7 JTAG
8
TCK
9
10
11
12
EMU0
13
EMU1 121 CANH +24V
14
B CANL B
CAN +24V
CAN GND
0
t
1
2
2
3
3
9
9
8
8
7
7
4
5
2
2
J3.101
CANA CANB
SHIELD
RED
RED
BLK
BLK
CABLE: 123691
SHEET X
11-A3
A A
WHT
WHT
GRY
BLK
T2 T2
C C
INPUT POWER
INPUT POWER FROM FACILITY
FROM FACILITY PE
PE L1 WIRED FOR 200V 50-60HZ
L1 WIRED FOR 400V 50-60HZ L2
L2 L3
L3
TB1
TB1 1 W
1 W 2 V T1
2 V T1 3 U A4 1A
3 U A4 1A 4 PE V W A30
4 PE V W
B A30 A2 1B
B
A2 1B L1 A4 A10
L1 L1 A4 A10 L2 B4 B4 1C
EMI FILTER L2 L2 B4 B4 1C L3 C4 B30
L3 L3 C4 B30 CON1 B2 2A
CON1 B2 2A B10
B10 C4 2B
C4 2B F1 F2 C30
F1 F2 C30 C2 2C
C2 2C C10
C10 T1
WHT
BLK
T1
WHT
BLU
T2
T2
A A
4 3 2 1 7-12
4 3 2 1
INPUT POWER
FROM FACILITY INPUT POWER
PE FROM FACILITY
L1 WIRED FOR 440V 50-60HZ PE
L2 L1 WIRED FOR 600V 60HZ
D L3 L2
D
TB1 L3
1 W TB1
2 V T1 1 W T1
3 U A4 1A 2 V 1A
4 PE V W 3 U A1
A30
1B 4 PE V W 0 1B
A2
L1 A4 A10
L2 B4 B4 1C L1 A4 1C
L3 C4 B30 L2 B4 B1
B2 2A L3 C4 0 2A
CON1
B10 CON1
C4 2B 2B
C30 C1
F1 F2 2C 0 2C
C2 F1 F2
C10
T1 T1
WHT
BLK
C C
WHT
GRY
T2
T2
INPUT POWER
INPUT POWER FROM FACILITY
FROM FACILITY PE
PE L1 WIRED FOR 380V 50-60HZ
L1 WIRED FOR 220V 50-60HZ L2
L2 L3
L3 TB1
TB1 1 W T1
1 W 2 V 1A
B 2 V T1 3 U A1 B
3 U A4 1A 4 PE V W 0 1B
4 PE V W A30
A2 1B L1 A4 1C
L1 A4 A10 L2 B4 B1
L2 B4 B4 1C L3 C4 0 2A
L3 C4 B30 CON1
B2 2A 2B
CON1 C1
B10
C4 2B 0 2C
F1 F2
F1 F2 C30
C2 2C T1
C10
WHT
BLK
T1
WHT
BRN
T2
T2
A A
4 3 2 1
7-13
4 3 2 1
D CABLE: 123760 D
THC OPTION
PCB3
COMMAND PLASMA INTERFACE
POWER SUPPLY CONTROL
J300A
041842
041993
J2B
J12.2B J3.300A
J2A
1 RX– 1 1 RX37–
20 RX+ 20 20 RX37+
2 TX– 2 2 TX37–
21 TX+ 21 21 TX37+
3 3 3 422 GND
22 22 22
4 4 MOTION 1-E
4
23 23 MOTION 1-C
23
5 5 ERROR-E
5
24 24 ERROR-C
24
6 6 RDERR-E
6 RDERR-C
25 25 25
TO POWER SUPPLY 7 7 NOT READY-E
7
C 26 26 26 NOT READY-C C
8 8 MOTION 2-E
8 MOTION 2-C
27 27 27
9 9 9 MOTION 3-E
28 28 28 MOTION 3-C
10 TO COMMAND CONTROL MODULE 10 10 MOTION 4-E
29 29 29 MOTION 4-C
11 11 11
30 30 30
SPARE OUT 1– 12 12 CORNER–
12 SPARE OUT 1+ 31 31 CORNER+
31 PIERCE COMPLETE OUT– 13 13 PIERCE–
13 PIERCE COMPLETE OUT+ 32 32 PIERCE+
32
HOLE IGNITION OUT– 14 14 HOLD–
14 HOLD IGNITION OUT+ HOLD+
33 33 33
PLASMA START OUT– 15 15 START–
15 PLASMA START OUT+ START+
34 34 34
16 16 16
B 35 35 35 B
17 17 17
36 36 36
ELECTRODE
37 37 37
SHIELD
19 19 19
J304
1
2 0
+24V
J5 1 2 3 4 5 t
YEL/BLK 2
3
YEL
SHEET
A 2-D1 AF A
SHEET BC
3-D4
D CABLE: 123760 D
THC OPTION
PCB3
J303B
ARCGLIDE ETHERNET INTERFACE
141131 POWER SUPPLY CONTROL
J5
J13.5 J3.303B 041993
RX– 1 1 RX37–
J7 RX+ 20 20 RX37+
J13.7 TX– 2 2 TX37–
RED/BLK 1 TX+ 21 21 TX37+
24VAC RTN
RED 2 3 3 422 GND
24VAC
22 22
MOTION IN 4 4 MOTION 1-E
+5V 23 23 MOTION 1-C
ERROR IN 5 5 ERROR-E
J1
+5V 24 24 ERROR-C
1 RAMPDOWN ERROR IN 6 6 RDERR-E
2 +5V 25 25 RDERR-C
NOT READY IN NOT READY-E
3 7 7
C 4 +5V 26 26 NOT READY-C C
5 TO ARCGLIDE MODULE(S) 8 8 MOTION 2-E
6 27 27 MOTION 2-C
7 9 9 MOTION 3-E
TO POWER SUPPLY
8 28 28 MOTION 3-C
10 10 MOTION 4-E
29 29 MOTION 4-C
11 11
30 30
CORNER OUT– 12 12 CORNER–
CORNER OUT+ 31 31 CORNER+
PIERCE COMPLETE OUT– 13 13 PIERCE–
PIERCE COMPLETE OUT+ 32 32 PIERCE+
HOLE IGNITION OUT– 14 14 HOLD–
J6
18 18 PWR GND
37 37
CNC +24V
WORK
19 19
SHEET BD
J301
3-A2
1
2 +24V
J4 2 1 t0
YEL/BLK 2
1
YEL
A SHEET AF A
2-D1
4 3 2 1 7-15
4 3 2 1
D D
J1.3 J3
RED/BLK AC1 F1 AC IN 120V HOT PCB1
1 J6 J1.6
RED AC2 HPR AUTO GAS RED/BLK
2 120V RTN SELECTION CONSOLE 1
120VAC RED LED
3 POWER DISTRIBUTION 2
041897
J1.4 J4
BLU 1 +24V
WHT 2 +24V COM
3 GAS CONSOLE
BLU 4 +5V DC POWER
WHT 5
BLU
