Material de Apoyo Unidad 3 PDF

MATERIAL DE APOYO UNIDAD 3
ASPECTOS DE PROPIEDAD INTELECTUAL Y VERSIONAMIENTO

Este material fue diseñado por la Ingeniera Clemencia Alava Viteri, docente ocasional de la
ciudad de Pasto, la cual cuenta con una especialización en Pedagogía para el aprendizaje
autónomo y un magister en Gerencia para el Desarrollo de Programas para la Inocuidad,
con el apoyo del Ingeniero Fernando Quintana, docente adscrito al programa de ingeniería
quien apoyo la revisión y realizo aportes de tipo didáctico y pedagógico, en el año 2016 el
material fue revisado por la Ingeniera Norma Beatriz Jurado Cortes, quien encontró que el
mismo se encuentra actualizado, realizando únicamente un pequeño cambio en la
denominación de las unidades.
La finalidad del material es servir como guía y acompañamiento de los estudiantes del curso
Procesos Lácteos, curso, correspondiente al plan de estudio del programa de Ingeniería de
Alimentos.
Unidad 3 – Procesos II. Quesos, Leches concentradas, elaboración

de helados
Consideraciones generales y clasificación de los quesos
Definición de queso
La resolución 2310 de 1986 expedida por el Ministerio de salud de la República de
Colombia; define el queso como el producto obtenido por coagulación de leche. De la
crema de leche, de la crema de suero, del suero de la mantequilla o de la mezcla de algunos
o todos estos productos, por la acción del cuajo u otros coagulantes aprobados.
Desde el punto de vista de su composición; Veisseyre et al. (1980) anota que el queso
puede definirse como el producto fermentado o no constituido esencialmente por la caseína
de la leche, en forma de gel más o menos deshidratado que retiene casi toda la materia
grasa, si se trata de queso graso, un poco de lactosa en forma de ácido láctico y una fracción
variable de sustancias minerales.
La fabricación de un queso comprende tres fases fundamentales:
1. Formación de gel de caseína que se da durante la coagulación de la leche
2. Deshidratación parcial del gel por sinéresis ocurrido durante el secado del grano de
cuajada y en el desuere
3. Maduración enzimática del gel deshidratado el cual ocurre durante la maduración de la
cuajada. En el caso de los quesos frescos; el proceso finaliza con el desuerado, moldeo
de la cuajada y para el caso de quesos madurados el proceso finaliza cuando la maduración
enzimática haya llegado a su fin.
Aspectos nutricionales del queso
El valor nutricional de un alimento está dado por aspectos como la energía que proporciona,
el contenido de nutrientes esencial como ácidos grasos, aminoácidos, minerales y
vitaminas; así también de la digestibilidad y absorbabilidad de sus nutrientes y de la
evaluación del contenido de toxinas y alérgenos que el alimento pueda contener. Desde lo
anterior, en el caso de los quesos; la energía proporcionada por el queso se calcula a partir
de los contenidos de grasa, proteína y lactosa que contiene el queso.
En cuanto al contenido de ácidos grasos que pueda contener el queso; se tiene que el
queso elaborado con leche entera contiene la mayoría de los ácidos grasos aunque en poca
cantidad los ácidos grasos insaturados como el linoléico. En ese sentido; Rodríguez (1993)
sostiene que se están adelantando estudios que permitan incorporar en la dieta de las vacas
alimentos con este tipo de nutrientes.
El queso es una fuente adecuada de proteína ya que normalmente contiene todos los
aminoácidos esenciales. La caseína es la principal proteína del queso y la que se mantiene
pues las proteínas solubles son eliminadas en su mayoría en el desuere durante el proceso.
En la siguiente tabla se muestra el contenido de aminoácidos esenciales en la leche y la
proteína:
Tabla 26: Contenido de Aminoácidos esenciales en la leche y caseína
Fuente: Rodríguez, A; Novoa, C. (1993). Tecnología de elaboración de quesos madurados.
ICTA. Santa Fe de Bogotá. (Colombia)
Aminoácidos esenciales en la leche y caseína

Aminoácidos Leche % Caseína %
Arginina 3.7 3.9
Histidina 2.2 3.0
Treonina 4.6 4.5
Valina 7.1 7.4
Leucina 12.1 10.0
Isoleucina 6.7 6.4
Lisina 7.4 8.1
Metionina 2.8 3.3
Fenilalanina 5.5 5.4
Triptófano 1.4 9.6
Aunque en la leche se encuentra la lactosa; azúcar de la leche; el queso, no contiene

cantidades apreciables de este carbohidrato pues durante la fabricación de este producto;
la lactosa es transformada en gran parte en ácido láctico o en lactatos en los quesos
madurados. Es así que las personas que sean intolerantes a la lactosa pueden consumir
este producto lácteo excepto aquellos quesos frescos con bastante humedad en donde la
lactosa puede estar presente en cantidades considerables.
Se destaca también en el queso, el contenido de minerales y sales; dentro de los cuales, el
calcio, el hierro y el fósforo son los más importantes. Las vitaminas también están presentes
en el queso; el cual, contiene la mayoría de las vitaminas esenciales excepto la vitamina C
que se pierde durante su elaboración.
Las ventajas nutricionales del queso pueden verse en la siguiente tabla en donde se
muestran los promedios de los nutrientes en el queso, comparado con otros alimentos. Sin
embargo, la lactosa y algunas proteínas del suero como la lacto albúmina y lacto globulina
se pierden durante el proceso; pero, de todas maneras, el queso es un alimento
concentrado de larga preservación que puede ser sustituto de otros alimentos
especialmente en cuanto al contenido de proteína.
Tabla 27: Valor nutricional de algunos alimentos por 100g de alimento
Valor nutricional de algunos alimentos por 100g de alimento
Alimento Proteí Grasa Calcio Hierro Tiamina Riboflavina Acido Energía
(g) na (g) (mg) (mg) (mg) (mg) ascórbico (Kcal)
(g) (mg)
Cuajada 15.6 18.9 490 1.5 0.02 0.46 0 256
Queso 15.0 7.0 350 0.5 0.02 0.30 0 145

blando
Queso 21.7 19.0 690 0.7 0.02 0.40 0 280

Semiblando
Queso duro 25.0 31.0 800 0.8 0.04 0.50 0 387
Leche de 3.4 3.3 120 0.2 0.04 0.18 2 60

vaca
Kumis 3.5 2.5 106 0.1 0.03 0.17 1 76
Yogurt 2.9 2.9 111 0.3 0.04 0.20 3 94
Carne de 21.5 6.5 6 2.7 0.08 0.23 0 150

res magra
Carne de 18.5 11.9 5 2.0 0.71 0.25 0 186

cerdo
magra
Pollo 20.2 10.2 14 1.5 0.08 0.16 0 178
Alverja 8.2 0.3 36 2.4 0.36 0.12 20 116

verde
Fríjol rojo 20.4 1.2 100 7.1 0.43 0.12 3 302

Clasificación de los quesos
Existen en el mercado una gran variedad de quesos y los autores presentan la clasificación
de quesos en términos generales de acuerdo a la forma de elaboración, consistencia,
procedencia de la leche, composición, proceso de maduración y contenido de humedad
dentro de los más comunes. Sin embargo, Rodríguez (1993) explica que esta gran variedad
de quesos y clasificaciones está dada por algunos factores como:
*La naturaleza de la leche, en donde se tienen diferencias en la composición de la leche
que repercuten en las características del queso.
*La forma de elaboración del queso son diferentes y en algunos casos los criterios son
complejos para unificarlos especialmente en aquellos quesos elaborados con cultivo láctico
en donde las especificaciones de fabricación son exigentes.
*Las características de cada queso son el resultado de la influencia de varios factores
interdependientes como los microbiológicos, bioquímicos, físicos y fisicoquímicos y
mecánicos.
La federación internacional de lechería en el documento 141 de 1981 reúne los siguientes
criterios en la clasificación de los quesos: de acuerdo a la materia prima, consistencia
(pasta dura, semidura, blanda, fresco), aspecto interior (con ojos, sin ojos), Aspecto exterior
(con corteza, sin corteza), contenido de humedad en queso completo y en el queso
desgrasado.
De otro lado, la FAO/OMS en su informe de junio de 1978, clasifica los quesos según su
humedad en el queso desgrasado (%H/QD) y la materia grasa en la materia seca
(%MG/%MS) en las categorías que se mencionan a continuación:
Tabla: 28. Clasificación de quesos según la humedad en el queso desgrasado y según la
materia grasa en la materia seca - FAO/OMS
Clasificación de quesos según la humedad en el queso desgrasado y según la materia grasa en la

materia seca - FAO/OMS
% H/QD Clase %MG/MS Clase
Menor de 51 Extra duro Mayor de 60 Contenido muy alto de materia grasa
49 - 56 Duro 45 - 60 Contenido alto de materia grasa
54 - 63 Semiduro 25 - 45 Contenido medio de materia grasa
61 - 69 Semiblando 10 - 25 Contenido bajo de materia grasa

Mayor de 67 Blando Menor de 10 Contenido muy bajo de materia grasa
A continuación se presenta clasificación de quesos de acuerdo al tipo – valor de cuajada

desengrasada y clase. Presentada por Spreer et al. (1975)
Tabla 29. Tipos y clases de quesos
Fuente: Spreer, E. (1975). Lactología industrial
Clasificación de quesos de acuerdo al tipo – valor de cuajada

desengrasada y clase
Wff
Tipo Valores Clase
orientativos
50 – 55 Emmental.
Quesos de pasta dura 54 Tiefland.
55 Chester.
56 – 58 Gouda.
Quesos pasta firme 57 Edam.
consistente 57 Tolens.
58 Steppenkäse.
59 – 61 Queso enmohecido.
Quesos pasta firme,
61 Steinbush.
semiconsistente
60 Münster
62 Queso de nata.
62,5 Limburg.
63,5 Romadur.
63,5 Queso brando engrasado.
Quesos blandos. 65,5 Queso blando enmohecido
65,5 Queso de cabra de Altenburg
65,5 Camembert.
65,5 Brie.
65,5 Neufchatel.
81 – 85 Queso fresco.
82,5 Queso en capas.
81 -84.5 Requesón.
Quesos no maduros. 81 -82.5 Requesón de Mazada.
81 -84.5 Preparados de Requesón.
82,5 Requesón obtenido con aceites
vegetales.
68 Queso amarillo de leche
Quesos de leche fermentada.
fermentada. 68 Queso enmohecido de leche
fermentada.
69 -74 Queso fundido consistente
Quesos fundidos.
73 Queso fundido para untar
Preparados de queso fundido
69 consistente.
Preparados de queso fundido
73 para untar.
Queso de pasta
cocida 76 Queso cocido.
La guía para producción de quesos colombianos del Instituto Colombiano de Tecnología de

Alimentos presenta una clasificación teniendo en cuenta los tipos de queso que se fabrican
en el país:
Tabla 30. Clasificación de quesos colombianos

Fuente: Universidad Nacional de Colombia. ICTA. Guía para producir quesos colombianos
CLASIFICACION DE LOS PRINCIPALES QUESOS COLOMBIANOS
Nombre del Tipo de Humedad Humedad en Consistencia Materia Contenido

queso maduración máxima queso sin grasa en Graso
y de pasta (%) grasa materia seca
máxima mínimo
(%) (%)
M A D U R A D OS
PAIPA Pasta 48 60 Semiduro 40 Medio
amasada y
prensada
FRESCOS NO ACIDOS
CUAJADA Pasta no 59 72 Blando 44 Medio

prensada
QUESITO Pasta molida 58 72 Blando 52 Alto

ANTIOQUEÑ
O
CAMPESINO Pasta no 55 70 Blando 49 Alto

prensada
Pasta
50 65 Semiblando 45 Alto
prensada
MOLIDO Pasta molida 57 71 Blando 49 Alto

NARIÑENSE
AMASADO Pasta 55 70 Blando 50 Alto

amasada
FRESCOS ACIDOS
DOBLE Pasta hilada 50 65 Semiblando 45 Alto
CREMA
QUESILLO Pasta hilada 50 66 Semiblando 50 Alto
PERA Pasta hilada 49 63 Semiblando 45 Alto
Tecnología de la elaboración del queso
Antes de iniciar con el proceso de elaboración del queso, es necesario que la leche tenga
los tratamientos preliminares de filtración, clarificación, enfriamiento (si no se va a
procesar inmediatamente), estandarización y tratamiento térmico.
Retomando brevemente lo visto en la primera unidad con respecto al tratamiento de la leche

cruda; se tiene que el objeto de la filtración es retener las macro impurezas que trae la
leche. Esta operación incluso se realiza también en el ordeño. En las plantas esta operación
se lleva a cabo utilizando filtros de malla y se realiza en el momento del vaciado de la leche
en la recepción de la planta. Después se lleva a cabo la clarificación en donde se retiran las
impurezas finas que arrastran microorganismos medio de centrifugación (clarificación).
El enfriamiento en el almacenamiento de la leche, tiene como objeto conservar la calidad

de la leche hasta el momento en que sea utilizada sin que la calidad de la leche sea
mejorada pero frena el desarrollo de los microorganismos presentes en la leche que llega
a la planta. Al respecto, es importante mencionar que la refrigeración de la leche incluso se
da en el hato cuando la leche es recolectada en carros cisternas con sistema de frio
incorporado. La temperatura optima de almacenamiento es de 2 – 4ºC. La refrigeración de
la leche en la elaboración del queso tiene efectos desfavorables en la aptitud de la leche
para la coagulación, prolongándose el tiempo y una disminución de la tensión de la cuajada,
dando como resultado una cuajada más blanda y difícil de trabajar aumentándose las
pérdidas en el desuere. Rodríguez et al. (1993) afirma que a baja temperatura de
almacenamiento existe una tendencia a la disolución de las micelas con solubilización de
la caseína beta, provocando una disminución en su tamaño que afectando finalmente los
rendimientos queseros.
La estandarización consiste en ajustar la composición de la leche para que se tenga una

relación permanente de materia grasa en la materia seca del producto terminado; es así
que la estandarización es importante en la elaboración de quesos para conseguir
composición y calidad uniforme en todos los lotes de producción.
Sucede que la leche presenta una gran variabilidad en su composición, algunas veces
puede presentarse que el queso producido en distintas épocas tiene diferencias en su
composición; especialmente en la relación grasa – proteína. Como estos dos componentes
constituyen esencialmente el cuerpo del queso, es necesario estandarizar la leche en una
relación grasa – proteína en la cual se obtenga un queso uniforme. Sin embargo, el
propósito de la estandarización de la leche se hace enfocada a ajustar el contenido de
materia grasa por cuanto este es el parámetro que más variabilidad tiene en las leches, en
cambio que la proteína tiende a mantenerse constante.
La estandarización de la materia grasa en la leche destinada a quesería puede tener dos
situaciones: la primera que el contenido de materia grasa de la leche disponible sea más
alto que el deseado y en ese sentido puede ser ajustado adicionando leche descremada,
también se acostumbra a descremar parte de la leche y luego agregar la leche descremada
a la leche para que permanezca con alto contenido graso. Otra forma de estandarizar es
emplear una descremadora estandarizadora que retire la crema de la leche de manera que
se tenga leche con el contenido graso deseado. La segunda situación que puede
presentarse en que se tenga leche con un contenido graso insuficiente y en ese caso se
puede ajustar adicionando crema, agregar leche con alto contenido de materia grasa o
descremar parte de la leche y agregar la crema obtenida a la leche con un contenido bajo
de grasa.
Para estandarizar la materia grasa se utiliza el método del cuadrado de pearson revisada
en la lección 18.1. Sin embargo, también, es común utilizar para determinar el contenido de
materia grasa que debe tener la leche varias fórmulas y la exactitud de estas depende de
los métodos analíticos y de muestreo. Lo anterior, por cuanto algunas formulas no tienen
en cuenta los constituyentes perdidos en el suero y por lo tanto, la tecnología de
elaboración, el tipo de queso, el almacenamiento o maduración del queso pueden conducir
a errores en la aplicación de las mismas. Una fórmula que es bastante empleada para
calcular el contenido de materia grasa en la leche para quesería es la siguiente 1:
%𝑀𝐺 (%𝑃𝑟𝑜𝑡𝑒í𝑛𝑎 ∗ 0.75 + 0.468)

𝑀𝐺𝕃 =
0.90 (100 − %𝑀𝐺⁄𝑀𝑆)
En donde,
𝑀𝐺𝕃 = 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝐺 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑞𝑢𝑒𝑠𝑜
%𝑃𝑟𝑜𝑡𝑒í𝑛𝑎 = 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑖𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑞𝑢𝑒𝑠𝑜
%𝑀𝐺⁄
𝑀𝑆 = 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝐺 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑣𝑎 𝑎 𝑒𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑟
En la siguiente tabla se muestran algunos valores del contenido de materia grasa que debe
tener la leche según la relación de materia grasa a materia seca en el queso:
Tabla 31. Contenido de materia grasa en la leche según la relación de materia grasa a
materia seca en el queso.
Fuente: Rodríguez, A; Novoa, C. (1993). Tecnología de elaboración de quesos madurados. ICTA.
Santa Fe de Bogotá. (Colombia)
Contenido de materia grasa en la leche

según la relación de materia grasa a
materia seca en el queso.
1
Rodríguez, A; Novoa, C. (1993). Tecnología de elaboración de quesos madurados. ICTA. Santa Fe
de Bogotá. (Colombia)
Materia Contenido de materia
Grasa/Materia Seca grasa en la leche
% %
60 4.8
55 3.9
53 3.2
45 2.7
40 2.2
35 1.8
30 1.4
20 0.8
10 0.4
El tratamiento térmico de la leche tiene como finalidad principal destruir microorganismos

patógenos que pueden provocar contaminación y enzimas que son perjudiciales en la
elaboración del queso. En el tratamiento térmico lo esencial es el control de la temperatura
a la que se sucede el calentamiento y el tiempo de retención. En el caso del tratamiento
térmico para queso, es favorable utilizar la mínima temperatura posible siempre que se
garantice la destrucción de los patógenos; desde allí la importancia de la calidad higiénica
de la leche y de la aplicación de procedimientos adecuados de limpieza y desinfección de
la planta. Se tiene que un tratamiento térmico eficiente debe haber una reducción del 99%
de flora microbiana presente en la leche y del 100% de flora patógena.
Aunque el rendimiento quesero tiene que ver con el tipo de tratamiento térmico de la leche
destinada a quesería, la composición de la leche y el proceso de elaboración; la importancia
de la temperatura y tiempo de retención utilizada en la industria quesera tiene que ver la
desnaturalización de las proteínas solubles, retención de materia grasa y la insolubilización
de las sales minerales. En ese sentido, con el incremento de la temperatura, parte del
fosfato de calcio pasa de solución a coloidal lo que afecta el tamaño y las propiedades de
las micelas de caseína repercutiendo en la aptitud de la leche para la coagulación;
obteniéndose una cuajada blanda que hace que una cantidad de sólidos se eliminen en el
desuerado. Es por esto, que después de la pasterización se adiciona cloruro de calcio antes
de adicionar el cuajo.
Proceso de elaboración de queso
Coagulación
La coagulación de la leche puede hacerse por dos métodos; coagulación por acidificación
y coagulación por enzimas (cuajo) que dan lugar a dos tipos de cuajada; cuajada acida y
enzimática. También puede darse una coagulación mixta en donde se tiene una
coagulación por acción del cuajo y la acidificación con predominio de una de las dos. Cada
tipo de coagulación da lugar a una cuajada con características que la identifican.
Coagulación por acidificación: Se produce un descenso del pH por adición de una

solución acida hasta alcanzar el punto isoeléctrico de la proteína caseína. Se sucede la
anulación de la carga eléctrica de la proteína lo que origina la coagulación. La cuajada acida
tiene la particularidad de ser una cuajada desmineralizada por cuanto la acidez del medio
aumenta la solubilidad del calcio y el fósforo que contienen las micelas de proteína lo que
facilita el desuere. La cuajada acida es una cuajada porosa, poco contráctil que dificulta la
acción mecánica y por tanto la expulsión del suero retenido en el interior del grano de
cuajada. Este tipo de cuajada se utiliza en la elaboración de quesos frescos tipo cottage y
queso para untar.
Cuando la coagulación por acidificación se realiza por medio de microorganismos esta es

lenta. Con el fin de acelerar el proceso es viable ajustar la temperatura de coagulación a la
temperatura de crecimiento de los microorganismos.
Coagulación enzimática: Se produce por la acción de enzimas comúnmente denominadas

cuajos que tienen la propiedad de coagular el complejo de la caseína. Este método de
coagulación es el más utilizado en la industria quesera. En el proceso de coagulación
enzimática; el fosfocaseinato de calcio que se encuentra en estado de solución coloidal,
bajo la acción de las enzimas coagulantes se transforma en fosfopara caseinato de calcio
que es insoluble. Desde lo anterior, el coágulo que se obtiene enzimáticamente es diferente
al obtenido por acidificación. En ese sentido, en la coagulación enzimática, la caseína que
se encuentra en forma de un complejo de fosfopara caseinato de calcio se encuentra
bastante mineralizada por cuanto los puentes de calcio y fosfato de calcio permanecen en
estado coloidal. El coagulo enzimático, es flexible, elástico, impermeable y contráctil lo que
facilita el desuerado y el endurecimiento de la cuajada.
La coagulación enzimática se diferencian dos fases: En la primera; el fosfocaseinato de

