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PROCESOS DE GAS NATURAL II PET 240

TRABAJO DE INVESTIGACION
SEPARADORES

Los separadores son los artefactos más ampliamente conocidos en la


industria petrolera, debido a que se los necesita para un sinnúmero
de aplicaciones, comenzando en las cercanías del pozo y siguiendo
con ellos a la entrada de cualquier planta de procesamiento de gas o
de líquido. Su uso puede ser resumido de la siguiente manera:
• Ocasionar una separación primaria de los fluidos que son
líquidos de aquellos que son gases, ya que la corriente que
viene del pozo es una mezcla compleja de variados
hidrocarburos en estado líquido y gaseoso, agua, vapor de
agua, sólidos, que fluye de manera turbulenta y a alta velocidad
• Mejorar la separación primaria removiendo los líquidos
atrapados en el gas
• Mejorar la separación aún más, removiendo el gas atrapado en
el líquido
• Descargar ambos fluidos en forma separada desde el
recipiente sin posibilidad de que vuelvan a mezclarse
Aún cuando las operaciones a realizar parecen sencillas, son en
realidad uno de los puntos críticos en la industria del petróleo y gas.
Una separación que no cumpla las especificaciones de entrega trae
aparejado graves problemas, ya sea que se encuentre líquido en las
líneas de gas, como encontrar gas en los tanques de petróleo. Es por
ello que debe ponerse especial atención cuando se dimensiona un
separador, a fin de seleccionar el recipiente que mejor se desempeñe
de acuerdo a las características del fluido que va a pasar a su través.-
Uno de los problemas que se presenta en la práctica es que los
separadores existentes, que fueron calculados para unas
determinadas condiciones de operación, para fluidos de una
determinada composición, son, a veces, puestos a funcionar en otros
lugares para condiciones de operación totalmente distintas, debido a
lo cual no es posible lograr una buena separación, a menos que se

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rehagan los cálculos y se haga funcionar al separador dentro de los


límites establecidos para estas nuevas condiciones
PRINCIPIOS DE SEPARACIÓN
Los principios físicos básicos para la separación son:
Insolubilidad entre los fluidos: El estado gaseoso y el líquido en
condiciones estables de temperatura y presión, así como el agua y el
petróleo, no son solubles, es decir que si bien se mezclan, no son
miscibles, conservando su estructura original.
Diferencia de densidades: Los tres fluidos a separar conservan en la
mezcla diferentes densidades, actuando el efecto de la gravitación,
de manera que los fluidos se separan por diferencia en el peso de
cada componente.
Decantación: Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes pesos
de los fluidos a separar, haciendo que el más pesado tenga la
tendencia a acumularse en lo más profundo.
Coalescencia: Es la propiedad de las gotas de un mismo fluido a
atraerse y unirse entre sí, facilitando el proceso de decantación
CONDICIONES DE OPERACIÓN
Para que los fluidos cuenten con las mejores condiciones en el interior
del equipo para la separación, será necesario considerar algunos
aspectos fundamentales:
Temperatura: Que los fluidos estén a una adecuada temperatura a fin
de bajar lo suficiente la viscosidad del petróleo como para ayudar al
desprendimiento de las burbujas de gas, disminuyendo las
necesidades de tiempo de residencia.
En la fase líquida mejorará la disociación petróleo-agua mejorando la
separación.
Se debe considerar el tipo de petróleo, pues si la temperatura es muy
alta, evaporará algunos livianos que luego puede ser necesario
condensar por enfriamiento y recuperar.
Presión: Que estén sometidos a la menor presión posible de trabajo a
los efectos de aumentar la diferencia de densidades entre gas y
líquido, lo que también favorecerá la separación del gas libre y del

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gas disuelto. En la mayoría de los casos la mínima presión de trabajo


deberá ser compatible con la necesaria para el drenaje de los líquidos
por el fondo.
Las limitaciones a las bajas presiones, están dadas también por el
aumento del volumen del gas al disminuirlas, dado que a tal
aumento, le corresponderá un incremento de la velocidad de su
pasaje por el separador
PROCESO DE SEPARACION
Los fluidos ingresan al separador por su sector medio, circulan por el
interior del equipo durante un cierto tiempo mientras se produce el
fenómeno de separación debido a la diferencia de peso entre el gas y
el líquido.
Durante este proceso las burbujas de gas ascienden a la parte
superior del separador por ser más livianas, y los líquidos van
descendiendo por ser más pesados y se acumulan en la parte inferior.
Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de
circulación del gas en el interior del mismo será elevada y puede
arrastrar hacia la parte superior a las gotas más pequeñas de
petróleo pulverizado. Para evitar estas pérdidas y favorecer la
separación, se diseñan deflectores de turbulencia, deflectores de
condensación y filtros rejillas como elementos internos del equipo.
Estos dispositivos, como los extractores de nieblas, que se colocan en
el interior de un separador, normalmente se diseñan para permitir
que el gas pase a través de los mismos pero efectuando bruscos
cambios de dirección. Al mismo tiempo, esta corriente de gas impacta
contra una superficie de choque, produciéndose la coalescencia
(agrupación) de las partículas, las que al aumentar de tamaño caen
por gravedad a la parte inferior del equipo.
Además, por el hecho de que la corriente de gas y líquido es
conducida por el interior de una cañería dentro de la cual existe una
determinada presión, y que al ingresar al separador se produce una
brusca expansión en una cámara más amplia, el flujo pierde

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velocidad, «cortando» el arrastre de partículas, permitiendo la caída


gravitacional de las mismas hacia el lecho líquido.
El proceso de separación será entonces:
1. Asegurar las condiciones óptimas de temperatura y presión de
trabajo.
2. Disminuir la velocidad de flujo de la mezcla al ingresar al equipo;
3. Ayudar a la separación mecánicamente con barreras de choque,
tubos ciclónicos y mallas de retención de niebla
4. Darle al flujo el tiempo de residencia necesario dentro del equipo.
Un tiempo de retención de 1 a 3 minutos puede ser suficiente si no
existe la formación de espuma, en caso contrario puede ser
necesario 5 a 20 minutos, dependiendo de la estabilidad de la
espuma y de la configuración del equipo.

CONDICIONES MECANICAS DEL SEPARADOR


Entre los mecanismos de separación, que tienen que ver con la
estructura y diseño del equipo, se puede considerar como más
importantes:
Choque: El choque de la mezcla a la entrada del separador propondrá
la dispersión de los fluidos de diferente densidad.
Cambio de velocidad: Asociado al principio de inercia, los cambios de
velocidad se manifestarán en una reducción de velocidad de cada una
de las fases en forma diferente y consecuente con sus densidades.
Cambio de dirección: Existe la tendencia a la separación entre fases,
cuando al fluido se le modifica su dirección, generada por la
diferencia de densidad de los fluidos.
Tiempo de residencia: O de retención, es el tiempo que le lleva al
fluido pasar por el separador. Para un determinado caudal o flujo,
éste tiempo está fundamentado por el volumen disponible. Está dado
por el diámetro del separador, el largo, y el nivel de líquido de
operación.
Un aumento de estos parámetros causará un aumento en el tiempo
de residencia.

