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VERSIÓN : 02

: Equipo
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PESQUERA ITALMAR S.A


MANUAL HACCP GMP13
FECHA APROBACIÓN : 07/02/05
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Nº Copia Controlada Receptor / (Copia original) Cargo

Copia Original
01 Líder del equipo HACCP
Ing. Juan Astorga R.

Copia Original
02 Administrador
Ing° Walter Alban M.

03 Copia Original Auditor Interno


Ing. Pedro Alza Arauco

Copia Original
04
Ing Hermes Lozano Villar Instructor

Confidencial: No debe ser fotocopiado excepto con autorización del Superintendente


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1. INTRODUCCIÓN

2. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ORGANIZACION DE LA EMPRESA


2.1 Generalidades
2.2 Pesquera Italmar S.A. – Planta Chimbote
2.3 Organización y Funciones

3. RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCION
3.1 Visión
3.2 Misión
3.3 Declaración de Compromiso
3.4 Política de Calidad

4. DESARROLLO DEL PLAN HACCP


4.1 Formación del equipo HACCP
4.2 Descripción de los productos
4.3 Uso entendido de los productos
4.4 Diagrama de flujo
4.5 Verificación in situ del diagrama de flujo
4.6 Análisis de peligros y medidas preventivas
4.7 Identificación de puntos críticos de control
4.8 Establecimientos de límites críticos
4.9 Monitoreo de puntos críticos de control
4.10 Acciones correctivas
4.11 Procedimientos de documentación
4.12 Procedimientos de verificación

5. ANEXOS
5.1 Procedimientos de reuniones del equipo HACCP
5.2 Organigrama del equipo HACCP
5.3 Procedimiento para capacitación del personal
5.4 Procedimiento para el control de asistencia, puntualidad, comportamiento
del personal y normas de amonestación.
5.5 Procedimiento para determinación de PCC’s
5.6 Procedimiento de acciones correctivas
5.7 Procedimiento de contingencia para los PCC’s
5.8 Procedimiento para calibración de termómetros
5.9 Procedimiento para control microbiológico
5.10 Procedimiento para validación de equipos
5.11 Procedimiento para reproceso de harina
5.12 Plan de contingencia contra salmonella
5.13 Procedimiento de trazabilidad de los productos
5.14 Procedimiento de tratamiento de quejas del cliente
5.15 Procedimiento para auditorias

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1. INTRODUCCION :
Pesquera Italmar S.A. acorde con las exigencias de los mercados internacionales
referidos a la calidad higiénica sanitaria en todas las etapas de la cadena alimentaria,
implementa el Sistema HACCP.
El HACCP, siglas de Hazard Analysis and Critical Control Points, cuyo significado:
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en castellano, es un sistema
preventivo de potenciales peligros que permite mantener el proceso de producción
estable y la calidad de los productos en un nivel de confianza alto. Para ello, se
cumple cabalmente con los siete principios del HACCP, que están aceptados
internacionalmente por la Comisión de Codex Alimentarius (1993) y, en el ámbito
nacional por la autoridad sanitaria DIGESA (Dirección General de Salud
Ambiental). Los 07 principios mencionados son los siguientes:
1. Realizar un análisis de peligros, sobre la base del flujo de proceso, donde se
describan las medidas preventivas necesarias para el control de cada etapa.
2. Identificar los puntos críticos de control (PCC)
3. Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC.
4. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC.
5. Establecer las acciones correctivas a emplear cuando la vigilancia detecte una
desviación fuera de un límite crítico.
6. Establecer un sistema eficaz de registro de datos que documente el HACCP.
7. Establecer un sistema para verificar que el sistema HACCP está funcionando
correctamente.
La presente versión, como parte de la evolución que sufre todo sistema, incorpora
nuevos criterios de análisis y control, se basa en una efectiva aplicación de los SSOP y a
la diferenciación de conceptos que atañen sólo a la seguridad del alimento.

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2. MEMORIA DESCRIPTIVA Y ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

2.1) Generalidades
Pesquera Italmar S.A. es una empresa de capitales peruanos dedicada a la
extracción y venta de productos hidrobiológicos; así como a la producción y
comercialización de harina y aceite de pescado. Para ello cuenta con una flota de
quince embarcaciones con una capacidad de bodega total superior a 5000 TM;
además posee cinco plantas ubicadas estratégicamente en los puertos de Chicama,
Chimbote, Casma, Huacho y Tambo de Mora. La Planta de Chimbote produce
harina especial (secado a vapor indirecto) así como harina estándar (secado a
fuego directo), La primera y la última producen harina especial mientras que los
dos restantes producen harina estándar, sumando una capacidad total de
procesamiento de 390 TM de pescado por hora.
Pesquera Italmar S.A. inició sus actividades de producción de harina y aceite de
pescado en 1992 con la planta de Casma; desde ese entonces se encuentra entre las
cinco primeras empresas productoras y exportadoras del rubro. Su liderazgo se
basa en proveer un producto de primera calidad, procesado con alta tecnología, a
cada uno de sus clientes.

2.2) Pesquera Italmar - Planta Chimbote


La Planta esta ubicada en Av. Los Alamos S/N, Urb. .........., Distrito Chimbote,
Provincia Santa, Departamento de Ancash.
Esta es una planta con capacidad para procesar 90 TM de pescado por hora;
provista con equipos para producir harina Steam Dried y harina estándar.

2.3) Organización y Funciones


Pesquera Italmar, se asocia horizontalmente a las personas de acuerdo a sus
especialidades y a su rol en la empresa, y su orientación vertical está dada por los
niveles necesarios para facilitar la ejecución y supervisión del trabajo.
La operatividad de las plantas depende de la Gerencia de Operaciones. A su vez,
cada una de ellas esta bajo la responsabilidad de un Superintendente de Planta.
Las funciones que cumple cada puesto se describen a continuación:

Superintendente de Planta: Es el responsable de todas las actividades de la


planta, tanto operativas como administrativas. Las primeras son coordinadas con
Los Jefes de Turno, Mantenimiento y Calidad y las segundas con el Jefe de
Administración. Se reporta con el Gerente de Operaciones.

Jefe de Administración: Es el responsable del planeamiento, organización,


dirección y control del uso de recursos económicos en la planta. Asimismo, se
encarga de que se acaten las normas legales vigentes dictadas por el gobierno a
través de los distintos Ministerios (Trabajo, Pesquería, Defensa, etc.).

Jefes de Turno: Son los responsables de ejecutar el proceso productivo dentro de


los planes establecidos, cada uno en su turno correspondiente. Para ello tienen a su
cargo a los operadores y coordinan estrechamente con el Responsable de Calidad
para ajustar el proceso según los indicadores y parámetros de trabajo. También es

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responsable de dirigir los trabajos estipulados en el Programa de Limpieza y


Saneamiento. Se reportan al Superintendente.

