Laporan KP (Arief Hidayat - 210015092) PDF

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PERAWATAN DAN PERBAIKAN POMPA SENTRIFUGAL

(OVERHUNG) 11-P-114-A
di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI BALONGAN
INDRAMAYU – JAWA BARAT
Disusun Oleh :
Nama : ARIEF HIDAYAT
NIM : 210015092
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN S-1

DEPARTEMEN TEKNIK
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL YOGYAKARTA
2019
ii
iii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah
memberikan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan
laporan kerja praktek ini dengan baik sebagai salah satu syarat untuk memperoleh
gelar sarjana di Institut Teknologi Nasional Yogyakarta. Laporan kerja praktek ini
disusun berdasarkan hasil kerja praktek yang dilaksanakan pada tanggal 1 Maret
2019 sampai dengan 31 Maret 2019 di PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan,
dengan judul laporan “Perawatan dan Perbaikan Pompa Sentrifugal (overhung)
11-P-114-A”.
Banyak hal baru yang penulis dapatkan selama kegiatan kerja praktek
yang belum pernah dirasakan selama dibangku perkuliahan. Penulis dapat melihat
langsung bagaimana proses kerja dan alat-alat industri pengolahan minyak. Selain
itu, penulis juga mengamati secara langsung langkah kerja, kerjasama tim, dan
etos kerja yang diperlihatkan selama berada di lingkungan PT Pertamina (Persero)
RU VI Balongan.
Kegiatan kerja praktek yang telah dilakukan ini tentunya tidak akan
terlaksana dengan baik jika tidak dibantu oleh beberapa pihak, sehingga pada
kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada :
1. Bapak Ir. H. Ircham, M.T., selaku Rektor Institut Tinggi Teknologi
Nasional Yogyakarta.
2. Ibu Lilis Zulaicha, S.T.,M.T., selaku Kepala Departemen Teknik Institut
Teknologi Nasional Yogyakarta.
3. Bapak Dr. Daru Sugati., ST., MT, selaku Ketua Program Studi Teknik
Mesin S-1 Institut Teknologi Nasional Yogyakarta, sekaligus sebagai
dosen pembimbing yang sangat membantu dalam penyelesaian tugas ini
serta ilmu yang diberikannya.
4. Bapak Endra Wasis selaku Section Head Workshop yang telah
memberikan izin penulis untuk melaksanakan kerja praktek ini.
5. Bapak Mahardhika Putra Kurnia selaku Officer HC Bussines Partner.
iv
6. Bapak Andromedo Cahyo Purnomo selaku pembimbing lapangan yang
telah banyak membantu dan memberikan bimbingan serta materi di PT.
PERTAMINA (PERSERO) RU VI BALONGAN Bagian workshop.
7. Bapak Sugiarto selaku Safety Induction yang telah memberikan seminar
keselamatan kerja sebelum pelaksanaan kerja praktek.
8. Bapak Yanto selaku staff HC Training Center RU VI atas bantuannya
dalam administrasi kerja praktek.
9. Bapak Muhammad Azizi dan Mas Marshal serta para staff dan karyawan
PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI BALONGAN yang telah banyak
memberikan bantuan dalam melaksanakan kerja praktek.
10. Kedua orang tua dan keluarga yang telah memberikan dukungan moril
maupun materil serta do’a untuk penulis.
11. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah
membantu hingga terselesaikannya laporan kerja praktek ini.
Harapan dari penulis, semoga laporan kerja praktek yang telah disusun
penulis ini dapat menjadi hubungan yang baik antara penulis dengan pihak-pihak
yang terkait. Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih banyak
kekurangan. Untuk itu kritik dan saran yang membangun dari pembaca sangat
penulis harapkan agar lebih baik di masa mendatang. Semoga laporan ini dapat
bermanfaat bagi siapapun yang membaca.
Yogyakarta, 10 April 2019

Penyusun,
Arief Hidayat
210015092
v
DAFTAR ISI
Halaman Judul.....................................................................................................i
Lembar Pengesahan Perusahaan .........................................................................ii
Lembar Pengesahan Institusi...............................................................................iii
Kata Pengantar ....................................................................................................iv
Daftar Isi..............................................................................................................vi
Daftar Gambar .....................................................................................................ix
Daftar Tabel ........................................................................................................xi
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................1

1.1. Latar Belakang Masalah ........................................................................1
1.2. Tujuan dan Manfaat Kerja Praktik .........................................................1
1.2.1. Tujuan Kerja Praktik ..................................................................1
1.2.2. Manfaat Kerja Praktik .................................................................2
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ............................................................3
1.4. Batasan Masalah ....................................................................................4
1.5. Metode Pengumpulan Data ....................................................................4
1.6. Sistematika Penulisan ............................................................................4
BAB II ORIENTASI UMUM .........................................................................6

