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Auditoría Energética y Monitoreo Ambiental de Calderas

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Auditoría Energética y Monitoreo Ambiental de Calderas

Chicaiza Daniela1; Romero Johny1; Vasco Michelle1



1Escuela Politécnica Nacional, Facultad de Ingeniería Química y Agroindustrial, Quito, Ecuador

Resumen: Los procesos industriales utilizan sistemas de intercambio de calor a partir de la generación de vapor de
agua por medio de la quema de combustibles en calderas, pero, un subproducto de este eficiente proceso son las
emisiones de gases de combustión (CO2, NOx, SO2) por lo que presente informe tiene por objetivo determinar si las
emisiones de gases de chimenea de calderas se encuentran dentro de la norma vigente de control ambiental del Distrito
Metropolitano de Quito y a partir de esto realizar auditorías energéticas en la caldera. Se utilizó el analizador portátil
marca Testo Inc. Modelo 350 para la medición de la concentración de los gases de chimenea y la temperatura de
salida, se midió el número de humo succionando gas hacia un papel filtro y se tomó valores de temperatura, pH y
conductividad del agua de alimentación y de la purga de lodos. Con un termómetro digital se midió la temperatura de
paredes laterales, cara superior y el espejo. Se determinó que la eficiencia de combustión fue de 82,24% y la eficiencia
neta de la caldera fue de 75,46%. Las pérdidas de calor fueron por convección y radiación cuyos valores fueron de
560,14 W y 778,91 W respectivamente; estos valores en total representaron un 0,95% de las pérdidas totales. Se
determinó la concentración de SO2, NOx y CO fue de 0 mg/Nm3, 64,52 mg/Nm3 y 8,58 mg/Nm3 respectivamente, por
lo tanto, la concentración de gases contaminantes emitidos por la caldera del laboratorio de Operaciones Unitarias de
la EPN, cumplen con la ordenanza 138 del DMQ.

Palabras clave: auditoria energética, gases de combustión, analizador portátil TESTO, ordenanza 138 DMQ.

Energy Audit and Environmental Monitoring of Boilers


Abstract: Industrial processes use heat exchange systems from the generation of water vapor by burning fuels in
boilers, but, a by-product of this efficient process are the emissions of combustion gases (CO2, NOx, SO2) Therefore,
the purpose of this report is to determine if the emissions of boiler flue gases are within the current environmental
control standard of the Metropolitan District of Quito and, from this, to perform energy audits in the boiler. The Testo
Inc. Model 350 portable analyzer was used to measure the concentration of the flue gases and the exit temperature,
the number of smoke was measured by sucking gas into a filter paper and temperature, pH and conductivity values
were taken. of the feed water and the sludge purge. The temperature of the side walls, the top face and the mirror was
measured with a digital thermometer. It was determined that the combustion efficiency was 82.24% and the net
efficiency of the boiler was 75.46%. The heat losses were by convection and radiation whose values were 560.14 W
and 778.91 W respectively; these values in total represented 0.95% of the total losses. The concentration of SO2, NOx
and CO was determined to be 0 mg/Nm3, 64.52 mg/Nm3 and 8.58 mg/Nm3 respectively, therefore, the concentration
of polluting gases emitted by the boiler of the Unit Operations laboratory of the EPN, comply with ordinance 138 of
the DMQ.

Keywords: energy audit, combustion gases, TESTO portable analyzer, ordinance 138 DMQ.

1. INTRODUCCIÓN determinar si la liberación de gases de chimenea se encuentran


dentro de la norma vigente de control ambiental del Distrito
En la industria se utiliza vapor de agua para diversos procesos Metropolitano de Quito (Ordenanza 138- Sistema de Manejo
que requieren del intercambio de calor, el vapor se genera a Ambiental del DMQ) y por medio de esto reducir costos de
partir de la quema de combustible en equipos denominadas consumo de electricidad y combustible (Secretaria de
calderas, las cuales, aprovechan la energía de los gases de Ambiente,2019).
combustión para que se dé el cambio de fase del agua. Debido
a que el proceso de combustión irremediablemente produce La combustión genera principalmente dióxido de carbono,
sustancias y elementos que contaminan directamente el aire, monóxido de carbono, óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre
se aplican normas de monitoreo ambiental y auditoria y material particulado que se emiten a la atmósfera, además,
energética (Kiely G., 1999), por lo que, el objetivo del presente de que se libera gases a temperaturas elevadas. Es necesario,
informe fue obtener datos reales de factores de emisión para evaluar la presencia y concentración de los parámetros
Chicaiza Daniela; Romero Johny; Vasco Michelle
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mencionados por medio de la recolección de datos siguiendo desea medir, los gases reaccionan con la solución,
un procedimiento ordenado y sistemático mediante generalmente reacciones de óxido-reducción, lo que origina
mediciones y observaciones en un intervalo de tiempo y una corriente eléctrica directamente proporcional a la
espacio determinado (Guanolema J., 2016). concentración de los gases de chimenea (Díaz V., [et..al],
2015)
Para el monitoreo ambiental de una caldera se desarrolla
estrategias iniciando con la definición del objetivo para En la Figura 2 se muestra el analizador portátil marca TESTO
delimitar únicamente el área de influencia de la contaminación M/XL.
lo que permite identificar los parámetros ambientales y
meteorológicos que se pueden medir localizando el sitio de
muestreo y la selección del equipo con el que se realizará el
análisis de los contaminantes. La finalidad del muestreo es
determinar las fuentes de contaminación para poder corregir y
mantener un seguimiento a lo largo de la operación de una
caldera mediante auditoría energética con el objetivo de
ahorrar energía (Golato M., [et…al], 2012).