Responsable de Calidad. Es el responsable de velar por la calidad del producto,


Harina y Aceite de pescado, el monitoreo del proceso, es el responsable de
prevenir, inspeccionar, detectar y comunicar cualquier alteración de las variables
del proceso, para aplicar una medida correctiva rápida y eficaz. Para ello cuenta
con un equipo de analistas en planta y laboratorio que reportan periódicamente los
indicadores del proceso y del producto. Está encargado de verificar y evaluar el
buen desarrollo de los trabajos estipulados en el Programa de Limpieza y
Saneamiento. Se reporta al Superintendente.

Responsable de Productos Terminados y Embarques: Son los responsables del


control de existencias de harina y aceite de pescado, así como del mantenimiento
de la calidad en rumas y tanques de almacenamiento, respectivamente. Asimismo,
coordina las operaciones de embarque con el Responsable de Calidad y el
Superintendente a quien se reporta.

Jefe de Mantenimiento: Es el responsable del buen funcionamiento y


operatividad de las máquinas y equipos tanto en planta como en chata. Para ello
cuenta con el personal idóneo (mecánicos y electricistas calificados) y talleres
equipados.

Jefe de Chata: Es el responsable de coordinar las operaciones de descarga de


pescado (con radio y tolva) y despacho de petróleo a embarcaciones (con almacén)
entre otras actividades mar-tierra. Para ello cuenta con un equipo de gente
experimentada, que le permite mantener los equipos en óptimas condiciones de
operación. También apoya al departamento de calidad, informándole sobre las
características organolépticas de calidad del pescado a descargar.

Jefe de Almacén: Es el responsable logístico de los materiales e insumos a utilizar


en la producción, y de los repuestos necesarios para la reparación y mejora de los
equipos. Se encarga de coordinar un abastecimiento a tiempo y mantiene
existencias mínimas de aquellos materiales e insumos críticos para la producción.

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3 RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCION

3.1 VISION
Somos exportadores de productos diversificados de calidad a mercados-meta a
nivel mundial.

Para ello aspiramos a ser institucionalizados, rentables y a seguir generando


confianza en nuestros clientes y en la comunidad.

3.2 MISION
Italmar es un grupo diversificado orientado a mercados de exportación que busca
la rentabilidad a largo plazo en base a la calidad de sus productos y que
promueve el desarrollo de las personas e instituciones con que se desarrolla.

3.3 DECLARACION DE COMPROMISO


La Alta dirección de la empresa tiene el firme compromiso de apoyar e impulsar
la implementación y mantenimiento del sistema HACCP en nuestras plantas de
harina de pescado de Pesquera Exalmar s.a. y de esta manera cumplir con las
normas internacionales.

Para cumplir con el objetivo, la alta dirección forma y facilita al equipo HACCP
capacitación del sistema de seguridad y calidad del producto, también apoyará
con los recursos necesarios para mantener una política de seguridad y calidad
alimentaria.

3.4 POLITICA DE CALIDAD

Pesquera Italmar S.A., produce materiales forrajeros de alta calidad, habiendo


implementado en su proceso productivo, tecnología de punta, satisfaciendo las
necesidades de nuestros clientes, suministrándole alimentos inocuos para
animales, respetando las regulaciones de seguridad alimentaría nacional e
internacional.

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DECLARACIÓN DE COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIÓN

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4. DESARROLLO DEL PLAN HACCP

OBJETIVO:
Prevenir peligros significativos en la producción de harina y aceite de pescado para
que estos alimentos sean inocuos.

ALCANCE:
Desde la recepción de la materia prima (chata) hasta el almacenamiento y
distribución de los productos terminados.

4.1 FORMACION DEL EQUIPO HACCP

4.1 Formación del equipo HACCP


4.2 Descripción de los productos
4.3 Uso entendido de los productos
4.4 Diagrama de flujo
4.5 Verificación in situ del diagrama de flujo
4.6 Análisis de peligros y medidas preventivas
4.7 Identificación de puntos críticos de control
4.8 Establecimientos de límites críticos
4.9 Monitoreo de puntos críticos de control
4.10 Acciones correctivas
4.11 Procedimientos de documentación
4.12 Procedimientos de verificación

5. ANEXOS

Listado de anexos:

5.1 Procedimientos de reuniones del equipo HACCP

5.2 Organigrama del equipo HACCP

5.3 Procedimientos para capacitación del personal

5.4 Procedimientos para el control de asistencia, puntualidad,


comportamiento del personal y normas de amonestación

5.5 Procedimientos de acciones correctivas

5.6 Procedimientos de contingencia para los PCCs

5.7 Procedimientos de Contingencia para productos no conformes

5.8 Procedimientos de calibración de termómetros

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5.9 Procedimientos para control microbiológico

5.10 Procedimientos para validación de equipos

5.11 Procedimientos para reproceso de harina

5.12 Plan de contingencia contra salmonella

5.13 Procedimientos de trazabilidad de productos con contaminación


microbiológica

5.14 Procedimiento de tratamiento de quejas del cliente.

5.15 Procedimiento para Recolecta del Producto

5.16 Procedimientos para auditorias

5.17 Registros

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5.1 Procedimientos de reuniones del equipo HACCP

5.1.1 Objetivo
Evaluar los procedimientos establecidos en el plan HACCP
Mantener comunicación continua con los integrantes del Equipo HACCP e
informar sobre las modificaciones posibles a todo el personal involucrado en el
proceso.

5.1.2 Alcance
Este procedimiento alcanza a los integrantes del equipo HACCP.

5.1.3 Procedimientos
El equipo HACCP se reunirá una vez por mes y/o cuando se requiera, el cual se
llevara a cabo en las instalaciones de su propia cede, para tratar lo temas
relacionados al Sistema HACCP.

Las reuniones deberán ser lo más cortas posibles con la finalidad de no


obstaculizar el normal desempeño de las actividades propias de la Planta.

Cada reunión efectuada será descrito en el libro de actas HACCP y deberá estar
firmada por los integrantes del equipo HACCP que participo en dicha reunión.

Se deberá avisar a los integrantes del equipo uno o dos días antes para poder
acomodar su agenda y poder asistir puntualmente.

5.1.4 Responsabilidad
Líder, es el responsable de aprobar las fechas y hora de las reuniones
programadas por el coordinador HACCP

Coordinador, es responsable de convocar a reunión al total de los integrantes del


equipo HACCP y será el responsable poner al día la documentación (registros)
de la reuniones en el libro de actas

5.1.5 Monitoreo
Lo realizará el superintendente y el auditor con frecuencia semestral será
incluido directamente en el registro de verificación para el cumplimiento de los
procedimientos establecidos.