+5V COM J5 J1.5 Y SHEET
6 +15V SV16 1 12-D3
WHT 7 +15V COM D4 120VAC 2
8 AC2 3 RED
SHEET AA D2 SV16 ENABLED RED/BLK
11-D4 AC IN 4
C C
J2
1 +5V
2 5V GND
3 SV16
4 5V GND
5
6
B B
RED/BLK
RED
RED/BLK
RED
GRN/YEL
1
7
6
4
3
7
6
4
3
5
A A
WHT
SHD
SHD
RED
RED
BLK
BLK
BLK
BLK
TO METERING CONSOLE
SHEET U
3-A1
SHEET Z
13-A3
013378
SHEET 10 OF 22 A
4 3 2 1 7-16
4 3 2 1
MV1 POT MV2 POT
RED
RED
BLK
BLK
YEL
YEL
POT 1 POT 2
8
6
6
7
7
P1 P2 P3 P4
RED
RED
BLK
BLK
YEL
YEL
BRN
BRN
BRN
BRN
BLU
BLU
BLU
BLU
BLK
BLK
BLK
BLK
BLK
D D
J2.2 J2.9
11
12
13
14
15
16
10
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
2
8
6
4
7
3
J2 J9
SHEET AA
10-C4 J2.11 J11
BLU +24V
1
PT1
PT1
PT1
PT1
WHT 2 PWR GND
MIXING ENABLE
COM
A+3.3V
MV POT 1
MV POT 2
A COM
3 J1
COM
BLU
+15V
4 +5V +5V 1
WHT 5 GND 2
TP3
TP5
TP16
TP13
BLU 6 +15V SV16 3
WHT 7 COM 4
8 –15V LINE FREQ. 5
COM 6
PCB2
HPR AUTO GAS
SELECTION CONSOLE
C CONTROL C
041828
J10
TMS POWER INDICATORS
1
TRST\ D45 +24V
2
TDI
3 D40 +15V
COM J4
4 D18 +5V
+5V COM
5 1
D17 +3.3V 422B 6
6
TDO
7 JTAG 2
8 RS-422 7
TCK 422Y
9 3
10 121 CANH 8
422Z
B 11
CANL
4 B
12 9
EMU0 CAN +24V 422A
13 5
EMU1 CAN GND
14
1
6
2
7
3
8
4
9
5
1
6
2
7
3
8
4
9
5
CANA CANB
SHLD TO METERING CONSOLE
SHLD
RED
RED
RED
RED
BLK
BLK
BLK
BLK
SHEET X BB SHEET
5-A3 14-A3
A A
PCB3 RED/BLK
HPR AUTO GAS SV1.A
J3.1 J1 J3 J3.3 RED SV1
RED/BLK SELECTION CONSOLE RED/BLK SV1.B
SHEET Y 1 120V HOT RELAY SV4 1 SV4.A RED/BLK
PCB2 RED RED/BLK SV2.A
10-C1 2 120V RTN 041822 SV3 2 SV3.A RED SV2
HPR AUTO GAS RED/BLK SV2.B
SELECTION CONSOLE 3 SV2 3 SV2.A
D CONTROL SV1 4 RED/BLK SV1.A SV3.A
RED/BLK D
SV5 5 RED/BLK SV5.A RED SV3
041828 SV3.B
120V RTN 6 RED SV1.B RED/BLK
J3 J2.3 J3.4 J4 SV4.A
120V RTN 7 RED SV3.B RED SV4
NOT USED 1 1 RED SV4.B
120V RTN 8 SV4.B
NOT USED 3 3 RED/BLK RED/BLK
SV6 9 SV6.A SV5.A
NOT USED 5 5 RED RED SV5
120V RTN 10 SV6.B SV5.B
+5V 7 7 RED RED/BLK
J12 120V RTN 11 SV5.B SV6.A
+5V 9 9 RED RED SV6
120V RTN 12 SV2.B SV6.B
1 +24V +5V 11 11 RED/BLK
SV7 13 SV7.A
2 PWM4 SPARE 4 13 13 RED RED/BLK
120V RTN 14 SV7.B SV7.A
3 D38 SPARE 3 15 15 RED RED SV7
120V RTN 15 SV8.B SV7.B
SPARE 2 17 17
4 120V RTN 16 RED SV9.B SV8.A RED/BLK
SPARE 1 19 19 SV8
5 PWM3 SV8 17 RED SV8.A SV8.B RED
6 D39 SV20 21 21 D20
120V RTN 18
7 SV19 23 23 D19 RED RED/BLK
120V RTN 19 SV11.B SV9.A
8 PWM2 SV18 25 25 D18 RED SV9
120V RTN 20 SV9.B
9 D28 SV17 27 27 D17 RED/BLK SV9.A RED/BLK
SV9 21 SV10.A
10 SV16 29 60 COND RIBBON 29 D16 RED RED SV10
C SV15 31 31 D15
120V RTN 22 SV12.B SV10.B C
11 PWM1 123704 120V RTN 23 RED SV13.B
12 D37 SV14 33 33 D14 RED/BLK
120V RTN 24 SV11.A
SV13 35 35 D13 RED SV11
13 SELECTION SV10 25 RED/BLK SV10.A SV11.B
14 CONSOLE SV12 37 37 D12 RED RED/BLK
120V RTN 26 SV10.B SV12.A
ENABLE SV11 39 39 D11 RED/BLK SV14.B RED SV12
120V RTN 27 SV12.B
SV10 41 41 D10
120V RTN 28 RED/BLK
SV9 43 43 D9 RED/BLK SV11.A SV13.A
SV11 29 RED SV13
SV8 45 45 D8 SV13.B
120V HOT 30 RED/BLK
SV7 47 47 D7 SV14.A
120V HOT 31 RED SV14
SV6 49 49 D6 SV14.B
120V HOT 32
SV5 51 51 D5 RED/BLK SV12.A
SV12 33
SV4 53 53 D4 RED/BLK SV13.A
SV13 34
SV3 55 55 D3 RED/BLK SV14.A
SV14 35
SV2 57 57 D2
SPARE OUTPUT 36
SV1 59 59 D1
J2 J3.2
B SV16 1 B
120V RTN 2
SV17 3 RED CLOSE 1 RED
120V RTN 4 BLU 2 BLU
MV1
SV18 5 BLK OPEN 3 BLK
120V RTN 6 MOTOR VALVES
SV19 7 RED CLOSE 1 RED
120V RTN 8 BLU 2 BLU
MV2
SV20 9 BLK OPEN 3 BLK
120V RTN 10
A A
D D
J1.3 J3
RED/BLK AC1 F1 AC IN 120V HOT PCB1
1 J6 J1.6
RED AC2 POWER IN HPR AUTO GAS RED/BLK
2 120V RTN METERING CONSOLE POWER 1
120VAC RED LED
3 POWER DISTRIBUTION INDICATOR 2