Para la caracterización del origen de contaminación, los


equipos y metodología deben ejecutarse bajo normas técnicas Figura 2. Analizador portátil marca TESTO
establecidas, el Distrito Metropolitano De Quito aplica la (Abalco, D., Margarita, V., & Jiménez Cajas, I. A. , 2012)
Norma Técnica para Emisiones a la Atmósfera de Fuentes
Fijas y de Procesos Industriales (NT001), la cual pretende
preservar la salud de los quiteños y del ambiente en general La auditoría energética es la evaluación técnica y económica
estableciendo valores máximos de emisiones de gases de para la optimización de procesos industriales, en la que se
combustión, además de métodos de cuantificación. La norma reduce el consumo energético con el ahorro de combustible y
expresa 31 disposiciones para el monitoreo ambiental cuyo electricidad. En el caso de estudio, se realiza mejoras en el
propósito es verificar el cumplimiento de las obligaciones funcionamiento de los equipos de la caldera identificando los
ambientales por parte de industrias en las cuales se use fuentes puntos en donde posiblemente haya pérdida de energía,
fijas de combustión cerrada (Guanolema J., 2016). además de una evaluación de la temperatura de combustible,
agua de alimentación, purga, aire de entrada y gases de salida,
En la Figura 1 se indica los valores máximos permisibles de tratamiento de agua de alimentación, composición de purgas y
emisiones al aire para fuentes fijas de combustión cerrada gases de chimenea, existencia de aislamiento, eficiencia y
dictaminadas en la Ordenanza 138- Sistema de Manejo calidad de vapor generado (Barriga A., 2011).
Ambiental del DMQ.
Para calcular las pérdidas en la caldera se utiliza las siguientes
ecuaciones:
𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑎 𝑀𝐶𝑅
Pérdidas por radiación = [1.1]
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑜 𝑒𝑠𝑡á 𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜


Factor de carga = [1.2]
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Pérdidas por convección= Q=h*A*(Tp-Ta) [1.3]

%Pérdidas por
(𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎𝑠)∗(𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎𝑠)
purgas=(𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜
𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒)∗(𝑃𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟)
[1.4]

𝑇𝐷𝑆 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛


Razón de purgas= [1.5]
𝑇𝐷𝑆 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑜−𝑇𝐷𝑆 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Figura 1. Valores máximos permisibles de emisiones al aire para fuentes


Generación de
fijas de combustión cerrada (Secretaria de Ambiente,2019) %𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
(𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒)∗(𝑝𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑜)∗( )
100
vapor=
El método de recoger continuamente muestras de gases de 𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟−𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛

chimenea para determinar la concentración de CO, CO2, NOx,


y O2 con el uso dispositivos portátiles se denomina CTM 030 [1.6]
y es aplicable a motores de emisión controlada y no controlada
de turbinas de combustión, calderas y calentadores. Los Cantidad de purgas= (razón de purgas) *(generación de
dispositivos portátiles funcionan con celdas electroquímicas, vapor) [1.7]
el principio consiste en rellenar cada celda con una solución
electrolítica acuosa que es específica para cada gas que se La eficiencia de la combustión es el punto más importante para
la auditoria energética ya que a mayor eficiencia mayor
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producción de vapor; para evaluar se miden el porcentaje de


CO2 y O2, número de humo y temperatura de los gases de
chimenea. Con el porcentaje de CO2 y O2 se determina el
porcentaje de exceso de aire, este parámetro permite evaluar la
cantidad de energía que se está utilizando de la combustión
para calentar el aire. El número de humo se utiliza para
conocer la cantidad de inquemados presentes en los gases de
combustión; la temperatura determina si se debe realizar
limpieza en los calderos ya que a temperaturas altas la
transferencia de calor de los gases de combustión hacia el agua
es baja debido a la existencia de incrustaciones (Díaz et al.,
2015 & ATECR, 2007).

2. METODOLOGÍA

Se midió la altura inicial del combustible y el diámetro del


tanque. Se encendió la caldera y se procedió a tomar los
valores de temperaturas de las paredes laterales, cara superior
y el espejo con un termómetro digital cada 30 segundos; la
temperatura de los gases de chimenea se midió con el
analizador portátil marca Testo Inc. Modelo 350 para lo cual
se perforó la chimenea con un taladro para insertar el sensor
del equipo TESTO. Para el uso del analizador portátil se
encendió y se dejó que se estabilice.
Se determinó la composición de los gases de chimenea y la
eficiencia de la combustión con el equipo TESTO, se calibró
y se introdujo el sensor se esperó hasta que se estabilizó la
temperatura y se realizó 8 mediciones para cada componente Figura 3. Esquema del caldero
del gas. Se midió el número de humo succionando los gases de
la chimenea con una bomba de escala Bacharak que contenía Tabla 1. Partes principales de la caldera
un papel filtro. Número Nombre del Equipo
Se calibró el pHmetro con soluciones tampón de pH 4, 7 y 10 1 Tanque de almacenamiento de combustible
para la medición del pH del agua de alimentación y purga de
2 Espejo
lodos de la caldera. Se tomó muestras del agua de alimentación
en un vaso de precipitación y se midió la temperatura, pH y 3 Hogar
conductividad; para la purga de lodos se tomó la muestra en 4 Mirilla
un balde y se midió la máxima temperatura y se dejó enfriar
5 Manómetro
hasta que se equilibre con la temperatura del ambiente, luego
se midió el pH y la conductividad. Al final se midió la 6 Chimenea
temperatura de la salida del vapor y de la línea de vapor, y la 7 Purga
altura del combustible para conocer el consumo.
8 Salida de Vapor
En la Figura 3 se indica el diagrama de una caldera y las partes 9 Válvula de Seguridad
de ésta en la Tabla 1. (Samaniego J., 2012)

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

A continuación, se detallan los valores calculados en la


presente práctica para la sección de determinación de la
eficiencia energética.
En la tabla 2 se detallan los valores de las temperaturas a la
salida del vapor generado y de los gases que se emiten
producto de la combustión.