calcio soluble por la acción enzimática del cuajo se transforma en fosfopara caseinato de
calcio insoluble. En la segunda fase; las micelas de fosfopara caseinato en presencia del
calcio en estado coloidal forman la red de cuajada.
La temperatura de coagulación debe ser controlada puesto que temperaturas bajas hacen
que la coagulación sea más lenta y la cuajada formada sea blanda. En ese sentido, a mayor
temperatura el tiempo de coagulación es menor y la cuajada es más firme. Sin embargo, es
importante que la coagulación se realice en la temperatura ideal de trabajo (35 – 38ºC) pues
temperaturas más altas pueden ocasionar sinéresis con separación temprana de la cuajada
y del suero.
*Cuajo: El cuajo llamado también renina es una enzima proteolítica secretada por la mucosa
gástrica del cuarto del estómago (cuajar) de los terneros. El cuajo tiene dos enzimas la
quimosina y la pepsina. La actividad proteolítica del cuajo se ejerce principalmente sobre
la caseína y en menor grado sobre las otras proteínas. Entonces, el cuajo actúa en primera
instancia desestabilizando las micelas de caseína rompiendo la caseína k en un punto en
donde hay un enlace peptídico entre el aminoácido Fenilalanina y Metionina. La fuerza del
cuajo se mide por la eficacia de este en romper este tipo de enlace.
De otra parte, se tienen productos sustitutos del cuajo que son aquellos cuajos de origen
microbiano preparados extrayendo las enzimas coagulantes producidas por algunos
microorganismos como los mohos del género Mucor.
*Fuerza del cuajo: La fuerza del cuajo mide la capacidad coagulante y se expresa como la
relación entre el volumen de la leche coagulada por una unidad de volumen de cuajo en
unas condiciones determinadas. Alais, et al. (1985) indica que la fuerza del cuajo representa
el número de volúmenes de leche fresca procedente de mezcla, coagulados por un volumen
de cuajo en 40 minutos a 35ºC. Sí se toma un volumen v de cuajo, un volumen V de leche
y se mide el tiempo de coagulación T en segundos, se calcula2:
2.400∗𝑉
𝐹= 𝑇𝓋
En donde,
𝐹 = 𝑡í𝑡𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑎𝑗𝑜
2400 = 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑒𝑛 40 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑢𝑎𝑗𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑎𝑔𝑢𝑙𝑎 𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑎 35º𝐶
𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑇 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑎𝑔𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑣 = 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑎𝑗𝑜 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜.
Según Almanza (1995) la forma de calcular el título de cuajo puede ser:
-Diluir 1g de cuajo en polvo en 99cc de agua potable ó 10ml de cuajo en 90cc de agua
-Calentar 500g de leche a 35ºC manteniendo la temperatura durante la prueba
-Adicionar 10ml de solución de cuajo y agitar durante 4 a 5 segundos
-Detener el movimiento de la leche y contar el tiempo de coagulación en segundos.
Aplicar la fórmula: (para el ejemplo, la leche fue coagulada en 300 segundos.)
2.400 ∗ 500𝑔
𝐹= = 40.000
300𝑠 ∗ 0.1𝑔
𝐹 = 1⁄40.000
Para determinar la cantidad de cuajo que se debe utilizar hay que tener en cuenta la fuerza
de coagulación y el tiempo deseado de coagulación, teniendo en cuenta que el tiempo
promedio en coagular la leche es de 30 a 40minutos y la temperatura de coagulación se
encuentra en el rango de 32 a 35ºC como ideal.
Ejemplo:
¿Cuántos gramos de cuajo son necesarios para coagular 1.000l de leche en 30 minutos a
32ºC si la fuerza del cuajo es 1/40.000?
Cantidad de cuajo:
2.400 ∗ 𝑉
𝐹=
𝑇𝓋
1 1 ∗ 1.000.000𝑔
=
40.000 𝑥
2
Alais, Ch. (1985). Ciencia de la leche. Principios de técnica lechera. Editorial Reverté. Barcelona.
1800𝑠 ∗ 𝑥 = 40.000 (2400000000𝑔)
1 ∗ 1.000.000𝑔
𝑥= = 25𝑔
40.000
Pero como la formula está dispuesta para temperatura de 35ºC y 40 minutos se hacen los
ajustes del caso:
Corrección de temperatura:
𝑇° 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑎𝑔𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑎𝑗𝑜 35℃ ∗ 24𝑔
= = 27.25𝑔 𝑐𝑢𝑎𝑗𝑜
𝑇° 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑎𝑔𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 32℃
Entonces son: 27,25g de cuajo para coagular a 32ºC en un tiempo de 40 minutos.
La dosificación de cuajo es importante pues poca cantidad de cuajo; el tiempo se extiende

y el gel formado es de consistencia blanda corriendo el riesgo de que se vayan sólidos en
el lacto suero y altas cantidades de cuajo dan como resultado geles con sabor amargo, la
coagulación es demasiado rápida, el gel es duro y en el corte el desuerado no es el ideal
quedando retenido suero en los geles que más adelante acidifican la cuajada.
Concluyendo, los factores más importantes para tener en cuenta con relación al cuajo y al
proceso de coagulación son:
*Temperatura de coagulación
*Tiempo de coagulación
Dosificación del cuajo
*Forma de corte de la cuajada.
Corte de la cuajada
Una vez transcurrido el tiempo de coagulación se tiene la formación de un gel denominado

comúnmente cuajada el cual se procede a cortar. Como es de esperarse, el gel es frágil y
el corte debe ser suave. Una vez iniciado el corte se da un desuerado espontaneo dado
que el gel tiene un estado físico inestable y el líquido que lo impregna se separa
rápidamente. La fase solida se le denomina cuajada y el líquido restante es el lacto suero.
El gel puede considerarse como una red formada por un conjunto de filamentos moleculares
de fosfocaseinato cálcico entrelazado.
El corte de la cuajada se realiza con liras que son rectángulos de metal cruzados por una
serie de alambres de acero inoxidable o nailon colocados a espacios regulares a distancia
que depende del tipo de grano que se quiera obtener. Por lo general se utilizan dos liras;
una horizontal y otra vertical.
El tamaño de los granos tiene importancia pues el tamaño del grano está en concordancia
con la humedad del queso. En ese sentido, para quesos con humedades altas (55 -58% -
quesos blandos) el tamaño del grano es grande y para queso maduros como tipo holandés
y parmesano por ejemplo; el tamaño del grano es pequeño. La dimensión varía entre 3mm
hasta 2cm y deben ser los más uniformes posibles con el fin de evitar diferencias en la
humedad de los granos en el interior de la cuajada. También, el corte del grano influye en
la expulsión del suero y en ese sentido, entre más uniforme sea el tamaño del grano la
expulsión del suero es igualmente uniforme para cada grano de cuajada por lo tanto, la
humedad final y el rendimiento depende también del corte de la cuajada.
Figura 77: Corte de cuajada con liras

Fuente: Elaboración de quesos. Disponible en:
http://www.slideshare.net/Carpediem1004/elaboracion-queso. Consultado diciembre 2011.
Figura 78. Corte de la cuajada. Revisión del tamaño del grano de cuajada.
Reposo. Luego del corte debe dejarse los granos en reposo durante cinco minutos con el
objeto de permitir la formación de una fina película en la parte exterior de los granos, a
través de la cual se va a presentar la expulsión del suero y también un intercambio de
elementos entre el grano y el suero. Este depósito no debe prolongarse demasiado pues
en este caso los granos se van al fondo y se pueden volver a compactar en una sola masa,
perdiéndose la operación anterior.
Figura 79: Reposo de la cuajada.
Agitación y calentamiento de la cuajada. Esta fase tiene por objeto facilitar la expulsión
de suero de los granos de cuajada. Al respecto, el gel formado tiene la propiedad de
contraerse, fenómeno que se conoce como sinéresis en donde la acidez influye también
sobre la sinéresis y en cuanto más bajo sea el pH, mayor es la contracción de la cuajada y
en consecuencia, la expulsión de suero es mayor. También es importante tener en cuenta
que la agitación inicial debe ser suave por lo que la cuajada es blanda; la agitación inicial
transcurre entre 15 a 30 minutos dependiendo de la humedad deseada en el queso. En ese
sentido, a mayor tiempo de agitación y mayor temperatura de calentamiento la expulsión
de suero de los granos de cuajada es mayor. La temperatura de calentamiento depende
del tipo de queso; es el caso de quesos frescos, en donde la temperatura suele llegar hasta
38ºC y para quesos maduros como el parmesano hasta 55ºC. Para elevar la temperatura
se inyecta agua o vapor entre las paredes dobles del tanque de quesería. Durante el
calentamiento hay que agitar constantemente para que el incremento de la temperatura sea
uniforme en todo el tanque. Lo ideal es que se suba la temperatura 2ºC en un tiempo de 5
minutos. Durante este calentamiento o cocción de la cuajada, la agitación debe ser
constante pero no fuerte porque los granos de cuajada pueden desbaratarse y se presentan
pérdidas de sólidos totales. Eta etapa del proceso de elaboración del queso es bastante
importante porque en ella se retira el contenido de humedad del interior del grano de
cuajada y no la humedad que hay entre grano y grano; la cual, es expulsada en el desuere
y más adelante en el prensado de los quesos.
En algunos quesos; en especial en los quesos maduros se utiliza agua de lavado retirando
previamente una parte del suero (primer desuerado). Esta etapa se conoce como lavado
de la cuajada y tiene por objeto controlar la producción de ácido láctico. En ese sentido si
se quiere quesos menos ácidos, el agua de lavado es mayor o lo contrario, quesos
ligeramente ácidos el agua de lavado es menor o no se hace este lavado a la cuajada. Otra
de las razones por las cuales se adiciona agua de lavado es porque si hay bastante cantidad
de ácido láctico retenido en el interior del grano la caseína tiende a desmineralizarse y
puede frenar el desarrollo de cultivo láctico en los quesos madurados.
Una vez alcanzada la temperatura de calentamiento; es importante mantenerla constante
hasta que finalice el secado del grano. El tiempo puede oscilar entre 15 minutos hasta
2horas dependiendo del tipo de queso que se esté elaborando teniendo en cuenta que entre
más tiempo de secado; se espera, granos de cuajada más secos.
Figura 80. Esquema de tanque de quesería durante la agitación y durante el cortado con
accesorio de agitación y de cortado.
Fuente: Gómez, L (2003). Manual de industrias lácteas. Editorial Mundi - prensa libros.
Extracción del suero. La extracción del suero tiene lugar en dos fases. La primera, antes
del lavado de la cuajada y la segunda cuando haya finalizado el secado del grano. Es muy
común desuerar y realizar una pre – prensa de la cuajada dentro del tanque con algo de
suero, especialmente en los quesos de textura cerrada sin ojos como el queso tipo Cheddar
aunque también se hace en los de textura con ojos porque estos son provocados por cultivo
láctico adicionado y son ojos bastante regulares y típicos lo que no sucede lo mismo con
ojos provocados por inclusión de aire; pues estos son de forma irregular. En ese sentido,
este pre – prensado sirve para compactar entre si los granos de cuajada sin permitir la
inclusión de burbujas de aire lo que cambiaría la textura del queso.
Figura 81. Esquemas de cuajada pre prensada en el tanque de quesería y placas para pre
prensar la cuajada.
Salazón. El momento y la forma de salar el queso varían de un tipo de queso a otro. Algunas
veces se adiciona directamente la sal a la cuajada, en otras la salazón se hace en el
momento de lavar la cuajada como también sumergiendo el queso en una salmuera
después de que el queso ha sido prensado en donde el tiempo de inmersión depende del
tamaño del queso. La salazón del queso tiene por objeto mejorar el sabor, seleccionar la
flora microbiana, regular la humedad, ayudar a la formación de corteza y permitir una mejor
conservación del producto.
La salazón manual del queso es utilizada en la elaboración de quesos frescos y molidos

típicos de la zona de Boyacá y Nariño como el campesino molido y casero. El inconveniente
de este tipo de salazón es la excesiva manipulación del queso lo que podría ocasionar
contaminación del producto. El consumo de sal en seco es de 7Kkg por cada 100Kg de
queso. La cantidad de sal que se emplea es de 2Kg de sal por cada 1000l de leche
destinada a la elaboración de queso.
La salazón del queso en el agua de lavado tiene la ventaja de que la salazón es uniforme,
acelera la expulsión de suero e inhibe el desarrollo de agentes provocadores de la
hinchazón del queso para el caso de los madurados.
La salazón en salmuera es la más utilizada pues garantiza una distribución regular de la sal
en el queso. La salmuera debe tener una concentración de sal cercana al punto de
saturación. Esta concentración se mide en escala Baumé y el valor en la salmuera es
20ºBaumé. La temperatura del agua de la salmuera es de 15ºC. Se tiene que para una
salmuera de 20ºBaumé se requieren 27Kg de sal por cada 100l de agua. Las salmueras
deben ser pasterizadas a través del intercambiador de placas o en un pasterizador lento de
doble camisa. Una vez pasterizada debe ser enfriada a 10 – 12ºC lo que puede hacerse
con un enfriador de placas. Una vez enfriada la salmuera deberá ajustarse el pH a 5.2 y
ajustarse la sal a la concentración de 20ºBaumé.
Al sumergir el queso en la salmuera la solución salina ingresa al interior del queso y el suero
se desplaza hasta el exterior del queso hacia la salmuera produciéndose un intercambio de
suero y sal por osmosis y por difusión. El suero arrastra proteínas de queso a la salmuera
las cuales se depositan en el fondo de la salmuera como precipitado; es así que la salmuera
origina pérdidas de peso que se deben tener en cuenta en el cálculo de rendimiento final.
En cuanto al trabajo del queso en la salmuera se tiene en cuenta el tamaño del queso,
temperatura de la salmuera y pH. Al respecto, en cuanto al tamaño, a mayor tamaño, mayor
tiempo de inmersión en la salmuera. En cuanto a la temperatura, una temperatura elevada
produce una salazón rápida y un bajo contenido acuoso del queso. Para el pH se tiene que
este debe permanecer entre 5.0 – 5.2. En ese sentido, el pH de la salmuera desciende
constantemente debido a la actividad de las bacterias ácido lácticas y a la disociación del
ácido láctico. Al respecto, si el pH de la salmuera es menor de 5.0; la corteza del queso
tiende a ser quebradiza y si el pH es mayor a 5.2 la superficie del queso tiende a volverse
gomosa.
Otro aspecto importante en la salazón en salmuera es que los quesos deben voltearse por
cada una de sus caras durante la permanencia de estos en la salmuera con el objeto de
que la salazón sea uniforme en todas las superficies y haya formación de corteza en las
caras del queso.
Figura 82: Salazón de queso en salmuera.
Fuente: Generalidades en la elaboración de queso. Disponible en:
http://www.slideshare.net/kikeevapecuarias/elaboracin-del-queso-3379275. Consultado
diciembre 2011.
Moldeo y prensado. El objeto de estas operaciones es deshacer la mezcla de suero y

cuajada como también dar la forma al queso de acuerdo a la presentación. En el moldeo
la cuajada adquiere la forma de acuerdo a la presentación del queso. Esta operación es de
cuidado y se requiere experticia por parte del operario de producción para evitar recortes
en el queso pues estas unidades al final del proceso pueden presentar defectos en su
presentación. Es un trabajo que debe hacerse rápidamente para evitar que la cuajada se
enfrié y no pueda compactarse adecuadamente en el molde. Entonces, en algunas
ocasiones se acondicionan los moldes con la cuajada con suero o agua caliente. Los
moldes son de material plástico o de acero inoxidable. En ese sentido, los moldes en
madera usados antiguamente ya no son aceptados por las autoridades sanitarias por
considerarse foco de contaminación. Los moldes pueden ser cuadrados, rectangulares o
circulares.
El tamaño del queso depende principalmente de su solidez. Así, los quesos de pasta blanda
son pequeños para que puedan ser desuerados con facilidad, conserven la cohesión y
maduren adecuadamente. Los de pasta firme y dura suelen ser de tamaño mayor ya que
pueden desecarse durante la maduración. De otra parte, cuando el llenado es manual,
requiere que el llenado sea uniforme porque durante el moldeo también se desuera y el
peso al final debe ser lo más uniforme posible. El moldeo tiene también influencia sobre la
formación de ojos. Estos aparecen cuando el grano de la cuajada carece de cohesión
después de desuerarlo. Los ojos confluyen cuando la cuajada es blanda, de tal modo que
el suero se acumula en zonas determinadas.
Figura 83: Moldeo de queso.

Fuente: Planta piloto de quesos. Disponible en:
http://www.esil.org.ar/fotoplanta/pages/foto11_jpg.htm. Consultado diciembre 2011.
Figura 84: Moldeo de queso en línea automatizada
Fuente: Museo del queso. Disponible en:
http://www.granxafamiliar.com/nososmuseos/es_museos.php?museo=10. Consultado
diciembre 2011.
Figura 85. Moldeo de quesos frescos que requieren de prensa.

Fuente: Eurociencia. Planta piloto para elaboración de yogur y quesos. Disponible en:
http://www.eurociencia.com/ext/pdf/lacteos.pdf. Consultado diciembre 2011.
El prensado de los quesos se sucede en la mayoría de los quesos después del moldeo
con el objeto de darle un mayor acabado a la superficie, ayudar a formar corteza y controlar
la humedad del producto final. Para el prensado se utilizan diferentes tipos de prensas; las
cuales pueden ser verticales, horizontales, accionadas de manera hidráulica,
neumáticamente, de tornillo o de palanca. Lo importante es aplicar la presión necesaria
para cada queso según el tamaño y grado de humedad con que debe quedar el queso. En
el prensado, la humedad que principalmente se retira es la que se encuentra entre grano y
grano de cuajada puesto que como se mencionó anteriormente, en el secado del grano se
extrae el suero contenido en el interior del grano.
Figura 86. Esquema de una prensa vertical de quesos
Figura 87: Sistema de prensado para quesos automatizado.

Fuente: Estudio Técnico Industrial S.R.L. Disponible en:
http://www.etisrl.com.ar/sistpren.htm. Consultado diciembre del 2011.
La intensidad y duración del prensado varían de acuerdo con el tipo de queso, siendo menor
para quesos blandos y mayor para quesos duros; así también, el tiempo varía de 20 minutos
para los blandos y de 24 – 48horas para los duros.
Maduración. El proceso de maduración tiene lugar en los quesos madurados. Puesto que
los quesos frescos generalmente se salan durante el lavado de la cuajada o en seco y en
el caso como el queso mozarela se sala en la salmuera. En estos quesos frescos, después
del prensado se sucede el empaque del queso.
Al salir los quesos de la salmuera, se dejan escurrir durante un día y se llevan al cuarto de
maduración durante se mantienen en tiempo de acuerdo al tipo de queso en un lapso que
es variable peor que puede oscilar entre 15 días como mínimo hasta un año. En esta etapa
del proceso, los componentes del queso tienen transformaciones de manera que el queso
madurado adquiere una composición diferente que la del queso fresco.
El proceso de maduración es complejo porque en él intervienen varios factores como la
composición de la cuajada, el contenido de agua, la estructura de la proteína, las enzimas
presentes, el pH del queso al ingresar a la cava, el contenido de humedad y el cultivo láctico
adicionado. También intervienen las condiciones físicas de la cava de maduración como
temperatura, humedad relativa y aireación del lugar en donde se lleva a cabo el proceso.
En cuanto a las condiciones de la cava, dependen del tipo de queso pero el rango de trabajo
oscila entre 8 y 18ºC siendo la ideal en la mayoría de los casos 12ºC. La humedad relativa
de la cava oscila entre 80 y 90%.
Cambios durante la maduración. Amiot et al. (1991) manifiesta que la maduración del
queso es un conjunto de procesos químicos que tienen un origen físico, microbiológico y
enzimático. Al respecto, la insipidez de las proteínas frescas se torna en agradable sabor
después de la maduración. Por su parte, Veisseyre et al. (1980) afirma que cada tipo de
queso se caracteriza por su propio proceso de maduración. Sin embargo, en este periodo
se dan tres fenómenos como son la fermentación de la lactosa, hidrólisis de grasas y
degradación de las proteínas. Para que estos fenómenos tengan a lugar actúan de manera
importante las enzimas presentes en la leche, el cuajo y la flora presente en el cultivo láctico
dando como resultado en el queso procesos de transformación bioquímica como glicolisis,
lipólisis y proteólisis. Así también, Spreer et al. (1975) pone de manifiesto que los cambios
acaecidos en la maduración pueden subdividirse en dos clases; los perceptibles a simple
vista como la formación de corteza, formación de pasta homogénea de color entre blanco
y amarillento y la formación de ojos. Los otros cambios son los químicos como la hidrólisis
de la caseína formando aminoácidos, degradación de grasas y trasformación de la lactosa
restante en ácido láctico.
Desde lo anterior, se describen los procesos de transformación que se llevan a cabo durante
la maduración:
*Fermentación láctica: La fermentación láctica inicia desde la tina quesera cuando se
adicionan los cultivos lácticos para el proceso de quesos madurados especialmente y de
los frescos como el mozarela y prosigue en la coagulación, desuerado y continúa en la
maduración; siendo un proceso variable dependiendo de cada tipo de queso. La
fermentación de la lactosa (glicolisis) impide el desarrollo de microorganismos indeseables
como los causantes de la putrefacción de los quesos; así también, por el pH bajo que
alcanza el queso debido a esta fermentación, los coliformes fecales que pudieran haberse
desarrollado por re contaminación durante el proceso desaparecen. Participa también en el
desarrollo del sabor y aroma del queso.
La fermentación cítrica se produce paralelamente a la láctica y es originada por
degradación del ácido cítrico y citratos, mediante la acción de bacterias aromatizadas como
el Leuconostoc citrovorum con producción de acetoína y diacetilo que dan sabor y aroma
al queso.
*Proteólisis: Se inicia con la adición del cuajo a la leche y se continua en el queso por
acción de las enzimas proteolíticas liberadas por los microorganismos intervinientes en os
cultivos lácticos. La degradación de la proteína se da en diversas fases: proteasas →
peptonas → poli péptidos → péptidos → aminoácidos → aminas. En este proceso de
transformación, es importante controlar la producción de cada uno de estos productos pues
cuando hay formación de poli péptidos y péptidos el queso en algunas ocasiones adquiere
sabor amargo.
Algunos autores como Veisseyre et al. (1980) dice que la proteólisis tiene una gran
responsabilidad en la homogeneidad y flexibilidad de los quesos madurados y que en la
maduración no toda la caseína ni todo el proceso de transformación se llevan a cabo de
manera constante. En ese sentido, quesos como el gruyere se caracteriza por su riqueza
en aminoácidos libres y el camembert por contener nitrógeno amoniacal.
*Lipólisis: En los quesos maduros, la glicolisis es bastante pronunciada en cambio que la
lipólisis afecta una pequeña porción de la grasa del queso; sin embargo, aunque los ácidos
grasos liberados se encuentran en pequeña cantidad su papel en el sabor, olor y color del
queso es preponderante. La lipólisis puede conducir también a la aparición de ácidos
volátiles como el ácido isobutírico, isovalerianico e isocaproíco. La lipólisis se produce por
acción de las lipasas de la leche y las contenidas en los m.o de los cultivos lácticos.
*Fermentación propiónica: La fermentación propiónica es exclusiva de algunos quesos
como el emmenthal y gruyere. Es producida por bacterias Propiónicas (Propionibacterium
shermanii) los cuales actúan sobre los lactatos. Los propionatos imprimen sabor y aroma a
este tipo de quesos produciendo gran cantidad de CO₂ el cual ocasiona los ojos en los
quesos.
Figura 88: Maduración del queso en la cava de maduración

