Banco de Prueba

PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE
PRODUCCION O SERVICIO DE LA EMPRESA
“BANCO DE PRUEBAS DE LA TRANSMISION HIDRAULICA”
APRENDICES:
ASESOR:
ESPECIALIDAD:
MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERA
EMPRESA: SENATI
PROMOCION: 2019
AREQUIPA, PERU- 2018

DEDICATORIA
A nuestros padres quienes a lo largo de todas nuestras

vidas nos han apoyado y motivado en nuestra formación
académica, creyeron en nosotros en todo momento y no
dudaron de nuestras habilidades. Su tenacidad y lucha
insaciable han hecho de ellos el gran ejemplo a seguir.
A nuestros instructores Percy P. Morales, Percy Cruz y

Roberto Álvarez. A quienes le debemos gran parte de
nuestro conocimiento, ya que, gracias a su paciencia y
enseñanza, pudimos alcanzar nuestras metas.
A esta prestigiosa casa de estudios (SENATI), la cual abre

sus puertas a jóvenes como nosotros, preparándonos para
un futuro competitivo y formándonos como profesionales
con sentido de seriedad, responsabilidad y rigor académico
AGRADECIMIENTO
Este proyecto es el resultado del esfuerzo conjunto de todos los

que formamos el grupo de trabajo. Por esto agradezco a nuestro
asesor Percy P. Morales, a mis compañeros Jhonatan Yuca,
Richard Sequeiros, Stephano Del Carpio, y mi persona, Gembler
Zela, quienes a lo largo de este tiempo han puesto a prueba sus
capacidades y conocimientos en el desarrollo de este proyecto de
investigación el cual ha finalizado llenando todas nuestras
expectativas. A nuestros padres quienes a lo largo de toda
nuestra vida nos han apoyado y motivado en nuestra formación
académica, creyeron en nosotros en todo momento y no dudaron
de nuestras habilidades. A mis instructores a quienes les debo
gran parte de mis conocimientos, gracias a su paciencia y
enseñanza y finalmente un eterno agradecimiento a esta
prestigiosa institución la cual abrió abre sus puertas a jóvenes
como nosotros, preparándonos para un futuro competitivo y
formándonos como personas de bien.
Mant. Maquinaria pesada minera.

HOJA DE PRESENTACION DEL APRENDIZ
APELLIDOS :
- Zela Quispe
- Sequeiros Álvarez
- Yuca Vargas
- Del Carpio Manrique
NOMBRES :
- Gembler
- Richar Melchor
- Jhonatan
- Jossny Stephano
ID :
- 1100667
- 1070526
- 1086208
- 1075786
DIRECCION :
- Av. Ferrocarril 982 Juliaca

- Coop. Villa el Sol C-13 Pampas de Polanco A.S.A.
- Jorge Chávez Edif. 208 Cercado Arequipa
-
TELEF. FIJO/CEL :
- 979576041
- 944000467
- 921203826
- 973641382
-

CORREO :
- gzela.999@gmail.com
- Rsequeiros2690@gmail.com
- yucavargasjhonatan@gmail.com
- Tefoj28@gmail.com
CFP / ESCUELA :
- SENATI – AREQUIPA / MECANICO AUTOMOTRIZ
ESPECIALIDAD :
- MANTENIMIENTO MAQUINARIA PESADA MINERA
BLOQUE :
- 51AMDE401
SEMESTRE :
- Cuarto Semestre
AÑO DE INGRESO :
- 2017-2

INDICE
1. INTRODUCCION .......................................................................................... Error! Bookmark not defined.
1.1. RAZON SOCIAL ................................................................................................................................. 8
1.2. VISION Y MISION DE LA EMPRESA ................................................................................................... 8

1.2.1. VISION ........................................................................................................................ 8
1.2.2. MISIÓN ....................................................................................................................... 9
1.3. VALORES DE LA EMPRESA ................................................................................................................ 9
1.4. SERVICIOS DE LA EMPRESA .............................................................................................................. 9
1.5. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL ..................................................................................................... 9
1.6. TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO DE LA EMPRESA........................................................................... 10
1.7. SECCION Y/O AREA DONDE SE DESEMPEÑO EL APRENDIZ ............................................................ 10
2. CAPITULO II ............................................................................................................................................. 13
2.1. ANTECEDENTES .............................................................................................................................. 13
2.2. IDENTIFICACION DEL PROBLEMA ................................................................................................... 14
2.3. DETERMINACION DE OBJETIVO PRINCIPAL Y ESPECIFICOS............................................................ 14
2.4. DENOMINACION DEL PROYECTO ................................................................................................... 14
2.5. MARCO TEORICO ........................................................................................................................... 16
2.6. PRINCIPIOS DE FUNCONAMIENTO DEL PROYECTO........................................................................ 16
2.7. ESPECIFICACIONES TECNICAS ........................................................................................................ 16
2.8. MANUALES Y/O INDICACIONES DE USO ........................................................................................ 16
3. CAPITULO III ............................................................................................................................................ 53
3.1. MARCO TEORICO ........................................................................................................................... 53
3.2. EFECTO DE CAUSA EL PROBLEMA EN EL PROCESO DEL SERVICIO ................................................. 53
3.3. DETERMINAR LOS ACPECTOS MAS RELEVANTES QUE SON AFECTADOS CON EL PROBLEMAS CON
ESTUDIOS MAS PROFUNDOS : ANALISIS DEL DOP Y DAP ........................................................................... 53
4. CAPITULO IV ............................................................................................................................................ 54
4.1. PLAN DE ACCIÓN DE MEJORA PROPUESTA .................................................................................... 54
4.2. DETERMINAR LOS ESTUDIOS CORRESPONDIENTES DE LOS BENEFICIOS DEL PROYECTO ............. 55

4.3. CONSIDERACIONES TECNICAS ........................................................................................................ 55
4.4. RECURSOS PARA IMPLEMENTAR LA PROPUESTA .......................................................................... 55
4.5. CRONOGRAMA DE EJECUCION DE LA MEJORA .............................................................................. 55
4.6. ACPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA ........................................... 55
4.7. IMPLEMNETACION Y TIPOS DE ELEMENTOS DE SEGURIDAD ........................................................ 55
4.8. SALUD OCUPACIONAL .................................................................................................................... 55
4.9. DAÑO AMBIENTAL ......................................................................................................................... 55
5. CAPITULO V ............................................................................................................................................. 55
5.1. TODAS LAS DIFERENTES VISTAS DEL PROYECTO ............................................................................ 55
5.2. PLANOS DE UBICACIÓN DEL TALLER .............................................................................................. 55
5.3. PLANO INYTERNO DEL TALLER ....................................................................................................... 55
6. CAPITULO VI ............................................................................................................................................ 60
6.1. COSTO DE MATERIALES.................................................................................................................. 60
6.2. COSTOS INDIRECTOS ...................................................................................................................... 60
6.3. COSTO DE LA MANO DE OBRA ....................................................................................................... 60
6.4. COSTOS DE TERCEROS ................................................................................................................... 60
6.5. COSTO TOTAL ESTIMADO .............................................................................................................. 60
6.6. RELACION COSTO/ BENEFICIO ....................................................................................................... 60
6.7. CALCULO ESTIMADO DE RETORNO DE LA INVERSION ................................................................... 60

CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1. RAZON SOCIAL
SENATI
1.2. VISION Y MISION DE LA EMPRESA
1.2.1. VISION
Es llegar a ser la mejor y más eficiente empresa de instrucción y enseñanza para

los alumnos, disponiendo del capital humano, componente vital para el desarrollo
de nuestra empresa refiriéndose a nuestra organización, como una de las mejores

empresas que esto satisfaga la necesidad de nuestros clientes, quienes son los
más grandes colaboradores para nuestra empresa
1.2.2. MISIÓN
Es prestar la atención personalizada a cada uno de nuestros clientes, facilitando

soluciones acordes a las necesidades, utilizando todas las herramientas
desarrolladas por la tecnología de hoy, para que los clientes viajen seguros y
confortables a su destino
1.3. VALORES DE LA EMPRESA
 Respeto
 Responsabilidad
 Honestidad
 Puntualidad
 Confiabilidad
 Solidaridad
1.4. SERVICIOS DE LA EMPRESA
PRODUCTOS:
Ofrece formar o instruir grandes profesionales técnicos en el campo de la
industria y que sean competentes en la sociedad
MERCADO:
En la carrera de mantenimiento de maquinara pesada se enseña la reparación
de equipos pesados de la minería y construcción
CLIENTES:
Es dirigido al público en general, ya que presta servicio de enseñanza o
instrucción en las diferentes carrearas como: mantenimiento de maquinaria
pesada, administración industrial, mecánica automotriz, etc.
1.5. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

REPRESENTANTE
LEGAL
JEFE DE TALLER
AREA AREA DE AREA DE

ESTUDIANTES
ADMINISTRATIVA INTRUCTORES LIMPIEZA
SECRETARIAS MECANICOS
CONTADORAS ELECTRICISTA
ESPECIALISTAS
1.6. TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO DE LA EMPRESA

1.7. SECCION Y/O AREA DONDE SE DESEMPEÑO EL APRENDIZ
EMPRESA: SENATI

RUC: 20212449611
DIRECCION: AV. Huánuco Mz 3 lote 4 Semi Rural Pachacutec

cerro colorado
REPRESENTANTE: ISMAEL EDUARDO GUZMAN SALAS
PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE LA

PRODUCCION O SERVICIO DE LA EMPRESA

“UN SOPORTE GIRATORIO PARA ARMAR DIFERENCIALES”
EMPRESA: SENATI
AREA DE APLICACIÓN: AREA DE MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA
PESADA PARA LA MINERIA
FECHA DE REALIZACION: AÑO 2019

2. CAPITULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA
2.1. ANTECEDENTES
En el área o facultad de mantenimiento de maquinaria pesada he visto algunos

deficiencias de herramientas y equipos, cuando se tiene que reparar un diferencial
este se tiene que poner en una base de metal no muy apropiado para este

trabajo ya que no se puede girar libremente el diferencial para realizar el
desarmado y armado de la misma.
2.2. IDENTIFICACION DEL PROBLEMA
 Permitir realizar los trabajos con mayor seguridad y rapidez

 Reducir el riesgo de accidentes que podrían ocurrir al tratar de girar el
diferencial para el desarmado y armado
 Reducir el número de trabajadores en 01 dando lugar a realizar más tipos de
trabajo
 Efectuar los trabajos con seguridad de cada diferencial cuando se realicen
las reparaciones correspondientes
 Lograr un trabajo más fácil, cómodo y seguro para el operario
 Obtener un mayor ingreso económico para la empresa en un nivel superior
a los demás competidores y así brindar un buen servicio al cliente
 Mejorar las condiciones de seguridad y producción
 Mantener el prestigio de la empresa con un nivel superior al de los demás y
así brindar un buen servicio al cliente
2.3. DETERMINACION DE OBJETIVO PRINCIPAL Y ESPECIFICOS
SENATI (SERVICIO NACION DE ADIESTRAMIENTO EN EL TRABAJO

INDUSTRIAL)
La empresa SENATI (SERVICIO NACION DE ADIESTRAMIENTO EN EL

TRABAJO INDUSTRIAL) es una empresa que brinda servicio de formación
profesional técnica
2.4. DENOMINACION DEL PROYECTO
La empresa SENATI (SERVICIO NACION DE ADIESTRAMIENTO EN EL

TRABAJO INDUSTRIAL) en su actual carrera de mantenimiento de maquinaria

pesada para la minería brinda los servicios de enseñar o instruir a estudiantes o
aprendices en los siguientes modulos:
 Afinamiento de motor
 Reparación de motores
 Cambio de aceite y engrase general
 Mantenimiento en el sistema de frenos
 Reparación de cajas de transmisión
 Reparación de diferenciales
 Cambio de kit de disco de embrague
 Mantenimiento de Suspensión
 Llantería
 Dirección
 Electricidad
 Soldadura
Por la gran variedad de mantenimientos que se realizan ya sea según las Horas de
trabajo o el recorrido de la maquina genera que ocurran estos trabajos con mayor
demanda:
 Cambio de aceite y engrase general

 Reparación de cajas de transmisión
 Cambio de kit de disco de embrague
 Mantenimientos a diario
 Reparacion diferenciales
Ya en la actualidad hay más demanda en estos servicios y solo podemos realizar

instrucción a los aprendices en un modulo de reparaciones de diferenciales a la
semana, quedando aprendices sin conocer el mantenimiento de los diferenciales a
pesar de todo lo ofrecido se observó que en el proceso de armado de diferenciales
era muy poco seguro y acaparaba un mayor tiempo con la estancia en la empresa
se notó que requería de esta herramienta para mejorar el servicio que brinda la
empresa.
Es por esta razón que este proyecto tiene la finalidad de prestar mayor numero con
una seguridad, más efectiva y en menor tiempo siendo una implementación de UN

SOPORTE GIRATORIO PARA ARMAR Y DESARMAR DIFERENCIALES DE
DIFERENTES MAQUINARIAS.
2.5. MARCO TEORICO

2.6. PRINCIPIOS DE FUNCONAMIENTO DEL PROYECTO
2.7. ESPECIFICACIONES TECNICAS
2.8. MANUALES Y/O INDICACIONES DE USO
Mecanismo diferencial
Un diferencial es el elemento mecánico que permite que la rueda derecha e

izquierda de un vehículo giren a velocidades diferentes, según éste se encuentre
tomando una curva hacia un lado o hacia el otro.
Cuando un vehículo toma una curva, por ejemplo hacia la derecha, la rueda
derecha recorre un camino más corto que la rueda izquierda, ya que esta última se
encuentra en la parte exterior de la curva.
Antiguamente, las ruedas de los vehículos estaban montadas de forma fija sobre el
eje. Este hecho significaba que una de las dos ruedas no giraba bien,
desestabilizando el vehículo. Mediante el diferencial se consigue que cada rueda
pueda girar correctamente en una curva, sin perder por ello la fijación de ambas
sobre el eje, de manera que la tracción del motor actúa con la misma fuerza sobre
cada una de las dos ruedas.
Funcionamiento
Diferencial de paso limitado

Diferencial libre
El diferencial consta de engranajes dispuestos en forma de "U" en el eje. Cuando

ambas ruedas recorren el mismo camino, por ir el vehículo en línea recta, el
engranaje se mantiene en situación neutra. Sin embargo, en una curva los
engranajes se desplazan ligeramente, compensando con ello las diferentes
velocidades de giro de las ruedas.
La diferencia de giro también se produce entre los dos ejes. Las ruedas
directrices describen una circunferencia de radio mayor que las no directrices,
por ello se utiliza el diferencial.
Un vehículo con tracción en las cuatro ruedas puede tener hasta tres
diferenciales: uno en el eje frontal, uno en el eje trasero y un diferencial central.
En el hipotético caso de que ambos ejes sean directrices, el que tenga

mayor ángulo de giro describirá un radio mayor.
Dado que un diferencial ordinario reparte el par por igual entre ambas ruedas
(reparto 50%-50%), la capacidad de tracción máxima es siempre el doble de la
de la rueda con menor tracción. En caso de que esta sea cero en una de las
ruedas, la capacidad de tracción total es lógicamente cero. Para solucionar este
problema se emplean diferenciales autoblocantes o bloqueables. Estos últimos
pueden forzar ambas ruedas a girar a la misma velocidad, eliminando el efecto
diferencial y enviando hasta el 100% del par a una rueda.
Tipos de diferenciales autoblocantes

El diferencial autoblocante, es el
sistema más usado, aunque los
sistemas electrónicos casi los
han sustituido, debido a que
hacen su trabajo mediante
sensores y los autoblocantes
no. Hoy en día, este sistema es
muy usado por los vehículos de competición, aunque hasta hace unos años, se
han estado usando de manera convencional.
1. Diferencial de deslizamiento
limitado
También conocidos por LSD, de sus

siglas en inglés, Limited Slip
Diferential, traducido, es un diferencial
de deslizamiento limitado, que se
diferencia en dos tipos:
Autoblocante mecánico
Estos sistemas son muy utilizados en los vehículos de carreras, generalmente

en tracción trasera (aunque tenemos también vehículos con tracción total con
este sistema). Debido a las grandes potencias con las que juegan determinados
coches, necesitan incorporar este sistema, ya que suele tener pérdidas de
tracción y es vital controlar la tracción, mediante el uso de una serie de discos
de fricción que distribuyen la potencia a las ruedas de forma coherente. Por
ejemplo, como vimos en nuestro análisis, el Subaru WRX STI equipa este tipo
de diferenciales, considerado así como uno de los sistemas más puros en
cuanto a conducción deportiva.

Autoblocante por discos de fricción
Aunque existen diversos tipos más utilizados, este es sin lugar a dudas, el más
común de los autoblocantes mecánicos. Este sistema, tiene discos
independientes que se cruzan entre ellos.
Diferencial viscoso o Ferguson
Estos diferenciales se caracterizan por llevar una carcasa en el árbol de

transmisión que cubre los discos, intercalados entre si, o incluso también se
encuentran incorporados en la caja de cambios en la actualidad. Su
funcionamiento se basa en una especie de aceite mezclado con silicona.
Cuando el eje pierde tracción, la temperatura de este lubricante aumenta, así
como su presión, consiguiendo así un total recubrimiento de los discos. Con
esta actuación, se obtiene un bloqueo armónico, en función de la atención que
requiera cada rueda.
Es un sistema muy común en los vehículos 4×4, ya que es un sistema barato y

compacto, y permite distribuir el diferencial con dos árboles de transmisión, uno
para cada eje.

El principal problema que representan, es que hay veces que la tracción
total solo se activa cuando hay superficies deslizantes, pero en circunstancias
normales, actúa como un vehículo de tracción trasera o delantera.
En este sistema, también encontramos una alternativa para el viscoacoplador.

Es cuando utilizamos un diferencial normal, haciendo su función principal de
bloquear las cuatro ruedas cuando sea necesario, con la diferencia de que la
acción permite mantener la tracción a las cuatro ruedas de forma constante,
eliminando así el problema de modalidad dual de tracción que presenta un
sistema viscoso normal.
2. Diferencial Torsen
El diferencial Torsen, denominado así debido a su definición en

inglés Torque Sensitive, es un sistema sensible al par, tal como su traducción
nos indica. A diferencia de los anteriores modelos, su funcionamiento es más
completo y eficiente. Es decir, en vez de distribuir el giro de cada rueda
dependiendo de la velocidad a la que se esté circulando en la curva, este sistema
lo hace en función de la resistencia que oponga cada eje a dicho giro. El reparto
entre las ruedas es más representativo a las condiciones en las que se está
conduciendo.