Tabla 2. Temperaturas a la salida de vapor y gases de combustión


Corrientes Temperatura (°C)
Vapor (presión=61,58psia) 294,44
Gases combustión salida 338,18
Diferencia de temperaturas 43,74
Chicaiza Daniela; Romero Johny; Vasco Michelle
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de pérdidas por radiación de 5%. Como se aprecia en la tabla


Como se puede apreciar en la tabla 2 la diferencia de 5 el valor determinado en la práctica es mucho menor al
temperaturas entre los gases de combustión y el vapor comúnmente obtenido (0,39), por lo que se podría estimar que
generado dan un valor de 43,74°C, este valor se encuentra por las pérdidas debido a la radiación desde la caldera son bajas.
encima del recomendable, que es 20°C, y da a entender que
una cantidad considerable de energía se desperdicia hacia el De igual forma, la IDAE (2007) indica que para calderas el
ambiente, lo que repercute en la generación de vapor y a su vez rango de pérdidas por radiación y convección es aceptable
da a entender una eficiencia menor a la esperada. entre 0,5 y 2%. De la tabla 5 se manifiesta que el valor de
pérdidas por convección y radiación es de 0,94%, por lo que
Jiménez et al (2015) menciona que un aumento en los gases de se encuentra dentro del rango anteriormente estipulado y
salida de entre 12-16°C por encima de la temperatura del vapor demuestra que las pérdidas por estos mecanismos es lo
generado representa un valor en pérdidas por calor sensible de normalmente aceptado.
aproximadamente 1%. En nuestro caso con un valor de
diferencia de 43,74°C por encima de la temperatura del vapor Tabla 6. Eficiencias y número de humo
generado, la cantidad de pérdidas por el calor sensible de los Parámetro Valor
gases de combustión representaría un aproximado de 3%. Número de humo 1

En la tabla 3 se presentan los valores de presión de operación Eficiencia Neta 75,46


y la generación de vapor obtenidos. Eficiencia del combustible 82,24

Tabla 3. Presión de operación y vapor generado


En la tabla 6 se aprecia el valor del número de humo obtenido
Parámetro Valor de los gases de la chimenea de la caldera, el cual se determinó
Presión operación (psig) 51,58 ser 1 al compararlo con la escala de Bacharach. Esto representa
Vapor generado (lb/h) 386,52
una opacidad tenue de los gases y está relacionada con las
partículas sólidas y el hollín sobrantes de la combustión. Según
la IDAE (2007), los valores límites de los números de opacidad
Según Álvarez (1994), los valores límites de operación de una en combustibles varían en 1 en escala Bacharach para calderas
caldera pirotubular son 250 psig de presión y 25 000 lb/h de alimentadas con combustibles líquidos y 2 para calderas
producción de vapor. alimentadas con combustibles sólidos. Atendiendo a esto, se
En la tabla 3 se ve que estos valores se encuentran dentro del observa que el número obtenido en la práctica corresponde con
rango límite por lo que se puede deducir que el equipo cumple el indicado, lo que da a entender un funcionamiento correcto
con las especificaciones dadas. del caldero y una adecuada selección de combustible.
A continuación, en la tabla 4 se exponen los flujos calóricos En cuanto a la eficiencia que se observa en la tabla 6, esta
obtenidos en la realización de la presente práctica. resultó ser de 75,46%, según Oelker (2007) el valor de
eficiencia para una caldera pirotubular es de aproximadamente
90% a nivel del mar y disminuye 5% cada 1000 metros de
Tabla 4. Calores de pérdida según el mecanismo
altura, por lo que a la altura de Quito (~2850 msnm) el valor
Mecanismo Flujo calórico (J/s)
aproximado de eficiencia sería 75,75%. Esto proporciona una
Radiación: Cara superior 401,10 idea de que la caldera está funcionando dentro del rango de
Radiación: Cara lateral 158,45 eficiencia adecuado, valores por muy debajo de este porcentaje
darían a entender que la caldera está funcionando con una
Radiación: Espejo 0,59 eficiencia menor para la que fue diseña y valores por encima
Radiación: Totales 560,14 tenderían a mostrar una incongruencia dadas las posibilidades
Convección: Cara superior 589,72
físicas de una caldera pirotubular.