Fuente: Mucabella bacteria farmers. Disponible en:
http://muccabella.blogspot.com/2010/09/elaboracion-del-queso-son-numerosas-las.html.
Consultado diciembre del 2011
Cuidado de los quesos durante la maduración. El manejo de los quesos en la cava de

maduración depende del tipo de queso. Sin embargo, es importante considerar que la
estadía del queso en la cava es muy importante y de bastante cuidado por cuanto en ella
se perfeccionan las características típicas de cada queso madurado en la cava.
Dentro de los cuidados que deben tenerse en la cava de maduración con los quesos se
tiene:
* Volteo: durante el volteo los quesos se invierten varias veces para favorecer la expulsión
uniforme del suero, evitar la deformación del queso y formar corteza en todas las superficies
del queso.
*Formación de corteza: No es una operación que la realice el operario; sin embargo, el
cuidado que debe tenerse lo convierte en una operación por cuanto la corteza se va
formando al pasar los días de permanencia del queso en la vaca. Para que la corteza sea
flexible y resistente al ataque de mohos y levaduras se debe mantenerla húmeda lavándola
con agua salada o suero; en quesos como el parmesano para evitar la formación de grietas
en la superficie del queso se frota con aceite de girasol. Así también se emplean agentes
fúngicos como la natamicina, los cuales son adicionados en las soluciones salinas con las
que se frota el queso para evitar el desarrollo de moho superficial en el queso. De allí la
importancia de controlar estrictamente los parámetros de temperatura y % de humedad de
la sala de maduración.
*Parafinado: El objeto del parafinado es el de conservarlo y prevenir contaminación del
producto, evitar pérdidas de humedad, mejorar apariencia el queso. Este parafinado se
emplea en quesos semiduros como el holandés y Edam que son cubiertos con parafina roja
y el queso grana con parafina negra. En el momento del parafinado el queso debe estar
completamente seco para que la parafina se adhiera sin dificultad. El parafinado del queso
se realiza sumergiendo el producto en parafina comestible a 120 – 140ºC durante 4 a 5
segundos.
Figura 89. Parafinadora industrial de quesos.

Fuente: ASUAN Ingeniería. Disponible en:
http://www.asuan.com.uy/sublacteos/Parafinadora.pdf. Consultado diciembre 2011.
No todos los quesos son parafinados; al respecto, algunos quesos son envueltos en papel
aluminio, otros son envueltos en bolsas plásticas (cryovac) en donde el empaque se termo
encoge y toma la forma del queso y así se madura en la bolas pero el queso no forma
corteza. Otros en cambio son encerados para mejorar la apariencia.
Diagrama de flujo general en la elaboración de queso a través de coagulación
enzimática. El proceso de elaboración de quesos se considera un arte por la diversidad de
tipos de queso y porque en cada uno de ellos se llevan a cabo transformaciones específicas
que como hemos visto, dependen de factores como la calidad de la leche, adición o no de
cultivos lácticos y técnica de elaboración utilizada. Sin embargo, lo desarrollado
anteriormente corresponde al esquema general de la elaboración de quesos y se presenta
a continuación aclarando que en las lecciones posteriores se entrará en detalle en la
elaboración de quesos frescos y madurados.
Figura 90. Etapas en el proceso de elaboración de queso coagulado enzimáticamente
Fuente: Adaptado de Rodríguez, A. (1993). Tecnología de elaboración de quesos
madurados. ICTA. Santa Fe de Bogotá. (Colombia).
Etapas en el proceso de elaboración de queso coagulado enzimáticamente
Secuencia
de la etapa Operación Observaciones
1 libre de antibióticos y adulterantes, buena calidad
Selección de leche
higiénica y fisicoquímica
2
Filtración filtro de material adecuado e higienizado
3 Clarificación y %MG de la leche según el tipo de queso y composición

estandarización de la leche
Tratamiento
4 72ºC * 15 segundos - 68ºC * 30 minutos
térmico
cloruro de calcio 10 - 20g por 100 litros de leche
sal de nitro. 10 - 15 g por cada 100 litros de leche

5 Adiciones
colorantes o decolorantes según el tio de queso
cuajo según fuerza del cuajo para un tiempo: 30 - 45

minutos
6 Tamaño del corte según el tipo de queso. Corte
Corte de cuajada
homogéneo
7 Reposo 5 minutos
8 Agitación manejo suave de la cuajada
9
Subir temperatura gradualmente, mantener agitación
Cocción
constante, Tº de acuerdo al tipo de queso
10
mantener temperatura constante. El tiempo depende
Agitación
del % de humedad del grano para cada tipo de queso
11 Desuerado parcial según el método de salado

12 prensado para algunos tipos de queso (dentro del suero
Pre - prensado
en la tina quesera)
13 aprovechar lacto suero para subproductos o
Desuerado final
alimentación animal
14 Moldeo limpieza y desinfección de moldes y lienzos
15 calcular presión y tiempo según el tamaño y tipo de

Prensado
queso
16 Salado en salmuera Controlar ºBé de la salmuera
17 solo para quesos madurados dependiendo del tipo de
Maduración
queso
18 Preparación para el lavado, parafinado o encerado
si el queso es fresco debe conservarse en refrigeración,
19 Conservación si es madurado depende del cultivo láctico utilizado y el
contenido de humedad
Defectos en los quesos
Cuando se tienen deficiencias en el control de las materias primas y el proceso surgen

defectos que afectan la calidad del producto final. Algunos suceden en los quesos frescos
y otros en los quesos madurados.
*Contaminación: la contaminación en los quesos puede darse en los frescos y maduros. En
ese sentido, en quesos frescos hay presencia de coliformes fecales que pueden producir
hinchazón temprana o precoz, sabor y olor desagradable. En quesos madurados se
presenta hinchazón tardía provocada por fermentaciones gaseosas y formación de
numerosos ojos irregulares. Esta hinchazón puede aparecer cuando el queso se encuentra
en salmuera o en la vaca de maduración.
*Desuere del queso: en quesos frescos si se tienen fallas durante el proceso durante el
secado del grano; una vez que el queso se encuentre empacado al vacio presenta desuere
lo que da una mala presentación al producto; además de olor y sabor ácido marcado.
*Putrefacción: se presenta putrefacción blanca caracterizada por la aparición de zonas
limitadas de color blanco con olor nauseabundo y consistencia blanda. El m.o causante es
el C. sporogenes. Después de algunos meses de maduración puede aparecer la
putrefacción de color ceniza causada por el B. proteoliticum en donde predomina el olor a
ajo y la superficie un color ceniza azulado con puntos café oscuro.
*Defectos en la corteza del queso: Son causados por contaminación por falta de cuidado
en el almacenamiento del queso en la cava de maduración.
*Defectos en el sabor: dentro de los defectos de paladar pueden darse sabores ácidos,
amargos, rancios, suero y desagradables a establo.
Los sabores ácidos pueden ser causados por utilizar cantidad excesiva de cultivo láctico,
coagulación defectuosa, temperatura de trabajo en el tanque de quesería alta, bajo
porcentaje de sal bajo, temperaturas altas en la cava de maduración.
Sabores amargos pueden ser causados por el sabor amargo, utilizar leche rancia, exceso
de grasa en el queso, sobre dosificación de cloruro de calcio ó contaminación por
Streptococcus licuefaciens ó Micrococcus casei amori.
Sabor a rancio es causado por la lipasa presente en la leche mal pasterizada, presencia de
m.o como Pseudomona fregri.
Sabor jabonoso producido por bacterias alcalígenas ó la acidez de la salmuera muy baja.
El sabor a suero se debe a la utilización de cultivos lácticos de mala calidad, fallas en el
secado y desuerado de los quesos y sabores desagradables a establo por mala calidad de
leche y cultivos lácticos o por microorganismos del grupo coli.
* Defectos de cuerpo y textura: se puede tener cuerpo duro, cuerpo friable, textura abierta
y ojos irregulares.
Los cuerpos duros pueden deberse a exceso de sal, temperaturas altas en la agitación de
la cuajada, baja humedad, bajo contenido graso y sobre dosificación de cloruro de calcio.
Además un queso agrietado se debe a una cuajada demasiado ácida.
Cuerpos friables en el queso se presentan cuando la humedad del queso es alta, alta acidez
y falta de sal.
Textura abierta en los quesos se debe a falta de acidez, enfriamiento de la cuajada durante
el moldeo, deficiencias en la prensa y temperatura de la cava alta.
Ojos irregulares cuando se presentan fallas en el moldeo y hay inclusión de aire,
contaminación microbiana.
Rendimiento en quesería
El rendimiento quesero permite identificar si en algún caso es necesario modificar o ajustar

las pautas de producción o validar los procesos implementados. El rendimiento quesero
depende de factores como la composición de la leche, cantidad de grasa y proteína que
permanecen en el queso, contenido acuoso final e incrementos en el material durante el
tratamiento del queso como la adición de sal y aderezos como en el caso de la adición de
comino al queso holandés comino. El contenido de materia grasa y de proteína de la leche
se puede encontrar a través de análisis fisicoquímicos. La grasa que pasa al queso se
calcula deduciendo el contenido medio del suero en esa materia, del correspondiente a la
leche. El resultado es el contenido graso neto. La siguiente ecuación representa lo anterior 3:
𝑓𝓃 = 𝑓𝔩 − 𝑓𝔰
En donde,
𝑓𝓃 = 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑒𝑛 %
𝑓𝔩 = 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑒𝑛 %
𝑓𝔰 = 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑒𝑟𝑜 𝑒𝑛 %
3
Spreer, E. (1975). Lactología industrial. Editorial Acribia. Zaragoza (España). Escriba aquí la ecuación.
Las proteínas que pasan al queso se estima que son en promedio un 75% y la proporción
acuosa varía entre el 50% y 80% lo que ejerce una gran influencia sobre el peso del
producto4. Para calcular el rendimiento estimativo Spreer (citado en Schulz y Kay, 1957)
han encontrado un factor de referencia teniendo en cuenta el titulo proteico de la leche y el
contenido graso neto del queso así5:
𝑅𝐸 = 𝑓𝓃 + 𝐹 ∗ 𝑇𝑃
En donde,
𝑅𝐸 = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑒𝑛 𝐾𝑔
𝑓𝓃 = 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑒𝑛 %
𝐹 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑇𝑃 = 𝑡í𝑡𝑢𝑙𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒í𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒

Ejemplo
Se necesita calcular el rendimiento estimativo de un queso holandés con 45 de grasa en
función del extracto seco. La leche tuvo un título proteico de 3.3% y su contenido graso del
3.2%. El contenido graso del suero es de 0.10%. Se solicita encontrar el rendimiento
estimativo y los Kg de leche necesarios para 1Kg de queso.
𝐹 𝑒𝑛𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑆ℎ𝑢𝑙𝑧 𝑦 𝐾𝑎𝑦 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑞𝑢𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑜𝑙𝑎𝑛𝑑é𝑠: 2.07

𝑅𝐸 = 𝑓𝓃 + 𝐹 ∗ 𝑇𝑃
𝑅𝐸 = (𝑓𝔩 − 𝑓𝔰 ) + 𝐹 ∗ 𝑇𝑃
𝑅𝐸 = (3.20 − 0.10) + 2.07 ∗ 3.3

𝑅𝐸 = 9.93𝐾𝑔
El rendimiento estimativo es de 9.93Kg de queso por cada 100Kg de leche.

Entonces; para 1Kg de queso se necesitan 10.07Kg de leche.
En las plantas se acostumbra a realizar un cálculo rápido de rendimiento de queso una vez
que sale de la prensa para el caso de quesos frescos o después del moldeo según el caso
y para quesos madurados se realizan pesadas sucesivas a lo largo de la maduración hasta
antes del parafinado o empaque y se establece el rendimiento real de producción. Los
análisis de humedad del queso, materia grasa en función del extracto seco se toman como
referente para evaluar el comportamiento del queso y su influencia en los rendimientos. El
cálculo que se hace es el siguiente:
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑞𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑡𝑒
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑞𝑢𝑒𝑠𝑜: ∗ 100
𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑡𝑒
4
Ibíd., página 257
5
Ibíd., página 257
Ejemplo:
En un lote de producción de queso mozarela de 2.500litros de leche se obtuvieron 100
bloques de 2.5Kg de peso. ¿Cuál fue el rendimiento del lote antes del empaque?
100 ∗ 2.5𝐾𝑔𝐾𝑔
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑞𝑢𝑒𝑠𝑜: ∗ 100
2.500𝑙
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑞𝑢𝑒𝑠𝑜 = 10 𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑠𝑒 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑡𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑟 1𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑞𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑧𝑎𝑟𝑒𝑙𝑎.
El valor obtenido se compara con las producciones diarias de queso de esta línea de
producción. Paralelamente se lleva un registro de materia grasa de la leche que ingresa al
tanque, % de grasa en función del extracto seco, % de humedad del lote y otros parámetros
fisicoquímicos necesarios para las verificaciones y evaluaciones del caso especialmente,
cuando los rendimientos obtenidos se encuentran por fuera de los rangos establecidos para
la línea de proceso. En ese sentido, cada factoría tiene establecidos los valores aceptables
de rendimiento para cada producto teniendo en cuenta la estandarización del proceso,
parámetros de control durante la elaboración como temperatura, tiempo de secado, acidez,
pH y la calidad de la materia prima que ingresa a la planta.
Quesos frescos
Los quesos frescos son los obtenidos a partir de leche pasterizada, ajustada en su
contenido graso que se sacan al mercado una vez se moldean, prensados o sin prensa,
empacan y salen al mercado sin alcanzar a formar corteza; el color varía dependiendo del
tipo de queso desde blanco hasta amarillo, la consistencia es pastosa y su sabor es suave.
Se caracterizan porque el contenido de humedad es alto, la vida útil es relativamente corta
y para su conservación es necesario mantenerlos en refrigeración. Este tipo de quesos se
pueden elaborar a través de coagulación enzimática y ácida y generalmente sin adición de
cultivo láctico.
Quesos comúnmente elaborados a partir de coagulación enzimática son frescos no ácidos
y frescos ácidos. Los primeros, se elaboran con leche pasterizada, son blandos, sin
madurar pero pueden ser de pasta no prensada, prensada y de pasta amasada y molida.
Ejemplos corresponden al queso campesino, molido, casero, quesito antioqueño, queso
tipo cuajada. Por su parte, los quesos frescos ácidos son los comúnmente llamados quesos
de pasta hilada. Se caracterizan porque en su proceso de elaboración se someten a un
tratamiento térmico especial para que la cuajada tenga una consistencia y textura fibrosa y
elástica, presentando en algunos casos una apariencia de capas a semejanza de la
pechuga de pollo, ejemplo de este tipo de queso es el mozarela, doble crema y quesillo.
Estos quesos son elaborados con leche pasterizada o cruda.
Dentro de los quesos obtenidos por coagulación acida de la leche, se tienen el requesón,
queso para untar y en algunos el queso costeño. De estos quesos, el más conocido es el
requesón; el cual tiene bastante salida a nivel industrial pues es utilizado en gastronomía y
repostería.
En Colombia el consumo de quesos frescos es bastante marcado e incluso se tienen
variedad de queso fresco de acuerdo a las diferentes regiones del país. Al respecto, son
bastante conocidos el queso blanco, quesito antioqueño, el queso campesino y cuajada de
la zona de Cundinamarca y Boyacá; el queso molido, campesino prensado y casero de
Nariño; y el quesillo de Huila y Tolima como también el quesillo santandereano y queso
costeño.
Diagramas de flujo elaboración de quesos frescos no ácidos
A continuación se presentan diagramas de flujo que muestran el proceso que se lleva para
la elaboración de quesos frescos no ácidos como queso cuajada, queso campesino, quesito
antioqueño.
Figura 92: Esquema diagrama de flujo elaboración de queso cuajada

Fuente: Adaptado de Almanza, F. (1985). Tecnología de leches y derivados. Unisur. Santa
Fe de Bogotá. (Colombia).
1. Queso cuajada
Figura 91: Queso cuajada

Fuente: Elaboración de queso campesino. Disponible en:
http://es.scribd.com/doc/4536568/ELABORACION-DEL-QUESO-CAMPESINO
2. Quesito antioqueño
Figura 93. Quesito antioqueño.

