JUNTA FRIA

Grupo C: Descontinuidade do material

Aparência do defeito: uma linha onde não ocorreu junção entre duas partes do metal
na solidificação.
Figura 1: Junta Fria

Descarbonetação
no interior da
fenda indica
(junta fria)

Possíveis Causas:

1- Baixa fluidez do metal;

2- Prática de vazamento do metal realizada de forma imprópria – Vazamento lento;

3- Sistema de alimentação impróprio;

4- Baixa permeabilidade do molde (casca) cerâmico;

5- Alta oxidação superficial do metal no momento do vazamento

Soluções Possíveis:

1- Aumentar a temperatura do metal e/ou temperatura do molde. Ajustar composição

da liga para melhorar a fluidez;

2- Aumento da velocidade de vazamento;

3- Melhora do sistema de alimentação, canais;

4- Aumento da permeabilidade do molde cerâmico (dar menos banhos e controlar

viscosidade);

5- Realização da fusão em uma atmosfera controlada ou sob condições de vácuo.

 GÁS
Grupo B: Cavidades (vazios)
Aparência do defeito: cavidades (vazios) arredondadas, com forma esférica, ou de
gota que podem ou não conter evidência de oxidação (superfície da cavidade
apresentando cor escura ou brilhante).

Figura 2: Gás

Possíveis Causas:

1- Revise e aperfeiçoe as técnicas de desoxidação;

2- Refazer a desoxidação;
3- Reduza o intervalo de tempo e/ou a temperatura em que o metal é fundido para a
menor possível;
4- Limpeza dos fornos de fusão e panelas de vazamento;
5- Aumento da permeabilidade do molde cerâmico: diminuir a espessura do
revestimento (reduzir o nº de banhos) e/ou aumentar a granulometria do revestimento;
6- Melhorar o tempo / temperatura / atmosfera (oxidante) de queima
(calcinação/sinterização).
Soluções Possíveis:
1- Desoxidação imprópria ou insuficiente;
2- Metal mantido superaquecido por grandes intervalos de tempo no forno de fusão;
3- Contaminação da matéria prima: sucata suja, e/ou molhada, e/ou enferrujada;
4- Umidade no revestimento do forno de fusão e/ou da panela de vazamento;
5- Baixa permeabilidade do molde cerâmico;
6- Aquecimento inapropriado das panelas de vazamento;
7- Aquecimento inadequado dos moldes cerâmicos.
 Ar APRISIONADO
Grupo B: Cavidades (vazios)
Aparência do defeito: cavidades circulares (esféricas) na peça com superfície oxidada.

Figura 3: Gás (Ar Aprisionado)

Possíveis Causas:

1- Contaminação da matéria prima: sucata suja, e/ou molhada, e/ou enferrujada;

2- Umidade no revestimento do forno de fusão e/ou da panela de vazamento;
3- Procedimento de desoxidação falho (desoxidação imprópria ou insuficiente);
4- Baixa permeabilidade do molde cerâmico;
5- Turbulência no vazamento do metal fundido para o molde cerâmico.

Soluções Possíveis:

1- Certifique-se de que toda a matéria prima a ser carregada no forno de fusão está
limpa e seca;
2- Certefique-se que todo refratário (panela de vazamento e forno de fusão) está limpo
e seco;
3- Revise as técnicas de desoxidação;
4- Aumentar a permeabilidade do molde cerâmico: reduzindo o nº de camadas,
aumentando a granulometria do revestimento, usando vácuo durante o vazamento,
alargando a entrada do funil de vazamento; Diminua a distância de vazamento entre a
panela e o molde cerâmico.
5- Modifique o sistema de canais de alimentação afim de reduzir a turbulência e
aumentar a auto-ventilação.
 ESCÓRIA e GÁS

Grupo G: Inclusões e anomalias de estrutura

Aparência do defeito: uma série de cavidades de formato irregular produzidas por
escória e/ou partículas refratárias, e formas simétricas causadas por gases.