2.1. Sejarah PT. Pertamina (Persero) ............................................................6
2.2. Pengertian Produk PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ..............11
2.2.1. Produk Utama PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ..........11
2.2.2. Produk Tiap Unit PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan .....15
2.3. Sejarah Berdirinya PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ..............17
2.3.1. Proyek Konstruksi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ...20
2.3.2. Sistem Kontrol .............................................................................22
2.3.3. Proyek Kilang Langit Biru Balongan ..........................................22
2.4. Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan .............22
2.5. Visi dan Misi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ......................29
2.6. Pedoman Perilaku ..................................................................................29
2.7. Tata Letak PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ...........................30
vi
BAB III DASAR TEORI ................................................................................33
3.1. Pengertian Pompa ..................................................................................33
3.2. Klasifikasi Pompa ..................................................................................33
3.2.1. Pompa Pemindah Positif (Positive Displacement Pump) ............33
3.2.2. Pompa Pemindah non Positif (Non Positive Displacement
Pump) .........................................................................................37
3.3. Klasifikasi Pompa Sentrifugal ...............................................................37
3.4. Jenis-jenis Pompa Sentrifugal Menurut API610....................................40
3.5. Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal ...........................................................42
3.6. Bagian-bagian Utama Pompa Sentrifugal ..............................................43
3.7. Bearing (menurut SKF)..........................................................................45
3.8. Vibrasi ....................................................................................................49
3.9. Sistem sealing pada shaft menurut API 610 ..........................................50
3.9.1. Gland Packing Seal System .........................................................50
3.9.2. Mechanical Seal ..........................................................................51
3.10. Kavitasi ...............................................................................................52
3.11. Korosi ...................................................................................................53
3.12. Maintenance .........................................................................................53
3.12.1. Jenis-jenis Maintenance ..............................................................54
3.12.2. Tujuan Maintenance ....................................................................55
3.13. Mekanisme Perbaikan (Overhaul) Unit Pompa ...................................56
3.14. Consumable Part Perbaikan Pompa Sentrifugal..................................56
3.15. Keselamatan dan Kesehatan Kerja.......................................................59
BAB IV PEMBAHASAN................................................................................62
4.1. Identifikasi Pompa .................................................................................62
4.2. Arti Tag Number Pada Pompa ...............................................................63
4.3. Cara Kerja Pompa ..................................................................................63
4.4. Cara Perbaikan Pompa ...........................................................................63
4.4.1. Persiapan......................................................................................63
4.4.2. Pelaksanaan .................................................................................63
4.4.2.1. Proses Pembongkaran Pompa Over Hung............................63
vii
4.4.2.2. Proses pemasangan pompa ...................................................64
4.5. Inspeksi Dasar Setelah di Assembly .......................................................66
4.6. Indikator Keberhasilan ...........................................................................67
4.7. Maintenance Pada Pompa ......................................................................67
4.7.1. Preventive Maintenance ..............................................................68
4.7.2. Predictive Maintenance ...............................................................68
4.7.3. Overhaul ......................................................................................69
BAB V PENUTUP ...........................................................................................71

5.1. Kesimpulan ............................................................................................71
5.2. Saran ......................................................................................................72
DAFTAR PUSAKA
LAMPIRAN
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Lokasi Refinery Unit PT Pertamina (Persero) di Indonesia ........... 9

Gambar 2.2. Logo Pertama PT Pertamina (Persero) ............................................ 10
Gambar 2.3. Logo Baru PT Pertamina (Persero) ................................................. 11
Gambar 2.4. Logo PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan (logo unggulan) ... 19
Gambar 2.5. Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ...... 23
Gambar 3.1. Klasifikasi Pompa ........................................................................... 33
Gambar 3.2. Pompa Piston ................................................................................... 34
Gambar 3.3. Pompa Plunger ................................................................................ 35
Gambar 3.4. Pompa Roda Gigi ............................................................................ 35
Gambar 3.5. Pompa Vane Internal & Pompa Vane Eksternal ............................. 36
Gambar 3.6. Pompa Ulir ...................................................................................... 36
Gambar 3.7. Pompa Diafragma ............................................................................ 37
Gambar 3.8. Single Stage & Multi Stage ............................................................. 38
Gambar 3.9. Single Suction & Double Suction .................................................... 38
Gambar 3.10. Vertical shaft & Horizontal shaft .................................................. 39
Gambar 3.11. Self Priming Pump & non Priming Pump ..................................... 39
Gambar 3.12. Overhung Pump............................................................................. 40
Gambar 3.13. Between Bearing Pump ................................................................. 41
Gambar 3.14. Vertically suspended pump............................................................ 41
Gambar 3.15. Submersible pump ......................................................................... 42
Gambar 3.16. Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal ................................................... 42
Gambar 3.17. Bagian Utama Pompa Sentrifugal ................................................. 43
Gambar 3.18. Shaft (poros) .................................................................................. 44
Gambar 3.19. Jenis Impeller ................................................................................ 45
Gambar 3.20 Pompa tanpa sitem seal ................................................................. 50
Gambar 3.21 Gland Packing System Pada Pompa .............................................. 51
Gambar 3.22 Komponen Mechanical Seal ......................................................... 52
Gambar 3.23 Radial Bearing, Trusht Bearing, Journal Bearing ........................ 56
Gambar 3.24 SWG without outer & inner ring, O-ring ..................................... 57
Gambar 3.25 Mechanical Seal, Part Mech Seal, & Gland Packing ................... 57
Gambar 3.26 Gasket ............................................................................................ 58
ix
Gambar 3.27 Oil ring .......................................................................................... 58
Gambar 3.28 Oil Finger ...................................................................................... 58
Gambar 3.29 Labyrinth Seal ............................................................................... 59
Gambar 4.1 Shaft Inspection ................................................................................ 66
Gambar 4.2 Bearing Housing Inspection ............................................................. 66
Gambar 4.3 Wearing Ring Inspection .................................................................. 67
x
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan PT Pertamina (Persero) ................................ 7

Tabel 2.2 Kapasitas Kilang PT Pertamina (persero) .......................................... 8
Tabel 2.3 Produk-produk Kilang RU VI Balongan ........................................... 12
Tabel 2.4 Licensor Unit PT Pertamina RU VI ................................................... 20
Tabel 2.5 Kronologis Konstruksi Proyek Kilang RU VI ................................... 21
Tabel 2.6 Unit Proses Kilang RU VI ................................................................. 21
Tabel 3.1 Jenis Bearing ...................................................................................... 46
xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah

Teknologi pada saat ini mengalami kemajuan yang sangat pesat pada era
modern ini sehingga penting bagi mahasiswa untuk mengetahui kenyataan dunia
kerja bahwa kemampuan intelektual yang diimbangi dengan keterampilan dan
pengalaman akan menghasilkan lulusan yang berkualitas dan kompeten. Dalam
perkuliahan, tidak dipelajari secara langsung keterampilan dan pengalaman
tersebut sehingga dibutuhkan media agar mahasiswa dapat meningkatkan
keterampilan tersebut agar dapat mengatasi permasalahan yang akan dihadapi
dalam dunia kerja yang sebenarnya nanti. Media tersebut adalah dengan
melakukan sebuah praktik kerja lapangan atau kerja praktik.
Kerja praktik memberikan gambaran nyata mengenai proses industri,
sehingga pengalaman dilapangan diharapkan mampu memperdalam pemahaman.
Mahasiswa dapat secara langsung mengamati proses-proses dalam dunia kerja dan
juga dapat menerapkan ilmu yang telah didapat. Kerja praktik merupakan bagian
dari kurikulum yang terdapat di Jurusan Teknik Mesin Institut Teknologi Nasional
Yogyakarta yang menjadi syarat kelulusan bagi mahasiswa. PT. Pertamina
(Persero) Refinery Unit VI Balongan Indramayu Jawa Barat merupakan tujuan
yang tepat dalam kegiatan kerja praktik, hal ini disebabkan karena PT. Pertamina
(Persero) merupakan perusahaan nasional yang banyak menggunakan teknologi-
teknologi baru dalam proses pengolahan minyak.
1.2. Tujuan dan Manfaat Kerja Praktik