Fuente: Elaboración quesito antioqueño. Disponible en:
http://es.scribd.com/doc/61301714/FLUJOGRAMA-DEL-QUESO-ANTIOQUENO.
Consultado diciembre 2011.
Figura 94: Esquema diagrama de flujo elaboración de quesito antioqueño
3. Queso campesino prensado
Figura 95: Esquema diagrama de flujo elaboración de queso campesino prensado

Diagramas de flujo elaboración de quesos frescos ácidos.
A continuación se presentan diagramas de flujo que muestran el proceso que se lleva para
la elaboración de quesos frescos ácidos como queso doble crema, quesillo, queso
mozarela y queso pera.
*Queso doble crema
Figura 96. Hilado y moldeo queso doble crema

Fuente: Elaboración de queso doble crema. Disponible en:
http://es.scribd.com/doc/4536364/proceso-grafico-queso-doble-crema. Consultado
diciembre 2011.
*Quesillo: la diferencia de este tipo de queso con el queso doble crema es que este se
procesa partiendo de una mezcla de leche fresca y suero ácido con una acidez de 38 a
40% de ácido láctico. El procedimiento de elaboración es el mismo que para la fabricación
de queso doble crema. El diagrama de flujo se observa en la figura 96.
*Queso pera: En queso pera al igual que el queso mozarela, se adiciona cultivo láctico antes
de adicionar el cuajo y este es el responsable de la transformación de la lactosa en ácido
láctico y del descenso del pH hasta 5.2 en donde la masa funde. Otra diferencia es el hilado
de la masa (también para el mozarela), la cual se hace en agua caliente. El cultivo láctico
utilizado es un cultivo mesófilo (Streptococcus lactis y S. cremoris). El diagrama de flujo se
observa en la figura 97.
Figura 97: Esquema diagrama de flujo elaboración de queso doble crema
Figura 98: Esquema diagrama de flujo elaboración de quesillo
Figura 99: Esquema diagrama de flujo elaboración de queso pera
Quesos madurados
Los quesos madurados como se tratado en este material corresponden a los quesos que
se adicionan cultivos lácticos específicos una vez que la leche ha sido pasterizada y una
vez que son moldeados, prensados o no y salen de la salmuera son sometidos a un proceso
de transformación en una bodega de almacenamiento con condiciones controladas de
temperatura y humedad relativa que comúnmente se le denomina cava de maduración
hasta que sea el momento de su empaque y distribución.
Como se mencionó anteriormente, en la cava de maduración se llevan a cabo un conjunto
de modificaciones como pérdida de humedad del queso, transformación de la lactosa,
solubilización parcial de la caseína, hidrólisis de materia grasa y formación de corteza.
Rodríguez et al. (1993) afirma que los quesos maduros pueden considerarse un medio de
cultivo sólido que puede hacerse más o menos selectivo y como un sustrato de enzimas
cuyas actividades se controlan y los cuidados que se prodigan al queso durante la
maduración contribuyen a esa selección y control.
La variedad de queso madurado e bastante diverso. Al respecto; dentro de este tipo de
quesos se tiene que en Colombia se elabora el queso PAIPA. Este queso tiene algo de
maduración, se elabora con leche fresca y su proceso inicial es parecido al de fabricación
de de queso campesino prensado. Se produce en el departamento de Boyacá. El queso
Paipa se puede clasificar como queso semimadurado, presenta un contenido promedio de
grasa en base seca del 41% y de humedad en el queso desengrasado del 60%. Al final del
tiempo de maduración, el queso Paipa tiene un color amarillo pálido, con la corteza algo
corrugada que puede llegar a medir hasta 5mm de espesor. La forma tradicional del queso
Paipa es la cilíndrica de 20Kg, pero también se encuentran de forma rectangular con pesos
de 15Kg y cilíndrica de 1, 2 y 5Kg de peso. Este queso presenta una textura semidura, seca
y con ojos que pueden ser de tipo mecánico o por la presencia en un comienzo de
coliformes. Su consumo se da entre la tercera y cuarta semana de elaborado el producto
aunque se consiguen en el mercado productos con dos semanas de maduración. Lo
anterior, con el objeto de bajar costos pues en general el costo de los quesos madurados
incluyendo el Paipa es elevado por cuanto son quesos que han sido mantenidos
cuidadosamente en las cavas de maduración de las plantas y esto hace que los
rendimientos queseros en cuanto a litros de leche por kilo de queso sean mucho más bajos
que para quesos frescos.
A continuación se presenta clasificación de los principales tipos de quesos madurados
presentada por Rodríguez et al. (1993).
Tabla 32. Clasificación de quesos madurados
Clasificación de quesos madurados
Materia
Humedad
Humeda grasa en
máxima
Nombre del Tipo de maduración y d materia Contenido
Origen en queso Consistencia
queso de pasta máxima seca graso
desengras
(%) máxima
ado (%)
(%)
Pastas blandas
de maduración
rápida
Hongos 56 65 - 66 blanda 40 medio
Camembert y
Francia superficiales
Brie 54 65 - 70 blanda 50 alto
blancos
Pastas
Semiblando
44 63 - 65 Semiblando 55 alto
Roquefort, Hongos internos
Francia, 42 60 - 64 Semiblando 55 alto
Azul y
Italia
Gorgonzola Pastas firmes de 44 58 Semiblando 48 alto
corteza viscosa
Quesos
semiduros
Países Pasta lavada y pre 42.5 58 semiduro 48 alto
Gouda bajos prensada
Pasta lavada
Dinamar desuerada en el 50 57 - 61 semiduro 45 medio
Harvarti ca molde
Dinamar Pasta lavada y 43 55 - 60 semiduro 45 medio
Maribo ca amasada
Edam Francia Pasta lavada 45.5 58 semiduro 40 medio
Quesos duros
Reino
Cheddar unido Pasta chedarizada 39 53 duro 48 alto
Suiza y 38 53 duro 45 medio
Proteínas
Gruyere Francia
propiónicas
Emmenthal Francia 38 53 duro 45 medio
Pasta lavada y pre 33 40 extra duro 35 bajo
Parmesano Italia prensada
Descripción algunos quesos madurados

Se presentan características de algunos de los quesos madurados más representativos que
se tienen en el mercado; teniendo en cuenta que la diversidad de este tipo de quesos es
amplia.
Queso de pasta blanda: Camembert
Tabla: Descripción queso camembert
Queso Descripción Observaciones
Maduración y pasta Blanda
Suave, madurado por hongos en
Características
la superficie del queso
Corteza delgada con desarrollo de
Apariencia externa
penicillium camembert
Apariencia interna Textura suave, elástica y grasosa
Camembert Leche pasterizada estandarizada a

Materia prima
3.5%MG
cultivo mesófilo: Lactococcus
Cultivo láctico lactis, L. cremoris y cultivo de
Penicillium camemberti
Los hongos se adicionan en la
Observaciones leche o al queso a la salida de la
salmuera.
Figura 100. Queso camembert.

Fuente: Enciclopedia de quesos. Disponible en:
http://www.delbuencomer.com.ar/index_archivos/camembert.htm. Consultado diciembre
2011.
Queso semiduro: Gouda

Tabla. Descripción queso Gouda
Maduración y pasta Semidura
puede cortarse fácilmente,
Características con ojos de forma regular en el
Gouda interior del queso
Color amarillo paja, formación
Apariencia externa de corteza lisa, con o sin
parafina
Masa lisa, no quebradiza y con
Apariencia interna presencia de ojos de forma
regular
Leche pasterizada
Materia prima
estandarizada a 3.0%MG
Cultivo mesófilo mixto:
Cultivo láctico Lactococcus lactis, L. cremoris,
Leuconoctoc mesenteroides
Parafinado del queso opcional

Observaciones de color amarillo o rojo.
También se enceran.
Figura 101: Queso Gouda.

Fuente: Gouda: El mejor queso holandés. Disponible en: http://viajesdeeuropa.com/gouda-
el-mejor-queso-holandes/
Queso de pasta dura: Cheddar
Tabla Descripción queso Cheddar

Maduración y Duro
pasta
Queso duro prensado, de sabor intenso cuyo

Cheddar Características consumo se encuentra bastante extendido en
el mundo por sus propiedades fundentes.
Apariencia Corteza dura y lisa de color amarillo o naranja

externa fuerte
Apariencia
Firme, lisa y cerosa sin ojos
interna
Materia prima Leche pasterizada o cruda
Cultivo láctico Cultivo mesófilo: Lactococcus lactis, L. cremoris
El proceso de cheddarización consiste en

mantener la cuajada a Tº y tiempo
Observaciones determinado en reposo con volteo cada 15
minutos hasta que el cultivo láctico actúe y
descienda pH hasta el hilado.
Figura 102: Bloques de queso en cheddarización

Fuente: Aplicaciones tecnológicas en la elaboración de quesos. Disponible en:
http://201.131.19.30/Estudios/lacteos/Aplicaciones%20T%C3%A9cnol%C3%B3gicas_que
so%20chihuahua_leche_pasteurizada.pdf. Consultado diciembre 2011.
Queso duro: Gruyere
Tabla Descripción queso gruyere

Maduración y pasta Dura
Textura lisa, sabor, al principio algo
Características dulzón, después más terroso con
Gruyere dejo de avellana o nuez.
Corteza seca cepillada y lisa de color

Apariencia externa café en contraste con la masa
interna que es amarilla clara.
Puede cortarse fácilmente, color
Apariencia interna amarillo claro y presencia abundante
de ojos regulares.
Leche cruda, termizada o
Materia prima
pasterizada
Cultivo mesófilo: Lactococcus lactis,
L.cremoris y cultivo termófilo:
Cultivo láctico
Streptococcus salivarus,
Lactobacillus helveticus
Control riguroso de temperaturas y

tiempo de trabajo de cultivos
Observaciones
lácticos por ser de naturaleza
mesófilo y termófila.
Figura 103: Queso gruyere

Fuente: Enciclopedia de quesos. Disponible en:
http://www.delbuencomer.com.ar/index_archivos/camembert.htm. Consultado diciembre
2011.
Suero lácteo
Definición y componentes del suero
El suero de acuerdo a la normatividad colombiana6 se define como el líquido resultante de

la coagulación de la leche en la fabricación del queso, después de la separación de la
caseína y de la grasa. Existen dos tipos de suero; el suero dulce obtenido en el proceso de
elaboración de quesos en los cuales se han utilizado principalmente enzimas como el cuajo
para obtener el coagulo y el suero ácido proveniente de quesos en que el coagula se ha
formado por acidificación mediante adición de ácidos orgánicos o inorgánicos diluidos; ó de
la fabricación de la caseína láctica.
6
República de Colombia. Ministerio de Salud. (1986). Resolución 2310 referente a procesamiento,
composición, requisitos, transporte y comercialización de los Derivados Lácteos.
(Spreer, 1975), sostiene que el suero es el líquido resultante de la coagulación de la leche
en la fabricación del queso, tras la separación de la mayor parte de la caseína y la grasa y
constituye el 90 % de la leche y contiene los compuestos hidrosolubles. Queda precisado
entonces, que el suero es un subproducto obtenido principalmente de la elaboración de
quesos a partir de leche y que la composición del mismo depende de la calidad de la leche
que se destine a la fabricación de quesos, al tipo de queso y al sistema de coagulación
que se utilice.
El suero presenta en su composición: lactosa 4.9%; proteína cruda 0.9%; cenizas 0.6%;
grasa 0.3%; ácido láctico 0.2%; agua 93%. En donde la fracción proteica está compuesta
por β lacto globulina, α lacto albumina, inmunoglobulinas, proteasa peptona, enzimas
nativas, urea, creatina, ácidos nucleícos y amoniaco. (Revilla, 1976).
Descripción de los componentes del suero:
*Lactosa: Es el mayor componente del suero lácteo después del agua. Es un disacárido,
formado por glucosa y galactosa; esencial para el desarrollo del sistema nervioso; se
presenta bajo las formas alfa y beta en un 37% para a forma alfa y un 63% para la forma
beta. (Revilla, 1976). La lactosa puede convertirse en ácido láctico por acción de bacterias
lácticas dando como resultado cambios en el sabor y aroma del suero.
*Fracción Proteica: Las principales proteínas encontradas en el suero lácteo están
compuestas por un 50% de beta - lactoglobulina, un 30% de alfa – lacto globulinas, un
10% de globulinas y un 10% de proteasas – peptonas en las que se engloban lacto ferrinas,
lactolinas, albuminas séricas e inmunoglobulinas. (Almanza, 1995). Las proteínas que se
tienen en el suero son aquellas que no precipitan a diferencia de la caseína y son la lacto
albumina y la lacto globulina.
Las proteínas séricas del lacto suero poseen un gran valor biológico, lo que quiere decir
que el organismo no las puede sintetizar y debe consumirlas en alimentos que lo
contengan. Así también se tiene que las proteínas séricas son ampliamente utilizadas en la
industria de la repostería y farmacéutica.
*Sales minerales: El suero de leche tiene un perfil de minerales en el que se destaca la
presencia de potasio en proporción 3 a 1 con relación al sodio, lo que favorece la eliminación
de líquidos y toxinas. Cuenta también con una cantidad relevante de otros minerales como
calcio, fosforo y magnesio; así como también oligoelementos como el zinc, hierro y cobre,
formando sales de gran biodisponibilidad para el organismo. (Revilla, 1976).
La composición del suero dulce y acido presenta algunas diferencias como se observa:
Composición del suero Suero dulce Suero ácido

Agua 93 – 94 % 94 – 95 %
Extracto seco 6–7% 5–6%
Lactosa 4.5 – 5% 3.8 – 4.2 %
Acido láctico Vestigios Hasta 0.8%
Proteínas (0.8 – 1 % 0.8 – 1 %
Ácido cítrico 0.1 % 0.1%
Cenizas 0.5 – 0.7 % 0.7 – 0.8 %
pH 6.5 5.0
Acidez 10ºTh 50 – 62ºTh
Aprovechamiento del Lacto suero
El aprovechamiento del suero comprende dos campos de aplicación:

1. Aprovechamiento del suero no procesado para consumo animal o para la
formulación de bebidas lácteas.
2. Transformación industrial.
El uso del suero en la alimentación para cerdos es el más común. Sin embargo, estudios
adelantados por la Federación de Ganaderos, FEDEGAN; muestran que los cerdos
alimentados con suero, aportan del 20 al 40% de los principios nutritivos contenidos en las
necesidades nutricionales del hombre; es así que se plantea la necesidad de formular
investigaciones en donde se tengan mecanismos que lleven a que el suero utilizado como
alimentación de cerdos provea cada vez más nutrientes básicos al hombre y superen los
porcentajes mencionados. Una salida más favorable para el sector industrial está
representada en la bebida láctea utilizando proporciones de suero en la formulación inicial;
sin embargo, la industria ha encontrado que el producto final tiene tendencia a la sinéresis,
corta vida útil y el sabor es menos gustoso que las bebidas fermentadas como el yogurt y
el kumis. Desde el punto de vista industrial, se puede utilizar el suero dulce y el suero ácido;
sin embargo, su composición es decisiva en la calidad de los productos elaborados.
(Revilla, 1976)
Una de las condiciones necesarias para la posterior utilización del suero en procesos
industriales es el tratamiento previo al que debe ser sometido; el cual, una vez que es
separado de la cuajada debe manipularse cuidadosamente para evitar posibles
contaminaciones y acidificación del mismo como también, concentrarse en la recuperación
de los finos de caseína y grasa que aún contiene el suero. Para esto se hace pasar el suero
a través de la descremadora y centrifugadora con el fin de precipitar en el fondo los restos
de caseína y descremado del suero. Si el suero va a ser utilizado inmediatamente puede
ser almacenado a la temperatura de 3/5 ºC y dejarlo en el tanque de espera; de lo contrario,
es necesario pasteurizarlo a 72/75 ºC durante 15-20 segundos y enfriado posteriormente a
3/4 ºC. (ICTA, 1985)
En cuanto a especificaciones de calidad en Colombia se tiene que la resolución 02310 del
1986 expedida por el Ministerio de Salud referente a procesamiento, composición,
requisitos, transporte y comercialización de los derivados lácteos, establece entre otros,
parámetros de calidad para productos como la mantequilla de suero; definida como aquella
que ha sido elaborada con grasa de suero o su mezcla con crema de leche. En ese sentido,
las especificaciones en cuanto a las características fisicoquímicas que el suero de
mantequilla expresan que debe presentar materia grasa 80 %m/m, mínimo, sólidos lácteos
no grasos máximo 2.0%mlm, cloruros como NaCl máximo 3.0%mlm y el índice de Reichert-
Meissel dentro del rango 22-32.
La misma resolución establece también que en la elaboración de quesos, el suero puede
utilizarse como ingrediente en la fabricación de los mismos; en ese sentido, las
características del suero establecidas por la resolución en mención establecen que el suero
debe tener acidez expresada en % de ácido láctico; máximo 0.4%, lactosa 4.5% como
mínimo; sólidos totales, mínimo 5.5%, proteínas mínimo 0.7% y cenizas como valores
máximos 0.8%. Para el suero en polvo los parámetros fisicoquímicos establecidos por la
resolución indican una acidez expresada en % de ácido láctico; máximo de 4.0 %, lactosa
con un 70%; sólidos totales mínimo 95%, proteínas mínimo 12% y cenizas 10%.
De otra parte, investigaciones que tienen que ver con el uso industrial del suero, muestran
hallazgos importantes como el descrito en el trabajo desarrollado para la obtención de
lactoferrina mediante ultrafiltración del lacto suero en donde manifiesta que las proteínas
del suero presentan propiedades nutricionales, biológicas y funcionales que las convierten
en un medio de enriquecimiento de formulas infantiles y alimentos funcionales y
nutraceúticos. Al respecto se tiene que en los diferentes métodos empleados para separar
las proteínas del lacto suero se trabaja una precipitación selectiva que requiere un ajuste
de las propiedades fisicoquímicas por cuanto la solubilidad de las proteínas del suero se
encuentra en función del pH, temperatura y fuerza iónica en la que se encuentre; es así que
el pH con el cual se obtiene mejores resultados es de 5.0 para este caso. (Martínez, 2007).
Se tienen también estudios realizados en la elaboración de piensos para consumo animal,
en donde se utiliza el suero en polvo como una de las materias primas que enriquecen
nutricionalmente los piensos; indican, que un factor influyente en a calidad del pienso lo
constituye la calidad fisicoquímica del suero especialmente en lo que tiene que ver con el
pH, acidez y % de humedad; la cual queda establecida durante el proceso a través de la
verificación de las condiciones iníciales del suero líquido y el control del extracto seco
durante la concentración del suero; así también, se tiene que incluyendo en la formulación
del pienso, un 15% de lactosa proveniente del suero de quesería muestran un incremento
en el peso del animal de 400gr/día. Arrey (2008).
Dentro de la transformación industrial del lacto suero; con el fin de ser obtenidos sus
componentes principales se tienen:
* Suero en Polvo: Obtenido por concentración y secado hasta obtener suero en polvo; el
suero es concentrado en evaporadores de capa descendente, de 3 a 7 efectos hasta alcanzar
un nivel de sustancias sólidas del 45 –65 %. El secado se hace a través de tambores rotativos
o por atomización; siendo este último proceso el que más utilización tiene en la industria
pues el producto obtenido no forma grumos y no absorbe humedad. El suero ácido no suele
someterse al secado pues tiende a formar grumos; en ese caso, se hace necesaria una
neutralización previa.
* Obtención de Cristales de Lactosa: Como se mencionó anteriormente la lactosa es el
componente que se encuentra en mayor cantidad en el suero. Para la obtención de cristales
de lactosa se parte del suero tratado es decir, que se ha separado la grasa y los finos de
caseína; además las proteínas han sido separadas por ultrafiltración. En estos casos, el
volumen del suero desproteínizado se somete a vaporización a través de vaporizadores de
circulación al vacío o de placas; en donde se considera terminada la vaporización cuando
la densidad expresada en grados Baumé (Beº) es de 30 a 33º correspondiente a un extracto
seco del 55 al 60%. Spreer et al. (1975). Una vez terminada la vaporización se somete a la
cristalización en los tanques de cristalización con agitación permanente y control de la
temperatura para que se provoque la formación efectiva de los cristales. Una vez
cristalizados, se llevan a centrifugación y desecación de los cristales de lactosa obtenida
utilizando para ello cámaras de aire caliente.
Los cristales de lactosa son ampliamente utilizados en la industria farmacéutica y dietética
por su menor valor edulcorante, escasa higroscopicidad y menos solubilidad que el de la
sacarosa. Spreer et al. (1975).
* Recuperación de proteínas del suero por ultrafiltración: El suero contiene como media
0.8-0.9% proteínas de alto valor biológico, de utilidad para la preparación de alimentos
infantil, repostería, productos farmacéuticos o incluso se pueden reincorporar al propio
queso. El suero pasa a un depósito de regulación y a través de una bomba es enviado a
la instalación de ultrafiltración, compuesta por unos cartuchos de material polimérico
sintético, de muy fina porosidad, donde se separan dos fases: un concentrado proteico que
no puede pasar por los finos poros de las membranas de ultrafiltración, el cual
representa el 5% del volumen de suero entrante y un permeado, rico en sustancias solubles
(lactosa y sales minerales) que si han podido atravesar las membranas. Este producto
representa el 95% del volumen de suero entrante. Las proteínas obtenidas se someten a
un secado a través de un evaporador de múltiples efectos y un atomizador hasta obtener
un producto seco con menos del 5% de humedad y con un contenido de proteína del 70%.
Spreer et al. (1975).
Usos a nivel industrial del lacto suero:
El lacto suero puede ser utilizado como materia prima o sustrato para la obtención de
productos intermedios que van a ser empleados en otros procesos industriales como 7:
1-Propagación de inoculo en queserías. El suero se emplea para la conservación y

propagación de bacterias lácticas (Lactobacillus, Leuconostoc y Streptococcus) ya que
resultan propicios para evitar la infección por bacteriófagos (contienen quelantes de calcio
y reguladores de pH).
2- Producción de ácido láctico con bacterias lácticas. Se emplea el suero desproteínizado.
En estas condiciones, entre 85 y 90% de lactosa es convertida en ácido láctico en 24 hs. El
enriquecimiento con las mismas proteínas del suero permite aumentar el rendimiento hasta
un 98% de la lactosa.
3- Producción de ácido acético con cultivos mixtos. Empleando un cultivo mixto de una
bacteria láctica (Lactococcus lactis) y una bacteria anaeróbica (Clostridium formicoacticum)
se reportó la producción de 20 g/L de ácido acético en 20 hs de cultivo.
4-Producción de etanol. Existen algunos procesos industriales implementados en países con
gran producción lechera: Irlanda, EEUU, Finlandia, Dinamarca y Nueva Zelanda. En este
proceso, se han empleado levaduras capaces de fermentar la lactosa: Kluyveromyces
fragilis, K. Lactis y Candida kéfir (pseudotropicalis). Sin embargo, se han encontrado
limitaciones al proceso como intolerancia al alcohol de las levaduras y baja concentración
de lactosa y etanol.
7
Yrigoyen, H. (1996). Parque Científico tecnológico. Universidad Nacional del Centro de Provincia
de Buenos Aires. Argentina.
5. - Jarabes de suero. El jarabe dulce (glucosa + galactosa) se produce industrialmente
desde 1982 en EEUU y Europa y se utiliza como materia prima en diversos alimentos.
Después de la hidrólisis con lactasa (hasta aprox. un 75 % de la lactosa) el producto se
concentra hasta un 60-70 % de sólidos, y es lo que se conoce como jarabe dulce de suero.
Estos jarabes no tienen problemas de cristalización. Se utilizan como sustitutos parciales
de sólidos de leche y azúcar en helados, confitería, aderezos, productos de panadería,
yogurt, productos lácteos endulzados, etc.
El poder edulcorante depende del grado de hidrólisis de la lactosa. En general varía entre
65-90% del poder edulcorante de la sacarosa. Otras alternativas de utilización del suero y sus
componentes en la industria alimentaria son8:
- Utilización en panificados
*Cáscara de pan más quebradiza, mejora el tostado, miga más suave.