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El tiempo de residencia es necesario para obtener una buena


separación, pero posee una estrecha vinculación con la presión,
temperatura y características del fluido:
Más viscosidad = Mayor tiempo de residencia
Menor viscosidad = Menor tiempo de residencia
Superficie interfase: Es importante la mayor superficie en el área de
contacto entre las fases. De aquí la conveniencia, en muchos casos,
de utilizar separadores horizontales en lugar de los verticales.
El equipamiento básico para separar líquidos de vapores utiliza tanto
las fuerzas gravitacionales como las centrífugas. Las primeras se
utilizan al reducir la velocidad de modo que el líquido pueda
asentarse en el espacio provisto a tal fin. Las fuerzas centrífugas se
usan para cambiar la dirección del flujo. Ambas fuerzas necesitan de
un tiempo para actuar. Por lo cual la verdadera función de un
separador es proveer un espacio físico, es decir, un recipiente, en
donde los fluidos puedan permanecer el tiempo necesario para
asegurar la separación de los componentes gaseosos de los líquidos
Aún cuando cada fabricante tiene sus propias normas de diseño y
construcción de los separadores, éstos deben tener cuatro secciones
principales:
a) Sección de entrada o separación primaria
Unas placas deflectoras, o algún otro artefacto, recibe el choque de la
corriente que ingresa, la cual disipa parte de su energía, permitiendo
a los gases una primera separación. Aquí hay cambio de velocidad y
de dirección de la corriente.

Sección
Primaria

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b) Sección de las fuerzas gravitacionales:


Las gotas de líquido contenido en el gas tratan de separarse al
máximo. El gas asciende a una velocidad menor a la inicial, y las
gotas de líquido decantan. En esta zona pueden generarse
turbulencias, las cuales a su vez favorecen la formación de espumas.
La colocación de placas paralelas minimiza la turbulencia y ayuda a
deshacer las incipientes espumas.

Sección
Secundaria

c) Sección de extracción de neblina:

En esta zona se separan las gotitas más pequeñas de líquido que


acompañan todavía al gas, mediante dispositivos que operan con
fuerzas de choque o fuerza centrífuga. Se las retiene mediante unas
almohadillas o mallas tejidas, o también mediante placas de metal
corrugadas, desde donde caen a la sección de líquidos.-

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Extracción de
Niebla

d) Sección de acumulación de líquido:


Los líquidos que se han ido separando se van acumulando en la parte
inferior del recipiente, lo cual requiere de un tiempo mínimo para que
la operación se efectúe. Cuando se alcanza un determinado nivel, se
produce la descarga hacia la línea correspondiente. En la parte
inferior de esta sección, y especialmente en los separadores
verticales, suele colocarse un dispositivo rompe vórtices, con el fin de
evitar la formación de remolinos en la salida del líquido.-

Almacenamiento de
líquido

EFICIENCIA DE UN SEPARADOR
Si el separador es eficiente en su operación, el gas captado será
limpio, sin humedad y sin líquidos. A la salida del separador no

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deberá ensuciar la mano o una placa que se interponga. En caso


contrario, si el gas sale sucio, no es eficiente la separación, lo que
puede deberse a varios factores tales como: alta velocidad de
circulación del fluido (mucho caudal a tratar), temperatura excesiva
(se producen muchos livianos); retenedor de niebla roto o tapado (no
retienen las partículas de líquidos) etc.
Si habitualmente un separador entrega un gas limpio y en un
determinado momento se produce un rebase o salida de petróleo por
la salida de gas, puede ser que esté ingresando más líquido del que
puede tratar o que no sea adecuada la salida de líquidos (mucha
pérdida de carga por bajo diámetro en la cañería de descarga), o que
alguno de los parámetros no están bien regulados, como por ejemplo
una temperatura más baja que lo conveniente lo que provoca elevar
la viscosidad del petróleo y aumentar las dificultades para movilizarlo
hacia afuera del equipo.
A fin de desempeñar las funciones para las cuales ha sido diseñado,
un separador debe cumplir con lo siguiente:
a) Controlar y disipar la energía de la corriente del pozo, a medida
que entra al separador
b) Asegurar que las velocidades del líquido y del gas sean lo
suficientemente bajas para que tengan lugar la segregación
gravitacional y el equilibrio vapor-líquido
c) Minimizar la turbulencia en la sección de gas del separador, y
reducir la velocidad
d) Controlar la acumulación de espumas en el recipiente
e) Eliminar la posibilidad de mezcla de los fluidos separados
f) Proveer una salida para los gases con controles apropiados
para mantener la presión de operación prefijada.
g) Proveer una salida para líquidos con apropiados controles de
nivel de líquidos.
h) Proveer puertas y puntos en donde puedan acumularse los
sólidos, si los hubiera.

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i) Proveer válvulas de alivio para el gas en caso de presiones


excesivas, y de salidas de líquido en caso de taponamiento de
las líneas.
j) Poseer el equipamiento necesario (manómetros, termómetros,
medidores de nivel con ventanas de vidrio, etc.) para verificar
visualmente las operaciones.-
Además, de acuerdo con el tipo de fluido y las condiciones de
operación, dentro del recipiente se encontrarán dispuestos de
diferentes maneras, diversos accesorios tales como placas
deflectoras, venas enderezadoras de flujo, placas rompeolas, placas
rompe vórtices, tabiques, mallas, ciclones, etc.-
TIPOS DE SEPARADORES
Hay cuatro tipos de separadores usados en la industria: separadores
verticales, horizontales de un solo cuerpo, o barril, horizontales de
doble cuerpo, o doble barril, y Separadores esféricos. Cada uno de
estos tipos tiene ventajas y desventajas que deben ser tenidas en
cuenta cuando se selecciona un separador. En la tabla 1, más abajo,
aparece una comparación de las características de cada uno, en
donde se ha adjudicado números para evaluar la conveniencia, o el
mejor desempeño de cada tipo, con el número uno indicando el
mejor, y el dos el que le sigue, etc.-
Separador Horizontal Bitubo Separador
Esférico

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Separador Vertical

Dimensionamiento y selección de un separador:


Un separador debe proveer el espacio para que un determinado
caudal del fluido que se quiere separar pueda permanecer el tiempo
necesario para que se produzca la separación. Para ello se debe
conocer los siguientes datos:
a) El caudal de líquido (petróleo y agua) en barriles por día (el mínimo
y el máximo pico que pueda alcanzarse en un instante).-
b) Caudal de gas, en millones de pies3 por día (MMscfd).
c) Gravedades específicas de petróleo, agua y gas.
d) Tiempo de retención de los fluidos requerido dentro del separador.
El tiempo de retención es una función de las propiedades físicas de
los fluidos.
e) Temperatura y presión a las cuales va a operar el separador, y
presión de diseño del mismo.
f) Si el separador va a ser de dos fases (líquido y gas) o de tres fases
(agua, petróleo y gas)

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g) Si hay o no impurezas sólidas, tales como arenas, o parafinas


h) Si el fluido tiene o no tendencia espumante.

