RANCANG BANGUN SISTEM KONTROL KETINGGIAN AIR

MENGGUNAKAN METODE PID

Dosen Pembimbing:
Giyanto, S.T., M.T., M.Sc.

Disusun Oleh:
Deri Ariyanto (4.21.16.0.09)
Ilham Faqih Prasojo (4.21.16.0.15)
Anugrah Sasi Ramadhan (4.21.16.1.04)
Fajar Satrio Wicaksono (4.21.16.1.09)
Martha Delana (4.21.16.1.16)
Prayogy Arief Mahendra (4.21.16.1.22)

PROGRAM STUDI SARJANA TERAPAN TEKNIK MESIN

PRODUKSI DAN PERAWATAN
JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2019
KATA PENGANTAR

1
 Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha
Panyayang, Kami panjatkan puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang telah
melimpahkan rahmat, hidayah, dan inayah-Nya kepada kami, sehingga kami dapat
menyelesaikan makalah Perancangan Sistem Pengendalian Tekanan Keluaran
Steam Separator Berbasis Model Predictive Control (MPC) di PT. Pertamina
Geothermal Energy Kamojang, Jawa Barat.
Makalah ini telah kami susun dengan maksimal dan mendapatkan bantuan
dari berbagai pihak sehingga dapat memperlancar pembuatan makalah ini. Untuk
itu kami menyampaikan banyak terima kasih kepada semua pihak yang telah
berkontribusi dalam pembuatan makalah ini.
Terlepas dari semua itu, Kami menyadari sepenuhnya bahwa masih ada
kekurangan baik dari segi susunan kalimat maupun tata bahasanya. Oleh karena itu
dengan tangan terbuka kami menerima segala saran dan kritik dari pembaca agar
kami dapat memperbaiki makalah ilmiah ini.
Akhir kata kami berharap semoga makalah tentang Perancangan Sistem
Pengendalian Tekanan Keluaran Steam Separator Berbasis Model Predictive
Control (MPC) dapat memberikan manfaat maupun inspirasi terhadap pembaca.

Semarang, 4 April 2019

Penyusun

2
 DAFTAR ISI

COVER .............................................................................................................................. 1

KATA PENGANTAR ....................................................................................................... 2

DAFTAR ISI....................................................................................................................... 3

I PENDAHULUAN ........................................................................................................... 4

1.1 Latar Belakang .......................................................................................................... 4

II URAIAN PENELITIAN ................................................................................................. 5

A. Tinjauan Plant dan Pengamatan Proses PT. PGE Kamojang ......................... 5

B. Tahap Pemodelan Plant ........................................................................................ 5

III HASIL DAN DISKUSI ................................................................................................. 7

IV KESIMPULAN............................................................................................................ 14

3
 I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT. PGE Kamojang merupakan salah satu pembangkit listrik terbaik di

Indonesia karena uap yang dihasilkan sangat kering dengan kelembaban yang
sangat rendah dan tingkat dryness steam sebesar 99,99% . Meski demikian, tetap
dilakukan pemantauan dan analisa secara periodik untuk memonitor kandungan
uap. Salah satu upaya tersebut adalah dengan melewatkan uap kering ke separator
yang berfungsi memisahkan zat – zat padat, silica, dan bintik – bintik air yang
terbawa di dalamnya yang dapat mengurangi kinerja mesin pembangkitan ataupun
merusak peralatan pembangkitan seperti turbin. Pada PT. PGE Kamojang, tekanan
uap yang dihasilkan oleh separator dijaga konstan sekitar 10,15 bar(tekanan yang
diijinkan masuk ke turbin). Apabila tekanan uap keluaran separator melebihi
tekanan turbin dapat mengurangi kinerja turbin tersebut sehingga daya listrik yang
dihasilkan oleh generator juga menurun. Untuk menjaga agar tekanan keluaran
separator sesuai dengan tekanan yang dibutuhkan turbin maka dibutuhkan sistem
pengendalian dengan parameter tuning yang tepat.