Convección: Cara lateral 188,91 En cuanto a la eficiencia de combustión, se entiende que la


Convección: Espejo 0,28 eficiencia de un equipo está dada por el porcentaje de
combustible que se convierte en energía calórica, siendo así se
Convección: Totales 778,91
aprecia que la combustión en este caso no ha sido la
estequiométrica, es decir, hay una cantidad del combustible
Tabla 5. Pérdidas del caldero
cuya combustión fue incompleta y por lo tanto la energía
Perdidas % liberada por el mismo no fue la ideal, sin embargo, sí es
Por radiación 0,39 significativa.
Por convección 0,55
Tabla 7. pH y TDS para el agua de alimentación y purga
Totales 0,94 Corriente pH TDS
Alimentación 6,93 197,8
Según Jiménez et al (2015), las pérdidas en una caldera tipo
Purga 9,18 244,0
pirotubular se dan principalmente en los gases de salida y
mediante radiación hacia el medio, con un valor aproximado
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Como se observa en la tabla 7, la alimentación ingresa con un (Secretaría del Ambiente,2019)


pH de 6,93 que es lo que se esperaría de un agua potable cuyo
pH debe ser neutro. En la purga se tiene un pH de 9,18, que es Como se observa en la tabla 9, los valores corregidos para un
un pH alcalino, esta alcalinidad en las aguas de purga se exceso de oxígeno de 2,89% y condiciones normales
atribuye, según Kohan (2000), a que al momento en que pasa (Ordenanza 138  7% oxígeno en exceso) de los datos
el agua líquida a vapor, esta no se lleva consigo los sólidos medidos de los contaminantes emitidos por la chimenea de la
(como carbonato de calcio, sulfato de calcio y magnesio) que caldera son menores a los estipulados en la normativa vigente
dan la característica dureza al agua y que tienen un carácter del Distrito Metropolitano de Quito (Ordenanza 138). Es así
alcalino al disolverse en agua. como, la caldera del laboratorio de operaciones unitarias de la
Facultad de Ingeniería Química y Agroindustria de la Escuela
Según Kohan (2000), la concentración máxima de sólidos en Politécnica Nacional cumple con lo estipulado en la
el agua de alimentación debe ser de 96 ppm, dado que un normativa.
aumento de este requerirá un tratamiento de agua previo para
evitar incrustaciones. Además, si la presión en un caldero 4. CONCLUSIONES
aumenta, hay más riesgo de corrosión, tanto por pH como por
la presencia de sólidos. Se determinó que la eficiencia de combustión a partir de los
datos obtenidos de los gases de combustión por el testo fue de
De igual manera, en el interior de la caldera se deben manejar 82,24%, lo cual representó un porcentaje de combustión
concentraciones de sólidos que van hasta los 3000 ppm, el incompleta de alrededor del 20% y por ende una cantidad de
purgado sirve para eliminar los sólidos que se han concentrado calor suministrada menor a la ideal (combustión completa).
debido a la evaporación del agua. La diferencia entre la
cantidad de solidos totales disueltos en el purgado y la La eficiencia neta de la caldera fue de 75,46%, las pérdidas de
alimentación dan a entender que no se han concentrado en calor se debieron principalmente a la descarga por las purgas
exceso estos, lo que justifica la eficiencia del caldero. y a los gases de chimenea, pues estos tenían temperaturas
elevadas o su flujo en relación con el flujo de vapor generado
Tabla 8. Datos sobre la purga era alto.
Parámetro Valor
Se obtuvo una pérdida de calor por radiación de 560,14 W, una
Razón de purgas 4,28
pérdida de calor por convección de 778,91 W. Estos valores en
Flujo másico (kg/s) 0,2089 total representaron un 0,95% de pérdidas, siendo así un valor
Pérdidas (%) 24,54 considerado despreciable.

La concentración de gases contaminantes emitidos por la


En la tabla 8 se exponen algunos datos sobre las purgas. La
caldera del laboratorio de Operaciones Unitarias de la EPN,
razón de purgas indica la cantidad de purgas que se desechan
cumplen con la ordenanza 138 del DMQ.
en relación con la cantidad de vapor que se genera en la
caldera. Como se observa el factor es de 4,28 es decir por cada
5. RECOMENDACIONES
unidad de vapor generada se desechan 4,28 por las purgas.
Esto explica el porqué de la baja diferencia entre el TDS de la
Dado los resultados de la presente práctica se recomienda
alimentación y las purgas. Al observar el porcentaje de
realizar las mediciones de gases de combustión emitidos de
pérdidas de calor por las purgas, se observa que el valor ronda
acuerdo con los anexos de la normativa, pues en el presente
el 25% (24,54%) y evidencia la gran cantidad de energía que
trabajo no fueron considerados los puntos de medición
se “desecha” a través de la purga, al comparar el valor de
adecuadamente.
pérdidas por otros mecanismos (como convección y radiación)
Por otro lado, se recomienda ejecutar los procedimientos
se tiene que el valor de energía perdida por las purgas es
realizados empelando otro combustible líquido como gasolina
aproximadamente 20 veces más. Un tratamiento previo al agua
comercial con el fin de evaluar la eficiencia del caldero.
de alimentación podría mejorar la eficiencia energética,
considerando que por este medio se pierde una cuarta parte de
Con respecto al monitoreo ambiental se recomienda analizar
la energía total suministrada.
el efecto que tiene la variación del aire suministrado sobre los
gases de combustión emitidos y la eficiencia de la caldera.
Con respecto al monitoreo ambiental se obtuvieron los
Por último, se recomienda considerar el efecto que tienen los
siguientes valores de concentración de los gases emitidos en la
sólidos disueltos totales (TDS) en el agua de alimentación y
chimenea, tabulados en la tabla 9.
como influye esto en la razón de purgas ya sea mediante
Tabla 9. Valores de concentración de gases emitidos
espectrofotometría u otro satisfaga este requerimiento.
Contaminante Valor medido Valor Valor máximo
emitido (mg/m3) Corregido permisible
(mg/Nm3) (mg/Nm3)* REFERENCIAS
CO 8,88 8,58 200
Abalco, D., Margarita, V., & Jiménez Cajas, I. A. (2012). Análisis de impacto
NOx 40,63 64,52 357 y control ambiental en base a la composición química de los gases de
combustión provenientes de máquinas y equipos de uso industrial utilizando
SO2 0,00 0,00 494
Chicaiza Daniela; Romero Johny; Vasco Michelle
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el analizador de gases TESTO 335 del Laboratorio de Conversión de Energía


de la ESPE. Ecuador (Febrero, 2019).