Figura 4: Escória

Possíveis Causas:
1- Desoxidação insuficiente;
2- Metal superaquecido por intervalos de tempo muito longos;
3- Contaminação da matéria prima: sujeira, umidade, ferrugem;
4- Umidade no revestimento do forno de fusão e/ou panela de vazamento;
5- Baixa permeabilidade do molde;
6- Queima (calcinação/sinterização) imprópria;
7- Impurezas no metal durante o vazamento provenientes da escória, do revestimento
refratário e/ou da oxidação superficial;
8- Partículas de refratário provenientes do revestimento (refratário) do forno de fusão e/ou das
panelas de vazamento, especialmente das bordas;
9- Procedimento de remoção de escória impróprio.
10. Desoxidação incorreta ou insuficiente.
Soluções Possíveis:
1- Revise o procedimento de desoxidação;
2- Controle o tempo na temperatura de vazamento e funda na menor temperatura possível;
3- Limpeza dos fornos de fusão e panelas de vazamento, removendo resíduos de escória e
refazendo o refratário das bordas. Elimine toda umidade através do pré-aqueciemnto.
4- Limpeza de todo material a ser carregado/fundido, com remoção de toda umidade. O pré-
aquecimento é recomendável;
5- Melhore a permeabilidade do molde;
6- Melhore temperatura e tempo de calcinação;
7- Utilize matéria-prima e elementos mais puros;
8- Utilize instrumentos adequados para remoção das escórias, devidamente
impermeabilizados;
9- Aplique as corretas técnicas de desoxidação e controle a temperatura e o tempo de espera
durante o vazamento, refazendo a desoxidação se for o caso .
 TRINCAS DE CONTRAÇÃO À QUENTE
Grupo C: Descontinuidade do material
Aparência do defeito: fratura intergranular com oxidação no contorno dos grãos,
provocando o rompimento das paredes da peça.

Figura 5: Trincas de Contração à Quente

Possíveis Causas:

1- Sistema de alimentação impróprio;

2- Molde cerâmico muito rígido;
3- Cantos vivos na peça;
4- Projeto de peça ruim;
5- Movimentação do molde cerâmico durante a solidificação;
6- Temperatura do metal ou de calcinação impróprios.

Soluções Possíveis:

1- Modifique o sistema de alimentação para evitar tensões durante o resfriamento;

2- Reduza a rigidez do molde cerâmico;
3- Elimine os cantos vivos na peça;
4- Melhore o projeto da peça;
5- Controle a velocidade de resfriamento durante a solidificação e evite movimentação
do molde cerâmico;
6- Estabeleça tempo e temperatura adequados para a solidificação do molde após seu
vazamento.
 INCLUSÕES
Grupo G: Inclusões e anomalias de estrutura
Aparência do defeito: cavidades irregulares possivelmente contendo vestígios de
revestimento e/ou escória.
Figura 6: Inclusões

INCLUSÃO DE CERA MAL QUEIMADA OU CINZAS

Soluções Possíveis:

1- Limpe o molde antes de vazar;

2- Remova a ferrugem da matéria-prima e toda substância estranha da superfície do
banho metálico, escória e pedaços de areia. Utilize matéria-prima limpa;
3- Certifique-se que o material usado esta limpo e livre de contaminações;
4- Proteja a entrada do molde afim de evitar a penetração de qualquer tipo de sujeira
no interior do molde;
5- Use refratário adequado mantendo-o limpo e livre de contaminantes.
6- Adote boa prática de escorificação:use aglomerante de escória. Utilize ferramentas
adequadas para remoção de escória. Use panela de vazamento com bico de chaleira.
7- Modifique o sistema de canais de alimentação do molde para evitar turbulências.
8- Melhore o processo de desoxidação.