041897
J1.4 J4
BLU 1 +24V
WHT 2 +24V COM
GAS CONSOLE
3
BLU 4 +5V DC POWER
WHT 5 +5V COM J5 J1.5
BLU 6 +15V RED/BLK
SV16 1
WHT 7 +15V COM RED SV16
D4 120VAC RAMPDOWN VALVE 2
8 OUTPUT AC2 3
SHEET CC D2 SV16 ENABLED
14-D4 AC IN 4
C C
J1.2 J2
BLU 1 +5V
WHT 2 5V GND RAMPDOWN VALVE
BLU 3 SV16 CONTROL INPUT
WHT 4 5V GND
5
SHEET DD 6
14-D1
B B
RED/BLK
RED
A A
WHT
SHD
RED
BLK
TO SELECTION CONSOLE
SHEET Z
10-A3 013378
SHEET 13 OF 22 A
4 3 2 1 7-19
4 3 2 1
P8 P7 P5 P6
BRN
BRN
BRN
BRN
BLU
BLU
BLU
BLU
BLK
BLK
BLK
BLK
D D
J2.9
11
14
12
15
13
16
10
1
1
2
8
5
5
8
6
6
4
4
7
7
3
9
J2 J9
SHEET CC
13-C4 J2.11 J11 SHEET
DD 13-B4
BLU +24V
1
PT1
PT1
PT1
PT1
WHT PWR GND RAMPDOWN VALVE
2
MIXING ENABLE
COM
A+3.3V
MV POT 1
MV POT 2
A COM
CONTROL OUTPUT J1 J2.1
3
+15V
BLU BLU
COM
4 +5V POWER IN +5V 1
WHT GND 2 WHT
5
TP16
TP13
TP3
TP5
BLU +15V SV16 3 BLU
6
WHT COM 4 WHT
7 METERING VALVE
8 –15V PRESSURE INPUTS LINE FREQ. 5
POT FEEDBACK INPUTS
COM 6
PCB2
HPR AUTO GAS
C METERING CONSOLE C
CONTROL
041828
1
2
6
3
3
9
9
8
8
7
7
4
5
2
2
CANA
SHLD
RED
RED
BLK
BLK
CABLE: 128930
SHEET BB
11-A1
A A
4 3 2 1 7-20
4 3 2 1
PCB2
HPR AUTO GAS
METERING CONSOLE
D CONTROL D
041828
J3
NOT USED 1
NOT USED 3
NOT USED 5
+5V 7
J2.12 J12 +5V 9
1 +24V +5V 11
BURKERT 4 2 PWM4 SPARE 4 13
3 D38 SPARE 3 15
4 SPARE 2 17
BURKERT 3 5 PWM3 SPARE 1 19
6 D39 SV20 21
7 SV19 23
BURKERT 2 8 PWM2 SV18 25
9 D28 SV17 27
10 SV16 29
C SV15 31 C
BURKERT 1 11 PWM1
12 D37 SV14 33
BLK 13 METERING SV13 35
14 CONSOLE SV12 37
ENABLE SV11 39
SV10 41
SV9 43
SV8 45
SV7 47
SV6 49
SV5 51
SV4 53
SV3 55
SV2 57
SV1 59
B B
A A
4 3 2 1 7-21
4 3 2 1
D CABLE: 123670 D
SHEET AI
3-A4
WHT
GRN
BLK
1 2 3 4
2X1
CATHODE AJ SHEET
009045 FLTR 2-D1
BLOCK
CABLE: 123662
C C
TORCH C2
0.22uF 1kVDC PILOT ARC
T1 J4 009224
J5
129854 C1
0.22uF 1kVDC
009224 COIL SECONDARY IN
J6
J1 C3
SG1 1400pF 20kV COIL PRIMARY 2
109344 009975
C4
5kV 1400pF 20kV
SG2 009975 T2
109344 C5 009793
5kV 1400pF 20kV
009975 COIL PRIMARY 1 NOZZLE
B CONNECTION B
COIL
J2 J3 SECONDARY
OUT
A A
O2 Air N2 Ar H5 H35 F5
5 Micron Filter
V7 V15 V5
V4 V6
D V1 D
V2
V3 P1 P2 V14
V12 V13
P3 P4
C C
Cut Gas 1 Cut Gas 2
P5 P6
Metering
B1 B2 B3 B4
Console
V16
Vent
P7 P8
B B
Shield Plasma
Vent
HPR260 Auto
Torch Gas Schematic
A A
D D
MANIFOLD
RELIEF VALVE
C C
THERMISTOR
PUMP
FILTER
SHUT OFF VALVE
B RHF B
A A
ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY W/AUTO
013378
SHEET 18 OF 22 A
4 3 2 1 7-24
4 3 2 1
D D
Unit 1 Unit 2 Unit 3 Unit 4
C C
041993 041993 041993 041993
CONTROL BOARD S101 CONTROL BOARD S101 CONTROL BOARD S101 CONTROL BOARD S101
ON J106 J107 ON J106 J107 ON J106 J107 ON J106 J107
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID Machine Motion Serial ID Machine Motion Serial ID Machine Motion Serial ID Machine Motion
Dipswitch Jumper Block Dipswitch Jumper Block Dipswitch Jumper Block Dipswitch Jumper Block
J300A J300B J300A J300B J300A J300B J300A J300B
S100
ON 8
7
ON 6
Notes: 4
5
3
2
1) For single system installations set Serial ID (S100), and Machine Motion (J303) as shown in Unit 1, 1 2 3 4 5 6 7 8 1
jumpers J106 and J107 must be closed. Switch 1 is in the On position
2) On multi-system installations refer to the illustration. Switches 2-8 are in the Off position
Jumpers J106 and J107 are left open on all systems except for the very last system where
they are in the closed position. CNC
Termination resistors (120-ohm) or termination jumpers must be installed/set at the CNC for Interface
each of the RS-422 RX and TX signal pairs.