Alvarez,J.(1994). Aplicaciones termográficas en calderas. Grupo de


Inspección de Equipos (Febrero, 2019).

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Golato, M. A., Morales, W. D., Méndez, H. S., Feijóo, E. A., & Paz, D. (2012).
Monitoreo de emisiones de material particulado de chimeneas de generadores
de vapor de la industria azucarera en Tucumán, R. Argentina. Revista
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Guanolema Jorge. (2016). Determinación de la relación entre desempeño


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Oelker,A.(2007). Análisis de la eficiencia en calderas. Recuperado de
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España. Recuperado de https://www.fenercom.com/pdf/publicaciones/Guia-
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7

ANEXOS
8

ANEXO I

DATOS EXPERIMENTALES

A continuación, se muestran los datos obtenidos en la práctica:

Tabla AI.1. Datos de operacionales de la caldera


Presión de operación Temperatura de salida de vapor (ºC)
Inicio: 54 psi Fin: 48 psi 90,2
Temperatura de agua de Temperatura de Temperatura de agua Temperatura de
alimentación (ºC) espejo (ºC) de reposición (ºC) línea de vapor (ºC)
16,4 155,1 16,4 151

Tabla AI.2. Datos de temperaturas de la caldera


Temperatura de cara superior (ºC)
T1 = 193,9 T2 = 183,4
Temperatura de pared (ºC)
T3 = 44,5 T4 = 50,2 T5 = 38,2 T6 = 29,7
T7 = 41,4 T8 = 42,2 T9 = 41,4 T10 = 44,3
T11 = 49,6 T12 = 37,8 T13 = 41,6 T14 = 40,2
T15 = 31,1 T16 = 33,5 T17 = 32,9 T18 = 34,0

Tabla AI.3. Datos para la eficiencia de la caldera


Porcentaje de CO2 Temperatura de gases (ºC)
13,60 13,61 13,60 13,56 13,46 13,43 13,46 13,57 332,1 335,4 337,1 338,2 339,4 340,1 340,9 342,2
Porcentaje de O2 Temperatura ambiente (ºC)
2,80 2,79 2,81 2,86 2,99 3,03 2,98 284 25,3 24,8 24,6 24,6 24,2 24,0 24,2 24,1
Eficiencia de la combustión (%) Número de humo
82,5 82,4 82,3 82,3 82,1 82,1 82,1 82,1 1

Tabla AI.4. Datos para las pérdidas de energía de la caldera


PARÁMETRO TDS (mg L-1) pH Temperatura (ºC)
Agua de alimentación 195,7 197,9 6,91 6,95 16,1 16,4
Agua caldero (purga) 244 9,18 75,1
9

Tabla AI.5. Datos para la carga contaminante de los gases de combustión de la caldera
ppm NOx
150 150 156 155 157 157 162 162
ppm SO2
0 0 0 0 1 1 2 2
ppm CO
29 27 28 26 24 23 20 20

Tabla AI.6. Datos para el consumo de combustible de la caldera


Tiempo de Tiempo de
Diferencia de alturas (cm)
encendido (min) apagado (min)
09:35 ho = 13,5 hf = 12,3 04:45
12:49 ho = 12,3 hf = 11,5 ----
Dimensiones Largo (cm) Ancho (cm)
Tanque de Diésel 𝜙𝑒𝑥𝑡 = 61 ----
10

ANEXO II
EJEMPLOS DE CÁLCULOS DE LA AUDITORÍA ENERGÉTICA

Eficiencia de la Combustión

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛 %
82,5 + 82,4 + 82,3 + 82,3 + 82,1 + 82,1 + 82,1 + 82,1
=
8
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛 % = 82,24

Calor Total en el Caldero


𝑂%
𝑃𝑐 = 81 ∗ (% 𝐶) + 290 ∗ (%𝐻 − ) + 25 ∗ (%𝑆) − 6(%𝐻2 𝑂)
8
0,1% 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑃𝑐 = 81 ∗ (86,8%) + 290 ∗ (12,3% − ) + 25 ∗ (0,7%) = 10611,68
8 𝑘𝑔
𝑘𝐽
= 44418,35
𝑘𝑔
∆ℎ𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 1 = 13,5 𝑐𝑚 − 12,3 𝑐𝑚 = 1,2 𝑐𝑚
𝜋
∗ (𝑑𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 )2 ∗ ∆ℎ𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 1
4
𝑄𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 1 =
𝑡
𝜋
∗ (0,61 𝑚)2 ∗ 0,012 𝑚 𝑚3
4
𝑄𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 1 = 1𝑚𝑖𝑛 60 𝑠
= 6,099 ∗ 10−6
(9 𝑚𝑖𝑛 + 35 𝑠 × ) ∗ 1 𝑚𝑖𝑛 𝑠
60 𝑠