Possíveis Causas:
1- Partículas de areia/refratário no interior do molde;
2- Matéria-prima suja e/ou contaminada;
3- Material estranho proveniente do forno de fusão ou das panelas de vazamento;
4- Pedaços de refratário no metal em fusão;
5- Má fixação dos canais de cera no cacho;
6- Contaminação com escória durante o vazamento do metal fundido no molde;
7- Formação de silicatos durante a desoxidação.
 INCLUSÃO CERÂMICA
Grupo G: Inclusões e anomalias de estrutura
Aparência do defeito: geralmente uma cavidade de forma irregular, fôsca, de tamanho
indefenido, localizada lateralmente, contendo possivelmente pedaços do material
refratário.

Figura 7: Inclusão Cerâmica

Possíveis Causas:

1- Processo de revestimento do cacho mal controlado;

2- Refratário solto no banho metálico e/ou na panela de vazamento;

3- Forno de calcinação impróprio;

4- Refratário da panela de vazamento inadequado.

Soluções Possíveis:

1- Observe e corrija as técnicas de revestimento do molde;

2- Certifique-se que o forno de fusão e as panelas de vazamento, especialmente suas

bordas, estão livres de pedaços soltos;

3- Certifique-se de que os refratários de revestimento do forno de fusão e das panelas

de vazamento estão corretos.
 INCLUSÃO CERÂMICA E METAL EXCESSIVO PROVENIENTES DE
FALHA NO REVESTIMENTO
Grupo G: Inclusões e anomalias de estrutura
Aparência do defeito: geralmente uma cavidade de forma irregular, fôsca, de tamanho
indefinido, possivelmente contendo pedaços do material cerâmico, localizada
lateralmente e na vizinhança de falhas do revestimento (casca).

Figura 8: Inclusão cerâmica e metal excessivo provenientes

de falha no revestimento.

Possíveis Causas:

1- Material refratário proveniente do molde ou do revestimento da casca. Falta de

controle no processo de revestimento dos cachos;

2- Refratário presente no material fundido;

3- Material refratário proveniente do forno de fusão e/ou das panelas de vazamento.

Soluções Possíveis:

1- Observe e corrija o processo de revestimento e atualize as técnicas;

2- Certifique-se que o material utilizado na fundição está livre de qualquer tipo de

sujeira;

3- Certifique-se que o forno de fusão e as panelas de vazamento estão livres de

qualquer material refratário antes da fundição e remova as partes e bordas trincadas.
Verifique a sinterização destes revestimentos refratários.
 RACHADURAS NO MOLDE
Grupo D: Defeitos superficiais
Aparência do defeito: caracteriza-se por um excesso de metal na superfície da peça
seguindo o contorno da rachadura do molde cerâmica .

Figura 9: Rachaduras no Molde.

Possíveis Causas:

1- Calor insuficiente no processo de deceragem;

2- Taxa de secagem excessiva durante os primeiros banhos no revestimento do molde;

3- Coeficiente de expansão diferentes entre a primeira camada e as camadas

subseqüentes no revestimento;

4- Baixa elasticidade do molde.

Soluções Possíveis:

1- Verifique a fonte de calor;

2- Limpe os bicos injetores de vapor superaquecido da autoclave de desceragem;

3- Reduza as taxas de secagem dos cachos/moldes revestidos;

4- Utilize material refratário compatível durante o processo de revestimento;

5- Aumente a elasticidade do molde.

 NÃO ENCHIMENTO
Grupo C: Descontinuidade do material
Aparência do defeito: caracteriza-se pela formação incompleta da peça com formação
de extremidades arredondadas na região onde não ocorreu preenchimento.

Figura 10: Não Enchimento.