ACUMULADOR
Un acumulador de gas para el almacenamiento de gases a presión,
en particular combustibles gaseosos tales como hidrógeno o
similares, que el acumulador de gas tiene una olla sellada, que
cuenta con una línea de alimentación de la válvula accionada y la
línea de salida para el gas a presión y con un relleno sólido de
carbono nanoestructuras. Para aumentar la capacidad de
almacenamiento de un acumulador de gas de este tipo de manera
significativa, las partículas de las nanoestructuras de carbono se
compactan para formar grandes conglomerados coherente con
una densidad aparente que se incrementa en comparación con la
densidad aparente de las partículas sueltas originalmente. La
compactación se puede realizar, por ejemplo, al ordenar la
nanoestructuras de carbono en su orientación a otros, o bien
formando los conglomerados pulsando nanoestructuras de carbono
no ordenado. En cada caso, minimizando los intersticios entre el
carbono individuales nanoestructuras significa que el importe de la
nanoestructuras de carbono que pueden introducirse en el vaso y
así la cantidad del gas a presión que puede ser almacenada en
estos se puede aumentar.
Slugcatcher

Las tuberías que transportan gas y líquidos juntos, conocido como


flujo de dos fases, puede operar en un régimen de flujo conocido
como slugging de flujo o caudal slug. Bajo la influencia de la gravedad
líquidos tienden a asentarse en la parte inferior de la tubería,
mientras que los gases ocupan la parte superior de la tubería. Bajo
determinadas condiciones de funcionamiento de gas y líquido no se
distribuyen uniformemente a lo largo de la tubería, pero el viaje como
los tapones de grande con todo líquidos o gases en su mayoría a
través de la tubería. Estos tapones se llaman grandes slugs.
Los slugs de salir de la tubería puede sobrecargar el gas y la
capacidad de manejo de líquidos de la planta a la salida del
gasoducto, ya que a menudo se producen a un ritmo mucho más
grande que el equipo está diseñado para.

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Los slugs se pueden generar por diferentes mecanismos en una


tubería:
• Terreno de slugging es causada por las elevaciones en la tubería,
que sigue a la elevación del terreno o el fondo del mar. El líquido
puede acumularse en un punto bajo de la tubería hasta que la presión
se acumula suficiente detrás de él. Una vez que el líquido se salga del
punto más bajo, puede formar un lingote.
• slugging hidrodinámica es causada por el gas que fluye a un ritmo
acelerado durante un lento flujo de la fase líquida. El gas se forman
ondas en la superficie del líquido, que puede llegar a salvar la toda la
sección transversal de la línea. Esto crea un bloqueo en el flujo de gas
que viaja como una bala a través de la línea.
• slugging vertical basada, también conocido como slugging grave, se
asocia con el gasoducto bandas menudo se encuentran en alta mar
las instalaciones petroleras. Los líquidos se acumulan en la parte
inferior del elevador hasta que la presión suficiente se genera detrás
de él para empujar el líquido sobre la parte superior del elevador, la
superación de la carga estática. Detrás de este golpe de líquido sigue
un slug de gas, hasta que los líquidos se han acumulado suficientes
en la parte inferior para formar un lingote líquido nuevo.
• pigging slugs son causados por las operaciones de raspado en la
tubería. El cerdo ha sido diseñado para empujar todos o la mayoría de
los líquidos contenidos de la tubería a la salida. Esto crea
intencionalmente un lingote líquido.
Las babosas formado por slugging terreno, slugging hidrodinámicos o
de slugging vertical basada en la naturaleza son periódicas. Ya sea un
slugs es capaz de llegar a la salida de la tubería depende de la
velocidad a la que se añaden a los líquidos de la babosa en el frente
(es decir, en la dirección del flujo) y el ritmo de los que los líquidos
dejar la bala en la espalda. Algunos slugs crecerá a medida que viajan
de la tubería, mientras que otros son humedecido y desaparecen
antes de llegar a la salida de la tubería.
Objeto de la slugcatcher
Un slugcatcher es un recipiente con un volumen de reserva suficiente
para almacenar la mayor babosas espera del sistema de aguas arriba.
El slugcatcher está situado entre la salida de la tubería y el equipo de
procesamiento. Los líquidos se pueden drenar tamponada al equipo
de procesamiento a un ritmo mucho más lento para evitar la
sobrecarga del sistema. Como los slugs son un fenómeno periódico, el
slugcatcher debe vaciarse antes de la bala llegue el próximo.
Slugcatchers se puede utilizar de forma continua o bajo demanda. Un
slugcatcher permanentemente conectado a la tubería de
amortiguamiento toda la producción, incluyendo los lingotes, antes de
ser enviada al gas e instalaciones de manejo de líquidos. Esto se
utiliza para predecir el comportamiento difícil de slugging en slugging
terreno, slugging hidrodinámicos o de slugging elevador-based. Por
otra parte, el colector de slugs pueden ser anuladas durante el
funcionamiento normal y ponerse en línea cuando se espera un slug,
por lo general durante las operaciones de raspado. Una ventaja de

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esta configuración es que la inspección y mantenimiento en la


slugcatcher se puede hacer sin interrumpir el funcionamiento normal.
Slugcatcher diseño
Slugcatchers se han diseñado en diferentes formas:
• Un slugcatcher tipo de embarcación es esencialmente un buque
convencional. Este tipo es simple en diseño y mantenimiento.
• Un tipo slugcatcher dedo se compone de varios pedazos largos de
tubería ("dedos"), que forman conjuntamente el volumen de
amortiguamiento. La ventaja de este tipo de slugcatcher es que los
segmentos de tubería son más fáciles de diseño para altas presiones,
que se encuentran a menudo en sistemas de tuberías, de un gran
barco. Una desventaja es que su presencia puede llegar a ser
excesivamente grande. Un ejemplo de un gran dedo slugcatcher tipo
se puede ver en Den Helder, Holanda, a través de Google Maps.
• Un aparcamiento slugcatcher Loop combina las características del
buque y los tipos de dedo. El gas / líquido de separación se produce
en el buque, mientras que el líquido se almacena en el bucle de
estacionamiento en forma de dedos.
Un diseño slug catcher de base contiene el volumen de
amortiguamiento para el gas y líquido. Un sistema de control se
utiliza para la salida controlada de gas y líquidos de las instalaciones
de elaboración secundaria. La sección de entrada está diseñada para
promover la separación de gas y líquido.

INTERCAMBIADORES
CONCEPTO.- Son equipos en los q dos fluidos de diferentes
temperaturas intercambian calor a través de una interfase metálica
aprovechando la energía de un fluido q necesita ser enfriado y la
transfiere a otro que necesita ser calentado reduciendo las perdidas y
mejorando el rendimiento.

CLASIFICACION DE LOS INTERCAMBIADORES


PARA CALENTAR:
PRECALENTADOR.- Calienta un fluido recibiendo calor sensible de
vapor de agua o de otro fluido caliente
REVOILER.- Vaporiza un liquido recibiendo calor de vapor de agua o
de otro fluido caliente
GENERADOR DE VAPOR.- Genera vapor de agua recibiendo calor de
otro fluido caliente

PARA ENFRIAR:
ENFRIARDOR O COOLER.enfria fluido cediendo calor al agua
CONDENSADOR.condensa vapores sediendo calor al agua,empleando
para recuperar vapores de destilación y vapores de la turbina
reduciendo la presión de descarga.