*Galletas: mejora el quiebre y retención de
- Utilización en chocolatería
* La lactosa sustituye azúcar, realza sabor lácteo. Cada vez más utilizado para coberturas
de chocolate, fondant, mejora sabor y color.
- Utilización en Cárnicos, embutidos, hamburguesas y productos de pescado:
*Extensor cárnico a bajo costo, mejora sabor y palatabilidad.
*Mejor capacidad de retención de agua
-Utilización en la industria láctea:
*Sustituye sólidos no grasos
*Aumenta valor nutricional
*Mejora rendimientos en la fabricación de dulces de leche
*Mejora la viscosidad y desarrollo de la acidez
-Utilización en la industria farmacéutica.

*La lactosa del suero es utilizada en el recubrimiento de medicamentos.
Desde lo anterior, se puede evidenciar que el uso del lacto suero y de sus componentes es
bastante amplio y diverso especialmente en la industria alimentaria y farmacéutica; lo que
da pie para que se realicen investigaciones tendientes a la identificación de las
características fisicoquímicas del suero que permitan establecer las condiciones iníciales
del mismo para futuras aplicaciones.
8 Franchi M. (2010). Suero de Leche, propiedades y usos. Disponible en:

http://es.scribd.com/doc/47261459/Suero-de-leche-propiedades-y-usos. Consultado agosto 2011.
LECHES CONCENTRADAS
Leche evaporada
Generalidades de las leches concentradas
La concentración de la leche tuvo sus orígenes después de los trabajos de Nicolás Appert;
y en 1856, Gail Borden patentó el procedimiento para fabricar leche concentrada estéril.
Casi paralelamente se empezó a desarrollar el proceso de elaboración de leche
condensada utilizando concentraciones del 45% de azúcar y así en 1883, se montó la
primera planta para la producción de leche condensada en Canadá. Amiot et al. (1991).
Los productos que se encuentran en el grupo de las leches concentradas se encuentran;
la leche evaporada, leche condensada y leche en polvo. En el caso de la leche en polvo,
en 1887 en Inglaterra se patentó la primera planta para desecación de leche. Sin embargo,
solo hasta1950 se tuvo acceso al proceso de instantaneización de la desecación de leche;
procedimiento ampliamente difundido en la actualidad y que se tratará con detalle más
adelante.
La leche evaporada y condensada se elaboran a partir de leche entera, leche descremada

ó leche semidescremada. Las leches concentradas o condensadas son tienen una alta
concentración de sólidos, obtenidos por evaporación de la leche normal. Al respecto, en las
leches concentradas este porcentaje se duplica o triplica, con porcentajes de sólidos que
van del 24 al 36%.
Las primeras etapas de fabricación son similares para los dos productos: estandarización,
precalentamiento y concentración por evaporación. En ese sentido, Alais et al. (1985)
asiente que la leche es sometida a un severo tratamiento térmico y de concentración que
provoca cambios en la estructura de la leche afectando principalmente en los equilibrios
salinos y estructura micelar de la caseína. Sin embargo, estos efectos pueden
contrarrestarse con un precalentamiento de la leche y adición de sales estabilizantes.
Estos productos lácteos concentrados tienen una gran aceptabilidad y se han posicionado
de gran manera en todos los mercados por la facilidad de conservación pues no necesitan
refrigeración, el período de vida útil es largo y el manejo es relativamente sencillo.
Proceso de elaboración de leche evaporada
La leche evaporada es el producto que se obtiene por concentración de la leche por el calor
y después esterilizada en recipientes herméticos que generalmente son metálicos aunque
también se utilizan bolsas selladas. La leche evaporada varía en su composición
especialmente por el contenido de materia grasa y en ese sentido se tienen leche
evaporada entera, semidescremada y descremada.
El proceso de elaboración de leche evaporada contempla las siguientes etapas:
1. Recepción de la leche
Recordar en este caso que la leche debe ser recibida en excelentes condiciones de calidad
especialmente higiénica pues para este caso, la leche es sometida a un tratamiento térmico
severo y la calidad higiénica es determinante en este caso. Dentro de los análisis de calidad
que cobran importancia en este caso es la prueba del alcohol; la cual sirve de referencia
para verificar la estabilidad de la leche frente al calor. Al respecto, la prueba del alcohol
debe dar negativa. En el proceso de elaboración de leche evaporada no puede utilizarse
leches ni siquiera débilmente ácidas y para este caso no es permitida la neutralización de
la leche.
2. Estandarización
La estandarización en este caso, consiste en estandarizar la relación materia grasa/extracto
seco de la leche, con el fin de ajustarla teniendo en cuenta el tipo de leche que se desea
obtener. La estandarización de la leche concentrada se tratará detenidamente más adelante
en la lección 40 de este capítulo.
3. Precalentamiento
El precalentamiento de la leche tiene por objeto reducir en parte la flora microbiana presente
en la leche, estabilizar las proteínas haciendo que la leche evaporada sea más resistente
a la esterilización que se lleva a cabo envasada, destruir las lipasas para evitar el enrancia
miento y por último, aumentar la eficacia del evaporador permitiendo la entrada de la leche
a temperaturas más altas que las del primer efecto. El primer precalentamiento se sucede
a temperatura que oscila entre 85 – 90ºC en tanques en donde se mantiene la leche durante
15 a 20 minutos. Después la leche sufre un segundo pre tratamiento en continuo a una
temperatura más elevada que alcanza 100 - 120ºC durante uno a tres minutos ó a 150ºC
durante 25 segundos. Para este proceso se utilizan intercambiadores de calor de placas o
tubulares que funcionan a presión.
En esta etapa como también hasta la esterilización de la leche; se puede presentar el
fenómeno de coagulación dulce; causada por la gelificación de las proteínas y es sucedida
por reacciones enzimáticas de las bacterias proteolíticas que puedan estar presentes en la
leche. Este fenómeno se produce cuando hay un almacenamiento prolongado del producto
en alguna de las fases de elaboración desde el precalentamiento hasta la esterilización y
generalmente hubo deficiencias en el manejo de las sales estabilizantes, un
precalentamiento insuficiente.
El aumento de la temperatura en la leche origina una disminución en el contenido de
minerales ultra filtrables de calcio y fosfatos; un descenso de pH y aumento en el contenido
de fosfato cálcico coloidal. Al respecto, en el precalentamiento se modifica la distribución
del calcio y el fosfato que aumentan en su forma coloidal. Sin embargo, estos cambios son
reversibles y el calcio y fosfato soluble aumentan lentamente durante la refrigeración
aunque, del 10 al 15% de la concentración de calcio y fosfato coloidal producido en el pre
calentamiento es irreversible.
4. Concentración por evaporación
El sistema de evaporación consiste en un sistema continuo de múltiples efectos en donde
la leche se calienta rápidamente de manera que las transformaciones químicas no son
considerables y el producto tampoco alcanza a caramelizarse.
Existen diferentes modelos o tipos de evaporadores con diversas características técnicas;
los cuales se diferencian por el diseño y funcionamiento. En cuanto al diseño, pueden ser
de circulación, de corriente descendente o de placas. Por el funcionamiento se distinguen
los continuos y discontinuos. Sin embargo, es importante tener en cuenta que la mayoría
de evaporadores trabajan con recuperación de calor pues los vapores desprendidos son
conducidos de nuevo a la instalación y pasan de nuevo al cuerpo del vaporizador una vez
que sean condensados ó son utilizados para el calentamiento previo de la leche.
Los evaporadores discontinuos se emplean cuando la cantidad de agua a extraer es poca.
En ese sentido, en la evaporación de leche es más utilizado en evaporador continuo.
También se tiene que un evaporados puede tener una o más etapas en donde se denomina
de doble (dos etapas) o múltiple efecto (más de dos etapas). El más utilizado en la industria
láctea es el evaporador continuo que funciona en múltiple efecto. Estos aparatos tienen la
ventaja de reducir el tiempo de contacto entre la leche y el líquido calefactor.
En la siguiente figura se observa un evaporador de circulación con múltiple efecto; en
donde, A, B y C son los calentadores. D, E y F los evaporadores y G el condensador.
Figura 104. Esquema de un evaporador de flujo de múltiple efecto

Fuente: evaporación y evaporadores de múltiple efecto. Disponible en:
http://es.scribd.com/doc/3169438/EVAPORACION-Y-EVAPORADORES-DE-MULTIPLE-
EFECTO Consultado diciembre 2011.
* Funcionamiento del equipo:

La leche llega a una temperatura aproximada de 10ºC del pre calentador (etapa 3). En la
cual se tienen los pre calentadores; en donde la leche va calentándose por medio de los
vapores que retornan de los evaporadores de cada uno de los efectos del aparato y pasa
al primer efecto entrando al sistema de tubos calefactores; los cuales, se encuentran
rodeados de vapor; en donde se calienta la leche hasta alcanzar la temperatura de
ebullición y comienza a evaporarse la leche. En ese momento, las partículas del líquido
chocan contra las paredes del recipiente y se precipitan hacia abajo, mientras que el vapor
más ligero, escapa hacia arriba. Una porción del líquido acumulado en el fondo del
separador, retorna por un tubo de circulación a la parte inferior de los elementos del radiador
de la primera etapa pero la porción del líquido que no ha seguido ese camino, pasa al
radiador de la segunda etapa en donde se repite el proceso del primer efecto (la leche entra
a los tubos calefactores y se calienta). Así, el líquido que no retorna al radiador de la
segunda etapa es el producto concentrado de la segunda etapa. Los vapores desprendidos
de la segunda etapa, se condensan y son arrastrados a los tubos de la etapa de
precalentamiento. En la segunda etapa entonces; nuevamente, las partículas del líquido
chocan contra las paredes del recipiente y se precipitan hacia abajo y una porción del líquido
que no ha precipitado pasa al radiador de la tercera etapa en donde se repite el proceso
hasta que se precipiten las partículas del líquido. Así también los vapores desprendidos de
la tercera etapa, se condensan y son arrastrados a la segunda etapa.
Como se observa, en este sistema ciertas porciones del líquido recorren más de una vez
las diversas etapas mientras que otras abandonan el sistema después de circular una vez;
esto da lugar a una permanencia variable de las partículas del líquido en el vaporizador lo
cual es una desventaja para la leche pues su exposición al calor es variable y si no se
maneja adecuadamente el sistema puede ocasionar cambios indeseables en la estabilidad
de la leche.
Como se mencionó anteriormente, de acuerdo al diseño del evaporador, estos pueden ser
de circulación (descripción anterior), de corriente descendiente y de placas. En los
vaporizadores de corriente descendente la velocidad de la corriente permite que el producto
haga el recorrido en el menor tiempo posible en donde el contacto entre el producto y la
superficie calefactora es muy breve y de da entonces, un tratamiento moderado de la leche.
Otra situación ventajosa que se tiene en este sistema es que la todas las partículas del
líquido tardan el mismo tiempo en recorrer la instalación.
Figura 105. Evaporador de múltiple efecto.

Fuente: Practica de evaporación. http://es.scribd.com/doc/52814429/reporte-alimentos.
Consultado diciembre 2011.
Otro sistema utilizado para la concentración por evaporación es el evaporador de placas
donde el calentamiento se realizan por medio de las placas en lugar de intercambiadores
tubulares, este sistema puede ser de simple o múltiple efectos y tiene la ventaja de ocupar
menos espacio que el intercambiador tubular vertical. Una vez que el líquido se concentra
pasando por las placas del evaporador; el producto concentrado pasa con los vapores
desprendidos a una centrifuga cilíndrica que hace la separación del concentrado y los
vapores.
Figura 106: Esquema de un evaporador de placas.
Fuente: GEA. Procesos de ingeniería. Disponible en: http://www.gea-niro.com.mx/lo-que-
suministros/evaporadores_de_placas.asp. Consultado diciembre 2011.
Esta etapa del proceso también requiere un estricto control de las temperaturas y tiempos
por cuanto por efecto del calor, la lactosa reacciona con las proteínas de la leche dando
lugar a ácidos orgánicos como el fórmico y láctico y a productos de condensación
responsables del color marrón de los productos lácteos sobre calentados.
En la concentración de la leche por evaporación hay un aumento en la concentración de
compuestos solubles y coloidales y por esto también aumenta la viscosidad. En cuanto al
pH, este disminuye ligeramente con la concentración como consecuencia de los cambios
en la solubilidad de las sales.
5. Homogenización.
Una vez concentrada la leche en el evaporador; esta pasa al homogenizador. Amiot et al.
(1992) sostiene que esta operación tiene como objeto conseguir que la emulsión de la
grasa se mantenga estable durante el almacenamiento. La homogenización aumenta la
viscosidad debido al incremento considerable de superficie que experimentan los glóbulos
grasos a los que se fijan partículas de caseína; donde, se agrupan para formar
conglomerados. El equipo utilizado para homogenizar es el mismo que se utiliza para el
tratamiento de la leche para consumo.
6. Envasado
La leche homogenizada se distribuye en botellas de cuello estrecho o en envases de
hojalata. El peso oscila entre 200 – 450g. La leche se envasa automáticamente en las
máquinas envasadoras que según el tipo de envase lo sellan o sueldan.
7. Esterilización
Después del envasado, la leche evaporada en enviada al autoclave para la esterilización.
Recordar en este caso, que la esterilización destruye todas las formas vivas y resistentes
de microorganismos especialmente patógenos, esporulados termo resistentes como el
Clostridium.
A diferencia del precalentamiento y evaporación; en la esterilización no se observa actividad
enzimática pero si origina modificaciones en la composición de las caseínas. Al respecto,
las micelas de caseína k se unen con la B-lactoglobulina que se ha desnaturalizado y que
se encuentra en forma soluble en el lacto suero.
Leche condensada
Proceso de elaboración de leche condensada
La leche condensada azucarada es una leche concentrada a la que se le ha adicionado
azúcar. Según la legislación colombiana la leche condensada azucarada es el producto
higienizado, obtenido por deshidratación parcial, a baja presión, de una mezcla de leche y
azúcares. Como se mencionó anteriormente, el proceso de leche condensada y evaporada
se sigue de igual manera hasta la concentración por evaporación. Esta leche no suele
esterilizarse pues la alta concentración de azúcar actúa como agente antimicrobiano y la
cristalización se controla por refrigeración. Las etapas de elaboración para este producto
son: estandarización, precalentamiento. Concentración, refrigeración, cristalización y
envasado.
La adición de azúcar se realiza en el curso de la concentración. En ese sentido, la leche
recibe una solución concentrada de azúcar estéril. Los vaporizadores que se utilizan
comúnmente para este proceso son discontinuos para lograr la distribución uniforme del
azúcar. Las temperaturas de trabajo en el evaporador no sobrepasan los 53ºC con el fin de
evitar la reacción de maillard y el incremento en la viscosidad del azúcar. La presencia del
azúcar hace la ebullición menos agitada y reduce la formación de espuma.
Como este producto no es esterilizado; es necesario verificar el estado de higienización del
evaporador para evitar una posible contaminación cruzada. El indicador de que el proceso
ha llegado a su punto es la medición de grados Baumé ó el índice de refracción. Al respecto,
la densidad del producto concentrado al final es de 32ºBé a 49ºC ó de 33ºBé a 15ºC
correspondiendo este valor a una densidad de 1.30 g/cc. Para la adición de azúcar es
importante controlar la concentración de la solución acuosa del azúcar; la cual debe llegar
a 60-64% y puede calcularse utilizando la siguiente fórmula 9:
𝑆
𝐾𝓏 = ∗ 100
𝑆+𝑊
En donde,
𝐾𝓏 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑐𝑢𝑜𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟 𝑒𝑛
𝑆 = 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎 𝑒𝑛 %
𝑊 = 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 %
Ejemplo: Encontrar la concentración de la solución acuosa de azúcar en la leche
condensada. Si la proporción de sacarosa del producto es del 40% y la concentración del
agua es del 24%
9
Spreer, E. (1975). Lactología industrial. Editorial Acribia. Zaragoza (España).
Entonces, aplicando la fórmula:
40%
𝐾𝓏 = ∗ 100
40% + 24%
𝐾𝓏 = 62.5%
La concentración de la solución acuosa de azúcar es del 62.5%.
Una vez que la leche azucarada sale del evaporador; el producto es refrigerado
inmediatamente utilizando temperaturas entre 20 y 30ºC. En ese sentido, se tiene que la
refrigeración es determinante para la textura de la leche condensada; se tiene, que la
lactosa se encuentra en solución sobresaturada y cristaliza durante el enfriamiento;
entonces, la textura de la leche condensada está sujeta al número y tamaño de los cristales
que se forman. Si se quiere obtener un producto con cristales pequeños hay necesidad de
enfriar rápidamente, sembrar la leche con los cristales de lactosa y agitar permanentemente
durante el proceso.
La velocidad de la cristalización depende del grado de saturación de la solución y de la
viscosidad; teniendo en cuenta que durante la refrigeración la solubilidad de la lactosa
disminuye y la solución se va haciendo cada vez más sobresaturada así como también la
viscosidad empieza a aumentar a medida que la temperatura va descendiendo. En este
proceso es importante controlar la temperatura de enfriamiento; pues, hay que enfriarlo pero
sin que la viscosidad se aumente demasiado para no impida la migración de los cristales
de lactosa hacia los cristales que se encuentran en suspensión en la fase líquida. La
temperatura durante el enfriamiento alcanza los 30ºC y puede llegar a 14ºC.
La maquinaria utilizada para refrigerar la leche condensada es de dos tipos; uno de ellos
consiste en la tina de refrigeración; que consiste en un tanque de paredes refrigeradas
provisto de un agitador con aletas para agitar constantemente el producto durante el
enfriamiento. El otro tipo de equipo utilizado es el refrigerador de evaporación que consta
de un recipiente en el que se hace el vacío, que contiene la leche condensada. El vacío se
hace cada vez mayor mediante bombas que extraen el vapor y se enfría constantemente.
Finalmente la leche condensada es envasada en latas estériles después de la refrigeración;
las cuales son selladas inmediatamente después del llenado. Los envases son de hojalata
para presentaciones pequeñas de 250 y 450g. Pero también, se emplean envases
industriales metálicos, sachet y botellones de vidrio perfectamente higienizados.
Figura 107. Empacadora de sachet para productos pastosos como arequipe, miel y leche
condensada.
Fuente: Disponible en: http://bogotacity.olx.com.co/empacadora-de-sachet-stick-pack-dxk-
40ii-para-pastosos-iid-218169014. Consultado diciembre 2011.
Figura 108. Empacadora manual de leche condensada y mermelada.

Fuente: Disponible en: http://cartago.evisos.co.cr/empacadora-para-leche-condensada-y-
mermeladas-id-35353. Consultado diciembre 2011.
Defectos de la leche condensada

Textura arenosa. Este defecto se debe al tamaño y número de de los cristales de lactosa.
Al respecto, Amiot et al. (1991) sostiene que una leche condensada con buena textura
contiene aproximadamente 400 millones de cristales por ml, con un diámetro medio de
9.3micras. Por el contrario un producto arenoso contiene solo de 7 a 25 millones de
cristales por ml con un diámetro de 23 a 25 micras. Este defecto se puede evitar,
controlando rigurosamente el enfriamiento.
Precipitación de azúcar. Sucede cuando el producto se ha refrigerado inadecuadamente
y tiene poca viscosidad almacenándose a temperaturas altas lo que provoca que se formen
grandes cristales de lactosa que se depositan en el fondo del envase.
Espesamiento. El espesamiento puede tener origen bacteriano; en este caso se observa
un aumento de la viscosidad, desarrollo de acidez y aparición de mal sabor en el producto.
Sucede porque los microorganismos toleran concentraciones altas de azúcar y el producto
ha sido estandarizado por debajo de la concentración de azúcar en la fase acuosa
adecuada. También puede suceder que la leche condensada se espese con el paso del
tiempo hasta adquirir la consistencia semisólida. Lo anterior, debido a cambios
fisicoquímicos como la coagulación de las proteínas e inestabilidad de las sales de fosfato
y calcio. Este inconveniente se supera verificando el adecuado manejo de temperaturas en
el precalentamiento y evaporación.
Botones. Los botones son partículas coaguladas que aparecen en la superficie del
producto de color amarillo rojizo y son producidas por mohos del género Aspergillus. Amiot
et al. (1991). Para evitar este inconveniente es necesario controlar en la evaporación y
envasado posibles contaminaciones atmosféricas.
Sabor rancio. El sabor rancio es ocasionado por las lipasas que actúan sobre la materia
grasa de la leche. Para evitar su presencia es importante verificar y controlar la temperatura
adecuada de precalentamiento y así provocar la inactivación de las mismas.
Hinchamiento del envase. El hinchamiento del envase se produce cuando hay una
fermentación generalmente por la acción de levaduras sobre el azúcar. Para evitar su
presencia es importante verificar y controlar la temperatura adecuada de precalentamiento.
Elaboración de leche en polvo.
El consumo de leche en polvo se ha extendido en todo el mundo porque se considera la
mejor forma de conservar la leche, es de fácil almacenamiento y trasporte. Además la leche
en polvo una vez reconstituida tiene bastante similitud con la leche líquida en su
composición, sabor, aroma y valor nutritivo. Se distinguen varias categorías de leche en
polvo de acuerdo a su composición: Leche en polvo entera, semidescremada y
descremada.
La leche en polvo se puede obtener por medio de desecación a través de rodillos (cilindros)
o por pulverización o atomización. La elección del método depende principalmente del uso
que se le va a dar al producto. Antes de la desecación de la leche; esta es precalentada,
evaporada y homogenizada tal como sucede con la leche evaporada y leche condensada.
Desecación por rodillos
La desecación consiste en la sustracción del líquido de una sustancia o mezcla de
sustancias por evaporación o vaporización. Al respecto, la sustancia que se va a desecar
se encuentra en estado sólido o semisólido. En la desecación por rodillos; la leche
concentrada se hace pasar en forma de una capa delgada sobre la superficie de los
cilindros en donde la temperatura es superior a 100ºC provocando la evaporación del agua.
El equipo está provisto además de los cilindros, de cuchillas que retiran la masa desecada
en capa delgada; la cual, es enfriada con aire y después reducida a polvo haciendo pasar
la masa por molinos destinados para tal fin. La alimentación de la leche concentrada se
puede hacer a través sobre el canal que forman ambos rodillos y los que tienen alimentación
por rociado.
Figura 109. Esquema de un desecador de dos cilindros alimentado por canal y rociado.
Fuente: López, A. (2003). Manual de industrias lácteas. Edición Ilustrada.
La desecación sobre cilindros depende de factores como el espesor y uniformidad de la
capa de leche concentrada que cae sobre los rodillos, la temperatura y duración de la
desecación y la temperatura del concentrado. La importancia de controlar los factores
mencionados radica en la posible desnaturalización de la proteína y el color marrón que
puede tomar el producto.
Desecación por atomización (nebulización o spray)
Con este proceso, la desecación de la leche se sucede de forma instantánea. La desecación

de la leche por atomización consiste en pulverizar la leche concentrada en forma de gotas
muy pequeñas o de niebla en el interior de una cámara en donde circula una corriente de
aire caliente en paralelo o en sentido opuesto a la trayectoria de las gotas de leche
concentrada que ingresan a la máquina. La corriente de aire caliente transfiere el calor
necesario a las gotas de leche concentrada para evaporar el agua que contienen. Las
partículas desecadas van al fondo del equipo.
La temperatura inicial del aire caliente oscila entre 170 a 250ºC. Se tiene que cuando el
agente desecador toma el agua del producto y entra en contacto con las partículas, estas
se enfrían a 100ºC evitando la desnaturalización de los componentes de la leche.
El funcionamiento del equipo se basa en principios: La leche concentrada es enviada a gran

presión a través de una cabeza provista de orificios muy pequeños, la leche es proyectada
a la cámara por un chorro de aire comprimido y la leche es dirigida a una turbina horizontal
que gira a gran velocidad bajo el efecto de una fuerza centrífuga que proyecta en forma de
niebla dentro de la torre.
El producto es atomizado mediante

la boquilla del pulverizador de abajo
hacia arriba encontrándose con la
corriente caliente de aire del secado.
El producto permanece poco tiempo

en la zona caliente donde elimina
humedad. Por gravedad y el flujo de
aire desplazan el producto en un
corto tiempo.
Figura 110. Esquema de un sistema de metodo combinado de secado spray.