Su funcionamiento va accionado por tres pares de ruedas helicoidales, que
funcionan como un mecanismo de tornillo sin fin. Es decir, se desplazan como si
se guiasen por una línea recta. Básicamente, cuando el coche está tomando una
curva, estos ejes giran sobre si mismos, dependiendo del giro, un eje gira más y
el contrario se ralentiza, ya que el contrario que gira más rápido, provoca esta
reacción en un momento del deslizamiento.
Otra de las ventajas que ofrece este sistema, es que no solo actúan en
aceleración, también lo hacen en los momentos de frenado. Un dato muy
importante, pues en muchas ocasiones en el momento de frenar, ya sea en una
curva, o en carreteras con irregularidades, este sistema aporta más par de
frenado a la rueda que más lo necesite, ya sea la izquierda o derecha.
Como dato informativo, en la última década se han dotado a los diferenciales

Torsen de ayudas electrónicas como los sensores de tracción electrónicos que
incluyen los sistemas de ABS. Gracias a esto, sus lecturas del estado de la
tracción es más eficiente. De hecho, estos diferenciales los han usado mucho y
desarrollado Audi, con su famoso sistema quattro.
Estos sistemas ofrecen varias comodidades que lo hacen un producto destacado

entre los distintos sistemas. El confort no es comparable con uno de
deslizamiento limitado. Además mantiene más estable el vehículo, ofreciendo
un control de la dirección, para controlar mejor el trazado que toma. Por el

contrario, las únicas desventajas que traen, es que las averías pueden ser más
graves y de por sí, son más caras.
Como consejo, hay que tener cuidado a la hora de remolcar los coches que
incorporan este sistema, pues la grúa puede estropear el diferencial… y la avería
te sale por un ojo de la cara.
3. Diferenciales de deslizamiento controlado (embragues multidisco)
Los diferenciales de deslizamiento controlado, también conocidos como
sistemas Haldex, cumplen la misma función que los diferenciales viscosos, pero
en este caso, el sistema se parece al funcionamiento de un embrague. De hecho
también se les conoce como embragues o acopladores multidisco. Su tarea se
lleva a cabo con un paquete de discos conductores, presionados por un sistema
hidráulico. Es decir, su mecanismo es muy similar al de un embrague. De este

modo, según la necesidad, el embrague actúa más sobre una rueda que otra.
Es un sistema muy común en los tracción total, como pueden ser el Audi TT o
el Volkswagen Golf 4motion, que incorpora un diferencial central de embrague
multidisco. Un sistema en el que, en condiciones normales, a diferencia del torse,
este funciona como tracción delantera. Sin embargo, ante situaciones extremas,
la transmisión empujaría la potencia del motor a las ruedas traseras.

Todo esto ahora va gestionado por la centralita, gracias a los sensores del ABS o
el ESP, así como el de aceleración, que detectan en qué condición se encuentra
el coche en la carretera, y qué funciones tiene que cumplir el diferencial.
TIPOS DE DIFERENCIALES PARA EQUIPO

PESADO
Diferencial
¿Qué es un Diferencial?
El diferencial es un mecanismo utilizado para permitir que las ruedas motrices

puedan girar con diferente velocidad en el momento en que el vehículo esta
transitando una curva (imprescindible para que el mismo avance sin arrastrar las
ruedas).
La unidad diferencial comprende también la transmisión final, compuesta por una

corona y un piñón. En el caso de los vehículos con tracción trasera, el diferencial
se ubica en el tren trasero, por lo tanto para transmitir el movimiento desde la
caja de cambios (cuando ésta se ubica en la parte delantera o central del
vehículo) hasta la parte trasera, se utiliza un árbol articulado denominado cardan.
Para que éste se ubique lo más bajo posible, en la reducción final del diferencial
se utilizan engranajes hipoidales. De esta manera no sólo se aumenta el espacio
dentro del habitáculo y consecuentemente el confort interior, sino que también
se logra bajar el centro de gravedad del vehículo, mejorando la estabilidad del
mismo. Es entonces el dispositivo que divide el torque del motor en dos sentidos,
permitiendo a cada uno de ellos girar a una velocidad diferente cuando es
necesario. Dado que el diferencial esta diseñado para 'diferenciar' -valga la
redundancia- el torque o fuerza del motor, generalmente lo hace hacia la rueda
que tenga menos tracción en ese momento.
Funcionamiento
del diferencial

El diferencial reparte el esfuerzo
de giro de la transmisión entre los semiejes de cada rueda, actuando como un

mecanismo de balanza; es decir, haciendo repercutir sobre una de las dos
ruedas el par, o bien las vueltas o ángulos de giro que pierda la otra. Esta
característica de funcionamiento supone la solución para el adecuado reparto
del par motor entre ambas ruedas motrices cuando el vehículo describe una
curva, pero a la vez se manifiesta como un serio inconveniente cuando una de
las dos ruedas pierde su adherencia con el suelo total o parcialmente deslizante.
En estas circunstancias, cuando por ejemplo una de las dos ruedas del eje motriz
rueda momentáneamente sobre una superficie deslizante (hielo, barro, etc.), o
bien se levanta en el aire (a consecuencia de un bache o durante el trazado de
una curva a alta velocidad), la característica de balanza del diferencial da a lugar
que el par motor se concentre en la rueda cuya adherencia se ha reducido. Esta
rueda tiende a embalarse, absorbiendo todo el par, mientras que la opuesta
permanece inmóvil, lo que se traduce en perdida de tracción del coche. El
diferencial autoblocante tiene como objetivo resolver este importante problema
de perdida de tracción
Inspección
Es de vital importancia la inspección total y cuidadosa de todos los componentes

de la unidad, antes de su reensamble. Esta inspección descubrirá las piezas con
desgaste excesivo que deberán ser sustituidas. La sustitución correcta evitará
fallas con costos elevados. Inspección de los rodamientos Inspeccionar todos
los rodamientos de rodillo o cónicos (pistas y conos) inclusive aquellos que no
fueron removidos de su lugar original, sustituirlos si estos presentaron cualquier
defecto. Evitar el uso de punzones y martillos que pueden dañar también los
asientos en donde estos rodamientos estaban montados. Sacar los rodamientos
que serán sustituidos con un dispositivo adecuado (un extractor o prensa). Evite
el uso de punzones y martillos que pueden dañar también los asientos en donde
estos rodamientos estaban montados.

A. El desgaste excesivo en la cara ancha de los rodillos cónicos con eliminación
casi total del rebaje central y/o radio desgastado, con canto vivo, en la cara ancha
de los rodillos.
B. Señales de atributo en la falla de los rodillos cónicos.
C. Desgaste (con rebaje visible) en la pista de la pista o del cono y/o marcas
profundas, escalones o grietas en los asientos de la pista y/o del cono, o en la
superficie de los rodillos cónicos.
D. Corrosión (causada por la acción química) o cavidades sobre las superficies

del trabajo).
E. Astillado o descascarado en la superficie de la pista y/o del cono.
Inspección corona-piñón hipoidal Inspeccionar el juego corona-piñón

observando si se ha gastado o dañado los escalones de presiones, ralladuras, o
astillado. Revisar también los asientos de los conos de los rodamientos y las
estrías del piñón. Inspección de la carcaza Inspeccionar los componentes del
sistema diferencial y sustituya las piezas que presenten depresiones, escalones,
ovalación excesiva en agujeros y semi-agujeros o desgaste acentuado. Revisar
también las áreas de trabajo. A. Asientos para arandelas de ajuste o empuje,
semi-agujeros para montar los brazos de las crucetas en ambas mitades de la
carcaza de satélites. B. Superficie de apoyo de las arandelas de empuje de
satélite y planetarios. C. Diámetros de los brazos de la cruceta. D. Dientes y
estrías de los planetarios. E. Dientes y agujeros de los satélites. Inspección del
sistema planetario A. Inspeccionar los diámetros y dientes de los engranes
planetarios, solar, rectos de la corona en lo referente a desgaste o daños.
Aquellos que presenten escalones, depresiones, ralladuras o astillado, deberán
ser sustituidos. B. Inspeccionar las caras de apoyo de las arandelas de empuje
de los planetarios. Si cualquiera de ellos presenta desgaste excesivo o tallones,
se deben sustituir todas. C. Inspeccionar los rodamientos (rodillos) y los
espesores. D. Revisar los diámetros de los ejes para planetarios en caja porta
planetarios. Revisar que los agujeros estén libres de rebabas ambos extremos.
E. Inspeccionar los diámetros de los ejes para planetario. Si alguno de ellos

presenta ralladuras, desgaste, depresiones, etc. sustituirlos todos. F. Revisar el
selector de velocidades y la sincronización de dientes para baja velocidad (placa
dentada y engrane solar) sustituir las piezas que presenten desgaste excesivo,
marcas o estrías. Inspección de los paliers Verificar si hay melladuras y
desgaste excesivo en las estrías y ovalamientos en agujeros de la brida.
Inspección de la carcaza. Busque si existen grietas en cualquier superficie o
rebabas sobre las partes maquinadas. Inspección del yugo Sustituya el yugo
en el caso de que presente desgaste excesivo en el área del retén. Inspección
de la funda Revise si hay señales de escalones, espárragos sueltos, rebabas o
estriadas en las superficies maquinadas.
Inspección del conjunto caja de los Satélites
Inspeccionar los componentes del sistema diferencial y substituya las piezas que
presentan depresiones, grietas, trincas, excentricidad excesiva en agujeros y
semi-agujeros o desgaste acentuado en las superficies de trabajo.
A- Superficies internas en ambas mitades de la caja de los satélites;
B- Superficie de apoyo de las arandelas de empuje de los satélites y planetarios;
C– Brazos de la cruceta;
D- Dientes y estrías de los planetarios;
E- Dientes y orificios de los satélites.
Inspección del Semi-Eje
Verificar si hay grietas y desgaste excesivo en las estrías o dientes y también si

hay ovalación en los orificios de la brida.
Inspección de la Caja del Diferencial
Observar la existencia de fracturas en cualquier superficie o rebabas en las

partes mecanizadas.