1.2.1. Tujuan Kerja Praktik
Tujuan dari penulisan laporan ini adalah :
1. Mempelajari teknik manajemen perusahaan dan pendayagunaan sumber
daya yang ada dalam perencanaan produksi.
2. Membandingkan ilmu pengetahuan yang diperoleh di perguruan tinggi
dengan kondisi lapangan yang sebenarnya.
1
3. Mempelajari sistem atau prinsip kerja Pompa Sentrifugal serta
kedudukannya dalam proses produksi di PT. Pertamina (Persero) RU VI
Balongan – Indramayu.
4. Menganalisis suatu kerusakan dan teknik perbaikan untuk pompa
sentrifugal di PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan – Indramayu.
5. Menerapkan teori yang diperoleh dalam perkuliahan pada kondisi
lapangan yang sebenarnya.
6. Menimba ilmu serta pengalaman dari para karyawan yang sudah lama
bekerja sebagai teknisi pada perusahaan yang bersangkutan.
1.2.2. Manfaat Kerja Praktik

Dengan melaksanakan Praktik Kerja Lapangan diharapkan dapat bermanfaat
bagi berbagai pihak yang terkait, adapun manfaat dari praktik kerja lapangan ini
antara lain :
a. Bagi Mahasiswa
1. Memberikan mahasiswa pengalaman dan pengetahuan yang lebih
pada dunia kerja yang sesungguhnya yang tidak diperoleh
diperkuliahan.
2. Memperoleh pengalaman serta pengetahuan mengenai operasional
dari suatu industri dalam penerapan dan perekayasaan dan teknologi
yang sesuai dengan bidang ilmu teknik mesin.
3. Melatih mahasiswa untuk disiplin dan bertanggung jawab dalam
melaksanakan pekerjaannya.
4. Memberikan kesempatan mahasiswa agar dapat belajar
berinteraksi/bersosialisasi dan mengembangkan diri sebagai
persiapan terjun ke dunia kerja.
5. Memberikan pelatihan pada mahasiswa untuk mengimplementasikan
ilmu-ilmu yang diperoleh pada dunia kerja.
6. Menambah wawasan dan pengetahuan mahasiswa sehingga dapat
memberikan kontribusi dalam berfikir, bertindak dan menetapkan
keputusan yang diambil.
2
b. Bagi Perusahaan
1. Melakukan sharing document.
2. Mendapatkan umpan balik ( feedback ) berupa evaluasi kinerja pada
waktu yang bersangkutan dengan realisasinya di lapangan.
3. Mendapatkan saran atau masukan oleh mahasiswa praktikan sesuai
dengan ilmu teori yang diperoleh di perkuliahan.
4. Mengetahui kondisi kompetensi sumber daya manusia yang ada
sehingga perusahaan dapat menganalisa kompetensi yang masih
kurang dan mengambil tindakan agar sumber daya yang ada dapat
memenuhi kriteria yang diharapkan perusahaan (standar pegawai)
sehingga perusahaan dapat menghemat waktu training pegawai baru.
c. Bagi Universitas
1. Terjalinnya hubungan kemitraan yang baik dengan dunia industri.
2. Mengenalkan keberadaan instansi yang bersangkutan khususnya
untuk jurusan Teknik Mesin Institut Teknologi Nasional Yogyakarta
sehingga diharapkan dapat membangun image dan citra yang baik
dimata masyarakat.
3. Mendapatkan umpan balik terhadap proses belajar mengajar yang
akan meningkatkan kualitas mahasiswa.
4. Dapat menambah pengetahuan dan menjadi tolak ukur adik-adik
mahasiswa dan menjadi motivasi untuk melaksanakan praktik kerja
lapangan dengan baik.
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Praktik Kerja Lapangan dilaksanakan dari tanggal 1 Maret 2019 sampai
dengan 31 Maret 2019 di PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan
pada bagian Workshop.
3
1.4. Batasan Masalah
PT. Pertamina RU VI Balongan merupakan perusahaan milik negara yang
mengolah minyak mentah menjadi gas, naphta, LGO, HGO, Propane, kerosene,
dan lain-lain. Untuk mengolah minyak mentah tersebut diperlukan beberapa
komponen pengolahan minyak. Unit yang digunakan untuk pengolahan minyak di
perusahaan ini bermacam-macam.
Karena banyaknya unit yang digunakan oleh PT. Pertamina (persero) RU
VI Balongan maka penulis memfokuskan ke salah satu alat yaitu pompa
sentrifugal dengan tag number 11-P-114-A.
1.5. Metode Pengumpulan Data

Dalam melaksanakan kerja praktik ini, metode yang digunakan adalah :
1. Orientasi Lapangan
Pengenalan trofit dan produksi PT. Pertamina (persero) RU VI Balongan
diperoleh dari penjelasan pembimbing kerja praktik, pengawas, operator,
staff, dan teknisi di PT. Pertamina (persero) RU VI Balongan.
2. Pengumpulan dasar teori dengan jalan studi literature dari buku-buku yang
berhubungan dengan tema. Disamping itu penjelasan dari pembimbing
kerja praktik mengenai dasar teori yang berkaitan dengan proses produksi.
3. Diskusi dilakukan dengan pembimbing dan rekan kerja praktik untuk
memperoleh pengetahuan tentang proses produksi yang dilakukan.
1.6. Sistematika Penulisan