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INTERCAMBIADORES DE CALOR
Para comprender el proceso de refrigeración, es necesario conocer el
mecanismo del intercambio de calor.
Un intercambiador de calor, en su sentido más amplio, es cualquier
dispositivo en el que se verifica un intercambio de calor entre dos
fluidos separados por una pared sólida. El fluido caliente cede calor
para calentar el fluido mas frío y de esta manera, el primer fluido
sufre un enfriamiento o se refrigera. Teniendo en cuenta que
cualquiera de los dos fluidos puede ser un líquido, un gas, un vapor
condensante o un líquido en ebullición, el número de aplicaciones
diferentes de intercambiadores de calor, es elevadísimo: Tubos de
caldera, condensadores, refrigerantes, evaporadores, reboilers,
chillers, calefacción con vapor o agua caliente, etc.
Según su forma de trabajo, los intercambiadores de calor pueden
clasificarse en: Recuperadores (sin almacenamiento), regeneradores
(con almacenamiento) y aparatos de contacto directo.
De acuerdo a su configuración, los intercambiadores de calor pueden
ser: de tubo y casco, tubo en tubo, tubo en espiral, bancos de tubos,
tipo placa, etc.
Para los intercambiadores de tubo y casco (que son los más
empleados) se toma en cuenta el número de pasos por el casco o
coraza y el número de pasos por el lado de los tubos.

TIPOS DE INTERCAMBIADORES. Para la elección dependen de la


característica de los fluidos, el costo, la facilidad de mantenimiento y
la experiencia del diseñador.
a) Cascos y tubos. consiste en un casco que tiene en su interior un
mazo de tubo, uno de los fluidos pasa por el casco y el otro por
el mazo siendo el intercambio de calor a través de las paredes
de los fluidos.

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b) Tipo tubo doble o bitubulares. son dos tubos montados


concéntricos, un fluido pasa por el tubo interno y el otro por el
anillo formado entre los dos tubos.
c) Enfriadores de aire. consiste en serpentines de tubos con aletas
transversales y colectores, el aire de refrigeración es
proporcionado por ventiladores, aspirado en la vertical pasando
por el mazo horizontal.
d) Intercambiadores de placas
e) Intercambiadores espirales

CLASIFICACION GENERAL

CLASE R. condiciones severas de proceso de petróleo y productos


químicos, servicio riguroso en los que se desea obtener seguridad y
durabilidad
CLASE C.para condiciones moderadas de operación teniendo en
cuenta la mayor economía y el mismo tamaño
CLASE A.para condiciones severas d temperatura y fluidos altamente
corrosivos.

CUIDADOS EN LA OPERACIÓN.

a)en el arranque entra el fluido mas frio si el fluido esta precalentado


dejar entrar mas lento cuando mas caliente el fluido mas lenta debe
ser su penetración.
b)en el pozo primero se bloquea la entrada del fluido caliente.
c)tanto para el arranque como en el pozo los intercambiadores deben
ser calentados o enfriados lentamente especialmente cuando la
temperatura de operación son elevadas
d)la falta de agua en el enfriador y el otro fluido esta muy cliente
provoca un calentamiento elevado, si el agua vuelve hay un
enfriamiento brusco de temperatura .

MANTENIMIENTO.

la eficiencia depende de la limpieza de los tubos que son acumulado


dentro y fuera de los tubos como: sales, arena, grasa.

BOMBAS
Son unas maquinas hidráulicas que entregan energía a un liquido a
fin de transportarlo de un punto a otro.
El tipo más utilizado es el de desplazamiento positivo, teniendo
en cuenta las siguientes consideraciones:

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○ La velocidad de la bomba estaría limitada de 300 – 350


r.p.m.
○ El lubricante no puede estar en contacto con el glicol.
○ La máxima temperatura de bombeo podría limitarse a 170
°F.
○ Para asegurar el bombeo se instala un cumulador de glicol.

TIPOS DE BOMBAS
Existen dos tipos básicos de bombas comúnmente usado en la
industria petrolera:
• Bombas Centrífugas; son usados cuando el volumen del
líquido a ser bombeado es relativamente mayor y las
presiones diferenciales son moderadas.
• Bombas Reciprocantes; o también llamada bomba de
desplazamiento positivo o de pistón, son usados para
bombear pequeños volúmenes de líquidos a altas
presiones diferenciales y altas velocidades de operación.
Este tipo de bomba es mayormente usado en los sistemas
de oleoductos y para la inyección de agua dentro de la
formación productora; logrando de esta manera elevar la
presión.
La elección del tipo de bomba depende primordialmente del volumen
a ser bombeado y las presiones que debe vencer. Para la elección de
la bomba se debe hacer el estudio de las curvas de comportamiento
de las diferentes bombas y determinar cual operará con mayor
eficiencia (estas curvas son realizados por el fabricante); pero como
la experiencia con relación a otros diseños ya realizados a campos
cercanos; nos han demostrado que las bombas centrífugas son las
más convenientes y de mayor eficiencia.

BOMBAS CENTRÍFUGAS

La forma de operación de una bomba centrífuga consiste de un


impulsor y una cañería; el impulsor es girado por el conductor de
bomba a través de un eje, lanzado al líquido dentro de la cañería de
la bomba, luego se realiza el incremento de energía del líquido por
medio de una fuerza centrífuga. Este incremento en energía causa el
flujo del líquido a través de la línea de descarga. La descarga del
líquido fuera del impulsor reduce la presión del impulsor de entrada;
permitiendo el ingreso de nuevo fluido desde la línea de succión.

POTENCIA EMPLEADA POR LA BOMBA

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En muchos casos más de una bomba es requerida para una estación,


las cuales pueden ser conectadas en diferentes maneras; para
proveer un mayor rango de operación y capacidad.
Un arreglo en paralelo; es cuando la primera bomba empieza la
succión desde un tanque de almacenamiento mediante un maniflod
de succión, el cual consiste en un línea de succión individual que
salen y entran de su unidad respectiva.
Luego cada bomba descarga separadamente a un manifold de
descarga conectado a la línea del oleoducto. Esta conexión en
paralelo de las bombas opera aproximadamente a la misma presión
de succión y descarga; con un volumen del flujo total igual a la suma
del caudal individual de cada bomba.
La bomba también puede ser conectad en serie en este caso, una de
las bombas toma la succión del fluido almacenado luego realiza la
descarga a la succión de la segunda bomba y la última bomba en
serie descarga dentro de la línea del oleoducto.
La presión de succión para la segunda bomba es igual a la presión de
descarga de la primera bomba menos las pérdidas producidas en las
conexiones de tuberías. Es este arreglo e volumen del flujo total es
manejado por cada bomba pero la carga diferencial es la sumatoria
de cada carga diferencial producidas por cada bomba individual.
La siguiente información es necesaria para la apropiada selección y el
tamaño de la línea de la bomba:
1. Características del fluido, incluyendo la gravedad específica
para el bombeo, temperatura, presión de vapor de bombeo,
y la presencia de algún material corrosivo.
2. Caudal de bombeo deseado y nuevos cambios futuros de
volúmenes requeridos.
3. Condiciones de presión, incluyendo la presión de succión y
de descarga; la carga neta de succión disponible por el
conductor de bomba y futuros cambios de esperada.
4. El tipo preferido del conductor de bomba y el tipo de sello
para el eje.
5. Metalurgia especial requerido par manejar altas
temperaturas y fluido corrosivo y otras condiciones severas.

BOMBAS RECIPROCANTES
Poseen un mecanismo de desplazamiento positivo, que desplaza una
cantidad de líquido llenado (dentro del cilindro de la bomba) por
acción del pistón, vástago o diafragma de desplazamiento.
Estos ofrecen una particular ventaja al bombear líquido con arrastre
de sólidos pulverizados o emulsiones gelatinosas, alta viscosidad del
fluido y cuando se requiere elevar a altas presiones.