141,5
35,5° 𝐴𝑃𝐼 = − 131,5
𝑠𝑔
𝑠𝑔 = 0,847
𝑘𝑔
𝜌 = 847,31
𝑚3
−6
𝑚3 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
̇ 1 = 6,099 ∗ 10 ∗ 847,31 3 = 5,168 ∗ 10−3
𝑠 𝑚 𝑠
𝑚3 −6
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
̇ 2 = 3,040 ∗ 10 ∗ 847,31 3 = 2,576 ∗ 10−3
𝑠 𝑚 𝑠
𝑘𝑔 ̇ 𝑘𝑔
5,168 ∗ 10−3 𝑠 + 2,576 ∗ 10−3 𝑠 𝑘𝑔
𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = = 3,872 ∗ 10−3
2 𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 3,872 ∗ 10−3 ∗ 44418,35 = 171,98 𝑘𝑊 = 171980 𝑊
𝑠 𝑘𝑔
11

Pérdidas por radiación

De la cara superior de la caldera


Qrad cara superior = 𝜀 ∗ A ∗ σ ∗ (Ts 4 − T∞ 4 ) ∗ 𝐹12

Emisividad de la caldera igual a la emisividad del acero inoxidable AISI 312


(Montenegro,2018, p.48).
𝜀 = 0,26

𝐹12 = 1

(193,9 + 183,4) °𝐶
𝑇𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = = 188,65°𝐶 = 461,65 𝐾
2

𝑇𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 24,48 °𝐶 = 297,48 𝐾

Qradiación cara superior = ε ∗ A ∗ σ ∗ (Ts 4 − T∞ 4 )

𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟


𝑊 𝜋
= 0,26 ∗ 5,67 ∗ 10−8 2 4
∗ 1 ∗ ∗ ((1𝑚)2 − (0,28𝑚)2 )
𝑚 ∗𝐾 4
∗ ((461,65 𝐾)4 − (297,48 𝐾)4 )

𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 401,10 𝑊

Del espejo de la caldera

Emisividad del vidrio espejo segunda superficie (Montenegro,2018, p.51).

𝑇𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑜 = 155,1 °𝐶 = 428,1 𝐾

𝜀 = 0,81

𝐹12 = 1

𝑊 𝜋
𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑜 = 0,81 ∗ 5,67 ∗ 10−8 ∗ 1 ∗ ∗ (0,0254 𝑚)2 ∗ ((428,1 𝐾)4
𝑚2 ∗𝐾 4 4
− (297,48 𝐾)4 )

𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑜 = 0,5994 𝑊


12

Del área lateral de la caldera.

𝑇𝑝 = 39,5 °𝐶 = 312,5 𝐾

𝐹12 = 1

𝐴𝐿 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 ∗ 𝑙 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑜 ∗ ℎ𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑜 = 𝜋 ∗ 1 𝑚 ∗ 2 𝑚 = 6,28 𝑚2

𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑜


𝑊
= 0,26 ∗ 5,67 ∗ 10−8 ∗ 1 ∗ 6,28 𝑚2 ∗ (312,5 𝐾 4 − 297,48 𝐾 4 )
𝑚2
∗ 𝐾4

𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑜 = 158,45 𝑊

Porcentaje de pérdidas por radiación.

𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑜 + 𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑜 + 𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟


% 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠𝑅𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑄𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 ∗ 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

158,45 𝑊 + 0,5994 𝑊 + 401,10 𝑊


% 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠𝑅𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100 = 0,39%
171980 𝑊 ∗ 0,8224

Pérdidas por Convección

De la superficie superior de la caldera.

̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑇𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 188,65 °𝐶 = 461,65 𝐾
𝑇𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 24,48 °𝐶 = 297,48 𝐾
𝑇𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = 106,56 °𝐶 = 379,56 𝐾

- Evaluación de Propiedades del aire a 𝑇𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎

𝑊
𝑘 = 0,0319
𝑚∗𝐾

𝐽
𝐶𝑝 = 1008
𝑘𝑔 ∗ 𝐾

𝑘𝑔
𝜇 = 21,73 ∗ 10−6
𝑚∗𝑠
13

𝑃𝑟 = 0,69

𝑃 ∗ 𝑀 0,72 𝑎𝑡𝑚 ∗ 28,966 𝑔/𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔


𝜌= = 𝑎𝑡𝑚∗𝐿 = 0,670 3
𝑅∗𝑇 0,082 ∗ (379,56 𝐾) 𝑚
𝑚𝑜𝑙∗𝐾

- Cálculo del coeficiente de convección natural

𝑘𝑔 2 𝑚
(188,65 − 24,48) °𝐶 ∗ (0,67 ) ∗ (2 𝑚)3 ∗ 9,81
𝑚3 𝑠2
𝐺𝑟 = 𝑘𝑔 2
379,56 𝐾 ∗ (21,73 ∗ 10−6 )
𝑚∗𝑠

𝐺𝑟 = 3,23 ∗ 1010

𝑅𝑎 = 𝐺𝑟 ∗ 𝑃𝑟 = 2,23 ∗ 1010

1 2
188,65 − 24,48 °𝐶 3 0,72 ∗ 101325 3 𝑊
ℎ = 1, ,31 ∗ ( ) ∗( ) = 4,5735 2
2𝑚 101325 𝑚 ∗𝐾

𝜋
𝐴= ∗ (1 𝑚)2 = 0,79 𝑚2
4
𝑊
𝑄 = ℎ ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇 = 4,5735 ∗ 0,79 𝑚2 ∗ (188,65 − 24,48)°𝐶 = 589,72 𝑊
𝑚2 ∗𝐾

De la superficie lateral de la caldera

̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑇𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 = 39,54 °𝐶 = 312,54 𝐾
𝑇𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 24,48 °𝐶 = 297,48 𝐾
𝑇𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = 32,01 °𝐶 = 305,01 𝐾

- Evaluación de Propiedades del aire a 𝑇𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 .