5.1.6 Registro
Las reuniones del equipo HACCP quedarán escritas y detalladas en el libro de
actas HACCP, en donde estarán las firmas de los presentes a cada reunión.
La verificación será documentada en el registro HACCP Nº 05

5.1.7 Verificación
La verificación lo realizará el superintendente de la Empresa con una frecuencia
semestral.

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5.2 Organigrama del equipo HACCP


5.2.1 Objetivo
Estipular las funciones del equipo HACCP y diagramarlo secuencialmente de
acuerdo a sus responsabilidades.

5.2.2 Alcance
Alcanza a lo integrantes del equipo HACCP

5.2.3 Procedimiento
Diagramado en el organigrama

LIDER

AUDITOR ADMINISTRADOR INSTRUCTOR


equiposComisión de Infraestructura y
Comisión de Saneamiento
Coordinador

Vocales

Vocales

Vocales
Vocales

Vocales

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5.3 Procedimientos para Capacitación del Personal


5.3.1 Objetivo
Impartir los conocimientos básicos y técnicos que sean necesarios para que el
personal de la Empresa conozca y haga una correcta práctica de la aplicación del
sistema HACCP y de las normas de soporte.

5.3.2 Alcance
Este procedimiento alcanza a todo el personal de planta que este involucrado
directa e indirectamente con el proceso productivo.

5.3.3 Procedimiento
La capacitación técnica será conducida principalmente por el Instructor HACCP,
personal de apoyo (staff de relevo) o a través de capacitación externa, sobre temas
de interés orientados al entendimiento y mejoramiento de la aplicación del sistema
HACCP.

Las capacitación esta dirigida al personal de Planta, según sea el caso requerido,
algunas veces serán de carácter grupal y en otras serán dirigidas al personal
especifico que trabaja en determinada área u operación del proceso productivo.
El procedimiento para la capacitación del personal será a través de exposiciones
técnicas con lenguaje sencillo para el buen entendimiento de los participante,
contándose para ello con el apoyo de material impreso, audiovisual u otro equipo
que pueda facilitar la didáctica del tema a tratarse. Asimismo, se promoverá la
discusión del tema expuesto entre los participantes para afianzar y llegar a un mejor
entendimiento del tema tratado. En algunos casos, se darán instrucciones “in situ”,
es decir en plena operación, mejorando así la aplicación del sistema HACCP.

El personal nuevo, tendrá una exhaustiva capacitación técnica integral y será


sometido a constante evaluación hasta llegar al nivel alcanzado por los demás
trabajadores.

Asimismo, en caso de exposiciones técnicas de actualización será realizado en


periodo de veda o cuando sea requerido en periodo de producción.

5.3.4 Responsabilidad
Líder HACCP, tendrá a su cargo la responsabilidad de verificar el cumplimiento de
este procedimiento.
Administrador HACCP, responsable de velar por el cumplimiento de este
procedimiento.
Instructor HACCP, será el responsable directo de las capacitaciones internas o
externas para el personal de Planta.

5.3.5 Registro
Todas las exposiciones o instrucciones sobre cualquier tema involucrado con el
HACCP, quedarán anotadas en el registro Nª 06 Capacitación del personal, el cual
será suscrito por los participantes y el instructor.
El registro será revisado por el Administrador HACCP y archivado en orden
cronológico.

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5.3.6 Verificación
El líder y/o el administrador del sistema HACCP, es el encargado de efectuar la
verificación

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5.4 Procedimientos para el control de asistencia, puntualidad, comportamiento


del personal y normas de amonestación

5.4.1 Objetivo
Documentar y reglamentar las actividades desarrolladas por el personal
involucrado en el proceso productivo, para verificar el buen funcionamiento de
la aplicación del sistema HACCP.

5.4.2 Alcance
Este procedimiento alcanza a todo el personal de Planta incluyendo a los
integrantes del equipo HACCP.

5.4.3 Procedimientos
Normas del control de asistencia
Los trabajadores deberán registrar su asistencia a Planta, pasando su fotocheck
y/o tarjeta en el reloj marcador electrónico y/o reloj tarjetero.
El registro de asistencia deberá ser firmada personalmente por cada trabajador.
La omisión de registro determina primero, una amonestación y en caso de
reincidencia la aplicación de otras sanciones previstas en el reglamento interno
del trabajador.

Puntualidad
Es obligatorio de todos los trabajadores llegar puntualmente a sus labores. Todo
aquel que llegue después de los cinco minutos siguientes a la hora fijada por la
empresa no podrá ingresar a laborar, salvo autorización expresa del superior
jerárquico del área de trabajo respectiva.

Comportamiento del personal


Todos los trabajadores están obligados a obedecer las ordenes e instrucciones
referidas a sus labores que les sean impartidas por el equipo HACCP o que
estipula el sistema HACCP y las normas de soporte del mismo.

Todos los trabajadores, sin excepción, guardaran el debido secreto profesional.


El secreto profesional se extiende mas allá de la jornada ordinaria de trabajo y de
la vigencia o duración concreta que tenga la relación laboral.

Desempeñar sus funciones con dedicación y responsabilidad y procurar la


eficiencia y la eficacia de sus acciones con respecto al sistema HACCP.
.
No debe presentarse al trabajo en estado de ebriedad o bajo la influencia de
algún licor, droga, narcótico o análogos, así como introducir o ingerir estos en el
local de la empresa.

Normas de amonestación
La política que guía a la empresa en sus relaciones con sus trabajadores es darle
la oportunidad de corregir sus faltas leves. Las medidas disciplinarias tienen una
orientación correctivas antes que punitivas, salvo los casos que requieran del
despido del trabajador a criterio de la empresa.

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Serán amonestadas por escritos los trabajadores que incurran, entre otras, en las
siguientes faltas:
- Atentar contra las disposiciones y obligaciones establecidas por el sistema
HACCP y las normas de soporte de la misma y que sean de conocimiento del
trabajador.
- Otras faltas que no revistan gravedad.

La amonestación escrita será firmada por el líder del equipo HACCP y el


personal de apoyo (asistente del personal, jefe de turno planta). Una copia de la
misma se archivara en el file control de asistencia, puntualidad, comportamiento
y normas de amonestación, y otra en el file personal del trabajador.

5.4.4 Responsabilidad
Líder HACCP, responsable de verificar el cumplimiento de este procedimiento
Administrador HACCP, responsable de llevar la documentación en el registro
correspondiente.
Asistente de personal y RR.HH, responsable de documentar en file del personal
amonestado.