Sistem pengendalian tekanan uap pada separator yang telah diterapkan di

PT. PGE Kamojang masih manual di DCS controller. Dalam artian prosentasi
bukaan valve (manipulasi flow steam masukan separator) dilakukan secara manual
di DCS controller. Ketika tekanan uap yang dihasilkan separator melebihi 10,15
bar, maka operator di control room akan mengurangi prosentase bukaan valve.
Sementara itu, ke-empat valve yang ada di rock muffler secara automatis akan
membuka (venting menuju rock muffler) sampai set point terpenuhi. Padahal
berdasarkan ketetapan standart geothermal, minimal uap yang terbuang tidak boleh
lebih dari 0,5% KPI (Key Performance Indeks) atau normalnya zero venting yaitu
tidak ada uap yang terbuang. Oleh karena itu, untuk memenuhi kondisi tersebut,
dilakukan perancangan sistem pengendalian tekanan uap keluaran separator dengan
algoritma pengendali Model Predictive Control (MPC). Sehingga diharapkan tidak
ada uap yang terbuang ke rock muffler (zero venting).

4
 II. URAIAN PENELITIAN

A. Tinjauan Plant dan Pengamatan Proses PT. PGE Kamojang

Tahap ini dilakukan untuk mengetahui dan memahami proses pembangkitan

listrik di PT. PGE Kamojang. Pengambilan data diperlukan dalam rangka
perancangan sistem pengendalian tekanan keluaran steam separator, seperti laju
steam masukan dan keluaran separator, laju liquid output separator, kualitas steam
input output dan sebagainya.

B. Tahap Pemodelan Plant

Untuk memodelkan plant steam separator digunakan hukum

kesetimbangan massa baik gas maupun liquid. Setelah disimulasikan, ternyata
dengan menggunakan pemodelan plant berdasarkan struktur plant yang ada di
Kamojang, tekanan keluran separator memang tidak bisa dikendalikan baik
menggunakan pengendali PID maupun pengendali MPC. Oleh karena itu dilakukan
perubahan struktur plant (sebagai rekomendasi) sehingga tekanan keluaran
separator mampu dikendalikan oleh sistem kontrol. Perubahan struktur yang
dimaksud berupa perubahan letak control valve, sehingga variabel yang
dimanipulasipun juga akan berubah dan otomatis berpengaruh pada sistem. Berikut
struktur pengendalian steam separator yang ada di Kamojang dan struktur baru
yang direkomendasikan.

5
Gambar 1. Struktur kontrol steam separator yang ada di Kamojang saat ini

Gambar 2. Rekomendasi struktur kontrol steam separator

6
 III. HASIL DAN DISKUSI

Respon open loop tekanan keluaran steam separatordengan struktur plant

Kamojang ditunjukkan pada gambar 4.

A. Hasil Simulasi Pengendalian Tekanan Keluaran Steam separator (Struktur

Plant Kamojang)

Gambar 4 menunjukkan bahwa tekanan output steam separator sebesar

10,24 bar dan mencapai steady pada saat sekitar 125 detik ketika valve dibuka
43,39%. Sesuai dengan kondisi real yang ada bahwa dengan membuka valve
sebesar 43,339% sistem mampu mencapai set point yang diinginkan meskipun

7
dengan waktu yang cukup lama. Sedangkan pada gambar 5 merupakan struktur
kontrol rekomendasi. Terlihat perbedaan antara respon open loop steam separator
sebelum dan sesudah dilakukan perubahan struktur plant. Untuk mencapai kondisi
mantap dengan set point sebesar 10,24 bar, sistem membutuhkan waktu kurang
lebih 20 detik. Jauh lebih cepat daripada respon open loop struktur plant Kamojang.

Berdasarkan gambar 6 dan 7, dapat dilihat bahwa pengendali MPC tidak

mampu mengendalikan tekanan keluaran steam separator di berbagai nilai set point
yang diberikan. Sehingga dilakukan perubahan struktur plant Kamojang agar
tekanan keluaran separator dapat dikendalikan. B. Hasil Simulasi Pengendalian
Tekanan Keluaran Steam separator (Struktur Plant Rekomendasi) Controller MPC
dalam simulasi ini menggunakan parameter-parameter kontrol seperti pada table 1:

8
Berikut uji closed loop yang diberikan terhadap system untuk menguji kehandalan
dari kontroller MPC dalam mengendalikan tekanan keluaran steam separator.

