PROCESOS DE FABRICACIÓN

CONFORMADO POR MOLDEO CERÁMICO

Proceso de fabricación

1. Preparación del material.

2. Conformación
3. Secado.
4. Horneado o cocción.
5. Acabado.

Figura. Etapas de procesamiento fabricación piezas material cerámico.

1. Preparación de las materias primas.

• Trituración, en molino de bolas, ya sea en seco o en húmedo.

• Clasificación por tamaño.
• Mezclado con aditivos: aglutinantes, lubricantes, plastificantes, etc.
MATERIAS PRIMAS PRINCIPALES. Mezcla triaxial:

Arcilla: Aluminosilicatos hidratados + pequeñas cantidades de óxidos.

Sílice: desengrasante; reduce la viscosidad de la pasta y mejora la trabajabilidad.

Feldespatos: fundentes; disminuyen la temperatura de fusión y mejoran el acabado

superficial rellenando los poros.

2. Conformado:

Preparación de la pasta:

Mezcla triaxial + agua : BARBOTINA

Es una suspensión de partículas coloidales (pequeñas partículas que no sedimentan) en

un líquido inmiscible (insoluble uno en otro), que, por lo general, es agua.
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Cuanto mayor sea la concentración de sólidos en la barbotina, menor cantidad de agua

tendrá que extraerse.

Procesos básicos de moldeo, según la cantidad de agua presente en las pastas

cerámicas :
• COLADA EN BARBOTINA
• CONFORMADO PLÁSTICO
• PRENSADO DE POLVOS

COLADA EN BARBOTINA

Consiste en el vertido de la barbotina dentro de un molde poroso que por succión capilar
extrae agua de la suspensión adyacente a las paredes del molde, con lo que se va
formando la pieza.

1. Modelo sólido sobredimensionado, teniendo en cuenta las contracciones en el

secado y la cocción.

2. Molde poroso. Generalmente hecho de escayola (yeso). Constituido por una, dos
o más partes dependiendo de la complejidad de la pieza.

Los moldes de escayola tienen una durabilidad, luego los detalles a reproducir se
pierden, y la precisión y forma de la pieza ya no se alcanzan.

Procesos tradicionales manuales o altamente automatizados.

COLADA HUECA

Consiste en la colada por gravedad de la barbotina en un molde poroso (a y b).

El espesor de la capa depende del tiempo que la barbotina está en el molde, de las
características del molde y del grado de plasticidad (humedad) de la pasta.

Se invierte el molde y se retira el exceso de suspensión dejando una pieza hueca, la

pieza se retira después de un secado parcial, (c).

Después se recorta la parte superior de la pieza, (d), se abre el molde y se extrae la

pieza, (e).

En algunas aplicaciones, los componentes del producto (como las asas de tazas y jarras)
se fabrican por separado y después se pegan utilizando barbotina como adhesivo.
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COLADA MACIZA O SÓLIDA

Colada a baja y a alta presión en molde de yeso y molde de resina.

Se llena de barbotina el molde.

Por efecto de la presión de moldeado, el agua contenida en el molde se filtra a través de

los poros del molde provocando la formación del espesor. La dimensión del espesor es
proporcional al tiempo durante el que el molde se mantiene bajo presión y al valor de
presión utilizado.

Se descomprime el molde hasta que la presión sea considerablemente igual a la presión

atmosférica y se procede a su apertura.

Después la pieza, llamada cruda o en verde, se somete a secado y cocción.

Los moldes de escayola se están sustituyendo por los de resina microporosa.

Aporta ventajas: rapidez del ciclo, durabilidad, peso, resistencia a altas presiones, etc.

CONFORMADO PLÁSTICO

PRENSADO

Se realiza por la acción de compresión mecánica de la pasta en el molde.

La pieza se forma en un molde mientras se somete a presión en una prensa hidráulica o

mecánica.

Es común que el contenido de humedad sea de 6% a 12%.

Las capacidades de producción son elevadas.

Tamaño de la pieza es limitado.

Difícil tener control dimensional debido a la contracción durante el secado.

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EXTRUSIÓN

Consiste en hacer pasar pasta a través de una matriz. Se logran distintos perfiles y
secciones cambiando las boquillas de la extrusora.

Fabricación de piezas de sección uniforme y gran longitud.