Las piezas, después del lavado, secado y inspección, deberán ser
montadas inmediatamente o recubiertas con una fina capa de aceite, a fin
de evitar óxido. Las piezas que se necesiten almacenar o empacar, deben
ser cubiertas con una buena capa de aceite o cualquier otro antioxidante,
y guardadas en caja cerrada o similar, protegiéndolas de polvo, humedad
y oxidación (excepto componentes ya protegidos con pintura,
galvanizados, etc.).
Componentes
Carcasa: fabricada en fundición, su función es actuar de soporte del resto de

piezas. Va acoplada a la corona. Planetarios: son piñones de dentado recto y
forma cónica. Van acoplados a los palieres por medio de su eje estriado. Suelen
disponer de unas arandelas de material antifricción, que además sirven de
ajuste. Satélites: van engranados con los planetarios. Puede haber 2 o 4 piñones
y actúan como cuñas empujando a los planetarios cuando se circula en línea
recta y transmitiendo el movimiento al tomar una curva de un planetario al otro.
Rodamientos: los más empleados son los troncos cónicos, que son capaces de
soportar cargas axiales y radiales. Necesitan en el montaje de un ajuste de
precarga.
Diferencial (propiamente tal): es el encargado de diferenciar la velocidad de giro

de las ruedas motrices. Par reductor: es el mecanismo encargado de multiplicar
el torque para sacar al vehículo del reposo. -Dentro de los tipos de pares
reductores encontramos:
Par cónico: a su vez se divide en
- Mecanismo helicoidal
- Mecanismo hipoidal
Fallas del diferencial

El rodamiento guía de la punta del piñón se desgasta prematuramente, a veces
puede ser por la tensión a que es sometido en su trabajo. Se identifican una
primera causa, la carga de los elementos rodantes en la pista de rodadura
provoca un descascarillado profundo evidenciando una fatiga en los caminos de
rodadura, la pista interior es la más lesionada, esto provoca una perdida de la
geometría del eje (grave).
Una segunda causa seria, desgaste por condiciones de servicio, (tracción tenaz
en los cambios de fuerza), ósea, alto torque, baja velocidad, escasa ventilación,
por lo tanto la temperatura del aceite puede subir a niveles de riesgo (superior a
100 ºC), como antecedente le agregamos que en 3º velocidad un motor de 675
NM., de curva plana de torque, entre 1200 a 1600 rpm., esta fuerza original del
motor que salió del extremo trasero del cigüeñal, cuando esta pasando por una
3º velocidad de la caja de cambios, puede llegar multiplicarse unas 16,5 veces
en la punta del eje palier, por tanto, la tensión que genera al pasar por estos
engranajes es enorme, este mecanismo debe su existencia al aceite que lo
lubrica y lo enfría. La limpieza de la carcaza que soporta los engranajes
diferenciales, llegado el momento de disipar las altas temperaturas que se
generan en una condición severa de operación (montaña o ciudad), es
fundamental, ya que si tiene lodos adheridos, estos se transforman en una
verdadera chaqueta térmica impidiendo el paso del calor al medio ambiente mas
frió (la carcaza del diferencial hace de radiador para enfriar el aceite). Si el
rodamiento se deteriora mucho antes de lo esperado, hay que pensar que pudo
haber actuado una carga excesiva provocando una tensión desmedida en el eje
pasante.
Ante la rotura de dientes arrancados de raíz, se debe evaluar las marcas de

trabajo con respecto de su par, si estas huellas están mas acentuadas en la orilla
del diente podría haber un desalineación del piñón / corona, grietas o picaduras
profundas si están a la vista, podría ser motivo para pensar que una alta presión
de aceite de lubricación podría ser la causa de la rotura, ya que esta sobrepasa
las 5 mil libras de presión aproximadamente en los momentos de tracción. Si no
se encuentran ninguna de estas evidencias

podemos llegar a pensar que reiterados golpes a la tracción provocan torques
desmedidos (20 o 30 veces la fuerza del motor) lo cual lo lleva a un estado de
fatiga estructural rompiendo la dureza superficial y fracturando el material de
resistencia (núcleo). La estructura de un diente de engranaje es muy duro por el
exterior para resistir el esfuerzo de la tracción y el roce que se produce en el
deslizamiento al entrar y salir, la superficie exterior es pulida. Por el interior tiene
que ser blando, elástico, para resistir con tenacidad los esfuerzos de la tracción
o cuando la maquina esta frenando a través del árbol motor, estos pueden ser
aumentados incorporando mecanismos retardadores adicionales al frenado del
motor
Tipo de engranaje que usa
El diferencial emplea engranajes cónicos de mismo perfil, que cuando se acoplan

desvían 90º a la transmisión de la potencia, A su vez emplea engranajes
hipoidales con dientes curvos que permiten que el piñón se acople debajo de la
corona para que la flecha propulsora se monte más baja y la joroba del automóvil
se reduzca.
Ocurre que un diente esta en contacto total, otro esta entrando, otro esta
saliendo, ósea el esfuerzo se distribuye mejor en una mayor superficie de
contacto, son prácticamente tres dientes que están empujando y rodando, esta
acción genera mucho calor, se acoplan en una combinación de rodamiento y
deslizamiento, inicia contacto en el extremo del diente barriendo a todo lo ancho
de la cara. Esto es bastante distinto al contacto entre dientes de engranajes
rectos, que ocurre todo de una vez a lo largo de una línea sobre la cara del diente
en el instante del contacto.
¿Por qué utiliza engranaje helicoidal?
El resultado de esta diferencia es que los engranajes helicoidales operan con

mayor silencio y menor vibración que los rectos, debido al contacto gradual entre
dientes, la mayoría de la transmisiones están construidas casi siempre con
engranes helicoidales. Una excepción común es el acoplamiento del engranaje

de reversa en las transmisiones estándar, suelen ser de engrane recto para
facilitar el acoplamiento y desacoplamiento.
En una transmisión de este tipo es notable un quejido de los engranes al moverse

marcha atrás con el móvil, el motivo es a causa de una resonancia de los dientes
del engrane recto al excitarse por los súbitos impactos por contacto de la línea
de diente a diente. Los acoplamientos de engranes helicoidales de marcha hacia
adelante son en esencia silenciosos, también los engranes helicoidales paralelos
son capaces de transmitir elevados niveles de potencia y tórque.
Desgastes y/o fallas en los engranajes
Hay 2 tipos de fallas en los engranajes, las más comunes:
A.- Ruptura de dientes por esfuerzos de flexión.
B.- Picaduras de dientes debido a esfuerzos superficiales y fatiga del lubricante.
La falla “A” es catastrófica (flexión) ya que por lo general la ruptura de un diente

deshabilita la maquina.
La falla “B” por picaduras llega gradualmente y da una advertencia audible

(predictiva), de ser posible se pueden revisar los dientes sin desarmar
demasiado el equipo. Los engranajes pueden seguir operando durante cierto
tiempo después de que se inicie la picadura antes de tener que reemplazarlos
totalmente.
Ambos modos de falla son fallas por fatiga debido a esfuerzos repetidos de los
dientes individuales conforme entran y salen del acoplamiento.
Una geometría adecuada del diente es vital para la operación y vida de los
engranajes dado el perfil de los dientes. Pruebas extensas de materiales para
fabricar engranajes bajo situaciones de carga real, en combinación con años de
experiencia acumulada por los fabricantes han resultado en un conjunto de
ecuaciones probadas para el calculo tanto de los esfuerzos como de la
resistencia a la fatiga por flexión y superficial de los engranajes. Ósea, no

debieran fallar nunca en las manos del primer propietario. Llegado el momento
de una mantención debido a uso prolongado, esta debe ser al menor costo
posible, debe involucrar aspectos de los rodamientos, lainas de ajuste, golillas
espaciadoras. Nunca tener que cambiar un engranaje de dimensiones mayores,
de lo contrario el negocio puede volverse inviable
Mantenimiento
1.- Mantener limpia la carcaza, especial dedicación a la zona del piñón de ataque
2.- Conducir de modo preventivo, pasar los cambios con suavidad, al reducir con
la caja de cambios emparejar las rotaciones con el pedal acelerador de acuerdo
a la marcha que se desea acoplar, soltar con mucha suavidad el pedal de
embrague para que el acoplamiento se produzca con suavidad y sin tirones
(sobre carga dañina para la transmisión), evitar estos bruscos cambios de inercia
de la maquina, ya que al estar en movimiento posee una gran energía, varias
veces su peso.
3.- Al conducir con caja automática y retardadora, evitar usar toda la capacidad
de frenado, ya que este convierte la energía cinética en calor, su capacidad de
frenado están poderosa que provoca sobrecarga en el eje trasero, podría llegar
incluso a dañarlo (les recuerdo que un retardador al freno, puede llegar a duplicar
la fuerza del motor).
4.- Cambiar al aceite con la frecuencia establecida, de común acuerdo con el

proveedor del lubricante y el respaldo de su laboratorio.
5.- Usar al aceite adecuado según la especificación del fabricante del eje.
6.- Las intervenciones de los cubos de rueda trasero, cuando estos se lubrican
con aceite del diferencial, se deben efectuar siguiendo todos los pasos descritos
por el manual del fabricante, especial cuidado en el
trato de los rodamientos y grasas utilizadas (cuando el rodamiento después de

una intervención, se lubrica inicialmente con grasa), lograr lo mas que se pueda,
un ambiente de atmósfera controlada, que garantice mínimas condiciones que

permitan limitar la contaminación con polvo fino – arena – agua, de estos
elementos rodantes.
7.- Muestrear con cierta regularidad el eje trasero, 3 o 4 veces al año como
mínimo, observar el grado de limpieza del aceite usado (<600 ppm... fierro, cobre
>250, silicio < 65).
8.- Estar atento a los ruidos interiores característicos de estos ejes, comisionar
a especialistas para pruebas de todo tipo (ciudad, autopista), aunque no exista
un síntoma, es conveniente establecer un programa de pruebas cada 2 o 3
meses.
9.- Controlar la temperatura interior del aceite, también la temperatura de la

carcaza en la zona del piñón de ataque donde se alojan los rodamientos, con
cierta regularidad y dejar anotado estos valores para su posterior comparación.
10.- Al conducir en zonas muy húmedas, proteger el respiradero, ojalá con un

filtro repelente al agua, la manguera de respiración debe estar lo mas alejada
posible del conector que va en la caja diferencial, debe estar enrollada (cola de
chancho), así le aumentamos las dificultades al ingreso de agua y polvo.
11.- Cambiar el aceite a frecuencias más cortas durante el invierno, ya que este
elemento de manera natural condensa agua en su interior.
Uso de herramientas
Extractor de rodamiento: pueden ser utilizados tanto para montar como para
desmontar rodamientos de una carcasa de motor o cavidad de una máquina. El
funcionamiento es simple: una parte del extractor debe presionar contra la
carcasa, mientras otra parte interna empuja el rodamiento dentro o fuera de su
compartimiento. Mediante la aplicación de la presión de manera uniforme, sin
impacto, el extractor actúa sobre el rodamiento sin ningún tipo de daño a la
carcasa que lo contiene.