Laporan ini dibahas dan disusun secara berurutan untuk memberikan
gambaran umum tentang PT. Pertamina RU VI Balongan serta proses kerja
pompa dan maintenance 11-P-114-A.
4
BAB I PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang penulisan laporan, maksud dan tujuan
penulisan, ruang lingkup pembahasan, metode penelitian, dan
sistematika pembahasan.
BAB II GAMBARAN UMUM PT. PERTAMINA RU VI BALONGAN
Memberikan penjelasan secara umum tentang profil perusahaan.
BAB III DASAR TEORI
Pada bab ini dijelaskan tentang studi kasus yang diangkat dalam
laporan praktik kerja lapangan.
BAB IV PEMBAHASAN
Pada bab ini menjelaskan tentang proses kerja dan maintenance
pompa 11-P-114-A.
BAB V PENUTUP
Bab ini menjelaskan tentang kesimpulan dan saran dari hasil praktik
kerja lapangan.
5
BAB II
ORIENTASI UMUM
2.1. Sejarah PT. Pertamina (Persero)

Minyak bumi masih menjadi komoditas utama di Indonesia sampai saat ini,
baik sebagai sumber energi maupun sebagai bahan dasar produk turunan untuk
pemenuhan kebutuhan masyarakat. Proses pengolahan minyak bumi menjadi
produk dengan nilai ekonomi tinggi merupakan tujuan utama dari perusahaan-
perusahaan yang bergerak dalam bidang eksplorasi sampai dengan industri
petrokimia hilir. Pengelolaan sumber daya ini diatur oleh negara untuk
kemakmuran rakyat seperti yang tertuang dalam UUD 1945 pasal 33 ayat 3. Hal
ini ditujukan untuk menghindari praktek monopoli dan mis-eksploitasi kekayaan
alam yang berujung pada kesengsaraan rakyat.
Usaha pengeboran minyak di Indonesia pertama kali dilakukan oleh Jan
Raerink pada tahun 1871 di Cibodas dekat Majalengka (Jawa Barat), namun usaha
tersebut mengalami kegagalan. Kemudian dilanjutkan oleh Aeilo Jan Zykler yang
melakukan pengeboran di Telaga Tiga (Sumatera Utara) dan pada tanggal 15 Juni
1885 berhasil ditemukan sumber minyak komersial yang pertama di Indonesia.
Sejak itu berturut-turut ditemukan sumber minyak bumi di Kruka (Jawa Timur)
tahun 1887, Ledok Cepu (Jawa Tengah) pada tahun 1901, Pamusian Tarakan
tahun 1905 dan di Talang Akar Pendopo (Sumatera Selatan) tahun 1921.
Penemuan-penemuan dari penghasil minyak yang lain mendorong keinginan
maskapai perusahaan asing seperti Royal Deutsche Company, Shell, Stanvac,
Caltex dan maskapai-maskapai lainnya untuk turut serta dalam usaha pengeboran
minyak di Indonesia.
Terjadi beberapa perubahan pengelolaan perusahaan minyak di Indonesia
pasca kemerdekaan Indonesia. Pada tanggal 10 Desember 1957, atas perintah
Mayjen Dr. Ibnu Soetowo, PT EMTSU diubah menjadi PT Perusahaan Minyak
Nasional (PT PERMINA). Kemudian dengan PP No. 198/1961 PT PERMINA
dilebur menjadi PN PERMINA. Pada tanggal 20 Agustus 1968 berdasarkan PP
No. 27/1968, PN PERMINA dan PN PERTAMINA dijadikan satu perusahaan
yang bernama Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Negara (PN
6
PERTAMINA). Sebagai landasan kerja baru, lahirlah UU No. 8/1971 pada
tanggal 15 September 1971. Sejak itu, nama PN PERTAMINA diubah menjadi
PT. PERTAMINA, dan dengan PP No. 31/2003 PT. PERTAMINA menjadi
(Persero), yang merupakan satu-satunya perusahaan minyak nasional yang
berwenang mengelola semua bentuk kegiatan di bidang industri perminyakan di
Indonesia.
Berikut ini adalah kronologis sejarah berdirinya PT Pertamina :
Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan PT Pertamina (Persero)
Waktu Peristiwa
Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik
1945 Indonesia (PTMNRI) di Tarakan, yang merupakan

perusahaan minyak nasional pertama di Indonesia.
PT PTMNRI berubah menjadi Tambang Minyak Sumatera
April 1954
Utara (TMSU)
TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional
10 Desember 1957
(PT PERMINA)
NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak
1 Januari 1959
Indonesia (PT PERMINDO)
PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara
Februari 1961 Pertambangan Minyak (PN PERTAMIN) yang berfungsi

sebagai satu-satunya distributor minyak di Indonesia.
1 Juli 1961 PT PERMINA dijadikan PN PERMINA (PP No. 198/1961)
Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi
20 Agustus 1968 Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi

Nasional (PN PERTAMINA) sesuai PP No. 27/1968
PN PERTAMINA berubah menjadi PT. PERTAMINA
15 September 1971
berdasarkan UU No. 8/1971
PT. PERTAMINA menjadi PT. PERTAMINA (Persero)
17 September 2003
sesuai PP No. 31/2003
7
Sebagai salah satu elemen penting dalam usaha pemenuhan kebutuhan BBM
di Indonesia, PT. Pertamina (Persero) menghadapi tantangan yang semakin berat
karena lonjakan kebutuhan BBM harus diiringi dengan peningkatan pengolahan
minyak bumi agar suplai BBM tetap stabil. Dalam pembangunan nasional, PT.
Pertamina (Persero) memiliki tiga peranan penting, yaitu :
1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan akan kebutuhan BBM.
2. Sebagai sumber devisa negara.
3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi dan
pengetahuan.
Untuk memenuhi dan menjamin pemenuhan kebutuhan BBM, PT.
Pertamina (Persero) membangun tujuh buah kilang diberbagai wilayah Indonesia
namun hanya mengoperasikan enam buah unit kilang dengan kapasitas total
mencapai 1.046,70 barrel. Adapun kapasitas produksi masing-masing unit
pengolahan PT. Pertamina (Persero) sebagai berikut :
Tabel 2.2 Kapasitas Kilang PT Pertamina (Persero)
Nama Kilang Kapasitas (BPSD)
RU I Pangkalan Brandan -
RU II Dumai, Riau 170.000
RU III Plaju, Sumatera Selatan 133.700
RU IV Cilacap, Jawa Tengah 348.000
RU V Balikpapan, Kalimantan Timur 260.000
RU VI Balongan, Jawa Barat 125.000
RU VII Kasim-Sorong, Papua 10.000
BPSD : Barrel Per Stream Day
Sejak tahun 2007 PT Pertamina (Persero) RU I Pangkalan Brandan,