La pasta empleada, presenta un contenido en agua comprendido entre el 14 y el 20%.

Hay limitaciones en cuanto al espesor de pared para extrusiones huecas.

Costos bajos.

Volúmenes de fabricación altos.

Mediante este proceso se obtienen: ladrillos macizos y huecos, tejas, bloques, tubos,
cañerías, perfiles.

Figura. Operaciones de extrusión (a) y prensado (b).

TORNEADO MECÁNICO

Es la operación habitual para la fabricación de platos (también por prensado) y, en

general, para fabricar objetos de simetría axial.
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El calibrado es la operación complementaria; mientras se hace girar la pasta colocada en

un molde, se aplica por su parte externa o interna una plantilla metálica denominada
calibre (también “patrón” o “schablon”), conformada según el diseño o perfil requerido.

A veces se utiliza un molde superior que gira con respecto al inferior.

PRENSADO DE POLVOS

Prensado en seco dentro de un molde (menos del 4 % de agua). Similar a la

compactación en la metalurgia de polvos.

Hay una gran variedad de técnicas y equipos; según el contenido de agua, la presión
aplicada, la dirección de aplicación de la presión uniaxial o isostática, temperatura del
molde 800 a 1.000 ºC, aplicando vacío, vibración previa o simultánea.

Se aplican presiones del orden de los 1000 MPa y se requiere un tamaño de partículas
relativamente pequeñas. Tiene un gran efecto sobre la cocción ya que a mayor presión
aplicada mayor compactación y mayor densidad del producto final, lo que disminuye el
tiempo de cocción.

Piezas relativamente simples y pequeñas.

• UNIAXIAL
• ISOSTÁTICO
• MOLDEO POR INYECCIÓN (CIM)
3. Secado

Eliminar agua del cuerpo cerámico antes de ser sometido a elevadas temperaturas.

Es una etapa crítica debido a que la pieza tiende a distorsionarse o agrietarse por las
variaciones en el contenido de humedad y en el espesor de la pieza.

La contracción puede ser del orden del 15 al 20 % dependiendo del proceso de

fabricación.

Las temperaturas de secado están en el orden de los 95 a 98 ºC, no mayor ya que si el

agua entra en ebullición dentro de las piezas las pueden dañar.

Si el secado es muy rápido pueden aparecer fisuras, por lo tanto, la velocidad de secado
hay que controlarla y va a depender del tamaño y la forma de las piezas.

4. Cocción o sinterizado

Consiste en consolidar material pulverulento seco sin alcanzar la temperatura de fusión

en un ambiente controlado.
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Durante la cocción ocurre cierta contracción.

Etapa donde se determina la microestructura final del material. De ella dependen gran
parte de las características: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a
los agentes químicos, etc.

Las variables fundamentales a considerar son:

• temperatura-tiempo

• atmósfera del horno

Éstas deben adaptarse a cada composición y tecnología de fabricación dependiendo del

producto cerámico que se desee obtener.

5. Acabados

Acabado mecánico, como el rectificado, el pulido, mecanizado por descarga eléctrica,

por rayo láser, corte con chorro de agua abrasivo, granallado, perforado o taladrado.

Dan a la pieza forma fina, mejorar su acabado superficial y tolerancias dimensionales, así
como eliminar cualquier defecto superficial.

Puede hacerse antes y después de su secado y cocción.

Acabados decorativos y de protección:

• Engobe: revestimientos de arcilla coloreada, diferente a la utilizada como

barbotina. Se aplican a pincel o por inmersión. Función decorativa.

• Vidriados y esmaltes: masas vítreas que recubren las pastas cerámicas a fin que
la superficie quede brillante, lisa e impermeable. Su composición es muy variable.
Se aplican a pincel, por inmersión, por chorreo o por pulverización.

En todos los casos es necesario volver a cocer la pieza tras la aplicación.

Si son transparentes y funden a bajas Tª se les llama barnices. Se les puede dar
tonalidades.

Los esmaltes son opacos, blancos o coloreados mediante la adición de óxidos

metálicos en su masa.

Los vidriados son como los esmaltes pero se caracterizan por su dureza, su
vitrificación a altas Tª y por su cohesión con la pasta.

• Decoraciones: serigrafía, calcas, el pintado, ….