Pasos para elegir el extractor adecuado: 1) Identificar el tipo de montaje o
disposición del rodamiento, es decir: si tiene asiento cilíndrico, asiento cónico,
manguito de fijación o manguito de desmontaje.
2) Seleccionar el método de extracción a utilizar, es decir: mecánico,

hidráulico, por inyección de aceite o por calentamiento.
3) Seleccionar el tipo correcto de extractor: dependiendo del rodamiento que

desea extraerse, existe una amplia variedad de herramientas disponibles. A
continuación se mencionan algunas, según el rodamiento a extraer.
Llave de torque: es una herramienta de precisión, la cual es empleada para

aplicar una tensión determinada en los tornillos, tuercas, bulones, etc. Son útiles
en aplicaciones donde los accesorios de sujeción, como las tuercas y/o tornillos,
deben tener una tensión específica. Es común su empleo en equipos para
manejo de líquidos y gases a baja presión, motores de
combustión interna, aire acondicionado, puentes y estructuras de gran tamaño,

tubería industrial, ensamble de electrodomésticos, equipos eléctricos y
electrónicos, entre otros.
Los torquímetros son llamados herramientas de precisión porque están

diseñados, fabricados y ensamblados con exactitud con componentes de la más
alta calidad.
Tipos de torquímetros
Existen en el mercado una gran variedad de torquímetros. Algunos tipos de

torquímetros:

Multiplicadores de torque: Se utilizan para incrementar, con una relación
predeterminada, el valor del torque aplicado.
Multitorque: Analizador portátil de torque que cuenta con un sistema de

recolección de datos que puede ser usado con dados, extensiones, mangos,
matracas, o cualquier combinación de éstos.
Torquímetro electrónico computorque: Es el más avanzado y posee

múltiples aplicaciones incluyendo torques de precisión en sujetadores críticos y
pruebas de calidad.
Torquímetro de carátula: Es muy práctico para la medición del torque

mediante una carátula, permitiendo una rápida y precisa identificación del torque
aplicado.
Torquímetro de trueno: En este caso, el torque deseado se determina antes

de aplicar la operación
Torquímetros pre-ajustados: Son diseñados para usarse en líneas de

producción y ensambles donde se requiere un torque específico para
operaciones repetitivas.
Reloj comparador: también llamado comparador de esfera, es una

herramienta ideal para comparar, es decir, para comprobar los ejes de las piezas
que se colocan. Inclusive, sirven para clasificarlas, dando a conocer las
diferencias entre cada una de ellas. Es un instrumento que sirve para medir y es
utilizado mayormente en las industrias. Puede llegar a ser tan preciso tanto en
centésimas como en milésimas de pulgada. Su funcionamiento se basa
continuar el movimiento de la aguja del reloj, la cual debe ser circular, y no lineal,
como se puede mostrar a un inicio.

La forma de leer este reloj comparador es sencilla, porque como un reloj normal,
cuenta con dos manecillas, que empiezan en la posición de cero. La diferencia
está en que usted debe tomar la medida cuando ambas agujas estén en medio
de dos divisiones. Entre sus principales accesorios de soporte están:
Soporte magnético o base magnética. Éste permitirá que sea colocado en

cualquier parte de la máquina, lo cual se conectará con facilidad al eje del reloj
para medir la pieza deseada.
Soporte universal. Es una base recta y sin mucha altura.
Soporte con mesa. Esta base está sobre un altillo y es utilizada sólo para
medidas comparativas.
Medidas referenciales El reloj comparador se usa mayormente para lo que son

las medidas referenciales y no las medidas precisas. Eso quiere decir que busca
un punto de referencia en la mayoría de los casos contra la medida menor para
poder determinar las demás. No siempre las superficies donde se coloca el reloj
para medir suelen ser planas y rectas. En algunas ocasiones, son diagonales.
Aquí el reloj comparador debe ser colocado en la parte más baja para que así,
al momento de ir deslizándolo, haya una referencia de medida. Tipos de Reloj
Comparador
Reloj comparador digital. Tiene el beneficio de tener su pantalla digital, para

ver las mediciones, tanto en formato digital como analógico. Aunque su forma no
varía del reloj tradicional, es más práctico al momento de querer bajar los datos
obtenidos, ya que puede ser conectado a una computadora mediante un puerto
USB.
Alesómetro. Su tipo de medición es tanto digital como análoga, pero es

diferencial en milímetros desde unos pocos hasta varios cientos.

Mantenimiento del diferencial
Modo de mantenimiento preventivo
1. Mantener limpia la carcasa , especial dedicación a la zona del piñón de

ataque
2. Conducir de modo preventivo ,realizar los cambios con suavidad, al

reducir con la caja de velocidades emparejar las rotaciones con el pedal
del acelerador de acuerdo a la marcha que se desea, produzca con
suavidad y sin tirones (sobre carga dañina para la transmisión)
3. Al conducir con caja automática y retarder evitar utilizar toda la capacidad

de frenado es tan poderosa q provoca sobrecargas en el eje trasero y
podrían llegar a dañar.
4. Cambiar el aceite de acuerdo a lo establecido por el fabricante
Modo de mantenimiento predictivo
1. Muestrear con cierta regularidad el eje trasero, 3 o 4 veces al año como

mínimo observar el grado de limpieza del aceite usado
2. Estar atento a los ruidos interiores característicos de esos ejes y hacerle

pruebas así no exista síntomas, es conveniente establecer un programa
de pruebas cada 2 a 3 meses
3. Cambiar el aceite a frecuencias cortas durante el invierno ya q este

elemento de manera natural condensa agua en su interior
4. Controlar la temperatura interior del aceite, también la temperatura de la

carcasa en la zona del piñón de ataque donde se alojan los rodamientos,
con cierta regularidad y dejar anotado estos valores para su posterior
comparación

Lubricación de los engranajes
La eficiencia con el cual un engranaje opera depende no solo de la forma en

la cual ellos son usados, sino también del lubricante q les sea aplicado
Lubricación: Cuando los engranajes transmiten potencia, los esfuerzos sobre

sus dientes se concentran en una región muy pequeña y ocurre en un tiempo
muy corto .la principal función de un lubricante para engranajes es reducir la
fricción entre los dientes del engranaje y de esta forma disminuir cualquier
desgaste resultante
Refrigeración: Particularmente en engranajes cerrados el lubricante debe

actuar como un refrigerante, a medida q el diente ruede y se deslice sobre
otro extraerá el calor generado
Protección: los engranajes deben ser protegidos contra la corrosión y la

herrumbre
Mantener la limpieza: los lubricantes deben de sacar todos los desechos que
se forman durante el encaje de un diente con otro
Factores q apuran el envejecimiento del aceite, ocurre de la siguiente

manera:
1. Fatiga del aceite por aireación
2. Fatiga del aceite por la alta temperatura del trabajo
3. Fatiga del aceite por ingreso de agua, polvo
4. Fatiga por su naturaleza de trabajo mecánico, cambios bruscos de

temperatura, batido constante, sometido a esfuerzos de corte.
5. Fatiga de aceite por contacto a excesiva partículas de hierro

DIAGNOSTICO DE FALLAS
Los problemas de un diferencial empiezan, por una falta de lubricación o

descuido:
Por lo general una fuga de aceite por uno de los retenedores, o sellos de aceite,
en una de las ruedas. Terminan por dejar sin aceite la corona,
Dando como consecuencia, que el rodamiento [rodaje, balero, cojinete, bearing],

friccione en seco.
Cuando sucede esto, empiezan por hacer ruido, y terminan quebrando los
dientes del piñón y corona.
Como solución, se recomienda hacer una limpieza, que incluya el uso de un

magneto o imán, que ayude a remover la baba metálica, y reemplazar las partes
afectadas
Un diferencial, gradúa las revoluciones del motor, usando para ello la cantidad
de dientes del piñón, con relación a la cantidad de dientes de la corona;
Los requerimientos en cuanto al peso, y uso del vehículo, determinan el tamaño

y cantidad de dientes de la corona y piñón;
Por ejemplo; si un piñón de 11 dientes, se usa para mover una corona de 44

dientes, podríamos decir que la relación es de 4 : 1; pero también se agrega la
conveniencia, de usar un número impar en la cantidad de dientes de la corona;
para evitar la coincidencia de los dientes
Fallas más comunes: las posibles averías del diferencial generalmente se

detectan por la aparición de ruidos anormales, especialmente cuando el motor
está retenido, para determinar el tipo de avería es aconsejable en realizar una
prueba a fondo del vehículo según el esquema siguiente
 Conducir el coche por una carretera lisa y llana, cuando el vehículo se

halla lanzado a unos 40 o 50 kilómetros por hora , poner la cuarta
velocidad hasta alcanzar unos 100 kilómetros por hora y observando los

ruidos repetir la misma operación desacelerando igualmente anotando las
velocidades a q se observen los ruidos
 Lanzar el vehículo a unos 100 kilómetros por hora, poner el cambio en