Sumatera Utara yang tadinya memiliki kapasitas pengolahan sebesar 5.000 BPSD
sudah tidak beroperasi lagi dikarenakan beberapa sumur yang menjadi sumber
feed sudah tidak berproduksi.
8
Gambar 2.1 Lokasi Refinery Unit PT Pertamina (Persero) di Indonesia.
Sebagai perusahaan minyak nasional, PT Pertamina (Persero) memiliki visi
dan misi, yaitu :
Visi : Menjadi perusahaan energi nasional kelas dunia.
Misi : Menjalankan uasha minyak, gas, serta energi baru dan terbarukan
secara terintegritas berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang
kuat.
PT Pertamina (Persero) juga memiliki slogan yaitu “Selalu Hadir
Melayani”. Slogan ini diharapkan dapat mendorong seluruh jajaran pekerja untuk
memilik sikap entrepreneurship dan costumer oriented yang terkait dengan
persaingan yang sedang dan akan dihadapi perusahaan.
PT Pertamina (Persero) adalah salah satu dari berbagai perusahaan yang
memilik suatu logo yang telah dikenal oleh kalangan masyarakat. Logo PT
Pertamina (Persero) dari tahun ke tahun mengalami perubahan dan pembaharuan.
Logo kuda laut yang saling berhadapan mengapit bintang merupakan logo PT
Pertamina (Persero) pertama yang diresmikan berdasarkan keputusan direksi PT
PERTAMINA 914/kpts/dr/du/1971.PT
9
Gambar 2.2 Logo Pertama PT Pertamina (Persero)
Arti makna logo :

1. Kuda Laut : Fosil-fosil yang mengandung minyak dan mempunyai
daya hidup yang besar.
2. Pita (Banner) : Ikatan penggalang persatuan dan kebulatan tekad.
3. Warna Merah : Keuletan, ketegasan, dan keberanian dalam menghadapi
berbagai kesulitan.
4. Warna Kuning : Keagungan cita-cita yang hendak dicapai dalam
ketekunan dan penuh keyakinan.
5. Warna Biru : Kesetiaan pada Tanah Air Indonesia, dasar Negara
Pancasila, dan UUD 1945.
PT Pertamina (Persero) kembali mengalami pergantian logo pada tahun
2005. Hal ini didorong karena hadirnya kompetisi yang baru sehingga pergantian
lambang atau logo ini diharapkan dapat membangun semangat baru dalam hal
mendorong daya saing dalam menghadapi perubahan-perubahan yang terjadi serta
mendapatkan image yang baik diantara gas companies dan gas oil. PT Pertamina
(Persero) mengukuhkan pergantian logo menjadi huruf P yang telah terdaftar pada
Direktorat Hak Cipta Desain Industri Desain Tata Letak Sirkuit Terpadu dan
Rahasia Dagang Departemen Hukum dan HAM RI dengan surat pendaftaran
ciptaan No. 028344 pada tanggal 10 Oktober 2005.
10
Gambar 2.3 Logo Baru PT Pertamina (Persero).
Logo PT Pertamina (Persero) yang baru memiliki makna sebagai berikut :

1. Elemen logo huruf P yang menyerupai bentuk panah, menunjukan PT
Pertamina (Persero) sebagai perusahaan yang bergerak maju dan
progresif.
2. Warna-warna yang berani menunjukan alir besar yang diambil PT
Pertamina (Persero) dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih
positif dan dinamis, dimana :
 Biru berarti andal, dapat dipercaya dan bertanggung jawab.
 Hijau berarti sumber energi yang berwawasan lingkungan.
 Merah berarti keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam
menghadapi berbagai macam kesulitan.
2.2. Pengertian Produk PT. Pertamina (Persero) RU VI balongan

Terdapat dua kategori bahan produk yang di hasilkan PT Pertamina
(Persero) RU VI Balongan yaitu : produk utama yang berupa kerosin, solar,
premium, pertamax, pertamax plus, LPG dan produk samping berupa Decant oil
dan Propylene.
2.2.1. Produk Utama PT. Pertamina (Persero) RU VI balongan
Produk yang dihasilkan PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan dibagi
menjadi tiga bagian, yaitu jenis produk dalam bentuk BBM, Non BBM, dan jenis
BBK (bahan bakar khusus). Jenis produk, kapasitas dan satuannya adalah sebagai
berikut :
11
Tabel 2.3 Produk-produk Kilang RU VI Balongan :
No Jenis Produk Jumlah Satuan
A Produk BBM
1 Decant Oil 5,75 BPSD
2 Industrial Diesel Fuel (IDF) 16 BPSD
3 Kerosene 11,95 BPSD
4 Solar 27 BPSD
5 Premium, Pertamax, Pertamax Plus 58,95 BPSD
B Produk Non BBM
1 Sulfur 27 Ton/hari
2 Propylene 454 Ton/hari
3 LPG 565 Ton/hari
Spesifikasi untuk tiap produk adalah sebagai berikut :

1. Premium
Bilangan Oktan (ON) : 88 min
Kandungan TEL ml/USG : 0,54 max
RVP pada 100°F, psi : 9 max
Kandungan Sulfur, % berat : 0,2 max
Copper strip corrotion, 3 hr/122°F : Number 1 max
Kandungan merkaptan, % berat : 0,015 max
Warna : Kuning
Kandungan zat pewarna, gr/100 USG : 0,5 max
2. Pertamax
Kandungan belerang, % wt : 0,1 max
Kandungan timbal, gr/ml : 0,013 max
Kandungan aromatic : 50 max
Density, kg/m3 : 780 max
Warna : Biru
12
Getah purwa, mg/100 ml : 4
3. Pertamax plus
Kandungan belerang, % wt : 0,1 max
Kandungan timbal, gr/ml : 0,013 max
Kandungan aromatic : 50 max
3
Density, kg/m : 780 max
Warna : Merah
Getah purwa, mg/100 ml : 4
4. Kerosene
Specific gravity : 0,835 max
Smoke point, ml : 17 min
Flash point, ABEL °F : 100 min
Kandungan sulfur, % berat : 0,2 max
Copper strip corrotion, 3 hari/122 °F : Number 1 max
5. Industrial Diesel Fuel