𝑊
𝑘 = 0,0271
𝑚∗𝐾

𝐽
𝐶𝑝 = 1005
𝑘𝑔 ∗ 𝐾
14

𝑘𝑔
𝜇 = 18,65 ∗ 10−6
𝑚∗𝑠

𝑃𝑟 = 0,69

𝑃 ∗ 𝑀 0,72 𝑎𝑡𝑚 ∗ 28,966 𝑔/𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔


𝜌= = 𝑎𝑡𝑚∗𝐿 = 0,83 3
𝑅 ∗ 𝑇 0,082 ∗ (305,01 𝐾 ) 𝑚
𝑚𝑜𝑙∗𝐾

- Cálculo del coeficiente de convección natural

𝑘𝑔 2 𝑚
(39,54 − 24,48) °𝐶 ∗ (0,83 ) ∗ (2 𝑚)3 ∗ 9,81
𝑚3 𝑠2
𝐺𝑟 = 𝑘𝑔 2
305,01 𝐾 ∗ (18,65 ∗ 10−6 )
𝑚∗𝑠

𝐺𝑟 = 7,73 ∗ 109

𝑅𝑎 = 𝐺𝑟 ∗ 𝑃𝑟 = 5,33 ∗ 109

1 1
39,54 − 24,48 °𝐶 4 0,72 ∗ 101325 2 𝑊
ℎ = 1,42 ∗ ( ) ∗( ) = 1,99 2
2𝑚 101325 𝑚 ∗𝐾

𝐴 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑐 ∗ ℎ𝑐 = 𝜋 ∗ 1 𝑚 ∗ 2𝑚 = 6,28 𝑚2
𝑊
𝑄 = ℎ ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇 = 1,99 ∗ 6,28 𝑚2 ∗ (39,54 − 24,48)°𝐶 = 188,91 𝑊
𝑚2 ∗𝐾

Del espejo de la caldera

̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑇𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑜 = 155,10 °𝐶 = 428,1 𝐾
𝑇𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 24,48 °𝐶 = 297,48 𝐾
𝑇𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = 89,79 °𝐶 = 362,79 𝐾

- Evaluación de Propiedades del aire a 𝑇𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎

𝑊
𝑘 = 0,0308
𝑚∗𝐾
15

𝐽
𝐶𝑝 = 1007,28
𝑘𝑔 ∗ 𝐾

𝑘𝑔
𝜇 = 2,11 ∗ 10−5
𝑚∗𝑠

𝑃𝑟 = 0,69

𝑃 ∗ 𝑀 0,72 𝑎𝑡𝑚 ∗ 28,966 𝑔/𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔


𝜌= = 𝑎𝑡𝑚∗𝐿 = 0,70 3
𝑅 ∗ 𝑇 0,082 ∗ (362,79 𝐾 ) 𝑚
𝑚𝑜𝑙∗𝐾

- Cálculo del coeficiente de convección natural

𝑘𝑔 2 𝑚
(155,1 − 24,48) °𝐶 ∗ (0,70 ) ∗ (2 𝑚)3 ∗ 9,81
𝑚3 𝑠2
𝐺𝑟 = 𝑘𝑔
362,79 𝐾 ∗ (2,11 ∗ 10−5 𝑚∗𝑠)2

𝐺𝑟 = 3,12 ∗ 1010

𝑅𝑎 = 𝐺𝑟 ∗ 𝑃𝑟 = 2,15 ∗ 1010

1 2
(155,1 − 24,48 )°𝐶 3 0,72 ∗ 101325 3 𝑊
ℎ = 1,31 ∗ ( ) ∗( ) = 4,24 2
2𝑚 101325 𝑚 ∗𝐾

𝜋
𝐴= ∗ (0,0254 𝑚)2 = 5,07 ∗ 10−4 𝑚2
4

𝑊
𝑄 = ℎ ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇 = 4,24 ∗ 5,07 ∗ 10−4 𝑚2 ∗ (155,1 − 24,48 )°𝐶 = 0,28 𝑊
𝑚2 ∗𝐾

Pérdida de calor total por convección.

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 589,72 𝑊 + 188,91 𝑊 + 0,28 𝑊 = 778,91 𝑊


16

Porcentaje de pérdidas de calor por convección

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 778,91 𝑊


% 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = = ∗ 100 = 0,55%
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 171980 𝑊 ∗ 0,8224

Razón de Purgas

Dado los sólidos totales disueltos (TDS)

𝑇𝐷𝑆𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎𝑠 =
𝑇𝐷𝑆𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎 − 𝑇𝐷𝑆𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
197,8 µS
𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎𝑠 = = 4,2814
244 µS − 197,8 µS

Generación de Vapor

𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚 ∗ 𝑋𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 (ℎ̂𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑎𝑡 − ℎ̂𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑎𝑡 ) + 𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚 ∗ (ℎ̂𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑎𝑡
% 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛
− ℎ̂𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚 ) = 𝑚̇𝑐 ∗ 𝑃𝑐 ∗
100
𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚 ∗ 𝑋𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝐺. 𝑉.
𝐺. 𝑉.
𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚 =
𝑋𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟

𝐺. 𝑉.
𝐺. 𝑉.∗ (ℎ̂𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑎𝑡 − ℎ̂𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑎𝑡 ) + ∗ (ℎ̂𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑎𝑡 − ℎ̂𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚 )
𝑋𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
% 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛
= 𝑚̇𝑐 ∗ 𝑃𝑐 ∗
100
% 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛
− ∗ 𝑚̇𝑐 ∗ 𝑃𝑐 ∗ 𝑋𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
100
𝐺. 𝑉. =
(ℎ̂𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑎𝑡 − ℎ̂𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚 ) + (ℎ̂𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑎𝑡 − ℎ̂𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑎𝑡 ) ∗ 𝑋𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
17

Cálculo de entalpías
𝑃𝑄𝑢𝑖𝑡𝑜 = 10,58 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 51 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 61,58 𝑝𝑠𝑖
𝐵𝑇𝑈 𝑘𝐽
ℎ̂𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑎𝑡 = 1178,08 = 2733,86
𝑙𝑏 𝑘𝑔
𝐵𝑇𝑈 𝑘𝐽
ℎ̂𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑡 = 263,94 = 612,50
𝑙𝑏 𝑘𝑔
𝐵𝑇𝑈 𝑘𝐽
ℎ̂𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 29,65 = 68,81
𝑙𝑏 𝑘𝑔
𝑋𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 0,7

82 ,24 𝑘𝑔 𝑘𝐽
− ∗ 3,8710−3 ∗ 44418,35 ∗ 0,7 𝑘𝑔
100 𝑠 𝑘𝑔
𝐺. 𝑉. = 𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽 = 0,0488
(612,50 − 68,81 𝑘𝑔) + (2733,86 − 612,50 ) ∗ 0,7 𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔

Cantidad de Purgas.

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑃𝑢𝑟𝑔𝑎𝑠 = 𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑃𝑢𝑟𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟


𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑃𝑢𝑟𝑔𝑎𝑠 = 4,2814 ∗ 0,0488 = 0,2089 = 752,20
𝑠 𝑠 ℎ

Porcentaje de Pérdidas.

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑃𝑢𝑟𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎𝑠


%𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 =
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 ∗ 𝑃𝑜𝑑𝑒𝑟 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝐼𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎𝑠 = ℎ̂𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎𝑠 75,1 °𝐶 − ℎ̂𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎𝑠 16,25 °𝐶


𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎𝑠 = (135,24 − 29,38) = 105,86
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑘𝐽
= 245,66
𝑘𝑔
18

𝑘𝑔 𝑘𝐽
752,20 ∗ 245,66 ∗ 0,8224
ℎ 𝑘𝑔
%𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝑘𝑔 3600 𝑠 𝑘𝐽 ∗ 100 = 24,54 %
3,872 ∗ 10−3 ∗ ∗ 44418,35
𝑠 1ℎ 𝑘𝑔

Eficiencia de la Caldera

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 100 − 24,54 % = 75,46%


19

ANEXO III
EJEMPLOS DE CÁLCULOS PARA EL MONITOREO AMBIENTAL
DE LA CALDERA

Porcentaje Promedio de CO2 en los gases de combustión de la caldera

13,60 + 13,61 + 13,60 + 13,56 + 13,46 + 13,43 + 13,46 + 13,57


̅̅̅̅̅̅̅
% 𝐶𝑂2 = = 13,54%
8

Corrección de la concentración de CO2 en los gases de combustión

% O2 medido en chimenea: 2,89


% O2 normalizado: 7,00

21 − 7,00
% 𝐶𝑂2 = ∗ 13,54% = 10,46%
21 − 2,89

Corrección de la concentración de CO en los gases de combustión

̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑝𝑝𝑚 𝐶𝑂 = 8,875
RT
̂=
V
P
mg PM
Concentración (m3 ) = ̂
∗ 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛𝑝𝑝𝑚
V

𝑎𝑡𝑚 𝐿
0,082 𝑚𝑜𝑙 𝐾 ∗ 273,15𝐾
̂=
V
1atm
𝐿
̂ = 22,3983
V
𝑚𝑜𝑙
𝑔
28 𝑚𝑜𝑙 𝑚𝐿
Concentración = 𝐿 ∗ 8,875
22,3983 𝑚𝑜𝑙 𝑚3
mg
Concentración = 11,09
Nm3
20

21 − 7,00
𝑝𝑝𝑚 𝐶𝑂 = ∗ 11,09 𝑝𝑝𝑚 = 8,58 𝑝𝑝𝑚
21 − 2,89

Tabla AIII.1. Resultados para el consumo de combustible del caldero


CO2 NOx SO2 CO
Concentración promedio medida 13,54% 40,63 ppm 0 ppm 8,88 ppm

Concentración corregida 10,46% 64,52ppm 0 ppm 8,58 ppm


21

ANEXO IV
PAPEL DEL ANÁLISIS DE HUMO Y ESCALA BACHARACH

A continuación, se presenta el papel filtro para la determinación del número de


humo y escala Bacharach.

Figura AIV.1 Papel filtro obtenido

Figura AIV.II Escala Bacharach (Mesa, 2015)


22

ANEXO V
RESULTADOS OBTENIDOS DEL TESTO

A continuación, se presenta la hoja de concentraciones de gases de chimenea


obtenidos en el testo.

Figura AV.I Resultados obtenidos del testo