3) If a Hypertherm Automation Controller is being used, and there are intermittent communication (Customer Supplied)
A failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J106 and J107 on the control board, and the A
termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler. Only remove RX TX
the termination jumper on the serial isolation board that is connected to the HPR
power supply. See sheet 17 for more details. Termination Termination ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY W/AUTO
120 120 013378
SHEET 19 OF 22 A
4 3 2 1 7-25
4 3 2 1
D D
7
7
ON S101
1 2 1 2 RED RED
21
6
6
5
5
S100 1 2 3 4 J303
4
4
ON 1 2 3 4 1 2 3 4 WHT * If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication
3
3
RED Gas Power Cable failures (PS Link Failure), try removing the jumnpers on J104 and J105 on the control board, and the
76
termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler. Only remove
2
2
1 2 3 4 5 6 7 8 WHT the termination jumper on the serial isolation board that is connected to the HPR
RED
Serial ID Machine Motion power supply. See figure below for details.
1
1
1X1
Dipswitch Jumper Block
J300A J300B J1
SV
RIBBON CABLE
B B
078170 BMD AMD
Gas Console
J2 J3
Remote On/Off
Customer Supplied BHST AHST
CNC Interface Cable J5 J6
Torch
J2A
Manual for internal THC
Power Supply wiring Lifter I/O Interface Cable
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID Machine Motion (Optional Unit)
Dipswitch Jumper Block Motor Drive Cable
J300B J300A J2B
B B
CNC Interface Cable
CNC
Interface Dipswitch setting example:
(Customer Supplied)
Notes: S100
ON 8
S100 ON 6
7
1) For a single system installation set Serial ID (S100), ON 5
Machine Motion (J303), J106 & J107 as shown above. Serial ID 3
4
Dipswitch 1 2 3 4 5 6 7 8 1
2
2) For a two system installation duplicate a second power supply and Command THC 1 2 3 4 5 6 7 8 for second system
as illustrated for a single system, set Serial ID as shown for the second system. Switch 1 is in the On position
3) For a three system installation set up as described above, set Serial ID as shown ON Switches 2-8 are in the Off position
for the third system. S100
Serial ID
4) For a four system installation set up as described above, set Serial ID as shown Dipswitch
for the fourth system. 1 2 3 4 5 6 7 8 for third system
A 5) All machine interface cables (Pwr. supply-CNC) used for serial communication between A
Pwr. supply-CNC will have a common connection node with the CNC. ON S100
6) The CNC will need a dedicated I/O port for each Command THC. Serial ID
7) If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication
failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J106 and J107 on the control board, 1 2 3 4 5 6 7 8
Dipswitch
for fourth system
ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY W/AUTO
and the termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler.
Only remove the termination jumper on the serial isolation board that is connected 013378
to the HPR power supply. See figure on Sheet 19 for details.
SHEET 21 OF 22 A
4 3 2 1 7-27
4 3 2 1
D D
Unit 1 Unit 2 Unit 3 Unit 4
5 67
5 67
5 67
1 23
1 23
1 23
1 23
SW1 SW1 SW1 SW1
4 4 4 4
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID UNIT ADDRESS Serial ID UNIT ADDRESS Serial ID UNIT ADDRESS Serial ID UNIT ADDRESS
Dipswitch Dipswitch Dipswitch Dipswitch
B B
CNC Interface Cable CNC Interface Cable CNC Interface Cable CNC Interface Cable
4 3 2 1 7-28
Apéndice A
En esta sección:
LÍMITES DE EXPOSICIÓN
Componente peligroso No. CAS % por peso OSHA PEL ACGIH TLV Frases R
Benzotriazol 95-14-7 <1,0 Sin establecer Sin establecer R22,36/37/38
Contacto con Enjuagarse los ojos de inmediato con agua corriente fría. Si corresponde, quitarse las lentes
los ojos de contacto. Continuar enjuagándose con agua durante al menos 15 minutos. Buscar
atención médica inmediata.
Contacto con Lavarse con agua y jabón. Si la irritación empeora o persiste, buscar atención médica.
la piel
Nota para Tratamiento basado en el criterio del médico en respuesta a las reacciones del paciente.
el médico
Procedimientos especiales Se debe usar un equipo de protección total, incluido un equipo de respiración
para apagar incendios autónomo. En condiciones de emergencia, la sobreexposición a productos de
descomposición puede representar un peligro para la salud. Puede suceder
que los síntomas no sean evidentes de inmediato. Obtenga atención médica.
Peligros de explosión Solución a base de agua.
e incendio
Respuesta Derrames pequeños: Limpie con trapeador los residuos y colóquelos en un recipiente de eliminación
ante de desechos con tapa.
Derrames grandes: Tipo derrame de dique o embalse. Bombéelos hacia recipientes o absórbalos con
derrames
un material absorbente inerte. Colóquelos en un recipiente de eliminación de desechos con tapa.
Precauciones Mantenga el recipiente en posición vertical. Evite respirar o crear nieblas aerotransportadas.
para la Evite el contacto con la piel, los ojos y la ropa. Evite inhalar vapores o nieblas. NO INGERIR
manipulación NI INHALAR. Limpie los derrames de inmediato.