punto muerto y dejar rodar el vehículo libremente hasta que se pare, si los
ruidos que se hayan manifestado en la prueba anterior se repiten en la
segunda seguramente no obedecen a averías del diferencial, sino más
bien anomalías del rodamiento (desgaste, pistas picadas, etc.)
Los ruidos más comunes del diferencial: por desgaste o mal engranaje del piñón
y la corona – solo se manifiestan cuando el conjunto trabaja bajo carga (prueba
numero 01), y nunca cuando el diferencial no efectúa ningún tipo de esfuerzo
(prueba numero 02) si por lo contrario en la primera rueda se dan ruidos ya sea
al acelerar o en ambas circunstancias, será bastante probable que exista algún
tipo de falla en el conjunto piñón-corona.
Los casos de ruidos en el diferencial generalmente se deben a desgastes en los

engranajes, por lo q la única solución para esta falla es el cambio del conjunto
piñón- corona.
Aparte de estas averías q son muy comunes, puede darse otro tipo de fallas, los
más corrientes son el desgaste de los rodamientos del piñón de ataque y las
fugas de aceite a través del retén correspondiente a este piñón
MODELOS DONDE FUNCIONARA EL PROYECTO
El presente proyecto de innovación el cual se desarrolla debido a la necesidad

de un trabajo seguro y de calidad se denomina “UN SUPORTE GIRATORIO
PARA ARMAR Y DESARMAR DIFERENCIALES” el cual se utiliza
específicamente para la marca de vehículos pesados: CARGADOR FRONTAL,
RETRO EXCAVADORA
Este proyecto lo utilizaremos en el momento que el diferencial sale de la máquina

para una reparación total.

Este proyecto se utilizara en los siguientes modelos de diferenciales de marca:
KOMATSU, CATERPILLAR, NEW HOLAND, CASE, JHON DEERE

PRINCIPIOS BÁSICOS QUE RIGEN EN ESTE PROYECTO
Principio de palanca
La palanca es una máquina simple cuya función consiste en transmitir fuerza y

desplazamiento. Está compuesta por una barra rígida que puede girar libremente
alrededor de un punto de apoyo llamado fulcro
Puede utilizarse para amplificar la fuerza mecánica que se aplica a un objeto,

para incrementar su velocidad o distancia recorrida, en respuesta a la aplicación
de una fuerza.

Fuerzas actuantes
Sobre la barra rígida que constituye una palanca actúan tres fuerzas:
• La potencia; P: es la fuerza que aplicamos voluntariamente con el fin de

obtener un resultado; ya sea manualmente o por medio de motores u otros
mecanismos.
• La resistencia; R: es la fuerza que vencemos, ejercida sobre la palanca

por el cuerpo a mover. Su valor será equivalente, por el principio de acción y
reacción, a la fuerza transmitida por la palanca a dicho cuerpo.
• La fuerza de apoyo: es la ejercida por el fulcro (punto de apoyo de la barra)

sobre la palanca. Si no se considera el peso de la barra, será siempre igual y
opuesta a la suma de las anteriores, de tal forma que la palanca se mantiene sin
desplazarse del punto de apoyo, sobre el que rota libremente.
Nomenclatura
• Brazo de potencia; Bp: la distancia entre el punto de aplicación de la

fuerza de potencia y el punto de apoyo.
• Brazo de resistencia; Br: la distancia entre la fuerza de resistencia y el

punto de apoyo.

Ley de la palanca
En física, la ley que relaciona las fuerzas de una palanca en equilibrio se expresa
mediante la ecuación:
P x Bp = R x Br
Ley de la palanca: Potencia por su brazo es igual a resistencia por el suyo.
Siendo P la potencia, R la resistencia, y Bp y Br las distancias medidas desde el

fulcro hasta los puntos de aplicación de P y R respectivamente, llamadas brazo
de potencia y brazo de resistencia.
Si en cambio una palanca se encuentra rotando aceleradamente, como en el

caso de una catapulta, para establecer la relación entre las fuerzas y las masas
actuantes deberá considerarse la dinámica del movimiento sobre la base de los
principios de conservación de cantidad de movimiento y momento angular.
Tipos de palancas
Las palancas se dividen en tres géneros, también llamados órdenes o clases,

dependiendo de la posición relativa de los puntos de aplicación de la potencia y
de la resistencia con respecto al fulcro (punto de apoyo). El principio de la
palanca es válido indistintamente del tipo que se trate, pero el efecto y la forma
de uso de cada uno cambian considerablemente.
Palanca de primer género

En la palanca de primera clase, el fulcro se encuentra situado entre
la potencia y la resistencia. Se caracteriza en que la potencia pueda ser menor
que la resistencia, aunque a costa de disminuir la velocidad transmitida y la
distancia recorrida por la resistencia.
Ejemplos de este tipo de palanca son el balancín, las tijeras, las tenazas,
los alicates o la catapulta (para ampliar la velocidad). En el cuerpo humano se
encuentran varios ejemplos de palancas de primer género, como el
conjunto tríceps braquial-codo-antebrazo.
Palanca de segundo género
En la palanca de segunda clase, la resistencia se encuentra entre la potencia y

el fulcro. Se caracteriza en que la potencia es siempre menor que la resistencia,
aunque a costa de disminuir la velocidad transmitida y la distancia recorrida por
la resistencia.
Ejemplos de este tipo de palanca son la carretilla, los remos y el cascanueces.

El punto de apoyo de los remos se encuentra en el agua.
Palanca de tercer género
En la palanca de tercera clase, la potencia se encuentra entre la resistencia y

el fulcro. Se caracteriza en que la fuerza aplicada es mayor que la resultante; 2 y
se utiliza cuando lo que se requiere es ampliar la velocidad transmitida a un
objeto o la distancia recorrida por él.
Ejemplos de este tipo de palanca son el quitagrapas, la caña de pescar y la pinza

de cejas; y en el cuerpo humano, el conjunto codo-bíceps braquial-antebrazo, y
la articulación temporomandibular.
PRINCIPIOS DE SOLDADURA ELECTRICA
Fusión de dos segmentos de un metal similar, bajo presión, sin intervención de

un tercer material. Para ello se les ablanda por medio de calor proveniente de
una fuente e. de alto amperaje y se lo comprime para facilitar la maniobra.
DISTORSION Y AGRIETAMIENTO
Los métodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme
son necesariamente propensos a la contracción a medida que el metal calentado
se enfría. A su vez, la contracción puede introducir tensiones residuales y tanto
distorsión longitudinal como rotatoria. La distorsión puede plantear un problema
importante, puesto que el producto final no tiene la forma deseada. Para aliviar
la distorsión rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser compensadas, de modo

que la soldadura dé lugar a una pieza correctamente formada.[32] Otros métodos
de limitar la distorsión, como afianzar en el lugar las piezas de trabajo con
abrazaderas, causa la acumulación de la tensión residual en la zona afectada
por el calor del material base. Estas tensiones pueden reducir la fuerza del
material base, y pueden conducir a la falla catastrófica por agrietamiento frío,
como en el caso de varias de las naves Liberty. El agrietamiento en frío está
limitado a los aceros, y está asociado a la formación del martensita mientras que
la soldadura se enfría. El agrietamiento ocurre en la zona afectada por calor del
material base. Para reducir la cantidad de distorsión y estrés residual, la cantidad
de entrada de calor debe ser limitada, y la secuencia de soldadura usada no
debe ser de un extremo directamente al otro, sino algo en segmentos. El otro
tipo de agrietamiento, el agrietamiento en caliente o agrietamiento de
solidificación, puede ocurrir en todos los metales, y sucede en la zona de fusión
de la soldadura. Para disminuir la probabilidad de este tipo de agrietamiento,
debe ser evitado el exceso de material restringido, y debe ser usado un material
de relleno apropiado
SOLDABILIDAD
La Soldabilidad es la capacidad que tienen los materiales, de la misma o

diferente naturaleza para ser unidos de manera permanente mediante procesos
de soldadura, sin presentar transformaciones estructurales perjudiciales,
tensiones o deformaciones que puedan ocasionar alabeos
LOS ELECTRODOS METALICOS
Están compuestos de un núcleo metálico y un revestimiento químico.
Un electrodo es un conductor eléctrico utilizado para hacer contacto con una

parte no metálica de un circuito, por ejemplo un semiconductor, un electrolito, el
vacío (en una válvula termoiónica), un gas (en una lámpara de neón), etc.
PRINCIPIO DE TORNILLO SIN FIN Y CORONA
Relaciones geométricas

Cada vez que el tornillo sin fin da una vuelta completa, el engranaje avanza un
número de dientes igual al número de entradas del sinfín. El tornillo sin fin puede
ser un mecanismo irreversible o no, dependiendo del ángulo de la hélice, junto a
otros factores.
La velocidad de giro del eje conducido depende del número de entradas del
tornillo y del número de dientes de la rueda. Se puede entender el número de
entradas del tornillo como el número de hélices simples que lo forman. En la
práctica la mayoría de tornillos son de una sola entrada, por lo que cada vez que
este de una vuelta, el engranaje avanza un solo diente.
La expresión por la que se rige este mecanismo es similar a la de las ruedas

dentadas teniendo en cuenta el número de entradas del tornillo como elemento
motor en este caso:
Dónde:
 n= número de vueltas.
 Z= número de dientes de la rueda conducida.
 e= número de entradas del tornillo sin fin.
Teniendo en cuenta que e siempre es mucho menor que z, la relación de

transmisión siempre será menor por lo que actuará como un reductor de
velocidad. En el caso habitual de una sola entrada (e=1), el tornillo sin fin se hace
equivalente a un engranaje que tuviese un solo diente, siendo la relación de
reducción directamente igual al número de dientes del engranaje.
SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
Seguridad:
 Es de extrema importancia el uso de equipos de seguridad durante el

mantenimiento del eje.
 Al usar martillo o ejecutar cualquier operación que incluya impacto, utilice
lentes de seguridad.
 Al manipular piezas calientes, utilice guantes adecuados.