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Existen dos tipos básicos de conductor de la bomba: 1) Mediante un


equipo externo ya sea una turbina, o un motor, etc. 2) O la acción
directa de la bomba.
La desventaja básica de una bomba reciprocante la velocidad de
oleaje que ocurre durante la carrera. Teniendo como solución el uso
de dos o mas elementos de bombeo ubicados en paralelo.
Finalmente, la eficiencia de bombeo para un abomba reciprocante
con conductor externo se encuentra entre el rango de 85 – 92%. Y la
eficiencia de una bomba de acción directa se encuentra en el rango
65 – 83% al mismo tiempo dependiendo primordialmente en sus
velocidades.

Bombas de Carga para Amina (P201A/B)


Bombas Booster para Amina (P-202A/B)

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Turbina de gas

Esquema de un ciclo Brayton. C representa al compresor, B al


quemador y T a la turbina.
Una turbina de gas, es una turbomáquina motora, cuyo fluido de
trabajo es un gas. Como la compresibilidad de los gases no puede ser
despreciada, las turbinas a gas son turbomáquinas térmicas.
Comúnmente se habla de las turbinas a gas por separado de las
turbinas ya que, aunque funcionan con sustancias en estado gaseoso,
sus características de diseño son diferentes, y, cuando en estos
términos se habla de gases, no se espera un posible cambio de fase,
en cambio cuando se habla de vapores sí.
Las turbinas de gas son usadas en los ciclos de potencia como el ciclo
Brayton y en algunos ciclos de refrigeración .

Montaje de una turbina de gas.


Es común en el lenguaje cotidiano referirse a los motores de los
aviones como turbinas, pero esto es un error conceptual, ya que éstos
son turborreactores los cuales son máquinas que, entre otras cosas,
contienen una turbina de gas.

Análisis Termodinámico
Durante el paso del fluido de trabajo a través de una turbina a gas el
primero le entrega energía a la segunda, y durante este proceso el
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fluido se expande y disminuye su temperatura. Podemos hacer un


análisis termodinámico de este proceso haciendo un balance de
energía:

Esta ecuación es la primera ley de la termodinámica en propiedades


específicas, pero a diferencia de otras nomenclaturas el trabajo L es
considerado positivo si sale del volumen de control, el cual en este
caso contiene al fluido en su paso a través de la turbina; c es la
velocidad, u es la energía interna, p es la presión, z es la altura, q es
el calor transferido por unidad de masa y v es el volumen específico.
Los subíndices s se refieren a la salida y e se refieren a la entrada.
Para simplificar nuestro trabajo haremos las siguientes
consideraciones :
• Consideraremos este proceso como adiabático.
q=0
• El cambio de energía potencial (gravitatoria) es despreciable
debido a la baja densidad de los gases.
gze − gzs = 0
Entonces de la primera ley de la termodinámica podemos deducir la
expresión para obtener el trabajo específico en función de las
propiedades de entrada y salida de la turbina del fluido de trabajo:

El termino h es la entalpía la cual se define como h = u + pv.

COMPRESORES

COMPRESIÓN DE GASES

Igual que para el estudio de fluidos la ecuación resultante de la


combinación de la primera y segunda ley de la termodinámica, es la
base para calcular el trabajo necesario para comprimir los gases. Al
ser este trabajo adiabático reversible y donde la energía potencial y
cinética son nulas.

TIPOS DE COMPRESORES

Existen diversos tipos de compresores, pero los dos tipos de


compresores mas utilizados en la industria petrolera para el manejo
del gas son:

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• Compresores Reciprocantes. Consiste en uno o más


cilindros y cada uno posee un pistón o embolo que se
mueve hacia atrás y hacia delante, desplazando el
volumen en cada carrera
• Compresores Dinámicos Centrífugo. Cubierto por un tipo
lóbulo, tornillo y paleta cada tipo tiene un tubo con uno o
más elementos rotacionales que desplazan un volumen
fijo en cada rotación

Siendo las ventajas de un compresor centrífugo sobre un reciprocante


las siguientes:

– Bajo costo de instalación donde la presión y volumen son


favorables.
– Bajos gastos de mantenimiento.
– Mayor uso en plataformas marinas por su menor peso.
– Adaptables para altas velocidades
– Gran capacidad de volumen por unidad de área – gráfica.

Las ventajas de un compresor reciprocante sobre un centrífugo son:


– Gran flexibilidad en el rango de capacidad y presión.
– Alta eficiencia del compresor y bajos costos en potencia.
– Capacidad de descargar altas presiones.
– Capacidad de manejar pequeños volúmenes.
– Menos sensitivos a cambios de composición del gas y su
densidad.
Luego de dar a conocer a grandes rasgos las ventajas de cada
compresor; llegamos a la conclusión que el compresor reciprocante
es el ideal y el más usado en el diseño de una batería se separación.
Por lo tanto solo basaremos nuestros estudios en este tipo de
compresión reciprocante.

COMPRESIÓN RECÍPROCA
Hay dos accesos básicos que pueden ser usados para calcular
teóricamente la potencia o caballos fuerzas requerida para comprimir
el gas. Una es por medio de la expresión analítica, en el caso de
compresión adiabático, las relaciones son complicadas usualmente
están basadas en las ecuaciones de gas ideal. Cuando usamos gases
reales donde la desviación de la ley de gas ideal es apreciable, ellos
son empíricamente modificados para tomar en consideración el factor
de desviación del gas.
El segundo acceso es por medio de entalpía – entropía o el diagrama
de Mollier para gases reales, este diagrama provee un simple, directo

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y riguroso procedimiento para determinar teóricamente la potencia


necesaria para el compresor de gas.
El procedimiento de compresión puede ser de acción simple o de
acción doble; conteniendo en cada cilindro dos válvulas (una de
succión y otra de descarga). observamos los pasos que sigue el
compresor reciprocante para comprimir el gas durante un ciclo.
El cilindro del compresor es llenado con gas a una presión de succión
(P1) seguidamente el gas es comprimido hasta la presión de descarga
(P2), a lo largo de la trayectoria C – D y luego el gas es desplazado
del cilindro con una presión constante P2.
Teniendo en cuenta que es imposible descargar todo el gas
comprimido en condiciones actuales.
Observamos un diagraman típico ideal Presión – Volumen, para un
compresor cilíndrico con la localización del pistón correspondiente del
compresor durante la reciprocación (ciclo).
La válvula de succión se abre y el cilindro comienza a ser llenado, a
condiciones de presión de succión (P1) hasta completar el llenado del
cilindro (punto 1). Seguidamente, el gas comienza a ser comprimido,
llegando a cerrar automáticamente el cierre de la válvula de succión.
La compresión continúa hasta alcanzar una presión P2 (punto 2); -al
instante de tomar este valor- la válvula de descarga se abre,
liberando el gas a una presión constante P2.
El gas continúa descargando del cilindro hasta que el pistón tome la
posición 3 o completar su carrera. Tan pronto que el pistón comienza
su carrera de retorno la presión en el cilindro cae y por consiguiente
el cierre automático de la válvula de descarga; la válvula de succión
se abre –aquí podemos observar que existe un volumen de gas
atrapado en el cilindro, debido al llamado espacio muerto que posee
el cilindro; el cual nunca es descargado.
El cilindro nuevamente empieza su llenado a presión constante P1,
como observamos la trayectoria del punto 4 – 1; de esta manera el
ciclo del compresor es repetido sucesivamente.
Basándose en esta descripción; será más fácil comprender las
definiciones y procedimientos que siguen a continuación.
Si analizamos el ciclo típico de un cilindro reciprocante; observaremos
que la línea de compresión (puntos 1 – 2) y la línea de expansión
(puntos 3 - 4); esta representada por la siguiente ley general:

P * V ^K = constante
Ecuación 1
Donde K es un exponente isoentrópico, dado por la relación de calor
específico.