Specific gravity : 0,84 – 0,92
Viskositas pada 100°F, Csts : 3,5 – 7,5
Pour point, °F : 65 max
Kandungan sulfur, % berat : 1,5 max
Conradson carbon residue, % berat : 1 max
Kandungan air, %vol : 0,25 max
Sedimen : 0,02 max
Kandungan abu, % berat : 0,02 max
Flash point, PNCC °F : 154 min
6. Decant Oil
Viskositas pada 122°F, Csts : 180 max
13
Kandungan sulfur, % berat : 4 max
Kandungan abu, % berat : 0,1 max
Flash point, °C : 62 max
Kandungan Katalis, ppm : 30 max
Sedimen, % berat : 0,15 max
MCR, % berat : 18 max
7. LPG
RVP pada 100°F, psig : 120 max
Copper Strip Corrotion, 3 hr/122°F : Number 1 max
Kandungan Metana, % berat : 0
Kandungan Etana, % berat : 0,2 max
Kandungan Propana & Butana, % berat : 97,5 min
Kandungan Pentana, % berat : 2,5
Kandungan Heksana, % berat : Nil
Merkaptan ditambahkan : 50 ml/1000 USG
8. Propylene
Propylene, % mol (kemurnian) : 99,6 min
Total Parafin, % mol : 0,4 max
Kandungan Metana, ppm : 20 max
Kandungan Etilen, ppm : 25 max
Kandungan Etana, ppm : 300 max
Kandungan Propana, ppm : 5 max
Kandungan Pentana, % berat : 10 max
Asetilene, ppm : 5 max
Metiasetilen, propadien, 1-3 butadien : 2 max
Total butane, ppm : 100 max
Pentane, ppm : 100 max
Hydrogen, ppm : 20 max
Nitrogen, ppm : 100 max
Co, ppm : 0,5 max
14
CO2, ppm : 1 max
O2, ppm : 1 max
Kandungan air, ppm : 2,5 max
Total Sulfur, ppm : 1 max
Amoniak, ppm : 5 max
Produk samping yang dihasilkan oleh PT Pertamina (Persero) RU VI

Balongan adalah padatan sulfur (27 ton/jam). Produk ini dapat langsung dijual di
pasaran. Pada dasarnya produk ini tidak terlalu menguntungkan karena harga
sulfur sangat murah. Akan tetapi atas dasar mencegah terjadinya pencemaran
lingkungan, gas-gas asam yang menghasilkan sulfur tetap diolah. Namun untuk
saat ini, unit yang berfungsi untuk menghasilkan padatan sulfur sudah tidak
beroperasi kembali karena sudah banyak mengalami kerusakan. Sehingga dengan
terpaksa gas-gas sisa yang mengandung H2S dan NH3 dibakar semua di flare.
2.2.2. Produk Tiap Unit PT. Pertamina (Persero) RU VI balongan

Produk – produk yang dihasilkan pada unit – unit proses di PT Pertamina
(Persero) RU VI Balongan :
Crude Distillation Unit (CDU)
Unit CDU mengolah minyak mentah Duri dan minyak Minas dengan cara
distalasi atmosferik. Adapun produk yang dihasilkan dari proses CDU antara lain :
1. Produk utama
a. C4- sebanyak 170 BPSD.
b. Naptha sebanyak 5.460 BPSD.
c. Kerosene sebanyak 11.270 BPSD.
d. Gas Oil sebanyak 23.300 BPSD.
2. Produk samping yaitu Atmosferic Residue sebanyak 86.760 BPSD
Naptha Processing Unit (NPU)

Naptha Processing Unit terdiri dari 3 unit, yaitu : Naptha Hydrotreating
Unit (NHT), Platforming unit dan Continuous Catalys Regeneration (CCR), dan
Penthane Hexane Isomerization (Penex).
15
1. Naptha Hydrotreating Unit (unit 31)
Produk Utama yang dihasilkan pada unit ini adalah heavy naptha dan
light naptha (gasoline).
2. Platforming unit dan CCR (unit 32)
Produk utama unit ini adalah gasoline dengan bilangan oktan 98.
3. Penex Unit (unit 33)
Produk utama unit Penex menghasilkan gasoline dengan bilangan oktan
> 82 dari light naptha.
Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU)

Produk yang dihasilkan dari unit AHU yaitu :
1. Produk utama
a. C4- sebanyak 170.500 Nm3/h.
b. Naptha sebanyak 900 Nm3/h.
c. Kerosene sebanyak 2.550 Nm3/h.
d. Gas Oil sebanyak 5.900 Nm3/h.
2. Produk samping berupa Demetalized Residue (DMAR) sebanyak 50.300
Nm3/h.
Residue Catalytic Craker (RCC)

Dalam RCC terjadi pengolahan residu dari unit CDU dan AHU menjadi
berbagai macam produk, seperti :
1. Produk utama
a. C2 dan lighter sebanyak 2.350 Nm3/h
b. Propylene sebanyak 6.950 BPSD
c. Propane sebanyak 1.950 BPSD
d. Mixed C4 sebanyak 5.050 BPSD
e. Polygasoline sebanyak 6.000 BPSD
f. Naptha sebanyak 46.450 BPSD
g. Light Cycle Oil (LCO) sebanyak 15.850 BPSD
2. Produk samping berupa Decant Oil (DCO) sebanyak 400 BPSD
16
Gas Oil Hydrotreating Unit (GO HTU)
Produk utama yang dihasilkan, yaitu :
a. C2 dan lighter sebanyak 2.350 Nm3/h
b. Wild naptha sebanyak 750 BPSD
c. Gas oil sebanyak 31.600 BPSD
Kerosene Hydrotreating Unit (Kero-HTU)

Produk utama yang dihasilkan, yaitu :
a. C2 dan lighter sebanyak 700 Nm3/h
b. Wild naptha sebanyak 1250 BPSD
c. Treated Kerosene sebanyak 16.400 BPSD
Unsaturated Gas Plant