 Cuidado al utilizar la prensa deberá utilizar lentes
 Cuando aplique una junta química de silicona , una pequeña cantidad de
vapor acida se desprenderá para prevenir serias leciones personales ,
asegurese q el área de trabajo este bien ventilada, siga cuidadosamente
las instrucciones para evitar irritaciones de los ojo y piel
Limpieza:
La unidad puede recibir lavado externo, a fin de facilitar su desmontaje. Así

siendo, todas las aberturas deben estar tapadas para evitar la posibilidad de
entrar agua o humedad en el interior del conjunto.
Todo el lavado de piezas con petróleo deberá utilizar guantes de nitrilo.
CUIDADO AL MEDIO AMBIENTE
Es de extrema importancia en uso de bandejas adecuadas para evitar el derrame

de aceite durante el mantenimiento del diferencial
 Retirar el tapón de drenaje, ubicado en la parte inferio de la carcasa ,drene

el aceite en una bandeja adecuada, evitar q derramar aceite al suelo.
 El uso de trapos y huaipe para limpiar aceite u otros contaminantes
SEGURIDAD INDUSTRIAL
La Seguridad Industrial es el sistema de disposiciones obligatorias que tienen

por objeto la prevención y limitación de riesgos, así como la protección contra
accidentes capaces de producir daños a las personas, a los bienes o al medio
ambiente derivados de la actividad industrial o de la utilización, funcionamiento
y mantenimiento de las instalaciones o equipos y de la producción, uso o
consumo, almacenamiento o rehecho de los productos industriales.
NORMAS TECNICAS Y DE SEGURIDAD APLICADA
Todos el personal de la empresa deberán asegurarse que su vestuario sea el

apropiado a la tarea q vallan a realizar , usar overol, zapatos de seguridad con
punta de acero , además sus brazos y manos deben estar libres para q no se les

pueda ocasionar un atascamiento con motores u otros equipos giratorios como
esmeriles,taladros,etc.
La empresa debe contar con brigadistas de emergencia y primeros auxilios,

botiquín con medicamentos de primeros auxilios , extintores ubicados en lugares
estratégicos y de fácil acceso.
DESCRIPCION DEL PROYECTO
“UN SOPORTE GIRATORIO PARA ARMAR Y DESARMAR DIFERENCIALES”
Este trabajo está hecho con el debido cuidado, adoptando las normas de
seguridad e higiene industrial y cuidado del medio ambiente
CONCEPTOS BASICOS DEL PROYECTO
El presente proyecto de innovación el cual se desarrolló debido a la necesidad

de un trabajo seguro y de calidad se denomina “UN SOPORTE GIRATORIO
específicamente para la marca de vehículos pesados KOMATSU,
CATERPILLAR, NEW HOLAND, CASE, JHON DEERE en especial cargadores
frontales
Este proyecto lo utilizaremos en el momento que el diferencial sale del vehículo

para una reparación total. Con este proyecto el personal de mantenimiento de
mecánica tiene muchas facilidades ya sea en la limpieza, lavado, inspección de
componentes en mal estado, comodidad en el momento de torques de los
pernos. Este proyecto tiene la facilidad de hacer girar el sistema diferencial en

un ángulo de 360 grados, también nos permite trabar el diferencial en 90 grados
en cual nos facilita mucho más cualquier trabajo que podamos realizar.
PARTES Y/O COMPONENTES DEL PROYECTO
ESTRUCTURA DEL PROYECCTO
El soporte para diferenciales KOMATSU, CATERPILLAR, NEW HOLAND,

CASE, JHON DEERE (en especial cargadores frontales)
Se utilizara cuando el diferencial este siendo reparado es decir cuando este

fuera del vehículo. Este soporte consta de 3 piezas muy definidas.
 Base del soporte

 El cuerpo del soporte
 Placa del soporte/brazos de montaje universal
LA BASE DEL SOPORTE
Esta confeccionada a base de plancha de 15mm de espesor de fierro tiene una

dimensión de 700mm x 700mm, la cual puede ser fijada al piso mediante pernos.
En la base se fija el cuerpo del soporte.
EL CUERPO DEL SOPORTE
El cuerpo del soporte esta confeccionado de un tubo redondo de fierro de 20mm

de espesor tiene una altura de 900mm x 200mm de ancho, cuyo extremos
superiores se ha fijado con soldadura cuatro bujes hecho de tubo, cuyo espesor
es de 10mm de 35mm x 80 y 60mm que interiormente tiene un eje giratorio de
360 grados que se fija de 90 a 90 grados
El cuerpo del soporte tiene 4 refuerzos laterales tipo riel de la misma plancha
que le da rigidez por posibles arqueos por el peso del diferencial
PLACA DE SOPORTE

La placa del soporte está confeccionada de plancha de 10mm de espesor de
fierro, tiene unas dimensiones de 150mm x 300mm, la cual puede ser fijada al
cuerpo del soporte mediante una brida con sus respectivos pernos.
La placa de soporte tiene tres refuerzos angulares tipo riel que le da rigidez por
posibles deformaciones angulares que pueden ser producidos por el peso del
diferencial.
La placa de soporte también está provisto de dos brazos de montaje universal

situado en la parte superior de la misma cada brazo tiene maquinado cinco
agujeros tipo ojo chino para hacer universal y más eficaz el montaje del
diferencial para su posterior desarmado y armado.
COMPONENTES DEL PROYECTO
ARTICULO N CANTIDAD REQUERIDO DESCRIPCION
1 1 BASEDE SOPORTE
2 1 CUERPO DE SOPORTE
3 4 REFUERZOS DEL
CUERPO DEL SOPORTE
4 1 PLACA DE SOPORTE
5 3 REFUERZOS DEPLACA
DE SOPORTE
6 2 BRAZOS UNIVERSALES
7 1 BRIDA
8 9 PERNOS DE BRIDA
9 10 PERNOS PARA BRAZOS

UNIVERSALES
10 4 BUJES PARA EJES
11 3 GRASERAS
12 4 TAPONES
13 1 MANIVELA

COMPONENTES DEL SISTEMA DE ENGRANAJE DEL PROYECTO
ARTICULO N CANTIDAD DESCRIPCION

REQUERIDO
1 1 ARANDELA PARA
PÈRNO
2 1 MANIJA/MANIVELA
3 4 TAPONES
4 2 RODAJES PARA EJE
SIN FIN
5 1 EJE PARA CORONA
DENTADA
6 1 CORONA DENTADA
7 1 EJE SIN FIN
8 2 RODAJES PARA
CORONA DENTADA
9 3 GRASERAS
FUNCIONAMIENTO DEL PROYECTO
1. Determine del centro del equilibrio del diferencial.
2. Coloque el diferencial a modo que su centro de equilibrio este en el centro

del área de montaje de las placas de soporte.
3. Precaución: una carga que pesa la capacidad máxima especificada de 90

kg debe de balancearse a menos de 51 mm de la línea central de las
placas de soporte. Una carga desequilibrada puede ocasionar
inestabilidad en el soporte de reparación al girarlo.

4. Fije los brazos de montaje universal a los agujeros de montaje adecuados.
Fije los brazos en diversos ángulos, y tan alejados como sea posible para
tener una mayor fuerza de soporte.
5. Después de que el diferencial este montado en forma segura sobre el

soporte de reparación y se haya aplicado torque a todos los pernos de la
tapa de los accesorios de montaje.
6. Verifique que el diferencial este montado en forma segura sobre el soporte

de reparación y se haya aplicado torque a todo los accesorios de montaje.
7. Lentamente libere el diferencial del dispositivo de elevación.
8. Gire la manivela según sea necesario para girar el diferencial a una

posición de funcionamiento adecuado.
3. CAPITULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
3.1. MARCO TEORICO

3.2. EFECTO DE CAUSA EL PROBLEMA EN EL PROCESO DEL SERVICIO
3.3. DETERMINAR LOS ACPECTOS MAS RELEVANTES QUE SON
AFECTADOS CON EL PROBLEMAS CON ESTUDIOS MAS
PROFUNDOS : ANALISIS DEL DOP Y DAP

Cuando se tiene que reparar un diferencial este se tiene que poner un base
metálica o soportes de madera no muy apropiada para este trabajo ya que no
se puede girar libremente el diferencial para realizar el desarmado y armado de
la misma
Cuando se coloca el diferencial en el base metálica o soportes de madera, como

es muy pesada se tiene que girar el diferencial entre dos personas
Al desarmar el diferencial no nos permite ejecutar una limpieza previa para

proceder en el desarmado. Por lo tanto se derrama aceite al suelo lo cual puede
causar accidentes, lesiones leves o graves tanto personales y ambientales
El proceso de armado causa fatiga excesiva y dolores en la espalda debido a

que la altura en la que se encuentra puesta el diferencial no es favorable
Es incomodo trabajar en esa condición pues no nos ubicamos bien para operar
las herramientas y proceder a realizar las pruebas correspondientes y los
debidos torques. Debido a eso que proyectándonos a una innovación de mucha
necesidad y categoría para el taller
3.2 trabajo con el proyecto de mejora
4. CAPITULO IV
PROPUESTAS DE MEJORA
4.1. PLAN DE ACCIÓN DE MEJORA PROPUESTA

4.2. DETERMINAR LOS ESTUDIOS CORRESPONDIENTES DE LOS
BENEFICIOS DEL PROYECTO
4.3. CONSIDERACIONES TECNICAS
4.4. RECURSOS PARA IMPLEMENTAR LA PROPUESTA
4.5. CRONOGRAMA DE EJECUCION DE LA MEJORA
4.6. ACPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
4.7. IMPLEMNETACION Y TIPOS DE ELEMENTOS DE SEGURIDAD
4.8. SALUD OCUPACIONAL
4.9. DAÑO AMBIENTAL
MANTENIMIENTO DE PROYECTO
Como toda herramienta el cuidado de esta se debe lubricar y limpieza, además

de controlar el engranaje y el eje sinfín normalmente que no se acumule tierra ni
otros productos contaminantes.
Una limpieza adecuada, el almacenamiento oportuno, la buena operación y el

buen cuidado darán durabilidad a esta herramienta.
5. CAPITULO V
COSTOS DE LA IMPLEMENTACION
5.1. TODAS LAS DIFERENTES VISTAS DEL PROYECTO