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K = Cp / Cv Ecuación 2

Cuando el gas real es comprimido en una simple etapa, la compresión


es politrópica; tendiéndose a encaminarse a condiciones adiabáticas
o entropía constante.
El cálculo de compresión adiabático dan como resultado el trabajo
máximo teórico o HP necesario para comprimir el gas entre dos
presiones límites, mientras que los cálculos por compresión
isotérmica dan como resultado el trabajo mínimo teórico o HP
necesarios para comprimir el gas. Por lo tanto el trabajo adiabático e
isotérmico dan los límites superior e inferior del trabajo o HP
necesarios para comprimir el gas.
En la practica, el gas del cilindro pasa a través de unos equipos
llamados COOLER o enfriadores; para así poder considerar un
proceso de compresión adiabático perfectamente reversible o sea un
proceso isentrópico.
Los coolers en un compresor multietapa, mayormente se los ubica
entre cada etapa de compresión y uno en la salida del compresor, por
lo tanto reciben el nombre de INTERCOOLERS; cuyo objetivo es
reducir los HPs necesarios para comprimir el gas.
Para el proceso de compresión bajo las condiciones actuales
(condiciones de práctica), se aplica la siguiente ecuación similar a la
ecuación:

P * V ^n = constante
Ecuación 3

El exponente (n) es el exponente politrópico, aplicado para proceso


actual con transferencia de calor y fricción; mientras que el
exponente (k) es el exponente isoentrópico es aplicado para un
proceso adiabático.
Otro factor importante, es el “volumen del espacio muerto” o V3
donde la relación de volumen V3/ (V1-V3) es llamado Clearence o
espacio muerto.

HORNOS
El calor es liberado por la combustión de un combustible y transferido
a un fluido o sea dar una cantidad de calor a un fluido de elevadas
temperaturas.
El calor liberado de la quema d un combustible es liberado dentro de
una cámara ya sea en la zona de combustión o en la zona de
radiaccion.
Los intercambios son radiaccion convección y conducción.

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CLASIFICACION.-
según su aplicación: hornos de calentamiento por ejemplo destilación
atmosférica ,hornos reactores por ejemplo la reacción catalítica.
Según su aspecto constructivo: hornos verticales por ejemplo el
cilindro vertical, zona de radiación. Hornos horizontales como por
ejemplo cilindro vertical y zona de radiaccion
VERTICALES HORIZONTALES
Bajo costo Zona de convección extensa
Horno de partida Carcaza externa tiene la forma
Baja carga térmica de caja
Baja eficiencia Tubos horizontales
Baja caída de presión

PARTES DE UN HORNO.-
REFRACTORIO. Son capas de soportar altos temperaturas sin
deformarse o fundirse
AISLANTE TERMICO. Son capas q dificultan las transferencia de calor
entre dos regímenes.
QUEMADORES. Son dispositivos q generan calor a partir de la
reacción de un combustible su función: facilitar la quema, facilitar la
mezcla de combustible y aire, permitir la quema estable y dar forma a
la llama.
CHIMENEA. Lanzar los gases de combustión a una altura, brindar el
tiraje necesario, permitir la diferencia de densidad d los gases suban.
COMBUSTIBLE.se dividen en dos liquido y gaseoso, en los líquidos hay
aceite, full oil y residuos de vació y de asfalto en los gaseosos el gas
refinado y natural.
COMBUSTION.se da por el triangulo de fuego que es combustión
oxigeno y temperatura.
TIRAJE ,esto afecta a la eficiencia del horno y la salida de los gases,la
entrada del aire a los quemadores.

TANQUES DE ALMACENAMIENTO

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TIPO
S DE

TANQUE DE ALMACENAMIENTO
Los tipos de tanque de almacenamiento de mayor uso para el
petróleo/condensado son:
○ Tanques de acero abulonados: son diseñados y equipados
con elementos seccionales; el cual es ensamblado en
posición para proveer completa verticalidad cilíndrica sobre
el suelo. Según las tablas de referencia del API estándar; los
tanques abulonados están disponibles en capacidades
nominales desde 100 – 10000 Bbls y están diseñados para
soportar una presión interna aproximada a la atmosférica.
Estos tanques ofrecen las siguientes ventajas:
a) Son fácilmente transportado hasta la posición deseada.
b) Son construido con herramienta a mano.
c) En caso de requerirse cambios por capacidad de
almacenaje, los tanques pueden ser fácilmente
desmantelados y volver a ser reconstruido en el mismo
lugar.
d) En caso de presentar corrosión o daños en las láminas de
acero, estas pueden ser reemplazadas por otras láminas
nuevas.
e) Los tanques don pintados, galvanizados y poseen un
revestimiento o capa protectora para evitar una rápida
corrosión del tanque.

○ Tanques de acero soldados: son de aspecto cilíndricos,


disponible en gran variedad de Dimensionamiento, son
construidos en las fábricas mismas y al igual que los
tanques abulonados, estos son pintados, galvanizados.

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○ Tanques de acero soldados para campo de producción:


poseen gran variedad de capacidad de almacenaje en una
simple unidad; según las especificaciones API.12D
estándar, los rangos de dimensionamiento van desde los
500 – 10000 Bbls de capacidad nominal y poseen un
espesor de ¼” como mínimo para las láminas del fondo
3/18”, para las láminas del techo y paredes.
Los tanques anteriormente indicados pueden ser
construidos con las siguientes opciones como ser:

○ Techos fijos; es cuando el techo se encuentra


permanentemente sujeto al armazón del tanque. Y la
presión del fluido almacenado no debe exceder a la
presión equivalente del peso muerto del techo.

○ Techos
flotantes; son
usados

primordialmente para el almacenaje de productos con


presiones cercanas a la atmosférica. Los tanques son
diseñados para moverse verticalmente con referencia
al armazón del tanque y de esta manera dar una
constantes mínima de vacío entre la superficie del
producto almacenado y el techo; o sea reducen las
pérdidas por vapor y ayudan en le programa de
conservación.

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○ De fondo cónico; ofrecen un punto medio para el


drenaje y remoción del agua de formación o corte de
agua, el cual se decanta en el fondo del tanque. La
remoción continua del agua de formación permite que
la corrosión del tanque sea mínima.

TANQUE ATMOSFERICO

CONTROL DE VAPOR Y CONSERVACIÓN DE LA GRAVEDAD EN EL


TANQUE DE ALMACENAMIENTO
El petróleo/condensado son compuestos por diferentes tipos de
hidrocarburos. Propano es el hidrocarburo más liviano encontrado
en una cantidad medible y tiene mayor tendencia a evaporarse o
vaporizarse de líquido almacenado.
Cuando el propano y otros hidrocarburos pasan a la fase de vapor
por vaporización el volumen del líquido almacenado disminuye; al
igual que la gravedad específica. Por lo tanto se tiene una relación
definida entre las pérdidas por gravedad y el volumen perdido,
dependiendo de las características del crudo almacenado.

PRESIÓN DE TRABAJO DEL TANQUE

La presión de trabajo en los tanques para prevenir cualquier pérdida


depende de la presión de vapor del líquido almacenado, las
variaciones de temperatura (de la superficie del líquido y de la fase
de vapor) y el asentamiento del vacío.