5.4.5 Monitoreo
Control de asistencia, puntualidad, comportamiento y de las normas de
amonestación será monitoreado diariamente por el Administrador.

5.4.6 Registro
Control de asistencia y puntualidad se registra en el file de asistencia
Control de comportamiento y amonestación se registra en el file personal
El registro de verificación mensual en el registro HACCP Nº 07

5.4.7 Verificación
Este procedimiento será verificado por el administrador HACCP mensualmente.

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5.5 Procedimiento para Acciones Correctivas

5.5.1 Objetivo
Asegurar que la producción sea llevada bajo los parámetros establecidos en cada
PCC identificado y actuando antes que se produzca la desviación.
Corregir las desviaciones de los límites críticos en producción, y traer el proceso
a control.

5.5.2 Alcance
Este procedimiento alcanza a los PCCs identificado en el proceso productivo.
PCC1 (cocinado) y PCC2 (secado a vapor indirecto y fuego directo)

5.5.3 Procedimiento
Al momento de ocurrir una desviación en los límites críticos establecidos, se
procede de la siguiente manera:

Acción inmediata:
- El operario esta en la capacidad para ir controlando la situación fuera
de límite a la vez deberá comunicar al jefe de turno de Planta y/o al
Analista de Calidad para coordinar la acción a tomar.
- Inspeccionar la producción 1 hora antes y 1 hora después de haber
ocurrido la desviación.
- Realizar análisis a la producción observada y de acuerdo a los
resultados se decidirá su destino.

Acción preventiva:
- El personal operador de equipo esta instruido para tener el proceso
controlado.
- El personal está siendo capacitado constantemente.
- El operador tomara acción preventiva antes de que suceda una
desviación en los límites críticos, llamado límites operacionales.

Temperatura (ºC)
PCC Límite Límite
crítico operacional
Cocinado (PCC1)  90  94
Secado a vapor
indirecto y fuego  70  75
directo (PCC2)
Secado a fuego
 70  75
directo (PCC2)
Purificado (PCC3)  0.05%

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5.5.4 Responsabilidad
El jefe de turno Planta, será responsable de tomar acciones correctivas cuando
ocurra una desviación y lo hará conjuntamente con el analista de aseguramiento
de calidad.

El jefe de aseguramiento de calidad, velara por la reposición del producto


observado, una vez certificado su calidad.

El operador, será responsable de ejecutar la acción tomada.

5.5.5 Monitoreo
La frecuencia del monitoreo se realizara cuando ocurra la desviación.

5.5.6 Registro
Las acciones correctivas se documentarán en el registro HACCP Nº 04
La verificación se documentara en el registro HACCP Nº 05

5.5.7 Verificación
La verificación se llevara a cabo quincenalmente por el Superintendente cuando
la Planta se encuentre en proceso productivo.

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5.6 Procedimientos de contingencia para los PCCs

5.6.1 Objetivo
Prevenir la presencia de microorganismos patógenos (salmonella) y materias
extrañas en la harina.

5.6.2 Alcance
Este procedimiento alcanza desde el cocinado al ensaque de harina.

5.6.3 Procedimiento

PCC1 (cocinado)
Si ocurriera una desviación de los límites críticos establecidos para el
cocinado se procede de la siguiente manera:
- Regular y traer la temperatura a control
- Separar los sacos observados desde la ultima inspección (1 hora antes
y 1 hora después).
- Realizar análisis microbiológico de bacterias patógenas.
- Decidir su destino de acuerdo a los resultados obtenidos.

PCC2 (secado)
Si ocurriera una desviación de los límites críticos establecidos para el secado
a vapor o fuego directo se procede de la siguiente manera:

- Regular y traer la temperatura a control


- Separar los sacos observados desde la ultima inspección (1 hora antes
y 1 hora después).
- También se procede a separar el scrap hasta traer el proceso a control
e incorporarlo a la salida de prensa
- Realizar análisis microbiológico de bacterias patógenas de la harina
observada en almacén de PP.TT.
- Decidir su destino de acuerdo a los resultados obtenidos.

PCC3 (Purificado)
Si ocurriera una desviación de los límites críticos establecidos para el
purificado se procede de la siguiente manera.

- Revisar la limpieza de las mallas del purificador.


- Identificar el lote que pasó fuera de los límites críticos.
- Separar lote afectado para su respectiva evaluación física.
- Realizar análisis físico del lote separado en el laboratorio.
- Decidir destino del lote de acuerdo a resultados obtenidos.

5.6.4 Responsabilidad
Jefe de Aseguramiento de calidad, es responsable de que se cumpla este
procedimiento.

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Jefe de turno Planta, es responsable de hacer cumplir el procedimiento


establecido.
Operario, responsable de ejecutar lo establecido en este procedimiento.

5.6.5 Monitoreo
Analista de calidad, será responsable de monitorear este procedimiento y la
frecuencia será cada vez que suceda una desviación en los límites críticos.

5.6.6 Registro
El procedimiento se documentara en el registro HACCP Nº 04
La verificación se documentara en el registro HACCP Nº 05

5.6.7 Verificación
El superintendente será el encargado de verificar este procedimiento
quincenalmente cuando la Planta se encuentre en proceso productivo.

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5.7 Procedimientos de Contingencia para Productos no Conformes

5.7.1 Objetivo
Reincorporar a producción la harina no conforme identificado durante el proceso
productivo.

5.7.2 Alcance
Este procedimiento alcanza a la salidas de los equipos:
 Secado a vapor
 Secado a fuego directo
 Purificador
 Molienda
 Envasado

5.7.3 Procedimiento
La harina no conforme en las diferentes etapas de proceso son separadas de la
producción por:

Secado a vapor
El scrap no conforme ya sea por elevada humedad o fallas mecánicas es
separada de producción al piso (limpio y desinfectado) desde la salida de los
secadores hacia los transportadores helicoidales Nº 18B, 19B, 20B.
Este scrap de producción es recogido con palas sanitizadas y es trasladado en
carretillas hacia la zona de salida de prensa para su reincorporación a producción
en los transportadores helicoidales Nº 17 A.