Precauciones Almacenar en un lugar seco y fresco. Evitar que el producto se congele. Mantener los recipientes
para el herméticamente cerrados cuando no se usen.
almacenamiento
Otros efectos
Agudos Sin determinar
Crónicos Sin determinar
-1
-7
-12
Temperatura °C
-18
-23
-29
-34
-40
-46
-51
-57
0 10 20 30 40 50 60
% de glicol propilénico
En esta sección:
Hardware de interface
• La interface usará una combinación de señales discretas (5 entradas, 3 salidas, 24 VCD, activas bajas) y una
interface RS422 direccionable.
• El hardware proporcionará 4 direcciones únicas, lo que permitirá que 4 sistemas se conecten al mismo puerto
de serie en CNC. El mecanismo de direcciones estará dentro de la fuente de energía, en una placa de circuitos
impresos (Nota: Se necesitarán 32 puntos de E/S [20 entradas, 12 salidas] para 4 sistemas).
• El hardware RS422 tendrá un transmisor de tres estados para desconectarse de la línea cuando no haya
comunicación.
• Orificios de montaje para la superficie de la placa de interface del plasma de CommandTHC (control de altura
de la antorcha, CAA).
Lista de señales
Señales
Hardware
Movimiento de máquina 1
Movimiento de máquina 2
Movimiento de máquina 3
Movimiento de máquina 4
Error del sistema
Error de disminución
progresiva
Serie RS422
Sistema HPR 1
CNC
Sistema HPR 4
El control de la fuente de energía tiene interruptores DIP para fijar la identificación (ID) de la fuente de energía.
Se usan los interruptores DIP 2, 3 y 4 para fijar la identificación.
2 3 4 ID
Apagado Apagado Apagado 0
Encendido Apagado Apagado 1
Apagado Encendido Apagado 2
Encendido Encendido Apagado 3
Apagado Apagado Encendido Reservado
Encendido Apagado Encendido Reservado
Apagado Encendido Encendido Reservado
Encendido Encendido Encendido Reservado
Los sistemas con ID 0 se ponen en marcha cuando la interface de serie está activada. Los sistemas con cualquier otra
ID se ponen en marcha cuando la interface de serie está desactivada.
Para implementar la interface de múltiple caída, la computadora control numérico CNC debe enviar el comando SLEEP
(suspender) (086), que pondrá a todos los sistemas en línea en el modo suspender. El comando WAKE (reactivar)
(085) con ID específica del sistema reactivará el sistema con el que CNC quiere comunicarse. Ahora se puede enviar
cualquier comando a esa fuente de energía, mientras que todos los otros sistemas ignorarán las comunicaciones.
Cuando CNC termine de comunicarse con esa fuente de energía, se debe enviar el comando SLEEP (suspender),
luego se usa el comando WAKE (reactivar) para establecer una comunicación con el siguiente sistema.
Comandos de serie
Formato
Protocolo basado en ASCII
19200 baudios
8 bits de datos
1 bit de parada
Sin paridad
Sin control de caudal
Entramado
> = Inicio del mensaje
ID de comando de 3 bytes
Datos
Suma de comprobación de 2 bytes
< = Fin del mensaje
Ejemplo: >0011C2<
Comandos
Las respuestas repetirán la ID del comando, a menos que haya un error en el comando.
001 VERSION Sistema de gas manual Obtener la versión de firmware de la fuente de energía
Sistema de gas Datos:
automático Ninguno
Valor de retorno:
Firmware de la fuente de energía, luego, firmware de la consola de gas,
delimitado por espacios.
Ejemplo:
>00191<
>001A.0 A.25< (rev. A de fuente de energía, rev. A de gas)
002 GET_STATE Sistema de gas manual Obtener el estado actual del sistema de plasma.
Sistema de gas Datos:
automático Ninguno
Valor de retorno:
Código de estado (ver la tabla V)
Ejemplo:
>00292<
>002000052< (código de estado 0)
003 LAST_ERROR Sistema de gas manual Obtener el último error que se produjo en el sistema.
Sistema de gas Datos:
automático Ninguno
Valor de retorno:
Código de error (ver tabla IV)
Ejemplo:
>00393<
>00301165B< (código de error 116)
004 REMOTE_MODE Sistema de gas manual Cambiar el sistema al modo remoto, para permitir el control remoto del
Sistema de gas sistema de plasma.
automático Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
1 = aceptado, 0 = no aceptado
Ejemplo:
>00494<
>0041C5<
070 SET_CORNER_CURRENT Sistema de gas manual Cuando se activa la entrada de CORRIENTE ANGULAR,
Sistema de gas la fuente de energía cambiará al porcentaje de corriente
automático especificado.
Datos:
% de corriente de corte (50% – 100%)
50=50%
Valor de retorno:
% logrado
Ejemplo:
>0707503<
>070007563< (fijar 75%)<
071 MANUAL_PUMP_CONTROL Sistema de gas manual Se usa para anular el control con software de la bomba
Sistema de gas de refrigerante. Si el sistema tiene un error irrecuperable,
automático la bomba no se puede anular.
Datos:
1 = anular software para activar la bomba forzadamente,
0 = el software del sistema controla la bomba; la anulación
se desactiva
Valor de retorno:
1 = aceptado, 0 = no aceptado
Ejemplo:
>0711C9<
>0711C9<
072 GET_CONTROL_VOLTAGE Sistema de gas manual Regresa el voltaje de control interno de la fuente de energía.
Sistema de gas Datos:
automático Ninguno
Valor de retorno:
Voltaje (1/10 V)
1200 = 120,0 V
Ejemplo:
>07299<
>07212005C< (120,0 voltios)
078 SET_ALL_GAS_FLOWS Sistema de gas Fijar todas las tasas del caudal de gas.
automático Los puntos fijos de mezcla de N2 y de gas 2 sólo pueden
aplicarse cuando se usa un gas plasma mezclado, como
H35 – N2. De lo contrario, estos 2 valores deben fijarse en 0.
Un valor de 0 para el punto fijo de mezcla de N2 hará que el
sistema cierre la SV12, la válvula solenoide para mezclas de
N2. Un valor de 0 para un punto fijo de mezcla de gas 2 hará
que el sistema cierre la SV13 y abra la SV14. Esto hará que
el gas de entrada pase por alto la válvula del motor 2 y vaya
directamente a la salida de la consola de mezclas.