Fuente: Secado spray. Disponible en: http://www.secadospray.blogspot.com/. Consultado
diciembre 2011.
Figura 111. Secado por atomización.
Fuente: Secado spray. Disponible en: http://www.secadospray.blogspot.com/. Consultado
diciembre 2011.
Controles la desecación por atomización
Los controles que se efectúen durante el proceso de atomización son tan importantes como
los que se llevan a cabo en las primeras etapas del proceso (precalentamiento,
homogenización y evaporación) pues la calidad debe ser verificable y controlable en todas
las etapas del proceso. Al respecto, es necesario considerar algunos aspectos como:
* El aire caliente utilizado para la desecación debe estar lo más seco posible para que la
desecación sea eficaz y las temperaturas de trabajo que se utilicen sean bajas.
*Cuanto más tiempo tarden en caer las gotas desde el atomizador hasta la parte inferior de
la torre mejor se lleva a cabo la desecación. Esta es la razón de que el aire circule en
contracorriente al alimento que le da un movimiento ciclónico.
*La viscosidad del concentrado influye en el tamaño de las gotas. Al respecto, cuando más
pequeña es la gota más rápido se secará.
*No es conveniente que el producto esté sometido a altas temperaturas por tiempos
prolongados debido a los cambios fisicoquímicos que se pueden ocasionar como disminuir
la solubilidad y la capacidad de conservación. . Es así que el sistema de evacuación de la
leche en polvo del desecador debe ser lo más eficiente posible.
Envasado
El envase de la leche en polvo puede hacerse una vez que ha sido pulverizada o que se ha
almacenado en silos provisionales. La pulverizada puede ser empacada a granel o en
bolsas de presentación de 1000g, 500g y 250g o de acuerdo a las solicitudes del mercado.
Cuando la leche es almacenada provisionalmente en silos; es importante, controlar la
eliminación del oxígeno presente por cuanto la leche es susceptible de oxidación; así
también la temperatura del producto en el silo.
En el empaque a granel se emplea sacos de papel revestidos con papel encerado o también
con un segundo saco de plástico. Para el empaque de unidades de bajo peso; se utilizan
cajas plegadas con una bolsa interior de celofán o papel plastificado. También se empaca
en tarros de hojalata barnizados.
Reconstitución de leche en polvo
La reconstitución es el procedimiento utilizado para re hidratar la leche en polvo con la
misma cantidad de agua que contenía el producto original. El éxito de la reconstitución
según Amiot et al. (1991) está dado por el grado de granulación que tengan las partículas
de leche en polvo la cual se consigue aglomerando las partículas entre ellas para que el
agua penetre por las fuerzas capilares en el interior de la masa antes de que se forme un
gel impermeable. Para conseguir aglomeración del producto es posible utilizar varias
estrategias como:
*Utilizar separadores ciclónicos que permitan recuperar las partículas de polvo más
pequeñas y devolverlas a la cámara de secado cerca a la pulverización del producto.
*Extraer partículas húmedas (8%) de la torre de secado y completar el secado de ellas en
un lecho fluídizado o en una cámara de desecación secundaria.
*Inyección de vapor húmedo o aire húmedo al lecho fluídizado en donde caen las partículas
húmedas. Entonces, el cambio de las partículas de una zona caliente a una húmeda hace
que se aglomeren.
De otra parte y con relación a los factores que son determinantes en la calidad de la
reconstitución; Veisseyre et al. (1980) sostiene que las principales propiedades de la leche
que regulan la aptitud de la leche en polvo para su reconstitución están dadas por la
humectabilidad considerada como la capacidad de penetrar rápidamente en el agua;
también, el grado de dispersabilidad y solubilidad. Todas estas propiedades ligadas entre
sí. Al respecto, Veisseyre et al. (1980) coincide con Amiot et al. (1991) en afirmar que estas
tres cualidades de humectabilidad, dispersabilidad y solubilidad se relacionan
estrechamente con el tamaño de las partículas y que si estas, se encuentran aglomeradas,
las aptitudes mencionadas anteriormente se verán reflejadas más favorablemente.
Otro aspecto para tener en cuenta en la reconstitución es la temperatura dela gua a la cual
se realiza la operación; la cual, se considera como óptima entre 25ºC y 50ºC. Así también,
las condiciones mecánicas inciden en la operación y en ese sentido, una agitación vigorosa
es muy efectiva en la reconstitución de la leche en polvo.
Lecitinación
La leche en polvo entera es difícil de dispersar debido a la capacidad hidrofóbica de la
grasa. La lecitina es una sustancia con propiedades hidrófilicas y lipófilicas y es por esto
se puede utilizar para recubrir las partículas de polvo sirviendo de puente entre la materia
grasa y el agua, facilitando la dispersión de la leche en polvo. (Behemer, 1984).
El vector que se utiliza generalmente para aplicar la lecitina es el aceite de mantequilla;
utilizando un lecho fluídizado en donde se calienta el polvo y se inyecta un chorro de aceite
de mantequilla 60ºC que contiene lecitina disuelta y que se mezcla con las partículas de
polvo en movimiento. A continuación el producto pasa a un segundo lecho fluídizado o a
otra sección del mismo lecho para la mezcla final y la refrigeración antes del envasado.
(Varnam, 1995)
Defectos de la leche en polvo
Amiot et al. (1991) Destaca como los defectos más predominantes y que influyen
notablemente en la calidad del producto final los siguientes:
Acidez. La acidez de la leche reconstituida puede estar en el rango de 0.11 a 0.15% de
ácido láctico. Porcentajes inferiores indican una neutralización inadecuada de la leche y si
la acidez es mayor puede haberse utilizado como materia prima leche de mala calidad o
inadecuadas condiciones de sanitización del área de proceso y los operadores de
producción.
Sedimentos. Se deben a partículas quemadas por el uso inadecuado de temperatura y
tiempo del tratamiento térmico durante el proceso.
Humedad. Contenidos superiores a los establecidos en la legislación se deben a
condiciones inadecuadas de desecación. Al respecto, si la leche es demasiado húmeda
pierde rápidamente el sabor y solubilidad; además se deteriora antes de finalizar la vida
útil del producto.
Solubilidad
Los factores que pueden afectar la solubilidad de la leche en polvo pueden ser:
*Desarrollo de acidez, disminuye la solubilidad
*Duración del calentamiento. Al respecto, es más adecuado aplicar un tratamiento más
corto a temperatura mayor; que, un tratamiento largo a menor temperatura
*El extracto seco de la leche en polvo varía entre un 20 – 40%. En ese sentido, es más
favorable para la solubilidad del producto, que el extracto seco se acerque a los valores
inferiores del rango de extracto seco.
*La solubilidad de la leche en polvo disminuye durante el almacenamiento cuando el
producto se mantiene a temperaturas altas y cuando el contenido de humedad es alto.
* La solubilidad de la leche en polvo disminuye cuando las condiciones de secado han sido
excesivamente severas y cuando la leche se ha mantenido durante mucho tiempo a altas
temperaturas
*Las variaciones en la presión del concentrado a la entrada de la torre de desecación,
pueden modificar el tamaño de las gotas y afectar la solubilidad del producto final.
Rancidez hidrolítica. La rancidez puede desarrollarse en las leches en polvo entera y
parcialmente descremada. Las principales causas son un precalentamiento insuficiente o
la contaminación de la leche tratada con leche cruda. Si la leche presentaba un defecto de
rancidez, e proceso de desecación no siempre lo hace desaparecer. Lo importante para
tener en cuenta en este caso es que las lipasas se destruyen a temperaturas de 63ºC
durante 30 minutos.
Oxidación. La oxidación se relaciona también con la materia grasa pero cuando entra en
contacto con el oxígeno. El desarrollo de la oxidación se debe a factores como:
_Desarrollo de acidez, favorece oxidación de materia grasa
_Contaminación con cobre y hierro tienen efecto de oxidar la materia grasa
_Inadecuada clarificación y homogenización favorece el desarrollo de la oxidación
_Precalentamiento a temperaturas bajas hace que no haya formación de compuestos
reductores que previenen la oxidación de la materia grasa
_Bajo contenido de extracto seco en la leche en polvo favorece la oxidación del producto
_Envasado en ausencia de atmosfera de gas inerte favorece la oxidación.
Recuento microbiano. Un alto recuento microbiano indica que la leche inicial era de mala
calidad higiénica o que se ha producido una contaminación después del precalentamiento.
La presencia de coliformes indica deficiencias en procedimientos de limpieza y de
producción de las aéreas de producción y del personal manipulador. Presencia de
salmonella o de enterobacterias indica además de malas condiciones del ambiente. Para
controlarlo es necesario diseñar un programa complementario de control de ambiente.
Otros productos concentrados: Arequipe
Además de los productos concentrados que se trataron en las lecciones anteriores;
Colombia y otros países de América Latina tienen en el mercado productos concentrados
conocidos como arequipe (dulce de leche es denominado en otros países), manjar blanco
y panelitas de leche. En esta lección trataremos brevemente el proceso de elaboración del
arequipe y las panelitas de leche.
Proceso de elaboración de arequipe
Según la legislación colombiana, el arequipe es el producto obtenido por concentración de
la leche por calor, con adición de sacarosa y componentes permitidos. Dentro de las
adiciones permitidas están el bicarbonato de sodio, glucosa, azúcar invertido,
estabilizantes, féculas y frutas.
Otro producto que existe en Colombia es el manjar blanco, cuya modificación con el
arequipe es la adición de almidones en una proporción hasta del 5% sobre el total de leche
procesada. Se utiliza generalmente harina de arroz
El proceso que se sigue en la elaboración de arequipe es el siguiente:
1. Recepción de leche: Tener en cuenta los conceptos revisados en la lección 17 del
presente material para esta etapa inicial del proceso.
2. Neutralización: Debido a que el ácido láctico va aumentando a medida que la leche se
concentra; es necesario neutralizar para evitar que el producto se corte durante el
calentamiento. La neutralización debe llegar a valores de 0.10 – 0.12% de ácido láctico. La
neutralización de la leche, generalmente se hace con bicarbonato de sodio.
Para calcular los gramos de bicarbonato necesarios en la neutralización puede utilizarse la
siguiente fórmula10:
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 (%𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − %𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙)𝐾
𝐾 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎𝑙 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑙á𝑐𝑡𝑖𝑐𝑜;

1𝑚𝑜𝑙é𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑔 𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑜(84𝑔)𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎 1 𝑚𝑜𝑙é𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑔 𝑑𝑒 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑙á𝑐𝑡𝑖𝑐𝑜 (90𝑔)
Ejemplo:
Neutralizar 1500l de leche destinada a la producción de arequipe con acidez de 0.18% de
ácido láctico con bicarbonato de sodio. Si se quiere neutralizar a valores de 0.10% ácido
láctico.
Entonces,
(%𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − %𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙) = 0.18 − 0.10 = 8 = 0.08%
1𝑚𝑜𝑙é𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑔 𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑜(84𝑔)𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎 1 𝑚𝑜𝑙é𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑔 𝑑𝑒 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑙á𝑐𝑡𝑖𝑐𝑜 (90𝑔)

0.08 ∗ 84
𝑥= = 0.075%
90
𝑒𝑛 100𝑙 → 0.075
𝑒𝑛 1500 𝑙 → 𝑥
1500 ∗ 0.075
𝑥= = 1.13𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑏𝑎𝑗𝑎𝑟 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒 0.18 𝑎 0.10% 𝑎. 𝑙
100
3. Adición y mezcla de azúcar: La adición de azúcar de hace de manera parcial si los
volúmenes de proceso superan los 300l de leche. En ese sentido, se adiciona la mitad de
la cantidad de azúcar a la mitad de la leche e iniciar con la evaporación. Cuando se ha
alcanzado el 50% de la evaporación, se adiciona el resto de leche y azúcar precalentado a
60 – 70ºC. El equipo utilizado para la evaporación es un tanque o marmita provista de doble
camisa por donde circula el vapor.
Para conseguir una composición normalizada en la que el azúcar y los componentes
lácticos se mantengan una proporción de acuerdo al tipo de dulce que se desea elaborar;
es necesario, modificar la cantidad de azúcar según el contenido de sólidos de la leche.
Este hecho cobra importancia pues si la leche es sometida a temperaturas bajas por largo
tiempo y hay adición elevada de azúcar esta puede fermentarse o si la mezcla se somete
a temperatura elevada; la reacción de maillard que ocurre, en el caso particular del arequipe
puede provocar un color marrón oscuro indeseable.
4. Determinación del punto final de evaporación: El punto final se determina con un

refractómetro siendo el parámetro de verificación el rango comprendido entre 65 – 68% de
sólidos totales. Si la determinación del punto final de evaporación se hace con la escala de
10
Almanza, F. (1985). Tecnología de leches y derivados. Unisur. Santa Fe de Bogotá. (Colombia).
ºBrix el parámetro es de 68 a 72ºBrix. También se puede determinar con el aerómetro
de Baumé siendo el rango entre 40 -42ºBé tomando la lectura a 120ºC.
6. Enfriamiento: Una vez alcanzado el punto final, se baja la temperatura a 60 – 45ºC

agitando continuamente con el fin de controlar el tamaño de los cristales de azúcar que
son perceptibles al paladar y pueden dar sensación de arenosidad en la boca. En esta etapa
se pueden agregar cristales de lactosa de tamaño inferior a 10micras con el objeto de formar
pequeños núcleos de cristalización que inducen a formar rápidamente pequeños cristales
que no son perceptibles por el paladar y la vista y que favorecen el brillo y textura del
arequipe. El enfriamiento también ayuda a la liberación de vapor de agua que puede
provocar más adelante problemas de sinéresis. ICTA, (1994).
Con el objeto de evitar el azucaramiento, algunos fabricantes agregan glucosa en un

porcentaje no mayor al 2% de la leche empleada, porque si se excede este, se corre el
riesgo de obtener un arequipe de consistencia muy viscosa, desagradable para el
consumidor.
7. Envasado y conservación: Se realiza a temperatura de 40ºC. No es conveniente enfriar

a menos de 40ºC porque aumenta la viscosidad y dificulta la operación del empaque. La
conservación se realiza a temperatura ambiente; procurando, no almacenar a temperatura
de refrigeración porque se puede congelar el agua contenida en el producto ocasionando
separación de sólidos.
Defectos y sus Posibles Causas
*Cristalización. Se presentan grandes traslúcidos y de escaso dulzor. Se debe al

enfriamiento lento, llenado de envases a una temperatura superior a 60°C, falta de agitación
o recirculación del producto durante su enfriamiento.
*Grumos. De consistencia blanda y elástica, precipitación de la caseína por excesiva

acidez.
*Sinéresis. Bacterias proteolíticas, elevada acidez.
*Mohos. Falta de higiene durante el envasado, ambiente contaminado.

Estandarización de leche concentrada
La composición de la leche es variable incluso dependiendo de la raza y se tiene que la
leche que ingresa a la planta reporta aunque dentro de parámetros exigidos por el
laboratorio diversidad de análisis fisicoquímicos especialmente en lo que tiene que ver con
la relación del E.S.M/M.G. Esto hace que sea necesario estandarizar al igual que para todas
las líneas de producción a leche que ingresa a la elaboración de leches concentradas. De
otra pate, en algunos casos; en la elaboración de leche concentrada, leche en polvo y
helados suele utilizarse una mezcla de materias primas lácteas como: leche entera, leche
descremada, crema de leche y en algunos casos suero de leche los cuales por exigencia
de la normatividad deben ir descritos cuando sea el caso, en el rótulo del empaque del
producto final. En este caso; Hunziker (citado en Amiot, 1991) sugiere el uso de fórmulas
del algebra vectorial. Para tal efecto se presentan ejemplos que permiten revisar la
utilización de los cálculos matemáticos propuestos.
Ejemplo 1.
Se necesita elaborar leche concentrada con la siguiente formulación: Leche concentrada
con 8%MG y 26%ST. Se cuenta para ello con 10.000Kg de leche entera con 3.5%MG y
12%ST y crema con 35%MG obtenida de la leche entera. Se pide calcular las partes de
MG que se necesitan para estandarizar el lote de producción, cuantas partes de grasa
aporta la crema y la cantidad de crema necesaria en la mezcla para leche concentrada.
1. Relación M.G / E.S.M para la leche concentrada:
ST = MG + SNG
ST – MG = SNG
26 – 8 = 18% SNG………El autor hace referencia a los SNG como extracto seco magro
(ESM)
Relación M.G / E.S.M para la leche concentrada: 8 / 18 = 0.444
2. Partes de materia grasa que se necesita en la leche entera:
ST = MG + SNG
S.T = MG + ESM
ESM = ST – MG
ESM = 12 – 3.5
ESM = 8.5%
Entonces, las partes de grasa en la leche entera serian:
MG necesaria = 8.5 * 0.444 = 3.774
MG que hace falta: 3.777 – 3.5 = 0.277
0.277 * 10.000 /100 = 277Kg MG
3. MG que aporta la nata:
ESM de la leche descremada que viene de la leche entera con 3.5%MG y 12%ST:
(12 − 3.5)% ∗ 100
𝐸𝑆𝑀 = = 8.81%
100 − 3.5
ESM de la crema con 35%MG obtenida de la leche es:
(100 – 35) * 8.81 / 100 = 5,726
Ahora, calculamos la MG necesaria para compensar el ESM:
5,726 * 0.444 = 2,545
Entonces, la MG en la crema:
MG = 35 – 2,545 = 32.455%
4. Cantidad de crema necesaria en la mezcla:
𝑀𝐺 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎
𝐶𝑟𝑒𝑚𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎:
𝑀𝐺 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎
0.274 33.987
27.77𝐾𝑔
𝐶𝑟𝑒𝑚𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎: ∗ 100 = 85.586𝐾𝑔 𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎
32.455
Solución aplicando el método de Hunziker:

(𝐸𝑆𝑀 ∗ 𝑅1) − 𝐺
𝐶= ∗𝐿 =
𝐺1 − (𝐸𝑆𝑀1 ∗ 𝑅1)
En donde,
C = Crema con 35%
G = % de grasa de la leche
G₁ = % de grasa de la crema
R₁ = relación MG/ESM que hace falta en el producto final

ESM = %ESM en la leche
ESM₁ = %ESM de la crema obtenida a partir de la misma leche

ESM₂ = %ESM de la leche descremada obtenida de la misma leche
L = Peso de leche entera disponible
Despejando los valores en la fórmula:
(8.5 ∗ 0.444) − 3.5
𝐶= ∗ 10.000
35 − (5.726 ∗ 0.444)
0.2774
𝐶= ∗ 10.000 = 85.46𝐾𝑔. 𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎 𝑐𝑜𝑛 35%𝑀𝐺
32.458
Planteando el problema por medio de ecuaciones (el más utilizado en las plantas):
Y₁ = Crema con 35%MG
Y₂ = Leche concentrada con 8% de MG y 18% ESM que se va a procesar