VALVULAS

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Generalmente se requiere un control de cambios de caudales en al


salida de una bomba o de un compresor. La Fig. 8.1 muestra tres
métodos para controlar la salida de una bomba. El primer método se
aplica en una bomba centrífuga impulsada por un motor eléctrico.

En este caso, la válvula de control regula el flujo modificando la


presión de descarga de la bomba mediante el Controlador Regulador
de Flujo (FRC = flor Recorder Controller).
Steam
Piston

Steam
Supply

FRC

FRC

FRC

Muestra una curva de comportamiento típico para una bomba


centrífuga. Esta curva ha sido simplificada para mostrare solo la
presión de descarga. En este ejemplo se asume que no hay cambios
en la presión de succión, ni en la densidad del líquido que está siendo
bombeado.

Si la bomba esta operando a lo largo de la línea segmentada A y


cambiamos el punto de ajuste en el controlador par reducir el flujo, la
válvula cerrará parcialmente. Esto incrementa la presión de descarga
de la bomba de modo que se obtienen el caudal deseado tal como
muestra la línea B.

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En el segundo método el flujo de salida de la bomba reciprocante es


regulado mediante el puenteo o bypass del flujo desde la descarga
hasta la succión. Aun cuando la salida de la bomba sea constante, el
flujo del proceso varía en función de la cantidad de flujo puenteado.

En el tercer método el flujo de una bomba impulsada por vapor de


agua puede regularse mediante el ajuste de la presión de vapor
disponible hacia el arreglo del pistón impulsor.

CONTROL DE NIVELES: Son controlados mediante los Controladores


de Nivel que operan una válvula de control. La muestra que los
niveles pueden controlarse regulando la cantidad de líquido que entra
a un recipiente o regulando la cantidad de líquido que sale de él.

El dispositivo sensor puede ser un flotador o un arreglo de diafragma


(LC = Level Controller) para detectar e indicar el nivel de fluido en el
recipiente.

Liquid
In

LC

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Liquid
Out

Liquid
In

LC

Liquid
Out

CONTROL DE PRESIONES: Generalmente se controla regulado a la


cantidad de vapor que sale de un recipiente. Muestra el control de
presión de un tanque vaporización instantánea (Flash) de aceite rico,
empleando un controlador de registro de presión (PRC = Pressure
Record Controller) que abre o cierra una válvula que controla la
presión del recipiente.

Vapor Out

Liquid y Vapor
In PRC

LC

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PRC = Pressure Record Controller Liquid


LC = Level Controller Out

CONTROL DE TEMPERATURAS: En la mayor parte de los casos, las


temperaturas de proceso son controlados mediante la regulación de
la cantidad de calor que se añade a la corriente del proceso.

Ilustra un método de control del calor que entra a un intercambiador


de casco y tubo mediante un controlador registrador de temperaturas
(TRC = Temperatura Recorder Controller) para regular el flujo del
aceite caliente o de la corriente a lo largo del intercambiador.

También se muestra un calentador de fuego directo que es regulado


par controlar el calor de entrada al calentador mediante un TRC que
controla la cantidad de gas combustible que entra al calentador.

La eficiencia del control de procesos esta influenciada por la


respuesta del sistema. La respuesta del sistema, es el tiempo
requerido para ajustar las variables del proceso al valor del punto de
ajuste. Un retrazo en la respuesta es causado por:
a) El tiempo requerido por los componentes del circuito de control
para detectar cambios en el proceso, haces un ajuste de válvula y
obtener la retroalimentación.

b) El tiempo requerido por el proceso para ajustar los cambios en el


instrumento.

Process Out
Process
In
Hot Oil or TRC
Steam in
Process

Out

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TRC

Process
In Fuel Gas

SISTEMAS DE CONTROL

La selección de un sistema de control de proceso debe basarse en


las siguientes consideraciones:

a) Asegúrese que el proceso es controlable;


b) Asegúrese que la medida es factible, representativa y ubicada
en la posición correcta;
c) Por simplicidad y economía, minimice el equipo requerido;
d) Considere las condiciones de emergencia y de operación no
usuales y suministro para operación “fuera de diseño” y
e) Considere balances de calor y de materia que puedan ser
realizadas por el control.
ALGUNAS NOMENCLATURAS DE LOS SISTEMAS DE CONTROL.

PSV = Pressure Safety Valve


FIC = Flor Indicador Controller
LC = Level Controller
LLA = Low-Level Alarm
HLA = High-Level Alarm
HLSD = High-Level Shut Down
DPI = Differential Pressure Indicator
RR = Ratio Relay
DISPOSITIVOS DE CONTROL

ACONDICIONAMIENTO

Acondicionamiento de señal (I)

• Elemento o elementos de un sistema de medida o control que


procesan la señal procedente de un transductor bien para adecuarla a
un nuevo formato, bien para mejorar su calidad.

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ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL (II)


CLASIFICACIÓN:
• Cambios en niveles de señal
• Amplificación.
• Atenuación.
• Eliminación de offset
• Linealización.
• Interfase digital
• Multiplexores.
• Muestreo y mantenimiento.
• Conversión A/ D.
• Conversión D/ A.
• Filtrado y ajuste de impedancia.
Conversiones de señales
• Conversión corriente/ presión.
• Puente de Wheatstone
• Transmisión de señal
• Conversión tensión/ corriente.
• Conversión corriente/ tensión.
• Conversión tensión/ frecuencia.
• Modulación.

ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL (III)


DOS FORMAS DE IMPLEMENTACIÓN:

• Analógica
• Circuitos pasivos (con resistencias, condensadores y
bobinas).
• Circuitos activos (con Amplificadores operacionales).
• Menor coste.
• Menor tiempo de procesado.

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• Digital
• Menor incertidumbre (menor influencia de ruidos,
impedancias, etc.).
• Rápido aumento del uso de computadores para medida
y control.
• Posibilidad de implementar procesamientos más
complejos.
• Siempre es necesario un primer procesado analógico
aun cuando la mayor parte del procesado sea digital.

ACTUADORES

TIPOS DE ACTUADORES:

• Eléctricos
• Relés
• Solenoides
• Motores CC
• Motores AC
• Motores paso a paso

• Hidráulicos o neumáticos
• Válvulas neumáticas
• Válvulas de solenoide
• Cilindros y válvulas piloto
• Motores

• Eléctricos

Motores de corriente continua

• Alimentación en continua.
• Devanado inducido en el rotor.
• Muy versátiles.
• Fácil inversión del sentido de giro.
• Amplio rango de velocidades.
• Control preciso de velocidad y posición (Control por
armadura)
• Posibilidad de frenado regenerativo.
• Baja inercia / baja inductancia = Respuesta rápida.
• Necesidad de conmutación.
• Distintos tipos:

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• Según conexión del devanado de excitación (serie,


derivación,
Compuesto, independiente).
• De imán permanente en el estator (tiene escobillas).
• Motores Brushless (conmutación electrónica, necesitan
un
Sensor de posición angular, imán permanente en el
rotor).

MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA

• Alimentación en alterna (monofásica o trifásica).