Secado a fuego directo


La harina no conforme ya sea por elevada humedad, fallas mecánicas o mala
prácticas de operación, se separa de la producción al piso (limpio y desinfectado)
desde la salida de los equipos:
Secador a fuego directo : transportadores helicoidales Nº 22A, 23A, 24A

Adición de Antixidante y Ensaque


Equipo Antioxidante FAQ : transportadores helicoidales Nº 26A, 27A, 28A
Equipo Antioxidante Prime : transportadores helicoidales Nº 22B, 23B, 24B
Ensaque FAQ : chute de rebose T.H Nº 29A, 30A, 31A.
Ensaque Prime : transportadores helicoidales Nº 25B, 26B, 27B
Esta harina es recogida con palas sanitizadas y transportadas por medio de
carretillas hacia la zona de salida de prensa para su reincorporación a producción
en los transportadores helicoidales Nº 17A

Purificado
Las impurezas obtenidas en el purificador como producto no conforme es
controlado cada hora (pesado) y es trasladado a la zona de tamización (malla
tamiz de 2 mm), se deposita las impurezas en el tamiz para su colado con
movimientos horizontales del tamizador de un lado a otro, lo que se queda en el

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tamiz es pesado y se obtiene el porcentaje (%) de impurezas o materiales


extraños de la harina.
La harina que paso del tamiz es recepcionado en un saco, y es trasladado para su
reincorporación a producción, por medio de carretillas hacia los transportadores
helicoidales Nº 17 A.

5.7.5 Responsabilidad
Jefe de turno planta, es responsable de supervisar la ejecución de este
procedimiento
Jefe de aseguramiento de calidad, es responsable de velar por el cumplimiento
de este procedimiento.
Operadores de equipo, son responsables de comunicar al jefe de turno de planta,
para la ejecución de este procedimiento.
Ayudante de planta, son responsables de ejecutar este procedimiento.

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5.8 Procedimiento para Calibración de Termómetros

5.8.1 Objetivo
Mantener control preciso de la temperatura en nuestros PCCs identificados.

5.8.2 Alcance
Este procedimiento alcanza a los termómetros de los PCCs identificados.

5.8.3 Procedimiento
Se procede a retirar el termómetro de monitoreo de los equipos para su
respectiva calibración.
En un envase se procede a hervir agua y se sumerge el termómetro patrón
certificado.
Cuando el termómetro patrón se encuentre estable en la lectura, se procede a
sumergir el termómetro de monitoreo de los PCCs para su calibración.
Al tener calibrado los instrumentos de medición de temperatura se instalan en
sus lugares respectivos.

5.8.4 Responsabilidades
El Analista de Aseguramiento de calidad, será responsable del cumplimiento de
este procedimiento, coordinando con los jefes de turno y de mantenimiento.

El analista de Turno, será responsable de la ejecución del presente procedimiento


de acuerdo a lo establecido y de registrarlo.

5.8.5 Monitoreo
Termómetro patrón certificado, su calibración será anualmente y/o cuando se
requiera.

Termómetro de monitoreo de PCCs, su calibración será mensualmente hasta


conocer el comportamiento del termómetro y luego el monitoreo será cada
trimestre y/o cuando se requiera.

5.8.6 Registros
Termómetro patrón certificado es documentado en el registro Nº 09
Termómetro de monitoreo de PCCs en el registro Nº 09
La verificación será documentada en el registro HACCP Nº 05

5.8.7 Verificación
Lo realizará el superintendente con frecuencia semestral y/o cuando lo requiera.

Confidencial: No debe ser fotocopiado excepto con autorización del Superintendente


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5.9 Procedimiento para Control Microbiológico

5.9.1 Objetivo
Asegurar la inocuidad del Producto final y garantizar la calidad de la misma.

5.9.2 Alcance
Este procedimiento alcanza a toda la harina producida por la Empresa, y que se
encuentre en almacén de productos terminados.

5.9.3 Procedimiento
Durante la Producción de harina se realizan controles de parámetros establecidos
para prevenir, eliminar y/o reducir a niveles aceptables los peligros.

Formadas las rumas de 50 TM, se deja reposar (enfriar) aproximadamente 5 días


para dejar actuar el antioxidante y lograr que las características de la harina se
estabilicen y las preserven.

Después se procede a realizar muestreo microbiológico de las rumas de harina


formadas consecutivamente, que es realizado por una Institución certificadora de
calidad y en donde anotara:

 Nº Acta de muestreo
 Muestreo o pre-muestreo
 Nº de ruma
 Calidad
 Cantidad y/o stock muestreado
 Otros.

La certificadora entregara una copia del acta de muestreo (acta de inspección) al


área de aseguramiento de calidad.

La certificadora, envía los resultados de los análisis en aproximadamente 5 días.

Los resultados de los análisis tienen como tiempo de certificación 45 días, si


durante este tiempo no se logra vender la harina, este tendrá que ser muestreado
nuevamente (re-muestreo) y/o cuando se requiera vender este producto.

5.9.4 Responsabilidad
Superintendente, responsable de velar por el cumplimiento de este
procedimiento
Jefe de aseguramiento de calidad, responsable de hacer cumplir este
procedimiento y de coordinar con la certificadora para los análisis
correspondientes.
Analista de aseguramiento de calidad, responsable de velar que la certificadora
tome la muestra en condiciones apropiadas.

Confidencial: No debe ser fotocopiado excepto con autorización del Superintendente


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5.9.5 Monitoreo
Este procedimiento será monitoreado por el analista de aseguramiento de
calidad, cada vez que se forme una ruma y/o cuando lo requiera el cliente.

5.9.6 Registro
Este procedimiento será documentado en el registro Nº 10
La verificación será documentado en el registro Nº 05

5.9.7 Verificación
Este procedimiento será verificado por el superintendente mensualmente y/o
cuando lo requiera.

Confidencial: No debe ser fotocopiado excepto con autorización del Superintendente


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5.10 Procedimiento para Validación de Equipos

5.10.1 Objetivo
Obtener evidencia objetiva de que todos los PCCs, tienen bases científicas para
controlar los peligros en la seguridad del alimento.

5.10.2 Alcance
Este procedimiento alcanza a los análisis de peligros y los equipos involucrados
en los PCCs.

5.10.3 Procedimiento

Consideraciones iniciales:
Los peligros microbiológicos establecidos se refieren a la supervivencia de
microorganismos patógenos a los distintos procesos (cocción y secado) a los que
es sometida la carga.
La curva de supervivencia de patógenos está establecida por una función
logarítmica:
 N  t
ln    
 No   D

Donde:

N : Población microbiana en cualquier instante t


No : Población microbiana inicial
D : Tiempo de reducción decimal, o tiempo requerido para un
ciclo logarítmico de reducción en la población microbiana.
T : Tiempo

De aquí se establece que:


Luego, el tiempo requerido para obtener determinada reducción es función del
coeficiente D.