Cantidad de leche a utilizar y especificaciones: 10.000Kg de leche con 3.5%MG y 12%ST;
por tanto; 8.5%ESM.
A partir de la anterior información se plantean las siguientes ecuaciones:
(1): MGt = MGl + MGc
MG leche concentrada = MG de la leche + MG crema
Y₂ * 0.008 = 10.000 * 0.035 + (Y₁ * 0.35)
(2): ESM de la leche concentrada = ESM de la leche + ESM de la crema
Y₂ * 0.18 = 10.000 * 0.085 + (Y₁ * ESM de la crema)
%ESM de la crema = (ESM de leche descremada que procede de la leche de 3.5%MG)
* (100 - %MG de la crema)
En donde, (ESM de leche descremada que procede de la leche de 3.5%MG) =
(ESM leche entera) *100 /100 – 3.5
ESM de leche descremada que procede de la leche de 3.5%MG =
(12 – 3.5) * 100/ 100 – 3.5
ESM de leche descremada que procede de la leche de 3.5%MG = 8.81%
Calculamos él %ESM de la crema
%ESM crema = (ESM de leche descremada que procede de la leche de 3.5%MG) * (100 -
%MG de la crema)
%ESM crema = 8.81 * (100 – 35)
%ESM crema = 5.726
Ahora nos devolvemos a la ecuación (2)
(2): ESM de la leche concentrada = ESM de la leche + ESM de la crema
Y₂ * 0.18 = 10.000 * 0.085 + (Y₁ * ESM de la crema)
Y₂ * 0.18 = 10.000 * 0.085 + (Y₁ * 0.05726)

Se tienen dos ecuaciones con dos incógnitas que se pueden resolver por el método
algebraico y se obtiene:
Y₁ = 427.94Kg de crema
Y₂ = 23.747,22Kg de leche concentrada.
ELABORACION DE HELADOS
Definición y consideraciones generales
Definición
El helado es un alimento congelado elaborado de la mezcla de productos lácteos de tal
manera que del porcentaje deseado de grasa, sólidos no grasos; juntamente con el azúcar,
sabor, color, estabilizante pudiendo llevar huevos o no, frutas etc. Todos estos
componentes mezclados y tratados adecuadamente constituyen la preparación para helado
que comúnmente se le denomina mezcla. Revilla (1976).
Se tiene que una buena composición de helado es aquella que tiene la combinación
deseada a buen costo, además de mantener el valor nutritivo, sabor, cuerpo, textura y
viscosidad adecuados y agradables para el consumidor.
En la siguiente tabla se tiene la composición aproximada de helados que existen en el
mercado:
Tabla 33. Composición Helados comerciales
Fuente: Revilla, A. (1976). Tecnología de la leche. Editorial Herrero Hermanos. México.
Página 97.
Composición aproximada de helados comerciales
Tipo %MG %SNG %Azúcar %Estabilizante %ST
10 10 -11 13 - 15 0.3 - 0.5
Económico 35 -37
12 9 -10 13 - 15 0.25 - 5
12 11 15 0.3
Bueno 37.5 - 39
14 8-9 13 -16 0.2 - 0.4
16 7-6 13 -16 0.2 - 0.4
Fino 18 6 -7 13 -16 0.2 - 0.4 40 -41
20 5 -6 14 -17 0.25
La naturaleza y proporción de la materia prima y los ingredientes, aunque deben cumplir

normas reglamentarias son variables y finalmente la decisión la toma el fabricante; teniendo
en cuenta aspectos como: normatividad, aspecto económico, papel de los ingredientes,
gusto del consumidor y segmento del mercado que desea cubrir. Amiot (1991).
Materias primas e ingredientes
La grasa de la leche es el constituyente más importante del helado por su alto valor
alimenticio, la influencia de este componente en las características del helado y por el alto
costo. Al respecto, la grasa contribuye en la textura, sabor, resistencia a derretirse y la
estabilidad que le proporciona. La grasa también aumenta la viscosidad y no afecta en el
punto de congelación del helado por cuanto esta se encuentra en suspensión.
En cuanto a los sólidos no grasos se incluyen las proteínas, lactosa y minerales de la leche.
Aportan en el valor nutritivo del helado, son menos costosos que la materia grasa;
contribuyen en la textura y poco en el sabor. Las proteínas tienden a que el helado sea más
compacto y suave previniendo una textura tosca y débil. Sin embargo, el exceso de
proteína imparte arenosidad al producto. Los sólidos no grasos aumentan la viscosidad y
resistencia al derretimiento pero, al mismo tiempo bajan el punto de congelación del
producto.
El azúcar, hace más aceptable el producto puesto que además de impartir sabor dulce,
hace que el helado mejore el sabor cremoso y a fruta natura. Poca azúcar da un sabor
insípido y mucha azúcar opaca los sabores dados por los otros ingredientes. La proporción
del azúcar puede variar entre el 12 al 20%; pero se tiene que los mejores resultados en la
formulación del helado se dan cuando se utiliza una proporción de 14 – 16% de azúcar. El
azúcar aumenta la viscosidad y los sólidos totales; mejorando la textura aunque el exceso
de sólidos totales pueden volver pegajoso el helado.
Los estabilizantes son productos que al ser dispersados en una mezcla liquida; ligan gran
cantidad de agua e impidiendo la liberación en el producto. El estabilizante mejora la
incorporación de aire y permite al producto conservarse por más tiempo sin derretirse. Evita
también en el helado el fenómeno llamado golpe de calor que consiste en la descongelación
de parte del agua al subir la temperatura; pues el estabilizador liga esta agua impidiendo
que el producto se derrita.
Los saborizantes son ingredientes que se consideran ocasionales en la elaboración de los
helados. Estos tienen como función acentuar el sabor del helado.
Los colorantes, al igual que los saborizantes son opcionales y deben coincidir con el sabor.
Pueden ser naturales o sintéticos.
La yema de huevo; utilizada como emulsionante, es alta en valor nutritivo. Imparte un sabor
característico, mejora la textura; no afecta el punto de congelación y aumenta la viscosidad
del helado. Influye en el batido del helado posiblemente por el complejo lecitina – proteína.
Este ingrediente es deseable en mezclas con bajo contenido de sólidos totales o en aquellas
en donde la grasa proviene de mantequilla o aceites.
Proceso de elaboración de Helados
El proceso de elaboración de helados consta de las siguientes etapas una vez que se haya
estandarizado la mezcla para elaborar el producto.
1. Cálculo de la proporción de cada ingrediente de la mezcla y el orden de adición
2. Pasterización
3. Homogenización
4. Envejecimiento o maduración
5. Congelación y batido
6. Envasado
7. Endurecimiento
8. Almacenamiento
Cálculo de la proporción de cada ingrediente de la mezcla y el orden de adición.

Aunque el cálculo de la mezcla se revisará en la lección 45. Es importante mencionar que
de la rigurosidad con que se prepare la mezcla será la calidad y uniformidad del producto
final así como la estabilidad de los costos de producción calculados para un periodo de
tiempo determinado.
Para establecer el cálculo de la mezcla es importante tener en cuenta que uno o varios de
las materias primas e ingredientes pueden substituir los componentes del helado. Es así
por ejemplo, que la materia grasa del producto lo puede aportar la crema, leche entera o
leche entera concentrada. Los sólidos no grasos pueden ser suplidos por los anteriores
más leche descremada, azúcar, gelatina etc. Desde lo anterior, se tiene mezclas simples y
mezclas complejas. Las primeras son las que requieren un mínimo de cálculos pues su
elaboración se hace a partir de ingredientes que solo provienen de un solo constituyente;
por su parte, las complejas incluyen ingredientes que se reemplazan de más de un
constituyente.
En cuanto al orden de los ingredientes; se tiene que todos los líquidos son adicionados en
el tanque de doble camisa para pasterización lenta; en donde, la agitación y el
calentamiento deben iniciar al mismo tiempo. Los ingredientes secos son agregados
cuando la parte líquida alcanza temperatura de 45 -50ºC. Para evitar la formación de
grumos de los ingredientes secos se recomienda mezclarlos aparte con parte del azúcar
antes de agregarlo en forma lenta a la mezcla líquida.
Pasterización. La pasterización puede trabajarse pasterización lenta (68 -70) ºC durante
30 minutos. Este procedimiento se utiliza aún en las pequeñas y medianas empresas. Sin
embargo en el tratamiento térmico más utilizado es el método de pasterización que se utiliza
es la alta (72 – 85) ºC durante 2 a 20 segundos. Este tipo de pasterización es en donde se
obtienen mejores resultados pues no se ven afectadas las propiedades reológicas del
producto, es el más económico y fácil de automatizar en la empresa. Sin embargo, también
se utiliza el tratamiento térmico UHT (100 – 130) ºC durante 1 a 40 segundos. Este
tratamiento mejora la consistencia y textura del producto debido al aumento en la capacidad
para retener agua, se liberan grupos reductores con papel antioxidante.
Homogenización. El propósito de la homogenización es hacer una permanente y uniforme
suspensión de la grasa por reducción del tamaño del glóbulo graso. La textura del helado
con la homogenización es más suave, aumenta la viscosidad y mejora las cualidades del
batido, acorta el período de envejecimiento y el uso de estabilizante es menor. El producto
es enfriado inmediatamente después de la homogenización.
Envejecimiento o maduración. La maduración consiste en mantener la mezcla a una
temperatura de -2 a -4ºC durante un período de 4 a 24 horas antes de la congelación. En
este período de tiempo se completa la hidratación de las proteínas y estabilizante,
cristalización de la grasa mejorando notablemente las propiedades físicas de la mezcla. Lo
anterior por cuanto la grasa se solidifica, el estabilizador se hidrata y las proteínas cambian
en su estructura. Esta etapa si es bien controlada en cuanto a tiempo y temperatura;
favorece las condiciones del batido por tanto la textura y suavidad del producto.
Figura 112. Tanques para maduración de helado.

Fuente: Tec – termo térmica. Disponible en:
http://www.conservadorasglicol.com.ar/tinas_para_maduracion.html
Congelación y batido. En la congelación de la mezcla una parte del agua de la mezcla se

convierte en hielo y al mismo tiempo se incorpora aire para obtener el aumento de volumen
deseado. La mezcla y el aire se introducen en un cilindro provisto de un agitador con
cuchillas que van raspando la superficie refrigerada sobre la que se congela la mezcla. Este
cilindro está rodeado por una camisa por donde circula el líquido refrigerante. Este tipo de
congeladores se llaman freezers que pueden ser discontinuos (Batch freezers); el agente
refrigerante es una salmuera y se utilizan en la producción artesanal de helados. Los
equipos continuos son horizontales y utilizan el principio de expansión directa.
Los freezers continuos se componen de un tambor de doble pared, por donde circula en su
interior el líquido refrigerante. En el eje del tambor gira un cilindro con hojas para raspar
continuamente la superficie interna de los tambores. La mezcla es bombeada
continuamente dentro de la máquina y al paso por su interior, por medio de las cuchillas se
realiza una agitación continua y a la vez se hace incorporación de aire a la mezcla que se
va enfriando muy rápido. A la salida del congelador, el helado se encuentra a una
temperatura aproximada de -5ºC y aproximadamente el 50% del agua se encuentra
congelada y cuando la temperatura de almacenamiento es de -10ºC, el porcentaje de agua
congelada llega a 70%. El resto de agua permanece ligado a la proteína, azúcar, minerales
y estabilizantes formando un jarabe dulce. Almanza et al. (1985).
Figura 112: Freezer para congelación de helado. Capacidad 1500 a 5000l de helado
Fuente: Technogel Ltda. Disponible en:
http://www.maestrigelatieri.info/manuale/es/8%20CAPITULO%20%20EL%20FREEZER%
20%20MANTECADOR%20CONTINUO.pdf. Consultado diciembre 2011.
Durante la congelación se incorpora aire a la mezcla produciéndose un sobre aumento;
que se define, como el volumen de helado obtenido en exceso en relación con el volumen
inicial de la mezcla. Este incremento de volumen se obtiene por la incorporación de aire a
la mezcla que se hace durante el batido en el congelador. Amiot et al. (1991) afirma que el
aire incorporado debe estar distribuido en forma de vesículas cuyo número y tamaño tienen
influencia sobre la textura del producto; en donde, si el tamaño es muy grande pueden
presentarse defectos de textura.
El sobreaumento tiene condiciones legales y se debe controlar rigurosamente así como

también por las implicaciones tecnológicas como:
*De acuerdo al contenido de sólidos totales; en donde, a mayor porcentaje de sólidos,
mayor puede ser la incorporación de aire.
*El tipo de ingredientes utilizados
*El tipo de equipo utilizado
*El empaque, teniendo en cuenta si se va a vender en el mostrador o si se empaca para
llevar a la casa. Cundo se empaca para llevar a la casa, el porcentaje de sobreaumento
debe ser menor.
El sobreaumento, se puede calcular con base en volumen o con base en peso por medio
de la siguiente fórmula11:
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 ℎ𝑒𝑙𝑎𝑑𝑜 − 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
% 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = ∗ 100
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝐾𝑔 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎−𝐾𝑔 ℎ𝑒𝑙𝑎𝑑𝑜
% 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜 = ∗ 100
𝐾𝑔𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
Ejemplo
Se procesaron 1.100Kg de helado partiendo de una mezcla que pesaba de 300Kg. Calcular
el % de sobreaumento.
𝐾𝑔 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎−𝐾𝑔 ℎ𝑒𝑙𝑎𝑑𝑜
% 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜 = ∗ 100
𝐾𝑔𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
1.100𝐾𝑔−300𝐾𝑔
% 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜 = ∗ 100 = 72.72%
1.100𝐾𝑔
Envasado. Después de la congelación se vierte el helado en los moldes de acuerdo a la

presentación. Los materiales de los moldes más utilizados pueden ser de cartón
parafinado, metálico o plástico.
Endurecimiento. Se realiza inmediatamente después del envasado en túneles continuos
o en cámaras congeladoras. En el primer caso, a través de un túnel circula una corriente
de aire a -35ºC y el endurecimiento del producto se consigue en un lapso de 3 horas para
un Kg de helado envasado. En el segundo caso, la temperatura es cercana a -25ºC; para
este sistema, es necesario después de 24horas pasar el helado por el túnel para terminar
11
Almanza, F. (1985). Tecnología de leches y derivados. Unisur. Santa Fe de Bogotá. Colombia.
el endurecimiento. Con el endurecimiento se garantiza la congelación hasta del 90% del
helado.
En el endurecimiento, el porcentaje de agua congelada que antes era del 50% pasa al 85%
aproximadamente. El hielo formado en esta etapa se hace con lentitud
Almacenamiento. El helado se debe mantener almacenado a temperaturas entre -28 a -
35ºC con el fin de mantener especialmente la consistencia del helado y por ende la
presentación adecuada para el consumidor.
Control de calidad de los helados
El control de calidad de los helados incluye evaluaciones sensoriales, microbiológicos y
fisicoquímicos. La evaluación sensorial cobra un papel importante por cuanto se evalúan
aspectos como el sabor, textura y consistencia.
En cuanto a la evaluación sensorial en lo que tiene que ver con el sabor; se tiene que
cuando aparecen sabores no propios; estos, se relacionan casi siempre con la calidad de
las materias primas e ingredientes, fallas en la formulación del producto y en algunas
ocasiones con el manejo de las etapas del proceso. Dentro de los defectos visibles en los
helados son:
*Sabor: se tiene el sabor a cocido ocasionado por un tratamiento térmico inadecuado o
utilización de leche en polvo que ha sido sometida a altas temperaturas de
precalentamiento. El sabor ácido puede ser causado por la formación de ácido láctico en la
mezcla ó el uso de ingredientes ácidos. Sabor a viejo debido a un almacenamiento
prolongado del producto o uso en la mezcla de ingredientes viejos. El sabor a rancio
ocasionado por el uso de materias primas oxidadas, bajas temperaturas de pasterización o
contaminación de la leche después de la homogenización. Sabor dulce debido a exceso de
azúcar en la formulación.
*Cuerpo y textura: El cuerpo del helado se define como la ligereza o pesadez del producto
al consumirlo y depende de la cantidad de aire incorporado en relación con los sólidos de
la mezcla. Por su parte la textura del producto es la cualidad que lo hace suave en la lengua
al colocarlo en la boca. Los defectos más frecuentes en cuanto a textura y consistencia son:
-Textura arenosa: Producido por cristales de lactosa que aparecen al adicionar exceso de
sólidos no grasos en la mezcla, cuando la congelación se hace en forma lenta ó cuando el
helado sufre el fenómeno del golpe de calor debido a cambios en la temperatura.
-Textura gomosa: Cuando el helado es demasiado liso, resulta pegajoso y escurridizo y
tiende a conservar la forma aun después de derretido el helado. Lo anterior, se debe al
exceso de sólidos no grasos en la formula, estabilizador y emulsificante.
-Textura áspera (hielo): Al consumir el helado se notan pequeños cristales de hielo los
cuales se derriten posteriormente. Las causas pueden ser diversas como bajo contenido de
materia grasa y estabilizante, deficiente homogenización, poca maduración de la mezcla,
congelación y maduración lenta.
-Textura mantecosa: Aparece una película de grasa debido a la falta de homogenización o
cuando la mantequilla en la mezcla no se ha derretido completamente antes de la
homogenización.
-Cuerpo pesado: El helado se tarda en derretir o sensación de dureza en el helado. Esto se
debe a exceso de sólidos totales en la mezcla.
-Cuerpo esponjoso: Se derrite rápidamente formando demasiada espuma, la densidad es
baja. Se debe a la baja concentración de sólidos totales y exceso de incorporación de aire.
En cuanto al control de calidad de los helados; se tiene que las características exigidos
por la legislación colombiana en la resolución 2310 de 1896 en cuanto a las parámetros
fisicoquímicas se tiene los siguientes parámetros de control:
Tabla 34. Características de control fisicoquímicos del helado
Fuente: Ministerio de salud. República de Colombia. (1989). Resolución 1804 de 1989.
Disponible en www.invima.gov.co. Consultado diciembre del 2011.
Parámetros de control microbiológico de acuerdo a la normatividad colombina

reglamentaria:
Tabla 35. Características de rutina microbiológicas de control para el helado
n m M c
Recuento total de 3 100.000 150.000 1
microorganismos
mesofilicos
NMP coliformes totales/g 3 93 150 1
NMP coliformes fecales/g 3 <3 - 0
Tabla 36. Características especiales de control microbiológicas para el helado
En donde, Para efectos de identificación de los índices microbiológicos permisibles para los
diferentes Derivados Lácteos, se adoptan las siguientes convenciones 12
n = Número de muestras a examinar

m = Índice máximo permisible para identificar nivel de buena calidad.
M = Índice máximo permisible para identificar nivel aceptable de calidad
c = Número máximo de muestras permisibles con resultados entre m y M
< = Léase menor de
Mezclas para helados