Datos:
Delimitado por espacios:
Flujo de corte de plasma (0 – 99 psi)
Preflujo de plasma (0 – 99 psi)
Flujo de corte de gas de protección (0 – 99 psi)
Preflujo de gas de protección (0 – 99 psi)
Punto de ajuste de mezcla de N2 (0 – 100 psi)
Punto de ajuste de mezcla de gas 2 (0 – 100 psi)
Valor de retorno:
1 = aceptado, 0 = no aceptado
Ejemplo:
>07855 45 35 25 50 50AB<
>0781D0<
085 WAKE Sistema de gas manual Este comando se usa para reactivar el sistema. Además, activa
Sistema de gas su transmisor para que se comunique con una línea de múltiple
automático caída.
Datos:
ID del sistema, que se configura mediante interruptores DIP
en la placa de circuitos impresos.
Valor de retorno:
Eco del comando
Ejemplo:
>0850CD<
>0850CD<
086 SLEEP Sistema de gas manual Informar a todos los sistemas en la línea que desconecten sus
Sistema de gas transmisores.
automático Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
Ninguno
Ejemplo:
>0869E<
Sin respuesta
132 READ COOLANT PRESSURE SÓLO HPR260 Este comando devuelve el valor A/D (análogo a digital) bruto
correspondiente a la presión del refrigerante.
83 conteos = 225 psi
73 conteos = 200 psi
Ejemplo:
>13296<
>13280FE<
133 GET CONTROL DATA3 SOLO HPR400XD Este comando proporciona los datos para el tercer y cuarto
chopper que se utilizan en el sistema HPR400.
Temp. del chopper C (A/D [análogo a digital] bruto)
Temp. del chopper D (A/D [análogo a digital] bruto)
Corriente del chopper C (amperes)
Corriente del chopper D (amperes)
Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
Los datos anteriores están delimitados por espacios.
Ejemplo:
>13397<
>133CCT0482 CDT0021 CCC0000 CDC000050<
134 READ ERROR LOG TODOS LOS Este comando arrojará los últimos 4 códigos de error que
SISTEMAS HPR el sistema encontró. El registro únicamente grabará los errores
(valores de código de error superiores a 0). Ignora el código
de error 0, que indica que no hay error o que dicho error se
solucionó.
Los códigos de error se enumeran delimitados por espacio,
el error más reciente primero.
Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
Error: más reciente (ver tabla IV Códigos de error)
Error no. 2
Error no. 3
Error: error más antiguo
Ejemplo:
>13498<
>134020 020 024 0534A<
Respuestas de error
Si hay un problema con el comando de serie, el módulo arrojará un error.
Comando incorrecto
ID de retorno: 501
Descripción: Si el módulo no reconoce la ID de comando, arrojará ID 501.
Ejemplo: >999AB< – ID desconocida
>50196< – comando incorrecto
Códigos de error
ID Nombre Descripción
000 NO ERROR (no hay error) El sistema está listo para funcionar.
Cuando se reinicia la bomba después de excedido el tiempo de espera de la
009 FLOW SWITCH TEST (prueba del interruptor de flujo) bomba (30 minutos sin señal de inicio) el sistema probará el interruptor del caudal
para asegurarse de que el caudal sea suficiente antes de encender la antorcha
012 TEST IN PROGRESS (prueba en progreso) Uno de los modos de prueba de gas se está ejecutando.
013 TEST PASSED (prueba aprobada) La prueba se realizó correctamente.
CUT GAS CHANNEL NO. 1 FAIL (canal de gas de
014 La presión de gas disminuye en el canal no. 1, lo que indica una fuga.
corte no. 2 no aprobado)
CUT GAS CHANNEL NO. 2 FAIL (canal de gas de
015 La presión de gas disminuye en el canal no. 2, lo que indica una fuga.
corte no. 2 no aprobado)
PLASMA RAMP-DOWN FAIL (falla en la disminución
016 La salida de la bomba superó los 13,79 bar.
progresiva del plasma)
SHIELD RAMP-DOWN FAIL (falla en la disminución
017 La presión del gas de protección no disminuyó en el tiempo asignado.
progresiva del gas de protección)
018 PUMP OVER PRESSURE (sobrepresión de la bomba) La salida de la bomba superó los 13,79 bar.
No se detectó corriente desde el chopper en la ignición y antes de transcurrido
020 NO PILOT ARC (no hay arco-piloto)
un tiempo de espera de 1 segundo.
No hay señal de transferencia detectada antes de 500 milisegundos de tiempo
021 NO ARC TRANSFER (no hay transferencia de arco)
de espera.
024 LOST CURRENT CH1 (corriente perdida en canal 1) Luego de la transferencia, se perdió la señal de corriente del chopper.
025 LOST CURRENT CH2 (corriente perdida en canal 2) Luego de la transferencia, se perdió la señal de corriente del chopper.
026 LOST TRANSFER (pérdida de transferencia) Luego de la transferencia, se perdió la señal de transferencia.
027 LOST PHASE (pérdida de fase) Cuando se usa el contactor principal, no hay entrada de “fase correcta”.
028 LOST CURRENT CH3 (corriente perdida en canal 3) Luego de la transferencia, se perdió la señal de corriente del chopper.
030 GAS SYSTEM ERROR (error del sistema de gas) Se produjo una falla en el sistema de gas.
031 START LOST (pérdida de la señal de arranque) Se quitó la señal de arranque antes del funcionamiento de régimen estacionario.
HOLD TIMEOUT (tiempo de espera de señal de
032 Se aplicó la señal de sostén por más de 60 segundos.
sostener agotado)
PRE CHARGE TIMEOUT (tiempo de espera de
033 La consola de gas no pudo cargar las líneas de gas a la presión correcta.
precarga agotado)
LOW NITROGEN PRESSURE (baja presión de La presión del gas nitrógeno está debajo del límite inferior de corte de 2,07 bar
042
nitrógeno) y de marcado de 0,34 bar.
LOW PLASMA GAS PRESSURE (baja presión del gas Presión de gas debajo del límite inferior de del preflujo de 0,34 bar y del flujo de
044
plasma) corte de 3,45 bar (corte) y del flujo de corte de 0,34 bar (marcado).
HIGH PLASMA GAS PRESSURE (alta presión del gas
045 La presión de gas está por encima del límite superior de 7,58 bar.
plasma)
046 LOW LINE VOLTAGE (voltaje de línea bajo) El voltaje de línea está por debajo del límite inferior de 102 VCA (120 VCA -15%).