La influencia de la temperatura en las constantes de inactivación de la población


microbiana ha sido expresada en términos de la constante de resistencia térmica
(valor z) usando el siguiente modelo:

 No 
t  D  log 
 N

Donde:

D : Tiempo de reducción decimal a la temperatura T


Dr : Tiempo de reducción decimal a la temperatura Tr
Z : Constante de resistencia térmica

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De todo esto se desprende que la capacidad de reducir la carga bacteriana


depende:
 De la carga bacteriana inicial
 Del tipo de microorganismo
 Del tiempo de resistencia de la carga a determinada temperatura

Consideraciones Para Validación


Cocinado, secado a vapor, secado a fuego directo
Para considerar el proceso de validación satisfactorio se espera que los
resultados microbiológicos del producto en proceso sean:

Salmonella : Ausente en 25 g.
Shigella : Ausente en 25 g.
Enterobacterias : < 10 ufc/g.

(“Kinetics of Microbiological Inactivation for Alternative Food Processing Technologies”-U.S.


Food and Drug Administration, Center for Food Safety and Applied Nutrition – June 2, 2000)

Purificado
Para considerar el proceso de validación satisfactorio se espera que los
resultados de materiales extraños en el producto sean:

Impurezas :  0.05%

(“Datos experimentales de validación del proceso de purificado de la harina de pescado secado a


vapor”obtenidos por Pesquera Italmar S.A. – Planta Chimbote – SANTA– ANCASH–PERU.
Diciembre 12, 2005)

Validación de equipo en proceso


Para considerar el proceso de validación satisfactorio se espera que los
resultados microbiológicos del producto en proceso sean:

Salmonella : Ausente en 25 g.
Shigella : Ausente en 25 g.
Enterobacterias : < 10 ufc/g.

(“Kinetics of Microbiological Inactivation for Alternative Food Processing


Technologies”-U.S. Food and Drug Administration, Center for Food Safety and
Applied Nutrition – June 2, 2000)

Cocinado
Se registra la temperatura de ingreso y salida del producto en proceso a través
del equipo y la temperatura, se registra el tiempo de residencia del producto en el
equipo.
El laboratorio certificador toma las muestras del producto en el proceso al
ingreso y salida del equipo para efectuar el análisis microbiológico para la
determinación de Salmonella, Shigella y Enterobacterias.
Secado a vapor y Secado a fuego directo

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Se registra las temperaturas de ingreso y salida del producto en el proceso a


través del equipo y el tiempo de residencia del producto.

El laboratorio externo toma las muestras del producto al ingreso y salida del
equipo para efectuar el análisis microbiológico para la determinación de
Salmonella, Shigella y Enterobacterias.
Purificado
Se selecciona 20 sacos de almacén de harina y a un saco al asar es analizado por
presencia de materiales extraños, luego estos 20 sacos son contaminados con
(fierros, aluminio, plásticos y pelusa de cabo) el cual debe estar pesado para
obtener el porcentaje (%) de contaminación.
Se ingresa a la línea de proceso los sacos con materiales extraños y son pasados
por el purificador de harina, al obtener los 20 sacos a la salida de este, un saco al
asar es analizado por presencia de materiales extraños.
Se determina su porcentaje de impurezas ( no debe ser mayor de 0.05% )

Validación de cocinado, secado a vapor, secado a fuego directo, sin proceso


El tratamiento térmico que se aconseja para destruir Salmonella en los alimentos
perecederos consiste en aplicar un calentamiento a una temperatura de 66 ºC y
mantenimiento de estas en todas las partes del alimento durante por lo menos 12
minutos (o una temperatura de 60 ºC durante 78 min).
Titulo: “Especificidad y Sensibilidad de la PCR para Detectar Salmonella spp. En Cultivos Puros y en Alimentos.
AUTORA: Nekane Razquin Vela.
Pag.web: http://unavarra.es/genmic/research group/trabajo fin de carrera.htm

5.10.4 Responsabilidad
Líder, responsable de velar por el cumplimiento de este procedimiento
Administrador, responsable del cumplimiento de este procedimiento y de la
coordinación previa para realizarlo.
Miembros de equipo, son responsables de dar apoyo para el cumplimiento de
este procedimiento.

5.10.5 Monitoreo
Este procedimiento será monitoreado por el Administrador HACCP, con una
frecuencia semestral y/o cuando se reinicie el proceso productivo.

5.10.6 Registro
Este procedimiento se documentara en el registro Nº 10
La verificación se documentara en el registro Nº 05

5.10.7 Verificación
El líder HACCP, verificara este procedimiento con frecuencia de cada semestre
y/o cuando se inicie el proceso productivo.

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5.11 Procedimiento Para Reproceso de Harina

5.11.1 Objetivo
Obtener estándar de calidad de la harina y asegurar la salud del consumidor final
Conseguir que la harina tenga un estándar de calidad requerida en el mercado
(cliente)

5.11.2 Alcance
Este procedimiento alcanza a toda la harina que no cumpla con los estándares de
calidad requeridos en el mercado

5.11.3 Procedimiento
A. Se envía un documento dirigido al Ministerio de la Producción y a la
Institución Certificadora de calidad, especificando el motivo del reproceso,
las rumas que intervienen y la fecha a realizarse.

B. Seguidamente se procede con el reproceso.


a. Reproceso térmico (salmonella)
 Limpiar y desinfectar la zona donde se colocaran los sacos a
reprocesar
 Se desinfectan los sacos a reprocesar (alcohol yodado, salmoccide)
 La adición de harina es de 5 sacos/min. Máximo y/o dependiendo de
los equipos a utilizar.
 Adicionar agua clorada (5 ppm) para provocar una adecuada
conducción térmica y como medida prevención de que la harina sufra
desnaturalización y mermas.
 El tiempo de permanencia de la harina en el secador a vapor es de 45
min. Aproximadamente y en el secador FAQ de 15 minutos.
 A la salida del secador a vapor la temperatura es de  70 °C y con
rango de humedad de la harina de 7 a 8.5 %H (control de humedad
cada 15 min.)
 A la salida del secador a fuego directo la temperatura es de  70 °C y
con rango de humedad de la harina de 7 a 8 %H (control de humedad
cada 15 min.)
 La zona de envasado se desinfecta totalmente, incluido la plataforma
de transporte de sacos a almacén de PP.TT.
 Se utilizan sacos nuevos (los sacos contaminados son desechados)
 En la zona de almacén de rumas se desinfecta el lugar donde se
colocarán las rumas tratadas.
 Se procede a tapar las rumas con mantas laminadas previamente
desinfectadas.

b. Reproceso no térmico (químico)


 Limpiar y desinfectar la zona donde van hacer colocados los sacos a
reprocesar

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 Se desinfectan los sacos a reprocesar (alcohol yodado, salmoccide), si


se mezcla se colocan los sacos en dos lados para poder realizar la
mezcla homogénea.
 Prender y/o abrir el alimentador del producto químico con la
dosificación adecuada dependiendo del producto (observar ficha
técnica dadas por el proveedor) y la cantidad de harina a reprocesar.
 La adición es de 5 sacos/min. como máximo. Controlando que se
cumpla la relación de saco a saco calculada (mezcla).
 Se observa que no tenga ningún cuerpo extraño (hilos, trapos, etc).
 Recepcionar la harina en sacos nuevos (incinerar los sacos viejos por
precaución).
 En la zona de almacén de rumas se desinfecta el lugar donde se
colocarán las rumas tratadas.
 Se procede a tapar las rumas con mantas laminadas previamente
desinfectadas.