Para el cálculo de mezclas para helados se tomará como referencia lo presentado por
Revilla et al. (1976) por cuanto la guía que presenta el autor describe de manera detallada
los pormenores de los cálculos matemáticos que permiten estandarizar las mezclas para
helados simples y complejas.
Como se mencionó anteriormente, las mezclas simples son las que se estandarizan con
ingredientes que solo tienen un constituyente y las complejas son aquellas en donde los
ingredientes substituyen más de un constituyente.
Cálculo mezcla simple para helados
El autor, Revilla et al. (1976), presenta la metodología a través del desarrollo de un ejercicio:
Ejemplo.
¿Cuánta crema con 40%MG y leche en polvo con 97%SNG, azúcar de caña, yema de
huevo en polvo, estabilizador y agua; se necesitará para fabricar 450 libras de mezcla con
12
Ministerio de Salud. República de Colombia. (1989). Resolución 2310 de 1989. referente a
procesamiento, composición, requisitos, transporte y comercialización de los Derivados Lácteos.
Disponible en www.invima.gov.co. Consultado septiembre 2011.
10% de MG, 11% de SNG, 14% de azúcar, 0.5% de yema de huevo en polvo, y 0.5% de
estabilizador?.
Para desarrollar el cálculo correspondiente es necesario seguir con el siguiente
procedimiento:
1 Realizar una lista con los ingredientes, composición y número de libras necesitadas de
cada constituyente y de la composición de la mezcla solicitada:
Ingredientes disponibles
Ingredientes SNG en % MG en % ST en %
crema 30 6.24
leche en polvo 97 97
azúcar 100
huevo en polvo 62.5 94
estabilizador 90
composición de la mezcla simple para helado

proporción proporción
Componente en % en peso
Grasa 10 % de 450lb 45 lb
SNG 11% de 450lb 49.5 lb
Azúcar 14% de 450lb 63 lb
Huevo en polvo 0.5% de 450lb 2.25 lb
Estabilizador 0.5% de 450lb 2.25 lb
2. Diseñar una hoja de verificación y colocar el porcentaje y peso de cada constituyente

deseado a medida que el ejercicio vaya avanzando.
Hoja de verificación de la composición de la mezcla
Ingredientes peso MG SNG ST azúcar Huevo en polvo estabilizante
crema 30% 145.05 43.51 9.05 52.56

leche en polvo 41.70 40.45 40.45
azúcar 63.00 63.0 63.0
huevo en polvo 2.39 1.49 2.25 2.25
estabilizador 2.50 2.25 2.25
agua 195.38
Total libras 450 45.00 49.50 160.51 63.0 2.25 2.25
%calculado 10 11 35.67 14 0.5 0.5
peso deseado 450 45.00 49.50 160.51 63.0 2.25 2.25
%calculado 10 11 35.67 14 0.5 0.5
3. Calcular la formulación de los ingredientes en la mezcla que substituyen un solo
constituyente: en este caso; el azúcar y el estabilizador. (Se toma base de cálculo de 100lb)
31. Estabilizador
100 → 90
X ← 2.25
X = 2.50lb
3.2 Azúcar
Para el azúcar se toma como peso el % solicitado = 450 * 14% = 63lb
4. Calcular la cantidad de los ingredientes que substituyen más de un constituyente de la
mezcla.
En este caso el huevo en polvo aporta emulsificante y MG.
Entonces el peso de yema de huevo en polvo es:
Lb yema de huevo = 2.25/94 * 100 = 2.39lb
Ahora que la yema de huevo aporta MG; entonces:
Lb de grasa = 2.39 * 62.5 = 1.49lb de grasa
Esta cantidad de grasa que aporta se substituye del total de MG de la mezcla (45lb):
= 45lb - 1.49lb = 43.51lb. de MG que se obtendrán de la crema que es el otro ingrediente
que aporta MG.
No olvidar que la crema es del 30%; entonces,
Lb crema 30% = 43.5/30 * 100 = 145.03lb
Ahora que la crema también aporta SNG entonces: 145.03lb * 6.24% = 9.05lb de SNG
Faltaría encontrar la MG que es aportada por la leche en polvo:
49.5lb – 9.05lb = 40.45lb SNG aportados por la leche en polvo.
lb de leche en polvo en la mezcla: 40.45/97 * 100 = 41.70 lb de leche en polvo.
Para calcular finalmente la cantidad de agua en la mezcla: Restamos de 450lbs que es el
total de la mezcla, el peso de los constituyentes:
450 – (2.5 – 2.39 – 63 – 145.05 – 41.7) = 195.38lb de agua.
Cálculo mezcla simple para helados
Para el cálculo de estas mezclas; el autor propone resolverlas por el método planteamiento
de ecuaciones algebraicas o con la utilización de algunas fórmulas desarrolladas para tal
fin. Al igual que para mezclas simples se propone seguir con una metodología que facilitará
el cálculo de la formulación para la mezcla compleja.
1. Enumerar los ingredientes de los que se dispone y la cantidad de cada constituyente en
la mezcla.
3. Calcular la formulación de los ingredientes en la mezcla que substituyen un solo
constituyente: (Se toma base de cálculo de 100lb)
4. Calcular cantidad e leche en polvo o leche condensada mediante las fórmulas I y II que
se presentarán más adelante
5. Calcular la cantidad de azúcar necesaria
6. Calcular la cantidad de crema o mantequilla utilizando la fórmula III que se presenta más
adelante
7. Calcular la cantidad de leche entera o descremada necesaria
8. Sumar los datos obtenidos en la tabla de verificación y revisar los cómputos finales de
acuerdo la información inicial y a los que se fueron encontrando.
9. Revisar y comparar los pesos y porcentajes obtenidos con los deseados en la mezcla
10. Calcular el costo de la mezcla si se solicita.
*Formulas para calcular mezclas complejas:
Formula I.
Se utiliza para encontrar las libras de leche en polvo descremada o leche descremada
condensada cuando se está utilizando leche entera o leche descremada fresca.
𝐿𝑏 𝑆𝑁𝐺 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 − (𝐿𝑏 𝑠𝑢𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗ 0.9)
𝐿𝑏 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐 =
𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑆𝑁𝐺, 𝑒𝑛 1 𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 − 0.09
Las libras de suero de mezcla son iguales a las libras de mezcla menos el total de la suma
de libras de grasa, estabilizante (gelatina), huevos y fuente de azúcar. El suero corresponde
a SNG + agua.
Formula II.
Sirve para calcular las libras de leche entera condensada o leche descremada condensada
cuando se está utilizando leche entera o leche descremada fresca.
𝒍𝒃 𝒍𝒆𝒄𝒉𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒆𝒏𝒔𝒂𝒅𝒂
𝐿𝑏 𝑆𝑁𝐺 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 − (𝐿𝑏 𝑠𝑢𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗ 0.9)
=
𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑆𝑁𝐺, 𝑒𝑛 1 𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑎 − (𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑒𝑟𝑜 𝑒𝑛 1𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑.∗ 0.9)
Formula III.
𝒍𝒃 𝒅𝒆 𝒄𝒓𝒆𝒎𝒂
𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 − (𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑦 𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠) ∗ %𝑀𝐺 𝑒𝑛 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒
=
𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛 1𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎 − 𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛 1 𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒
Se utiliza para encontrar la cantidad de crema o mantequilla necesaria cuando se utiliza

leche entera fresca. La usabilidad de las formulas anteriores se muestra con un ejercicio:
Ejemplo:
Calcule la cantidad de ingredientes necesitados para hacer 200lb de mezcla de 14% de
grasa, 9% de SNG, 13% de azúcar, 0.5% de estabilizador. Los ingredientes disponibles
son: crema del 40% de grasa, leche de 4% de grasa, leche condensada del 27% de SNG y
27% de sólidos totales, caña de azúcar y estabilizador.
En el ejercicio planteado se evidencia que se trata de una mezcla compleja ya que los SNG
son obtenidos de tres fuentes: leche descremada, leche condensada y crema.
Siguiendo la metodología recomendada:
1 Realizar una lista con los ingredientes, composición y número de libras necesitadas de
cada constituyente y de la composición de la mezcla solicitada:
Ingredientes disponibles para la mezcla

Ingredientes SNG en % MG en % ST en %
crema 5.35 40
Leche condensada
descremada 27 27
leche entera 8.70 4
azúcar de caña 100
estabilizador 90
composición de la mezcla simple para helado
proporción en proporción
Componente % en peso
Grasa 14% de 200lb 28lb
SNG 9% de 200lb 18lb
Azúcar 13% de 200lb 26lb
Huevo en polvo
Estabilizador 0.5% de 200lb 1lb


Ingredientes peso MG SNG azúcar estabilizante ST
crema 61.63 24.65 3.30 27.95
Leche condensada
descremada 27.56 7.44 7.44
leche entera 83.4 3.35 7.36 10.71
azúcar de caña 26.0 26 26.0
Total libras 200.00 28.00 18.10 26 1.0 73.10

%calculado 14 9.05 13 0.50 36.50
peso deseado 200.00 23.0 18.0 26 1.0 73.10
%calculado 14.0 9.0 13 0.50 36.50
3. Cálculo de peso del estabilizante y azúcar:

*El estabilizador tiene una sola fuente y contiene el 90% de ST. La cantidad que se necesita
es de una lb. Y CON EL 90%ST entonces:
Estabilizador: 1.0/90 = 1.11lb. De ingrediente. (Colocar en la tabla de verificación en la
columna de peso).
*El azúcar de caña es fuente única de este ingrediente.
Para calcular la cantidad de azúcar se divide las libras de azúcar que le falta entre el por
ciento de azúcar en azúcar comercial.
Cantidad de azúcar: 26lb porque se considera el 100% de ST.
4. Para encontrar la cantidad de leche descremada condensada necesaria en la formulación
se utiliza la formula I.
𝑙𝑏 𝑆𝑁𝐺 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 − (𝑙𝑏 𝑠𝑢𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗ 0.9)
𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑆𝑁𝐺, 𝑒𝑛 1 𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 − 0.09
Información necesaria para reemplazar en la fórmula:
*Libras de SNG: 18lb
*Libras de suero de mezcla:
Libras de suero de mezcla = 200lb – 28lb de grasa – 1.11 lb de estabilizador – 26lb de
azúcar =
Libras de suero de mezcla = 144.89lb
*Libras de SNG en 1lb de leche descremada condensada es igual a:
1lb *27% = 0.27lbSNG
*Libras de SNG
Reemplazando esta información en la fórmula se tiene:
18𝑙𝑏 𝑆𝑁𝐺 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 − (144.89 𝑙𝑏 ∗ 0.9)
0.27𝑙𝑏 − 0.9
𝐿𝑏 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐 = 27.56𝑙𝑏 (Ingresa a la columna de pesos en la tabla de
verificación)
Calculamos las lbs de SNG y de ST que aportan la leche condensada descremada:
*libras SNG = 27.56 * 27% = 7.44lb
*libras de ST = 27.56 * 27% = 7.44lb
5. Cálculo de la cantidad de crema: Para esto se utiliza la formula número III.
𝒍𝒃 𝒅𝒆 𝒄𝒓𝒆𝒎𝒂
𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 − (𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑦 𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠) ∗ %𝑀𝐺 𝑒𝑛 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒
=
𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛 1𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎 − 𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛 1 𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒
Información necesaria para reemplazar en la formula:

*libras de grasa necesarias = 28 lb
*lb de leche y crema = 200 – 1.11lb estabilizador – 27.56lb leche en polvo descremada –
26.0lb de azúcar.
*lb de leche y crema = 145.33lb
*lb de grasa en una lb de crema del 40% = 0.40lb
*lb de grasa en 1lb de leche del 4% = 0.04lb
Reemplazando esta información en la fórmula se tiene:
28𝑙𝑏−(145.33𝑙𝑏)∗4%
𝒍𝒃 𝒅𝒆 𝒄𝒓𝒆𝒎𝒂 = = 61.63lb de crema del 40% necesarias en la mezcla
0.4−0.04
*cálculo de de las lbs. de SNG y ST aportados por la 61.63lb de crema:

Lb de grasa = 61.63 *40% = 24.65lb
Lb de SNG = 61.63 * 5.35% = 3.3lb
Lb de ST = 24.65 + 3.3 = 27.95lb
6. Cálculo de las lbs de leche que son encontradas por sustracción:
Lb de leche y crema = 145.33lb
Lb de crema = 61.63lb
Lb de leche = 145.33lb - 61.63lb
Lb de leche = 83.70lb
Cálculo de de las lbs. de grasa, SNG y ST aportados por la 83.70lb de leche:
Lb de grasa = 83.70 *4% = 3.35lb
Lb de SNG = 83.70 * 8.79% = 7.36lb
Lb de ST = 83.70 + 7.36% = 10.71lb
7. Cálculo del porcentaje de ST de 200lb de mezcla:
73.10lb de ST / 200lb de mezcla * 100 = 36.55%
Otra forma de calcular las formulaciones de las mezclas es por el método algebraico con el
planteamiento de ecuaciones. Revilla et al. (1976).
A continuación se desarrolla el mismo ejercicio planteado por el método algebraico:
Retomando el ejercicio:
Calcule la cantidad de ingredientes necesitados para hacer 200lb de mezcla de 14% de
grasa, 9% de SNG, 13% de azúcar, 0.5% de estabilizador. Los ingredientes disponibles
son: crema del 40% de grasa, leche de 4% de grasa, leche condensada del 27% de SNG y
27% de sólidos totales, caña de azúcar y estabilizador.
Procedimiento:
1. Calcular los ingredientes que son fuente única como son el estabilizador y el azúcar; para
los cuales se tomas los cálculos efectuados en el ejercicio con la aplicación de formulas:
*Estabilizador: 1.11lb
*Azúcar: 26lb
2. Para encontrar las libras necesitadas de os otros ingredientes se formulan ecuaciones
algebraicas de tres incógnitas:
𝑋 = 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑐𝑜𝑛 4% 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎
𝑌 = 𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎 𝑐𝑜𝑛 40% 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎
𝑍 = 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 27% 𝑆𝑁𝐺

Planteamiento de ecuaciones:
(1)4𝑥 + 40𝑦 = 2800 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎
(2)8.79𝑥 + 5.35𝑦 + 27𝑧 = 1800𝑆𝑁𝐺
(3)𝑋 + 𝑌 + 𝑍 = 172.89𝑙𝑏
3. Despejar una de las incógnitas de las ecuaciones anteriores. En este caso se toma (2)
y (3).
(2)8.79𝑥 + 5.35𝑦 + 27𝑧 = 1800𝑆𝑁𝐺
(3)𝑋 + 𝑌 + 𝑍 = 172.89𝑙𝑏
Se despeja z:
8.79𝑥 + 5.35𝑦 + 27𝑧 = 1800

−27𝑥 − 27𝑦 − 27𝑧 = −4668
−18.21𝑥 − 21.65𝑦 = −2868

Se multiplica por -1 para convertirlos a positivos:
(4)18.21𝑥 + 21.65𝑦 = 2868
Entonces queda:
(1)4𝑥 + 40𝑦 = 2800
(4)18.21𝑥 + 21.65𝑦 = 2868
Para despejar Y, se multiplica a ecuación (4) por 40 y la ecuación (1) por 21.65:
(4)728.4𝑥 + 866𝑦 = 114.720
(1)−86.6𝑥 − 866𝑦 = − 60620

641.8 𝑥 → 54100
𝑥 = 84.29𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒
Calculo de la cantidad de grasa, SNG y ST aportados por la leche:
Lb de grasa = 84.29 *4% = 3.37lb
Lb de SNG = 84.29 * 8.79% = 7.41lb
Lb de ST = 84.29 + 7.36% = 10.78lb
3. Encontrar el valor de y:
Se despeja de la ecuación (1):
(1)4𝑥 + 40𝑦 = 2800

4(84.29) + 40 𝑦 = 2800
2800 − 337.16
𝑦= = 61.57 𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎
40
Calculo de la cantidad de grasa, SNG y ST aportados por la crema:
Lb de grasa = 61.57 *40% = 24.63lb
Lb de SNG = 61.57 * 5.35% = 3.29lb
Lb de ST = 24.63 + 3.29% = 27.92lb
4. Encontrar el valor de z:
𝑧 = 173 − (84.29 + 61.57) = 27.03𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎𝑑𝑎
Estas lbs de leche condensada descremada aportan SNG: 27.03 ∗ 27 = 7.30𝑙𝑏 𝑆𝑁𝐺
5. diligenciar la hoja de verificación de composición de la mezcla con la información
obtenida:

Ingredientes peso MG SNG azúcar estabilizante ST
crema 61.57 24.63 3.29 27.92
Leche condensada
descremada 27.03 7.30 7.30
leche entera 83.29 3.37 7.41 10.78
azúcar de caña 26.0 26 26.0
Total libras 200.00 28.00 18.00 26 1.0 73.00

%calculado 14 9.00 13 0.50 36.50
peso deseado 200.00 28.0 18.0 26 1.0 73.00
%calculado 14.0 9.0 13 0.50 36.50
Bibliografía Unidad III.
Alais, Ch. (1985). Ciencia de la leche: principios de técnica lechera. Editorial Reverte.
Barcelona (España)
Almanza, F.; Barrera. E. (1985). Tecnología de leches y derivados. Unisur. Santa Fe de

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Aragón, P. (1970). Leches, crema, mantequilla y quesos. Ediciones agrícolas Trucco.

México.
Brennan, J.; Butters, J.; Cowell, N.; Lilley, A. (1998). Las operaciones de la ingeniería de
los alimentos. Editorial Acribia. Zaragoza (España).
Desrosier, N. (1986). Elementos de tecnología de alimentos. Compañía editorial continental,

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Gómez de I, M. (2005). Modulo de Tecnología de lácteos. Universidad Nacional Abierta y a

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Ibarz, A.; Gustavo Barbosa, G. (2003). Operaciones unitarias en la ingeniería de alimentos.

Editorial Aedos. Barcelona (España)
Majem, J.; Arancetta, B.; Serra. J. (2004). Productos lácteos. Editores asociados. México.
Pardo, M.; Almanza, F. (2003). Guía de procesos para la elaboración de productos lácteos.
Serie Ciencia y tecnología. Convenio Andrés Bello. Bogotá D.C. (Colombia)
Pastrana, C. (2009). Modulo de transferencia de calor. Universidad Nacional Abierta y a

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República de Colombia. Ministerio de salud. (1986). Resolución 02310 de 1986.
Revilla, A. (1976). Tecnología de la leche. Editorial Herrero Hermanos Sucesores, S.A.

México.
Rivera, J. (1995). Tecnología de leches y derivados. Universidad de Nariño. San Juan de

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Rodríguez, M. (2002). Manual técnico de derivados lácteos IV. Editorial UNAD. Bogotá D.C
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Rodríguez, A.; Novoa, C. (1993). Tecnología de elaboración de quesos madurados. ICTA.

Santa Fe de Bogotá. (Colombia)
Secretaria de fomento industrial de México. (1999). Guías empresariales. Helados y
paletas. Editorial Limusa. México
Spreer, E. (1975). Lactología industrial. Editorial Acribia. Zaragoza (España)

Valiente A. (2001). Problemas de balance y energía en la Industria Alimentaría. Ed.
Limusa. México.
Veisseyre, R. (1988). Lactología Técnica. Ed. Acribia. Zaragoza (España).

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MATERIAL DE APOYO UNIDAD 3

ASPECTOS DE PROPIEDAD INTELECTUAL Y VERSIONAMIENTO

Unidad 3 – Procesos II. Quesos, Leches concentradas, elaboración

Aminoácidos esenciales en la leche y caseína

Aunque en la leche se encuentra la lactosa; azúcar de la leche; el queso, no contiene

Queso 15.0 7.0 350 0.5 0.02 0.30 0 145

Queso 21.7 19.0 690 0.7 0.02 0.40 0 280

Queso duro 25.0 31.0 800 0.8 0.04 0.50 0 387

Leche de 3.4 3.3 120 0.2 0.04 0.18 2 60

Kumis 3.5 2.5 106 0.1 0.03 0.17 1 76

Yogurt 2.9 2.9 111 0.3 0.04 0.20 3 94

Carne de 21.5 6.5 6 2.7 0.08 0.23 0 150

Carne de 18.5 11.9 5 2.0 0.71 0.25 0 186

Pollo 20.2 10.2 14 1.5 0.08 0.16 0 178

Alverja 8.2 0.3 36 2.4 0.36 0.12 20 116

Fríjol rojo 20.4 1.2 100 7.1 0.43 0.12 3 302

Clasificación de quesos según la humedad en el queso desgrasado y según la materia grasa en la

61 - 69 Semiblando 10 - 25 Contenido bajo de materia grasa

A continuación se presenta clasificación de quesos de acuerdo al tipo – valor de cuajada

Clasificación de quesos de acuerdo al tipo – valor de cuajada

La guía para producción de quesos colombianos del Instituto Colombiano de Tecnología de

Tabla 30. Clasificación de quesos colombianos

CLASIFICACION DE LOS PRINCIPALES QUESOS COLOMBIANOS

Nombre del Tipo de Humedad Humedad en Consistencia Materia Contenido

CUAJADA Pasta no 59 72 Blando 44 Medio

QUESITO Pasta molida 58 72 Blando 52 Alto

CAMPESINO Pasta no 55 70 Blando 49 Alto

MOLIDO Pasta molida 57 71 Blando 49 Alto

AMASADO Pasta 55 70 Blando 50 Alto

QUESILLO Pasta hilada 50 66 Semiblando 50 Alto

PERA Pasta hilada 49 63 Semiblando 45 Alto

Tecnología de la elaboración del queso

Retomando brevemente lo visto en la primera unidad con respecto al tratamiento de la leche

El enfriamiento en el almacenamiento de la leche, tiene como objeto conservar la calidad

La estandarización consiste en ajustar la composición de la leche para que se tenga una

%𝑀𝐺 (%𝑃𝑟𝑜𝑡𝑒í𝑛𝑎 ∗ 0.75 + 0.468)

%𝑃𝑟𝑜𝑡𝑒í𝑛𝑎 = 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑖𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑞𝑢𝑒𝑠𝑜

Contenido de materia grasa en la leche

El tratamiento térmico de la leche tiene como finalidad principal destruir microorganismos

Proceso de elaboración de queso

Coagulación por acidificación: Se produce un descenso del pH por adición de una

Cuando la coagulación por acidificación se realiza por medio de microorganismos esta es

Coagulación enzimática: Se produce por la acción de enzimas comúnmente denominadas

La coagulación enzimática se diferencian dos fases: En la primera; el fosfocaseinato de

Según Almanza (1995) la forma de calcular el título de cuajo puede ser:

Aplicar la fórmula: (para el ejemplo, la leche fue coagulada en 300 segundos.)

Entonces son: 27,25g de cuajo para coagular a 32ºC en un tiempo de 40 minutos.

La dosificación de cuajo es importante pues poca cantidad de cuajo; el tiempo se extiende

Una vez transcurrido el tiempo de coagulación se tiene la formación de un gel denominado

Figura 77: Corte de cuajada con liras

La salazón manual del queso es utilizada en la elaboración de quesos frescos y molidos

Moldeo y prensado. El objeto de estas operaciones es deshacer la mezcla de suero y

Figura 83: Moldeo de queso.

Figura 85. Moldeo de quesos frescos que requieren de prensa.

Figura 87: Sistema de prensado para quesos automatizado.

Figura 88: Maduración del queso en la cava de maduración

Cuidado de los quesos durante la maduración. El manejo de los quesos en la cava de

Figura 89. Parafinadora industrial de quesos.

Etapas en el proceso de elaboración de queso coagulado enzimáticamente

3 Clarificación y %MG de la leche según el tipo de queso y composición

cloruro de calcio 10 - 20g por 100 litros de leche

sal de nitro. 10 - 15 g por cada 100 litros de leche

cuajo según fuerza del cuajo para un tiempo: 30 - 45