El voltaje de línea está por encima del límite superior de 138 VCA (120 VCA
047 HIGH LINE VOLTAGE (voltaje de línea alto)
+15%).
048 CAN ERROR (error de CAN) Se produjo un error en el sistema de comunicación del CAN.
050 START ON AT INIT (arranque encendido al inicio) La entrada de señal de arranque está activa durante la puesta en marcha.
LOW SHIELD GAS PRESSURE (baja presión del gas
053 La presión del gas está por debajo del límite inferior de 0,14 bar.
de protección)
HIGH SHIELD GAS PRESSURE (alta presión del gas
054 La presión de gas está por encima del límite superior de 7,58 bar.
de protección)
MV 1 INLET PRESSURE (presión de entrada de la La presión de entrada de la consola para válvula de motor 1 es inferior a 3,45 bar
055
válvula de motor 2 [MV2]) o superior a 9,65 bar.
MV 2 INLET PRESSURE (presión de entrada de la La presión de entrada de la consola para válvula de motor 2 es inferior a 3,45 bar
056
válvula de motor 2 [MV2]) o superior a 9,65 bar.
En la consola de selección, la presión de salida del gas de corte 1 es inferior
057 CUT GAS 1 PRESSURE (presión de gas de corte 2)
a 3,45 bar o superior a 9,65 bar.
En la consola de selección, si la presión de salida del gas de corte 2 es inferior
058 CUT GAS 2 PRESSURE (presión de gas de corte 2) a 3,45 bar cuando no hay mezcla de gases, inferior a 1,38 bar para las mezclas
de gases, o superior a 9,65 bar en ambos casos.
060 LOW COOLANT FLOW (caudal del refrigerante bajo) El caudal del refrigerante es inferior al valor necesario de 2,3 l/min.
061 NO PLASMA GAS TYPE (no hay tipo de gas plasma) No se seleccionó el gas plasma.
ID Nombre Descripción
NO SHIELD GAS TYPE (no se lee el tipo de gas
062 El gas de protección no se seleccionó o el sistema está en el modo de prueba.
de protección)
CHOPPER1 OVERTEMP (sobretemperatura en
065 El chopper no. 1 se sobrecalentó.
chopper 1)
CHOPPER2 OVERTEMP (sobretemperatura en
066 El chopper no. 2 se sobrecalentó.
chopper 2)
MAGNETICS OVERTEMP (sobretemperatura de
067 El transformador se sobrecalentó.
elementos magnéticos)
COOLANT OVERTEMP (sobretemperatura del
071 El refrigerante de la antorcha se sobrecalentó.
refrigerante)
AUTOMATIC GAS CONTROL BOARD OVERTEMP
072 (sobretemperatura en placa de control de gas La placa de control superó los 90°C.
automático)
CHOPPER1 OVERTEMP (sobretemperatura en
073 El chopper no. 3 se sobrecalentó.
chopper 1)
CHOPPER4 OVERTEMP (sobretemperatura en
074 El chopper no. 4 se sobrecalentó.
chopper 4)
CURRENT TOO LOW ON LEM NO. 3 (corriente
075 El sensor de corriente 3 detectó una corriente inferior a 10 amperes.
demasiado baja en el sensor LEM no. 2)
CURRENT TOO LOW ON LEM NO. 4 (corriente
076 El sensor de corriente 4 detectó una corriente inferior a 10 amperes.
demasiado baja en el sensor LEM no. 2)
093 NO COOLANT FLOW (no hay caudal de refrigerante) El caudal de refrigerante es inferior a 2,3 l/min.
CURRENT TOO HIGH ON LEM NO. 4 (corriente
095 La corriente ha superado los 35 A durante la prueba de chopper.
demasiado alta en el sensor LEM no. 2)
CHOPPER1 OVERTEMP AT INIT (sobretemperatura El chopper no. 1 indica una condición de sobretemperatura durante la puesta
099
en chopper 1 al inicio) en marcha.
CHOPPER2 OVERTEMP AT INIT (sobretemperatura El chopper no. 2 indica una condición de sobretemperatura durante la puesta
100
en chopper 2 al inicio) en marcha.
MAGNETICS OVERTEMP AT INIT (sobretemperatura
101 El transformador indica que hay sobretemperatura durante la puesta en marcha.
en elementos magnéticos al inicio)
OUTPUT CURRENT AT INIT (corriente de salida al
102 La señal de corriente del chopper está activa durante la puesta en marcha.
inicio)
CURRENT TOO HIGH ON LEM NO. 1 (corriente
103 El sensor de corriente 1 detectó una corriente superior a 35 amperes.
demasiado alta en el sensor LEM no. 2)
CURRENT TOO HIGH ON LEM NO. 2 (corriente
104 El sensor de corriente 2 detectó una corriente superior a 35 amperes.
demasiado alta en el sensor LEM no. 2)
CURRENT TOO LOW ON LEM NO. 1 (corriente
105 El sensor de corriente 1 detectó una corriente inferior a 10 amperes.
demasiado baja en el sensor LEM no. 2)
CURRENT TOO LOW ON LEM NO. 2 (corriente
106 El sensor de corriente 2 detectó una corriente inferior a 10 amperes.
demasiado baja en el sensor LEM no. 2)
CURRENT TOO HIGH ON LEM NO. 3 (corriente
107 El sensor de corriente 3 detectó una corriente superior a 35 amperes.
demasiado alta en el sensor LEM no. 2)
El sistema detectó corriente en el cable de trabajo durante
108 TRANSFER AT INIT (transferencia al inicio)
la puesta en marcha.
COOLANT FLOW AT INIT (caudal de refrigerante al
109 El caudal del refrigerante es superior a 1,14 l/min cuando la bomba está apagada.
inicio)
COOLANT OVERTEMP AT INIT (sobretemperatura
111 El refrigerante indica que hay sobretemperatura durante la puesta en marcha.
en el refrigerante al inicio)
116 WATCHDOG INTERLOCK (bloqueo de vigilancia) Error de comunicación de CAN.
123 MV 1 ERROR (error de válvula de motor 2 [MV2]) La válvula del motor 1 no se movió a su posición en un lapso de 60 segundos.
124 MV 2 ERROR (error de válvula de motor 2 [MV2]) La válvula del motor 2 no se movió a su posición en un lapso de 60 segundos.