Unsaturated Gas Plant berfungsi untuk memisahkan produk overhead main
column RCC unit (15-C-101) menjadi stabilized gasoline, LPG dan non
condensable lean gas (off gas). Sebagian dari off gas yang dihasilkan akan dipakai
sebagai lift gas, sedangkan sebagian lagi dipakai sebagai fuel gas setelah di-
treating di amine absorber untuk menghilangkan gas H2S dan CO2.
2.3. Sejarah Berdirinya PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan merupakan kilang ke-enam dari
tujuh kilang Direktorat Pengolahan PT Pertamina (Persero) dengan kegiatan
bisnis utamanya adalah mengolah minyak mentah (crude oil) menjadi produk-
produk BBM, non BBM dan petrokimia.
Kilang Balongan dibangun dengan system project financing dimana biaya
invetasi pembangunannya dibayar dari revenue kilang Balongan sendiri dan dari
keuntungan Pertamina lainnya. Dengan demikian maka tidak ada dana atau equity
dari pemerintah yang dimasukkan sebagai penyertaan modal sebagaimana waktu
membangun kilang-kilang lainnya sebelum tahun 1990. Oleh karena itu kilang
Balongan disebut kilang milik PT Pertamina (persero).
Kilang Balongan adalah merupakan kilang yang dirancang untuk mengolah
minyak mentah jenis Duri (80%). Pada tahun 1990-an, crude Duri mempunyai
17
harga jual yang relatif rendah karena kualitasnya yang kurang baik sebagai bahan
baku kilang. Kualitas yang rendah dari crude duri dapat terlihat diantaranya dari
kandungan residu yang sangat tinggi mencapai 78%, kandungan logam berat dan
karbon serta nitrogen yang juga tinggi. Teknologi kilang yang dimiliki di dalam
negeri sebelum adanya kilang Balongan tidak mampu mengolah secara efektif
dalam jumlah besar, sementara itu produksi minyak dari lapangan Duri meningkat
cukup besar dengan diterapkannya secondary Recovery. Saat ini, feed yang
digunakan pada kilang Balongan merupakan campuran crude Duri, Minas JMCO
(Jatibarang), Mudi dan Banyu Urip (Cepu), AZERI (Azerbaijan) dan Nile Blend.
Dasar pemikiran didirikannya kilang RU VI Balongan untuk memenuhi
kebutuhan BBM yaitu:
1. Pemecahan permasalahan minyak mentah (Crude) Duri.
2. Antisipasi kebutuhan produk BBM nasional maupun regional.
3. Peluang menghasilkan produk dengan nilai tambah tinggi.
Daerah Balongan dipilih sebagai lokasi kilang dan proyek kilang yang
dinamakan proyek EXOR I (Export Oriented Refinery I) dan dirikan pada tahun
1991. Pada perkembangan selanjutnya, pengoperasian kilang tersebut diubah
namanya Pertamina Refinery Unit VI Balongan. Start Up kilang PT. Pertamina
(Persero) RU VI Balongan dilaksanakan pada bulan Oktober 1994 dan diresmikan
oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24 Mei 1995. Peresmian ini sempat tertunda
dari perencanaan sebelumnya (30 Januari 1995) karena unit Residue Catalytic
Cracking (RCC) mengalami kerusakan.
Unit RCC ini merupakan unit komersil di kilang PT. Pertamina (Persero)
RU VI Balongan, yang mengubah residu (sekitar 62 % dari total feed) menjadi
minyak ringan yang memiliki nilai jual yang lebih tinggi. Residu yang dihasilkan
sangat besar sehingga sangat tidak menguntungkan bila residu tersebut tidak
dimanfaatkan. Kapasitas unit ini yang sekitar 83.000 BPSD merupakan yang
terbesar se-Asia Tenggara Dengan adanya kilang minyak Balongan, kapasitas
produksi kilang minyak domestik menjadi 1.074.300 BPSD. Produksi kilang
minyak Balongan berjumlah kurang lebih 34 % dari bahan bakar minyak yang
dipasarkan di Jakarta dan sekitarnya.
18
PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan memiliki logo sendiri untuk kilang
RU VI Balongan. Berikut adalah logo PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan :
Gambar 2.4 Logo PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan (logo unggulan).
Logo PT Pertamina (Persero) RU VI memiliki makna sebagai berikut :

1. Lingkaran : Fokus ke bisnis inti dan sinergi.
2. Gambar : Konstruksi regenerator dan reaktor di unit RCC
yang menjadi ciri khas dari PT. Pertamina (Persero)
RU VI Balongan.
3. Warna
a. Hijau : Berarti selalu menjaga kelestarian lingkungan hidup.
b. Putih : Berarti bersih, profesional, proaktif, inovatif dan
dinamis dalam setiap tindakan yang selalu
berdasarkan kebenaran.
c. Biru : Berarti loyal kepada visi PT Pertamina (Persero).
d. Kuning : Berarti keagungan PT Pertamina (Persero) RU VI.
Pemilihan Balongan sebagai lokasi proyek EXOR I didasarkan pada

kondisi-kondisi berikut :
1. Lokasinya relatif dekat dengan konsumen bahan bakar minyak terbesar,
yaitu Jakarta dan Jawa Barat.
2. Telah tersedianya sarana penunjang, yaitu Depot Unit Produksi
Pemasaran Dalam Negeri (UPPDN) III, terminal daerah Operasi Hulu
19
Jawa Bagian Barat di Balongan, Convensional Buoy Mooring (CBM) dan
Single Bouy Mooy (SBM).
3. Dekat dengan sumber gas alam di daerah Operasi Hulu Jawa Bagian
Barat dan British Petroleum (sekarang Beyond Petroleum, BP).
4. Selaras dengan proyek pemipaan bahan bakar minyak di Jawa.
5. Tersedianya lahan yang dibutuhkan, yaitu bekas sawah yang kurang
produktif.
6. Tersedianya sarana infrastruktur.
2.3.1. Proyek Kontruksi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

Proyek RU VI Balongan pada awalnya dinamakan proyek EXOR-I. proyek
ini didanai oleh JAVIC (Java Petroleum Investment Co.Ltd) yaitu suatu
konsorsium yang terdiri dari JGC dan Foster Wheeler dan diatur oleh EPC
Agreement British Petroleum (BP) sebagai Product Offtaker (pembeli). Jangka
waktu pelaksanaannya terhitung dari 51 bulan sejak EPC Agreement
ditandatangani, yakni pada tanggal 1 September 1990 dan berakhir November
1994. Adapun lisensi proses pengolahan dari unit kilang RU VI Balongan
diperoleh dari :
Tabel 2.4 Licensor Unit PT Pertamina RU VI
Licensor Unit
UOB RCC, GO HTU, LCU HTU
FOSTER WHEELER CDU dan H2 PLANT
CHEVRON AHU/ARDHM
JGC AMINA TRT, SWS, SULFUR PLANT
MERICHEM LPG dan GASOLINE TRT
ABB LUMMUS GLOBAL ROPP
Berikut ini adalah kronologis proyek konstruksi PT Pertamina (Persero)