Dengan adanya pengendali MPC ini, sistem control mampu mengendalikan

tekanan keluaran separator dengan range tekanan output 9,93 bar – 11,69 bar. Pada
grafik respon gambar 8, sistem diberi set point sebesar 10,13 bar, diperoleh tekanan
keluaran sesuai set point yang diinginkan dengan time settling sebesar 32 detik dan
maksimum overshoot sebesar 3,5% dan error steady state sebesar 0,02 bar. Dengan
demikian bisa dikatakan sistem mampu mengendalikan tekanan sesuai set point
dengan baik. Performansi dari system kontrol MPC ketika diberi berbagai uji
kestabilan ditunjukkan pada table 2

9
• Uji tracking Set point

Gambar 9 menunjukkan bagaimana performansi dari system kontrol ini

terhadap perubahan set point baik perubahan set point naik maupun turun.

Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui sejauh mana sistem mampu

mampu mengikuti perubahan set point. Pada gambar 9, set point dinaikkan dari
tekanan 9,93 bar menjadi 11 bar pada detik ke-100 s. Sistem mampu menuju set
point atau keadaan baru dengan settling time sebesar 9,45 detik, maksimum
overshoot 0,8%, dan error steady state 0,09. Sedangkan ketika set point diturunkan
dari tekanan sebesar 10,24 bar menjadi 10,13 bar pada detik ke-100 s, system
mampu mengikuti perubahan set point turun yang diberikan dengan settling time
sebesar 9,45 detik, maksimum overshoot 0,069%, dan error steady state sebesar
0,0069 bar

10
• Uji Noise

Pada uji noise diberikan berbagai macam variance yaitu 0,043%, 0,1%, dan 10%.

Variance 0,043% ini diperoleh dari data hasil pengukuran transmitter di lapangan.
Setelah dilakukan uji noise dengan variance 0,043%, sistem mampu mengikuti set
point dengan error fluktuasi pengukuran kecil sekitar 0,029 bar untuk set point
sebesar 10 bar dan 0,03 untuk set point 10,24 bar. Sedangkan noise dengan variance
0,1% dan 10% diasumsikan sebagai noise pengukuran yang kemungkinan terjadi.
Pemberian variance yang bervariasi ini bertujuan untuk mengetahui sejauh mana
sistem kontrol mampu mempertahankan output sistem sesuai set point. Setelah
dilakukan simulasi, maka dapat disimpulkan bahwa system kontrol MPC tidak lagi
robust ketika terdapat noise pengukuran dengan variance lebih dari sama dengan
10%. Hal ini dapat dilihat pada gambar 12 dimana ketika noise variance 10%
respon sistem berada di sekitar set point tetapi terdapat error steady state yang
melebihi kriteria 5%.

11
12
• Uji Beban

Uji beban dilakukan dengan memberikan gangguan berupa perubahan

temperatur steam masukan separator.

Pada uji beban naik, temperatur steam diasumsikan naik dari 467,29K menjadi
428K pada detik ke-100 s. Dari gamba di atas, sistem kontrol mampu
mengembalikan sistem menuju kondisi steady dengan waktu yang relatif cepat
sekitar 12 detik dan maksimum overshoot yang relatif kecil pula sekitar 1,07%.
Sedangkan pada uji beban turun (gambar 14), pada detik ke100s, tekanan turun
menjadi 9,7 bar akibat penurunan temperatur menjadi 410K. Namun sistem kontrol
mampu mengembalikan sistem menuju ke set point tanpa ada overshoot, settling
time 23,7 detik, dan ess yang sangat kecil 0,00241 bar.

13
 IV. KESIMPULAN

Dari hasil simulasi dan analisa data pada penelitian tugas akhir ini, dapat ditarik
beberapa kesimpulan bahwa tekanan keluaran steam separator dapat dikendalikan
dengan mengubah struktur plant separator. Perubahan struktur plant dilakukan
dengan mengubah letak control valve yang semula sebelum separator menjadi
setelah separator. Dengan demikian, sistem kontrol MPC mampu mengendalikan
tekanan dalam range 9,93 bar-11,69 bar, sesuai dengan kondisi operasi steam
separator di Kamojang. Controller MPC yang memberikan hasil pengendalian
terbaik dalam simulasi ini menggunakan parameter-parameter kontrol sebagai
berikut: control interval 0,1, prediction horizon 45, control horizon 1, bobot laju
0,0923, dan bobot output 1,0833. Hasil simulasi menunjukkan bahwa sistem
kontrol memiliki uji performansi yang baik ketika dilakukan berbagai jenis uji
meliputi uji tracking set point, uji noise, dan uji beban. Pada uji noise, sistem
kontrol memiliki performansi yang buruk (error steady state yang melebihi kriteria
5%) ketika diberi noise dengan variance lebih dari sama dengan 10%.

14