5.11.4 Responsabilidad
El superintendente, es responsable de hacer cumplir el presente procedimiento.
El jefe de turno en coordinación con el encargado de Producto Terminados, es
responsable de ejecutar este procedimiento.

5.11.5 Monitoreo
El analista de aseguramiento de calidad, será responsable de monitorear este
procedimiento.

5.11.6 Registro
Este procedimiento será documentado en el registro HACCP Nº 11
La verificación será documentado en el registro HACCP Nº 05

5.11.7 Verificación
El Analista de aseguramiento de calidad, realizará el procedimiento de
verificación de este procedimiento.

Confidencial: No debe ser fotocopiado excepto con autorización del Superintendente


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5.12 Plan de Contingencia contra Salmonella


5.12.1 Objetivo
Aplicar tratamiento efectivo y asegurar que la harina no tenga presencia de
salmonella.

5.12.2 Alcance
En el proceso productivo.

5.12.3 Procedimiento
Cuando es detectado presencia de salmonella en la harina se procede de la
siguiente manera:

 Se comunica a la entidad certificadora de calidad para que realice un re-


muestreo de la harina con presencia de salmonella.

 Se desinfecta la ruma afectada exteriormente como medida de precaución


y/o prevención de contaminación de otras rumas en el área de productos
terminados.

 Si se confirma la presencia de salmonella se realizan los procedimientos


descritos en: Idem 5.11.3

5.12.4 Responsabilidad
El superintendente, es responsable de hacer cumplir el presente procedimiento.
El jefe de aseguramiento de calidad, es responsable de ejecutar este
procedimiento.

5.12.5 Monitoreo
El analista de aseguramiento de calidad, será responsable de monitorear este
procedimiento.

5.12.6 Registro
Este procedimiento será documentado en el registro HACCP Nº 10
La verificación será documentado en el registro HACCP Nº 05

5.12.7 Verificación
El analista de aseguramiento de calidad, realizará el procedimiento de
verificación de este procedimiento

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5.13 Procedimiento de Trazabilidad

5.13.1 Objetivo
Rastrear la historia, aplicación o ubicación de un producto por medio de
información documentada.

5.13.2 Alcance
Este procedimiento alcanza a todas las etapas del proceso productivo desde:
 Faena de pesca
 Recepción en Planta
 Proceso productivo
 Proceso de embarque

5.13.3 Procedimiento
Este procedimiento cuenta con los siguientes pasos:

1° Se identifica la ruma a la cual se le realizará el seguimiento, determinando:


 Fecha y hora de formación de la ruma. (Formato Control de Proceso)
 Características de la materia prima empleada para la producción de las
rumas. (Formato Control de Materia Prima)
 Características del proceso. (Formato Control de Proceso)

2º Se revisarán los registros de los puntos críticos de control: Cocinado, Secado


a Vapor o fuego directo, Purificado, para determinar si hubo desviación del
proceso. (Registro HACCP 01, 02, 03)

3° Se revisarán los resultados de los análisis microbiológicos de la harina,


emitidos por empresa certificadora. (Registro HACCP N° 09)

4° Se revisarán los resultados de los análisis microbiológicos de validación,


limpieza y desinfección de las superficies en contacto con el producto y del
agua. (Registro HACCP N° 10)

5° Se revisarán las condiciones de almacenamiento en planta, así mismo el


mantenimiento preventivo por posibles contaminantes. (Registro SSOP N°
11)

6° Se revisará las condiciones de salud del personal involucrado en el proceso:


(Registro SSOP N° 05)
 Operadores de equipos.
 Personal de ensaque.
 Personal de embarque.

7° Se revisará las condiciones específicas del despacho en almacén de harina


(transportista) y del embarque, dependiendo del contrato de venta del
producto. (Registro SSOP N° 12)

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5.13.4 Monitoreo
Este procedimiento lo realizará el analista de aseguramiento de la calidad, cada
vez que sea detectado u observado el producto.

5.13.5 Registro
Este procedimiento será documentado en el registro HACCP Nº 12
La verificación será documentada en el registro HACCP Nº 05

5.13.6 Verificación
La verificación es realizada por el superintendente cada vez que se tenga
producto en observación y/o queja del cliente.

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5.14 PROCEDIMIENTO DE TRATAMIENTO DE QUEJAS DEL CLIENTE

5.14.1 Objetivo
Determinar la responsabilidad o no de la empresa ante una no Conformidad con
el Producto, haciendo uso de información documentada.

5.14.2 Alcance
Abarca desde la captura y procesamiento de la materia prima , almacenamiento y
entrega del producto, Gerencia Comercial hasta la recepción del producto por el
cliente.

5.14.3 Procedimiento
Este procedimiento cuenta con los siguientes pasos:

1º El cliente envía un documento plasmando las quejas respecto del producto


observado.

2° El Gerente Comercial de Pesquera Italmar solicita por escrito al


Superintendente de Planta y al responsable de Calidad para la investigación
del caso, en este documento adjunta la queja original del consumidor, así
mismo el número de contrato, destino y las rumas comprometidas.

3° Se identifican las rumas comprometidas, a las cuales se le aplicará el


procedimiento de trazabilidad, descrito en el Anexo n° 5.13 Procedimiento
de Trazabilidad para los Productos.

10º El responsable de calidad emite un informe, basándose en el procedimiento


descrito (Anexo n° 13), con una conclusión clara sobre la validez de la queja.

11° La Gerencia Comercial basándose en el informe de planta emite un


pronunciamiento con la posición final de la empresa respecto a la queja.

12° Documentos Adjuntos:


 Parámetros acordados en contrato.
 Parámetros de venta
 Certificación de la empresa designada.
 Certificación de Digesa.

5.14.4 Responsabilidad
El Superintendente, es el responsable de hacer cumplir este procedimiento.

5.14.5 Monitoreo
Lo realiza el Jefe de Aseguramiento de Calidad, cada vez que sea observado el
producto.

5.14.6 Registro
Será documentado en: Registro N° 12 B Procedimientos de Tratamiento de
quejas del cliente.

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5.14.7 Verificación
El líder y el auditor interno serán los encargados de verificar este procedimiento
cada vez que se realice.