5.2. PLANOS DE UBICACIÓN DEL TALLER
5.3. PLANO INYTERNO DEL TALLER

5.1.2 COSTO TOTAL DEL PROYECTO
Ítem Descripción Costo
01 Costo de materiales 937
02 Costo de mano de obra 360
03 Otros costos 51.50
TOTAL 1348.5
5.1.3 RECUPERACION DE LA INVERSION
Ítem Descripción Cantidad Costo Costo 10% de

al mes unitario total recuperación
de inversion
01 Reparación del 2 500 1000 100

diferencial
02 Regulación del 3 200 600 60

diferencial
TOTAL 160
5.1.4 TIEMPO DE RECUPERACION DE LA INVERSION

Ítem Descripción Costo del 10% de Tiempo de
proyecto recuperación de recuperación
la inversión
01 Soporte giratorio 1348.5 160 68 meses con 12

para diferenciales días
aproximadamente
$160--------------------1 mes
$1348.50------------x
X= ($1348.50 x 1)/$160
X= 8.428
La recuperación de la inversión del proyecto se dará en un tiempo de 8 meses y

12 días aproximadamente con un promedio de 2 reparaciones al mes.

ABRIL MAYO JUNIO
1 2 3 4 1 2 3
ACTIVIDADES 4 semana semana semana semana semana semanas semana semana
OBSERVACION DE
NECESIDADES DEL
TALLER
PRESENTACION
DEL TITULO
AVANCE DEL
PROYECTO CON EL
MARCO TEORICO
PLANOS DEL
TALLER
COTOS Y
COTIZACIONES
PRESENTACION
DEL PRIMER
BORRADOR
RECTIFICACION DE
FALLAS DEL
PROYECTO
PRESENTACION
DEL SEGUNDO
BORRADOR
SUSTENTACION DE
PROYECTO

CRONOGRAMA DE APLICACIÓN DEL PROYECTO
SEMANA/DIA Semana 1 Semana 2 Semana 3
ACTIVIDADES L M M J VL M M J V L M M J V
Presentar la idea del

proyecto
X
Presentar costos
X
Aceptación de la
implementación del
x
proyecto
Mostrar los planos de

ubicación
x
Solicitar los equipos
x
Adquirir los equipos
x
Trasladar los equipos
x
Instalación de los
equipos en el área
x
Inaugurar los equipos
x

6. CAPITULO VI
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE MEJORA
6.1. COSTO DE MATERIALES

6.2. COSTOS INDIRECTOS
6.3. COSTO DE LA MANO DE OBRA
6.4. COSTOS DE TERCEROS
6.5. COSTO TOTAL ESTIMADO
6.6. RELACION COSTO/ BENEFICIO
6.7. CALCULO ESTIMADO DE RETORNO DE LA INVERSION

CAPITULO VII
CONCLUSIONES
El presente proyecto de innovación el cual se desarrolla debido a la necesidad

de un trabajo seguro y de calidad que se denomina “UN SUPORTE GIRATORIO
específicamente para vehículos pesados: CARGADOR FRONTAL, RETRO
EXCAVADORA, etc.
Este proyecto lo utilizaremos en el momento que el diferencial sale de la máquina

para una reparación total, el proyecto se utilizara en los siguientes modelos de
diferenciales de marcas:
KOMATSU, CATERPILLAR, NEW HOLAND, CASE, JHON DEERE, etc.
El Proyecto de innovación que estamos realizando para nuestro institución

educativa profesional técnico (SENATI) nos facilita la mejor explicación, mejor
formación profesional en el campo laboral, mayor desempeño a realizar
mantenimiento, desarme y armado de diferenciales de las máquinas pesadas el
cual será de mucha ayuda para mejorar las enseñanzas del modulo de
mantenimiento de diferenciales de cargadores frontales de diferentes marcas.
En el campo de la enseñanza de los aprendices de la carrera de mantenimiento

de maquinaria pesada para la minería será de mucha ayuda ya que nos permitirá
realizar con mayor facilidad y menor tiempo de lo normal el montaje y
desmontaje de componentes del diferencial de cargadores frontales.

Este proyecto de innovación no solo nos puede servir en el campo de la
maquinaria pesada sino que también podemos aplicarlo en el sector automotriz
en el campo de tracto camiones vehículos de carga pesada (ómnibus de
pasajeros, volquetes de carga, camionetas, etc.)
CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES
Dentro de un Proyecto tan ambicioso como o fue este, siempre se desea que
haya una mejora continua del mismo; por lo tanto se recomienda a futuros
estudiantes que tengan interés en el proyecto de innovación, la
complementación de un módulo muy importante como el mantenimiento de
diferenciales tiene mucha demanda , y aún más recomendable seria la
implementación de más materiales o proyectos de innovación para ayudar o
facilitar la adecuada instrucción de los instructores de la carrera de
mantenimiento de maquinaria pesada
De esta manera podremos realizar los estudios satisfactorios del mantenimiento

de diferenciales y hacer las comprobaciones

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
Formato de hoja de proyecto curso de innovación y mejora
ww.Maquinarias.org

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PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE

PRODUCCION O SERVICIO DE LA EMPRESA

“BANCO DE PRUEBAS DE LA TRANSMISION HIDRAULICA”

AREQUIPA, PERU- 2018

A nuestros padres quienes a lo largo de todas nuestras

A nuestros instructores Percy P. Morales, Percy Cruz y

A esta prestigiosa casa de estudios (SENATI), la cual abre

Este proyecto es el resultado del esfuerzo conjunto de todos los

Mant. Maquinaria pesada minera.

- Av. Ferrocarril 982 Juliaca

Mant. Maquinaria pesada minera.

- SENATI – AREQUIPA / MECANICO AUTOMOTRIZ

- MANTENIMIENTO MAQUINARIA PESADA MINERA

Mant. Maquinaria pesada minera.

1.1. RAZON SOCIAL ................................................................................................................................. 8

1.2. VISION Y MISION DE LA EMPRESA ................................................................................................... 8

1.3. VALORES DE LA EMPRESA ................................................................................................................ 9

1.4. SERVICIOS DE LA EMPRESA .............................................................................................................. 9

1.5. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL ..................................................................................................... 9

1.6. TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO DE LA EMPRESA........................................................................... 10

1.7. SECCION Y/O AREA DONDE SE DESEMPEÑO EL APRENDIZ ............................................................ 10

2.1. ANTECEDENTES .............................................................................................................................. 13

2.2. IDENTIFICACION DEL PROBLEMA ................................................................................................... 14

2.3. DETERMINACION DE OBJETIVO PRINCIPAL Y ESPECIFICOS............................................................ 14

2.4. DENOMINACION DEL PROYECTO ................................................................................................... 14

2.5. MARCO TEORICO ........................................................................................................................... 16

2.6. PRINCIPIOS DE FUNCONAMIENTO DEL PROYECTO........................................................................ 16

2.7. ESPECIFICACIONES TECNICAS ........................................................................................................ 16

2.8. MANUALES Y/O INDICACIONES DE USO ........................................................................................ 16

3. CAPITULO III ............................................................................................................................................ 53

3.1. MARCO TEORICO ........................................................................................................................... 53

3.2. EFECTO DE CAUSA EL PROBLEMA EN EL PROCESO DEL SERVICIO ................................................. 53

4.1. PLAN DE ACCIÓN DE MEJORA PROPUESTA .................................................................................... 54

Mant. Maquinaria pesada minera.

4.4. RECURSOS PARA IMPLEMENTAR LA PROPUESTA .......................................................................... 55

4.5. CRONOGRAMA DE EJECUCION DE LA MEJORA .............................................................................. 55

4.6. ACPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA ........................................... 55

4.7. IMPLEMNETACION Y TIPOS DE ELEMENTOS DE SEGURIDAD ........................................................ 55

4.8. SALUD OCUPACIONAL .................................................................................................................... 55

4.9. DAÑO AMBIENTAL ......................................................................................................................... 55

5.1. TODAS LAS DIFERENTES VISTAS DEL PROYECTO ............................................................................ 55

5.2. PLANOS DE UBICACIÓN DEL TALLER .............................................................................................. 55

5.3. PLANO INYTERNO DEL TALLER ....................................................................................................... 55

6.1. COSTO DE MATERIALES.................................................................................................................. 60

6.2. COSTOS INDIRECTOS ...................................................................................................................... 60

6.3. COSTO DE LA MANO DE OBRA ....................................................................................................... 60

6.4. COSTOS DE TERCEROS ................................................................................................................... 60

6.5. COSTO TOTAL ESTIMADO .............................................................................................................. 60

6.6. RELACION COSTO/ BENEFICIO ....................................................................................................... 60

6.7. CALCULO ESTIMADO DE RETORNO DE LA INVERSION ................................................................... 60

Mant. Maquinaria pesada minera.

1.1. RAZON SOCIAL

1.2. VISION Y MISION DE LA EMPRESA

Es llegar a ser la mejor y más eficiente empresa de instrucción y enseñanza para

Mant. Maquinaria pesada minera.

Es prestar la atención personalizada a cada uno de nuestros clientes, facilitando

1.3. VALORES DE LA EMPRESA

1.4. SERVICIOS DE LA EMPRESA

1.5. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

Mant. Maquinaria pesada minera.

AREA AREA DE AREA DE

1.6. TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO DE LA EMPRESA

Mant. Maquinaria pesada minera.