Possíveis Causas:
1- Canais insuficientes ou falta de pressão durante o preenchimento;
2- Falta de fluidez do metal;
3- Interrupção no momento em que o metal fundido esta sendo vazado (vazamento ou
enchimento interrompido);
4- Taxa (velocidade) de vazamento do metal fundido no molde muito baixa;
5- Seções da peça com espessuras finas ou muito estreitas;
6- Baixa permeabilidade do molde cerâmico

Soluções Possíveis:
1- Melhore e aumente os canais (aumente os canais de entrada, a altura e o tamanho
do canal de descida);
2- Aumente a temperatura do molde e/ou do metal líquido, ou altere a composição da
liga metálica, para melhorar a fluidez;
3- Vazamento sem interrupções.
4- Aumente a taxa (velocidade) de vazamento do metal;
5- Procure aumentar o tamanho das seções da peça;
6- Aumente a permeabilidade do molde cerâmico (aumentando a granulometria do
revestimento ou reduzindo o número de camadas da casca).
 DEFORMAÇÃO NA CAMADA SUPERFICIAL
Grupo D: Defeitos superficiais
Aparência do defeito: caracteriza-se pelo excesso de metal na superfície do fundido
causado pela expansão do molde.

Figura 11: Deformação Na Camada Superficial

Possíveis Causas:

1- Fissura (rachadura/trinca) no revestimento da primeira camada possibilitando a

penetração do material de revestimento entre a casca e o modelo;
2- Secagem da primeira lama antes da aplicação da areia refratária;
3- Drenagem da primeira lama ocorre muito rapidamente provocando uma variação na
espessura desta camada;
4- Viscosidade da primeira lama muito alta;
5- Lama de cobertura muito velha.

Soluções Possíveis:

1- Certifique-se que o cacho foi totalmente recoberto e que a primeira camada tenha
boa propriedade de molhamento. Assegure-se que as partículas de areia refratária
estão aderindo de forma a recobrir corretamente a primeira a lama e que todo excesso
foi removido;
2- Controle eficaz da temperatura e da umidade durante todo o processo de
revestimento;
3-Certifique-se sobre a viscosidade apropriada da lama para permitir a melhor cobertura
e drenagem;
3- Reduza a viscosidade;
4- Cheque o pH e a idade da lama.
 RABO DE RATO
Grupo D: Defeitos superficiais.
Aparência do defeito: sulcos rasos, lisos e arredondados (semelhantes a um rabo de
rato) que aparecem na superfície da peça, podendo ou não estar oxidados.

Figura 12: Caminho de Rato

Possíveis Causas:

1- Temperatura de calcinação muito alta;

2- Materiais de revestimento com coeficientes de expansão incompatíveis;

3- Baixa adesão entre a cobertura primária e as subsequentes;

4- As rachaduras no molde permitem que o oxigênio penetre e provoque oxidação nas

rachaduras durante o resfriamento.

Solução Possível:

1- Reduza a temperatura de calcinação;

2- Utilize materiais no revestimento com coeficientes de expansão compatíveis;

3- Use partículas refratárias (do tipo angular e grossa) de tamanhos compatíveis;

4- Recubra o molde com material carbonáceo (tipo cera, serragem seca, açucar).
 RACHADURA DO MOLDE
Grupo D: Defeitos superficiais
Aparência do defeito: penetração de metal na área designada para o macho com
evidência de rachaduras no molde anterior a fundição.

Figura 13: Rachadura do Molde.

Possíveis Causas:

1- Espaço insuficiente para acomodar o macho com resistência apropriada;

2- Modelo em cera insuficientemente rígido para suportar os processos de imersão e

recobrimento necessários;

3- Expansão da cera durante a construção ou secagem do molde cerâmica;

4- Resistência inadequada do molde.

Soluções Possíveis:

1- Use um macho previamente conformado;

2- Fixar o modelo de cera em outros locais (apôio secundário) além do canal de

descida, para melhorar a resistência;

3- Evite flutuações de temperatura durante a construção e secagem do molde. Evite

taxa de secagem excessiva (velocidade alta) durante a cobertura primária. Assegure-se
de uma alta capacidade térmica no sistema de deceragem;

4- Aumente a resistência do molde (casca) através de coberturas adicionais ou ajuste

dos aglomerantes.
 RECHUPE NA ÁREA DO CANAL
Grupo B: Cavidades (vazios)
Aparência do defeito: cavidade irregular interna geralmente exposta na remoção dos
canais.