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5.15 Procedimientos de Recolecta del Producto

5.15.1 Objetivo
Establecer una estrategia de recoleta para la eliminación inmediata ó correctiva
de un producto distribuido que no cumplan las especificaciones del cliente y lo
considere peligroso para la salud.

5.15.2 Alcance
Este procedimiento se aplicará a todos los productos, desde el momento que
salen de almacén de planta hasta su destino final.

5.15.3 Procedimientos de Recolecta del Producto


Recibido el informe de Aseguramiento de la Calidad, por el Gerente comercial
se sigue el procedimiento:
El Gerente comercial absuelve si la queja es legítima o ilegítima.
Si la queja es legítima, se inicia la Recolecta del producto, que tiene como
propósito la eliminación inmediata o corrección de campo de un producto
distribuido en el país de destino. El Gerente comercial da las pautas necesarias
para regresarlo a la planta de origen u ofertarlo a otro comprador, haciéndole
saber las características del producto, destinándolo siempre a uso seguro.
Se comunicará al surveyor mediante una comunicación escrita y/o telefónica, del
recojo del producto y/o su traslado a otro comprador, esta comunicación debe
incluir:

a) Nombre del producto, código de la ruma.


b) Razón por lo que se realiza la recolecta.
c) Instrucciones sobre qué hacer con el producto observado.
d) Dirección y teléfono de la empresa sin cargo para el consumidor para ponerse
en contacto con el proveedor.

5.15.4 Responsabilidad
La responsabilidad para asegurar que los pasos de este procedimiento se
apliquen depende de:
 Gerente comercial
Si el personal responsable está ausente, esta responsabilidad será asumida por el
staff de relevo determinado.

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5.16 Procedimiento para Auditorias


5.16.1 Objetivo
Verificar el cumplimiento y efectividad de los procedimientos establecidos en el
HACCP.

5.16.2 Alcance
Este procedimiento alcanza a todos los procedimientos descritos en el HACCP y
las normas establecidas en sus soportes.

5.16.3 Procedimiento
Con respecto a la implementación del Plan HACCP

Se revisa todos los documentos que integran el sistema HACCP y sus programas
de soporte, además de cualquier modificación que se haya efectuado.

Se revisa los registros de monitoreo de los PCC, que deberán estar al día y
debidamente firmados. También todos los monitoreos del HACCP y sus
soportes.

Se revisa los registros de acciones correctivas y las medidas tomadas para cada
caso y deberán estar firmados por los encargados de realizar este procedimiento.

Se revisará los registros de verificación para el cumplimiento de todos los


procedimientos establecidos en el HACCP y sus programas de soporte.

Con respecto a los procedimientos del Laboratorio

Se revisan la metodología empleada para cada análisis el cual deberán estar


normada y/o estandarizada.

Los registros de calibración de instrumentos utilizados, mantenimiento de los


equipos, estandarización de las soluciones usadas, fecha de vencimiento de los
reactivos,

Manual de funciones del personal de laboratorio, deberá estar detallado por área.
En el caso de hacer uso de un laboratorio externo, hacer uso de laboratorios
acreditados por INDECOPI. (con métodos de ensayos validados)

Con respecto a los equipos de Planta


Revisar minuciosamente los equipos involucrados para el proceso productivo, el
cual deberá estar en perfecto estado de limpieza

Verificar el buen uso de los desinfectantes para ingreso o salida de las zonas
indicadas.

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Con respecto al área de Jefe de turno y/o mantenimiento

Revisar la documentación actualizada de las normas de procedimientos


operacionales y de sus respectivos registros.
Revisar la documentación de los planes de mantenimiento y de sus respectivos
registros.

Revisar la ficha técnica de cada equipo utilizada para la etapa de producción y


sus respectivos planos, si hubiera modificación deberá estar adjuntado.

5.16.4 Responsabilidad
Todos los jefes de área, serán responsable de cumplir con este procedimiento.
El auditor del equipo HACCP, es responsable de verificar este procedimiento.

5.16.5 Monitoreo
Los jefes de área deberán realizar este monitoreo a diario, para lograr con lo
previsto por las auditorias internas y/o externas.

5.16.6 Registro
El monitoreo será documentado en el registro HACCP Nº 13
La verificación será documentada en el registro HACCP Nº 05

5.16.7 Verificacion
La verificación del cumplimiento de este procedimiento lo realizará el líder del
equipo HACCP con una frecuencia semestral y/o cuando lo requiera.

Confidencial: No debe ser fotocopiado excepto con autorización del Superintendente


VERSIÓN : 02
: Equipo
ELABORADO POR

PESQUERA ITALMAR S.A


MANUAL HACCP GMP13
FECHA APROBACIÓN : 07/02/05
PLANTA CHIMBOTE PAGINA : 38 de 38

5.17 Registros

Todos los registros del plan HACCP se encuentran archivados en la oficina de


Aseguramiento de calidad.

Los registros son archivados en orden cronológico, identificados tanto par los archivos
de HACCP, SSOP, BPM
a) Los archivos se mantienen en reserva por espacio de 24 meses.

Los registros deben ser llenados adecuadamente sin enmendaduras o borrones.

Los datos deben ser auténticos, no adulterados en caso de existir error en el llenado se
tachara este y se colocará en las observaciones el dato real especificado en la hora que
se produjo.

Todo registro debe ser firmado por la persona responsable del llenado.

Solo existirá un registro original el cual es revisado por el líder Auditor y administrador
HACCP, cuando lo estimen por conveniente.

Lista de registros para la aplicación del sistema HACCP:

 Registro Nº 01 – Monitoreo del cocinado


 Registro Nº 02 – Monitoreo del secado: Secado a Vapor y Secado a Fuego
Directo.
 Registro Nº 03 – Monitoreo del Purificado
 Registro Nº 04 – Acciones correctivas de los PCCs
 Registro Nº 05 – Verificación del HACCP
 Registro Nº 06 – Capacitación del personal
 Registro Nº 07 – Control de asistencia, puntualidad, comportamiento y
normas de amonestación del personal.
 Registro Nº 08 – Control de validación de equipos
 Registro Nº 09 – Calibración de los instrumentos de los PCCs
 Registro Nº 10 – Control microbiológico
 Registro Nº 11 – Control de reproceso
 Registro Nº 12 – Control de trazabilidad/Tratamiento de quejas del cliente
 Registro Nº 13 – Auditoria interna
 Registro Nº 14 – Plan de contingencia para retiro de materiales extraños –
Materiales extraños.
 Registro Nº 15 – Procedimientos de comprobación de recepción de
insumos (envases-hilos)
 Registro N|° 16 – Procedimiento de comprobación de Recepción de insumos
Antioxidante.

Confidencial: No debe ser fotocopiado excepto con autorización del Superintendente

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