• Sin escobillas.
• Tradicionalmente para velocidad constante.
• Variadores de velocidad = Velocidad variable.
• El más común = Motor de inducción de jaula de ardilla.
• Devanado inducido en el rotor (cortocircuitado) y
devanado inductor en el estator.
• Campo magnético rotativo (velocidad de sincronismo
que depende del número de polos y de la frecuencia de la
alim.).
• Veloc. de giro < Veloc. de sincronismo (motor asíncrono)
• Par motor deslizamiento (v. sinc - v. giro).
• El monofásico necesita un devanado auxiliar para
arranque.

• HIDRÁULICOS O NEUMÁTICOS
Actuadores neumáticos.
Válvulas de control

* Elemento final de lazo de control


* Interrumpe o deja pasar el fluido según la señal correctora que le
llegue desde el controlador * Elementos:

– Cuerpo y partes internas: regulan el paso del fluido


– Actuador o servomotor: actúa sobre el obturador de la válvula
modificando su apertura, en función de la señal que le llega.

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Clasificación de las válvulas según los tipos de cuerpo

Mariposa:

* Ventajas:
– Alta capacidad con baja caída de presión a través de
la válvula.
– Apta para un gran rango de temperaturas,
dependiendo del tipo de cierre.
– Mínimo espacio para instalación.
– Económica, especialmente en grandes tamaños.
– Su menor peso le hace más manejable en su
mantenimiento.
* Desventajas:
– Necesita actuadores potentes o de gran recorrido si
el tamaño de la válvula es grande o la presión
diferencial es alta.
– No adecuada para “fluidos cavitantes” o aplicaciones
de ruido.

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Clasificación de las válvulas según los tipos de cuerpo Bola:


* Ventajas:
– Excelente control ante fluidos viscosos, erosivos, fibrosos o con
sólidos en suspensión.
– Alta rangeabilidad de control (aprox.: 300: 1).
– Mayor capacidad que las válvulas de globo.

* Desventajas:
– Precio elevado.
– No adecuada para “líquidos cavitantes”.
– Puede provocar ruido con caídas de presión altas.

Clasificación de las válvulas según los tipos de cuerpo


Globo:

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* El flujo lo restringe un obturador que se desplaza


perpendicularmente al asunto de la válvula.
* Ventajas:
– Disponibles en todos los “ratings”.
– Amplia selección de materiales constructivos.
– Posibilidad de diversas características de caudal.
– Partes internas aptas para el tipo de estanqueidad
requerida.

Clasificación de las válvulas según los tipos de cuerpo

Globo:

* Desventajas:

– Considerables pérdidas de carga a grandes caudales.


– Precios más elevados que las válvulas de mariposa en servicios de
baja presión y temperatura.

* Formas constructivas:
– Simple asiento: Óptimos cuando queremos alto nivel de
estanqueidad.
– Doble asiento: Permiten trabajar con fluidos a alta presión, con un
actuador Standard.

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Clasificación de las válvulas según los tipos de cuerpo

Globo:
* Formas constructivas:

– Caja: El asiento de la válvula esta agujereado.


– Membrana: Se usa para fluidos muy corrosivos, de alta viscosidad,
en la industria alimentaria.
– Tres vías: Se usa para partir una corriente en dos o unir dos
corrientes en una.

Actuadores

Neumático de diafragma:

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* Son las más usados en la industria.

* La señal de presión que llega al actuador desplaza el diafragma


venciendo la fuerza del muelle y el movimiento del diafragma es
transmitido al obturador a través de un vástago.

* Dos tipos:
– Fallo de aire cierra
– Fallo de aire abre.

Actuadores

A. Neumático de diafragma:

* Ventajas:

– Fiabilidad y simplicidad de diseño.


– Usados donde no son requeridos grandes fuerzas.
– Económicos.
- No necesitan posicionadores.

* Desventajas.

– No pueden suministrar grandes fuerzas.


– No pueden ser aplicados a válvulas con grandes recorridos.
Actuadores

B. Neumático de pistón:

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* Consta de un pistón en lugar de un diafragma.

* Ventajas:
– Capaces de suministrar grandes fuerzas.
– Rápida respuesta.
– Validos para grandes recorridos.
* Desventajas:

– Generalmente necesitan sistema de enclavamiento en caso de fallo


de alimentación.
– Para control necesitan posicionador.

Actuadores
Eléctricos (electrohidráulicos o electromecánicos)

* Ventajas:

– No necesitan instalación neumática.


– Mínimo consumo eléctrico.
– Menores costes de instalación y mantenimiento.
– Trabajan directamente con señales eléctricas (no
necesitan convertidor)

* Desventajas:

– Precio muy elevado.


– Protección eléctrica necesaria.
– Riesgos de explosión.
– Para control necesitan posicionador.
– Menor potencia específica.
– Más lentos que los neumáticos.
– Posición de seguridad.
Elementos accesorios a las válvulas:

* Posicionador:

Compara la señal del controlador con la apertura real de la válvula


(carrera del vástago), si no coinciden transmite una señal eléctrica o
neumática al actuador.

* Filtro manoreductor de aire:

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Es un regulador de presión con filtro incorporado. Se utiliza para


alimentar al posicionador o convertidor neumático.

* Transmisor de posición:
Emite una señal de salida proporcional al recorrido de la válvula.
Puede ser neumático o eléctrico.

* Convertidor electroneumático I/ P.
Convierte la señal eléctrica en neumática.
* Interruptor final de carrera:

Es utilizado para indicar eléctricamente la posición de la válvula, así


como para operar sobre otros elementos como las válvulas de
solenoide.
Selección de válvulas de control

* Datos primarios: necesarios para el cálculo de la sección de paso de


la válvula:

– Propiedades de fluido.
– Presión antes de la válvula
– Caída de presión en la válvula.
– Teoría del fluido: afecta al material de la
válvula.
– Caudal del fluido.
* Datos secundarios:
– Nivel de estanqueidad
– Característica de caudal: relación estructural
a presión constante, entre el caudal que
atraviesa la válvula y su apertura.

Selección de válvulas de control


* Característica de caudal:
– Características isoporcentual:

Incrementos iguales en el recorrido de la válvula producen cambios


en igual porcentaje en el caudal existente.
– Características lineales:
De capacidad de la válvula varia lineal por con la carrera.
– Característica todo nada:
El cambio de caudal es máximo a bajos recorridos, siendo luego muy
pequeño.

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Dimensionamiento

* Kv , coeficiente de caudal o de dimensionamiento de la válvula. Se


define como caudal de agua en metros cúbicos por hora a 15º C que
pasa a través de la válvula para una apertura dada cuando la presión
diferencial es de un bar.

* Cuando está totalmente abierta: Kvs. Su valor mínimo es Kvo.


Rangeability Kvs/ Kvo, relación de caudales que la válvula puede
controlar sin perder sus características. Para una isoporcentual suele
ser de 50 a 1.

* Cv , y es el número de galones USA por minuto de agua a 60º F que


pasa a través de una válvula totalmente abierta cuando la presión
diferencia es de 1 psi.

* Kvs = 0.86 Cv

* Dan una idea de la “capacidad” de la válvula


* Otros factores: Cavitación, Ruidos

VALVULAS REGULADORAS DE CAUDAL

Estas válvulas reguladoras de caudal de cada pozo (placa de


medición) regulan la entrada del gas de inyección, con lo cual
mantenemos el flujo de gas constante de inyección, generándose a
través de esta válvula una caída de presión necesaria calculada para
hacer que el pozo entre en producción (apertura y cierre de válvulas
de Gas Lift).

ABEL ESTRADA RODRIGUEZ REG 200759922


PROCESOS DE GAS NATURAL II PET 240

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