Figura 14: Rechupe na Área do Canal.

Possíveis Causas:

1- Projeto dos canais inadequado;

2- Alimentação inadequada;

3- Projeto de fundição incorreto.

Soluções Possíveis:

1- Ajuste o tamanho dos canais;

2- Utilize alimentadores auxiliares (massalotes) para promover a solidificação

direcional;

3- Examine o projeto do modelo e do cacho para promover uma solidificação

direcional. Se viável, use material exotérmico nos alimentadores/massalotes.
 RECHUPE NA SUPERFÍCIE

Grupo B: Cavidades (vazios)

Aparência do defeito: depressão ou cavidade irregular na superfície, geralmente
exibindo uma superfície oxidada.

Possíveis Causas:
1- Projeto inadequado dos canais e/ou massalotes/alimentadores;
2- Projeto ruim de peça fundida;
3- Pontos quentes localizados no molde;
4- Temperatura do metal e/ou da casca muito alta.

Soluções Possíveis:
1- Redesenhe o sistema de alimentação;
2- Elimine cantos vivos internos;
3- Deixe espaço apropriado entre os modelos na montagem do cacho. Evite acumulo
de refratário;
4- Reduza a temperatura do metal e/ou do molde. Não mova o molde após vazado, até
que o metal esteja totalmente solidificado.
 ESCÓRIA
Grupo G: Cavidades (vazios)
Aparência do defeito: geralmente cavidades superficiais lisas, com ou sem evidência
de escória e/ou de material refratário.

Figura 16: Escória

Possíveis Causas:

1- Impurezas agregadas ao material que está sendo fundido (tipo: escória, refratário,
ferrugem superficial);

2- Partículas de material refratário provenientes do revestimento do forno de fusão ou

das panelas de vazamento (especialmente as bordas);

3- Técnica de remoção de escória ineficiente;

4- Técnica de desoxidação inadequda.

Soluções Possíveis:

1- Use matéria-prima mais limpa ou limpe o material antes de utilizar;

2- Assegure-se que o forno de indução e as panelas de vazamento estão livres de

material refratário;

3- Certifique-se de que há ferramentas e treinamento adequado ao operador de

fundição. Utilize vidro azul de cobalto ao remover a escória;

4- Melhore as técnicas de desoxidação para reduzir a formação de escória e silicatos.

 ESCÓRIA / REFRATÁRIO / FALTA DE PREENCHIMENTO

Grupo G: Inclusões e anomalias de estrutura

Aparência do defeito: geralmente cavidades superficiais lisas, com ou sem evidência
de escória e/ou material refratário.

Figura 17: Escória/Refratário/Falta de

Preenchimento.

Possíveis Causas:

1- Técnica de remoção de escória imprópria;

2- Metal fundido sujo (não escorificado);
3- Oxidação dos elementos;
4- Reações metal-cadinho;
5- Reações meltal-molde.

Soluções Possíveis:

1- Forneça ferramentas e treinamento adequados para o operador de fundição. Utilize

óculos com lentes de azul de cobalto para proteção dos olhos durante a
remoção/retirada/limpeza da escória (escorificação);
2- Remova toda ferrugem e qualquer substância estranha que possa contaminar o
banho metálico. Aglomerar a escória. Proteja o banho metálico de oxidação;
3- Utilize técnicas corretas de fusão. Reduza o tempo de superaquecimento;
4- Use material refratário compatível com a temperatura e a liga a ser fundida;
5- Vazar o metal na mais baixa temperatura possível. Melhore as características do
refratário de revestimento.
 LINHA DE FLUXO DA CERA
Grupo D: Defeitos superficiais
Aparência do defeito: o fundido apresenta sulcos superficiais rasos e lisos que
reproduzem o caminho (fluxo) percorrido pela cera.