La placa de control de la fuente de energía no reconoce la consola de gas
UNKNOWN GAS CONSOLE TYPE (tipo de consola
133 instalada o no recibió un mensaje de CAN en el que se identificara el tipo de
de gas desconocida)
consola instalada.
CHOPPER 1 OVERCURRENT (sobrecorriente en
134 La realimentación en corriente del chopper 1 ha superado los 160 amperes.
chopper 2)
CHOPPER 2 OVERCURRENT (sobrecorriente en
138 La realimentación en corriente del chopper 2 ha superado los 160 amperes.
chopper 2)
PURGE TIMEOUT ERROR (error de tiempo de espera
139 El ciclo de purga no finalizó en el lapso de 3 minutos.
de purga agotado)
ID Nombre Descripción
Códigos de estado
ID Nombre
00 IDLE (ralentí)
02 PURGE (purga)
03 IDLE2 (ralentí 2)
04 PREFLOW (preflujo)
05 PILOT ARC (arco piloto)
06 TRANSFER (transferencia)
07 RAMP-UP (aumento progresivo)
08 STEADY STATE (régimen estacionario)
09 RAMP-DOWN (disminución progresiva)
FINAL RAMP-DOWN (disminución
10
progresiva final)
11 AUTO OFF (apagado automático)
12 TEST CUTFLOW (prueba de flujo de corte)
14 SHUTDOWN (parada)
15 RESET (refijar)
16 MAINTENANCE (mantenimiento)
20 TEST PREFLOW (prueba de preflujo)
MANUAL PUMP CONTROL (control manual
22
de bomba)
INLET LEAK CHECK (revisión de fugas de
23
entrada)
SYSTEM LEAK CHECK (revisión de fugas
24
del sistema)
BURKERT FLOW CHECK (revisión de
25
caudal de Burkert)
ID Tipo de gas
0 No hay gas
1 Oxígeno
2 Metano (CH4) no admitido
3 H35 (argón–hidrógeno)
4 H5 (no admitido)
5 Aire
6 Nitrógeno
7 Argón
8 F5 (N95)
Requisitos de CNC
Consola de gas automático
A continuación se presenta una lista de funciones que las computadoras control numérico CNC deben ofrecer en la
versión de consola de gas automático del sistema HPR. En esta configuración de sistema, no hay control local del
sistema de plasma. Toda la información de los diagnósticos y las configuraciones estarán bajo el control de CNC.
1. Mostrar y modificar el punto de ajuste de corriente – corriente de corte, ver comando con ID no. 95.
2. Mostrar y modificar el punto de ajuste de preflujo del plasma – configuración de presión, ver comando con
ID no. 95.
3. Mostrar y modificar el punto de ajuste de flujo de corte del plasma – configuración de presión, ver comando con
ID no. 95.
4. Mostrar y modificar el punto de ajuste de preflujo del gas de protección – configuración de presión, ver comando
con ID no. 95.
5. Mostrar y modificar el punto de ajuste de flujo de corte del gas de protección – configuración de presión, ver
comando con ID no. 95.
6. Mostrar y modificar el tipo de gas plasma – selección de gas de entrada, ver comando con ID no. 95.
7. Mostrar y modificar el tipo de gas de protección – selección de gas de entrada, ver comando con ID no. 95.
8. Mostrar y modificar el punto de ajuste de la mezcla de gas – punto de ajuste de presión, ver comando con
ID no. 95.
9. Mostrar código de error del sistema – números de código de error, ver comando con ID no. 3.
10. Mostrar código de estado del sistema – números de código de estado, ver comando con ID no. 2.
11. Control manual de la bomba – apagar/encender la bomba manualmente, ver comando con ID no. 71.
12. Mostrar la versión de firmware – versión de firmware de la fuente de energía y consola de gas, ver comando con
ID no. 1.
13. Prueba de gases de preflujo – poner el sistema en modo de prueba de gas, ver comandos con ID no. 64 y 65.
14. Prueba de gases de flujo de corte – poner el sistema en modo de prueba de gas, ver comandos con ID no. 66 y 67.
15. Encendido/Apagado – enciende/apaga el sistema de plasma, no es un comando de serie (activo bajo, contacto
seco, con aislamiento óptico).
16. Mostrar voltaje de línea – ver comando con ID no. 100.
17. Mostrar corrientes de chopper – ver comando con ID no. 100.
18. Mostrar corriente del cable de trabajo – ver comando con ID no. 100.
19. Mostrar temperaturas de chopper – ver comando con ID no. 100.
20. Mostrar temperatura del transformador – ver comando con ID no. 100.
21. Mostrar presiones de los gases – ver comando con ID no. 79.
22. Mostrar tasa del caudal del refrigerante – ver comando con ID no. 100.
Reintentos de mensajes
Recomendamos que se envíe un reintento de mensajes si el sistema no reconoce el mensaje original. Esto es muy
importante cuando está activa la ignición de alta frecuencia, que puede permanecer así hasta 1 segundo y puede
corromper las comunicaciones de serie. Es importante espaciar los reintentos para que el sistema pueda manejar una
interrupción a las comunicaciones de serie por hasta 1 segundo.
Otra alternativa para manejar la ignición de alta frecuencia es hacer un sondeo del estado de la fuente de energía
mediante el uso del comando GET_STATE (obtener estado). Si el estado es (5 – arco-piloto), entonces detenga las
comunicaciones de serie hasta que el estado deje de ser el mencionado (5 – arco-piloto).
Aislamiento de cableado
Hemos elegido usar cables DB con cubierta de metal para interfaces de máquina/serie en algunos de los sistemas más
nuevos. Uno de los motivos de la elección de este tipo de cable lo constituyen sus capacidades de aislamiento contra
interferencias electromagnéticas. Es importante que se mantenga la integridad del aislamiento de este cable. Este
aislamiento también brinda protección ante el sistema de ignición de alta frecuencia; si el aislamiento de los cables no
está debidamente terminado, entonces no será igual de eficaz. Esto se logra al asegurar que el aislamiento tenga una
terminación de 360° en ambos extremos de los cables. No se conseguirá un aislamiento correcto mediante el uso de un
cable de drenaje. El cable debe ser lo más corto posible, sin bobinas.
APLICACIONES ROBÓTICAS
En esta sección:
Nota: La duración de los consumibles se reduce si se utilizan las mangueras de gas de 2,5 m.