Figura 18: Linha de Fluxo da Cera

Possível Causa:

1- Lubrificação da matriz de injeção da cera.

Solução Possível:

1- Cheque o tipo, a qualidade e a quantidade do lubrificante usado. Usar o mínimo

possível
 REPAROS DE SOLDA (Pontos Duros)
Grupo D: Defeitos superficiais
Aparência do defeito: Área de solda revelada após usinagem que apresenta pontos
de alta dureza.

Figura 19: Reparos de Solda.

Possível Causa:

1- Procedimento de solda impróprio.

Solução Possível:

1- As peças devem ser reparadas por solda da mesma composição química do metal
base, através de processos específicos.

2- Recomenda-se pré-aquecer as peças a serem soldadas.

3- Após recuperadas por solda, as peças devem ser submetidas a um tratamento

térmico de recozimento ou normalização.
 DEFEITO DE CORTE
Grupo D: Defeitos superficiais
Aparência do defeito: parte da peça removida pelo disco de corte durante o corte dos
canais.

Figura 20: Disco de Corte

Possíveis Causas:

1- Desenho impróprio do cacho;

2- Discos de corte defeituosos ou gastos;

Falta de firmeza da peça pelo operador no momento do corte

Soluções Possíveis:

1- Certifique-se de que há espaço suficiente entre as peças no cacho para a sua

remoção;

2- Substituição dos discos de corte;

3- Instrua e treine o operador sobre o procedimento de corte dos canais.

 REAÇÃO METAL MOLDE
Aparência do defeito: Superfície da peça com regiões de coloração escura e
rugosidade alta.
Grupo D: Defeitos superficiais

Possíveis causas:
1. Temperatura elevada do metal no vazamento;
2. Temperatura elevada do molde cerâmico na calcinação;
3. Interação entre metal e molde.
4. Reação química entre metal e molde
Soluções Possíveis:
1. Estabelecer temperatura de vazamento mínima e adequada ao projeto;
2. Estabelecer temperatura de calcinação mínima e adequada ao projeto;
3. Material de cobertura necessita de melhores características refratárias;
4. Utilizar refratário de cobertura com composição química apropriada .
Obs1 .Materiais metálicos susceptíveis
ao defeito: 17.4 PH;430, Monel, H13, 52.100...
Obs.2 Utilização de mulita nas primeiras
lamas mostrou-se eficiente na redução do Micro da região
defeito reação me-molde, entretanto pode empobrecida de
gerar defeito tipo porosidade. provavelmente Cr e C.

Camada empobrecida na região de defeito tipo reação

metal-molde.
ESTOURO DE CACHO
ESTUFAMENTO NA REGIÃO DO CANAL
QUEBRA DO CANAL PARA DENTRO DA PEÇA
(CANAL COM PONTO DE QUEBRA)
 EMPENAMENTO

Aparência do defeito: Excesso de metal de forma levemente arredondada

geralmente próximo à região do canal.
 PENETRAÇÃO
Aparância do defeito: Quando o metal penetra
no molde formando um defeito positivo com
aparência de várias bolinha unidas, geralmente
ocorre em cantos ou furos.

Causa:
1- A cobertura de lama esta muito fina.
2- Tempo de escorrimento da lama esta muito
longo antes da aplicação do chamote.
3- Chamote muito grosso.
4- Chuveiro de areia muito forte sobre o cacho.
5- Chamote do chuveiro distribuído não uniforme.
6- Fluxo de ar impróprio proveniente do leito
7- Fluidizado.
8- Espuma na lama.
Cura:
1- Use uma viscosidade mais alta da lama.
2- Melhore os tempos de escorrimento, treine melhor os operadores.
3- Use um chamote mais fino.
4- Abaixe o cacho em relação ao chuveiro.
5- Revise ou ajuste o equipamento.
6- Reduza o fluxo de ar ao necessário e mantenha o leito limpo. (Mantenha um fluxo
suficiente para evitar que os cachos tenham que ser forçados no leito)
7- Mude ou reduza o agente molhante, ou utilize um antiespumante (mínimo
necessário).
Outras Causas e possíveis soluções
1- Molhagem incompleta do cacho durante a preparação ou ajuste da lama
2- Instabilidade da lama (microgel).
3- Interação entre metal e molde.
1- Veja a seção sobre a preparação correta da lama.
2- Veja a seção sobre teste e manutenção da lama.
3- Melhore o controle de temperatura do metal
4- Material de cobertura necessita de melhores características refratárias.
1- Excesso ou perda de chamote nas cavidades ou reentrâncias
2- Chamote muito grande, 3- Chamote contém impurezas
4- Secagem insuficiente nas cavidades e reentrâncias
5- Viscosidade muito elevada no segundo banho ou banhos subseqüentes
6- Movimentação imprópria dos cachos (particularmente nos banhos) impede a lama de
escoar das cavidades e reentrâncias
1- Remova todo o chamote excessivo
2- Utilize de granulação menor 3.Retire as impurezas do chamote
5. Aumente o tempo de escorrimento
6. Pré-banhe ou reduza a viscosidade da lama
7. Revise a orientação dos cachos.
 DESCOLAMENTO
Aparência do defeito:
Quebra ou lascamento do
Revestimento primário durante
ou após a remoção da cera
Causa:
1- Falta de adesão das camadas
intermediarias por:
Excesso de chamote inibindo
o ligante
Viscosidade muito alta no segundo
banho (primeira camada absorve o
ligante do segundo banho)
Escorrimento ruim do primeiro
banho permitindo excesso de
lama em alguns pontos do cacho
Chamote muito grosso
Excesso de partículas muito
finas no chamote
2- Se o descolamento acontece
somente na queima suspeite de um
coeficiente de expansão diferente entre
as camadas do revestimento.
3- Se o descolamento acontece
durante a autoclave suspeite de uma descompressão muito rápida.
Cura:
Evite o excesso de chamote (chamote não aderido).
Reduza a viscosidade ou pré-banho
Garanta um scorrimento uniforme
Considere o uso de um tamanho de chamote intermediário
Retire o excesso de finos do chamote (através de peneiramento por exemplo)
2- Reduza a taxa de aquecimento, altere os materiais refratários para obter uma melhor combinação.
3- Reduza a pressão gradualmente. Consulta a seção para os procedimentos corretos da autoclave.
Problemas de remoção de chamote
Causa:Excesso de chamote não removido
Cura: Remova o excesso imediatamente após a aplicação
OBS. O chamote em excesso pode produzir regiões enfraquecidas que mais tarde poderão se infiltrar no
metal durante o vazamento.
Problemas na Fixação da cobertura primaria
Causa:
1- Pouca adesão da cobertura primaria no modelo.
2- Secagem demasiada da cobertura externa do revestimento primário
3- Pouca secagem da superfície interna do revestimento primário.
4- Fragilidade do revestimento nos cantos vivos.
5- Muita variação de temperatura durante a secagem.
Cura:
1- Melhore o procedimento de limpeza (ataque) do cacho.
2- Aumente a umidade relativa,utilize o melhor tempo de secagem possível,reduza a velocidade de
circulação do ar, adicione um aditivo para melhorar a elasticidade a verde, evite pré-banho antes da
Segunda cobertura.
3- Reduza a umidade relativa, aumente o tempo de secagem, providencie uma melhor circulação de ar
neste local, evite pré-banho antes de Segunda cobertura.
4- Modifique as técnicas de imersão para que acumule mais lama nas bordas.
Arredonde os cantos vivos.Não permita que os cantos vivos sequem antes da aplicação do chamote.
5- Mantenha uma temperatura constante.