RU VI balongan :
20
Tabel 2.5 Kronologis Konstruksi Proyek Kilang RU VI
1 September 1990 EPC Agreement
25 Agustus 1994 Mechanical Completion
5 Mei 1994 Start Up CDU
25 Oktober 1994 Performance Test
1-3 Desember Demo test
30 November 1994 Operation Acceptance As Whole
16 Januari 1995 Turn Over EXOR I kepada PT. Pertamina
Berikut ini adalah unit – unit proses yang dibangun :

Tabel 2.6 Unit Proses Kilang RU VI
Unit Proses Kode Kapasitas Licensor Kontraktor
Crude Distillation Unit Foster Wheeler
11 12.500 BPSD FW
(CDU) (FW)
Atmospheric Residue
12 &
Hydro Demetallization 58.000 BPSD Chevron JGC
13
(AHU)
Gas Oil Hydro Treater 14 32.000 BPSD UOB JGC
Residue Catalyc Cracking
15 83.000 BPSD UOB FW
(RCC)
Unsaturated Gas
16 - UOB FW
Concentration
LPG Treatment Unit 17 22.500 BPSD MeriChem FW
Gasoline Treater Unit 18 47.500 BPSD MeriChem FW
Propylene Recovery 19 7.000 BPSD UOB FW
Catalyc Condensation 20 13.000 BPSD UOB FW
Light Cylce Oil 21 15.000 BPSD UOB JGC
Hydrogen Plant 22 76 MMSCFD FW FW
Amine Treater Plant 23 - JGC JGC
Sour Water Stropper 24 - JGC JGC
Sulphur Plant 25 27 MTD JGC JGC
21
2.3.2. Sistem Kontrol
Sistem kontrol pada PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan sebagian
besar menggunakan kontrol automatis dan manual. Sebagian besar kontrol
terpusat pada DCS (Distributed Control System) yaitu RCC complex, HTU
complex, AHU complex, CDU complex, dan H2 plant. Kontrol yang digunakan
adalah pneumatik karena yang diproses adalah bahan yang mudah terbakar dan
kemudian diubah menjadi signal elektrik (digital) agar dapat terbaca di DCS.
2.3.3. Proyek Kilang Langit Biru Balongan

Proyek Kilang Langit Biru Balongan didesain untuk menunjukan partisipasi
dan peran aktif kilang Balongan dalam mengurangi kadar polusi udara yang
ditimbulkan oleh pembakaran bahan bakar (terutama bahan bakar bertimbal) dan
dalam rangka mengantisipasi program Indonesia MOGAS Unleaded (MUL) yang
merupakan program Effective 2003, maka dilaksanakan program MUL yang telah
dicanangkan pada tanggal 1 juli 2001 untuk wilayah Jabodetabek dan kilang
Balongan merupakan satu-satunya penghasil MOGAS Unleaded. Dampak
program MUL terhadap konfigurasi kilang PT. Pertamina :
 LOMC surplus (80 MBSD) masalah penjualan.
 Penurunan produksi MOGAS.
 Penurunan impor HOMC masalah pembelian.
Kekuatan Hukum (Legal) :
 Lol RI-IMF-Pb Phase-Out (Lol 1998 butir 50 dan 2000 butir 93).
 Surat Menteri LH / Ka. Bapedal no.B-722 / BAPEDAL / 04 / 2000
(tentang Penghapusan Bensin Bertimbal).
 Persetujuan Mentamben (Ketua DKPP) no.02/K/DKPP/2000.
2.4. Struktur Organisasi PT. Pertamina (persero) RU VI Balongan

PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan mempunyai struktur organisasi
yang menerangkan hubungan kerja antar bagian yang satu dengan yang lainnya
dan juga mengatur hak dan kewajiban masing-masing bagian. Tujuan dibuatnya
struktur organisasi adalah untuk memperjelas dan mempertegas kedudukan suatu
bagian dalam menjalankan tugas sehingga akan mempermudah untuk mencapai
tujuan organisasi yang telah ditetapkan. Maka biasanya struktur organisasi dibuat
22
sesuai dengan tujuan dari organisasi itu sendiri. Struktur organisasi RU VI
Balongan terdiri atas beberapa bagian yang mempunyai fungsi dan tanggung
jawab masing-masing yaitu sebagai berikut :
Gambar 2.5 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan.
1. General Manager
Tugas pokok General Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi seluruh kegiatan di Refinery Unit VI sesuai dengan visi misi
unit bisnis yang meliputi kegiatan pengembangan pengolahan, pengoelolaan
operasi kilang, kehandalan kilang, pengembangan kilang, supply chain
operation, procurement, serta kegiatan pendukung lainnya guna mencapai
target perusahaan di Refinery Unit VI.
2. Senior Manager Op.& Manufacturing
Tugas pokok Senior Man. Op & Manufacturing adalah mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi penyusunan rencana operasi kilang, kegiatan
operasi kilang, assesment kondisi peralatan, pemeliharaan turn around /
overhoul, pemeliharaan rutin dan non-rutin, pengadaan barang dan jasa,
pengadaan bahan baku, intermedia, dan gas, penerimaan, penyaluran, storage
management, pengelolaan sistem akutansi arus minyak, dan operasional HSE
23
serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / proses bisnis agar
kegiatan operasi berjalan dengan lancar dan aman di Refinery Unit VI.
3. Production-I Manager
Tugas pokok Production-I Manager adalah mengarahkan, memonitor,
dan mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan
kegiatan operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan
penerimaan, penyaluran, dan storage management, pengelolaan sistem arus
minyak, pengelolaan mutu, dan operasional program HSE dalam rangka
mendukung seluruh kegiatan operasional kilang dalam melakukan
pengolahan minyak mentah menjadi produk BBM / NBBM secara produktif,
efisien, aman, dan ramah lingkungan, serta menunjukkan komitmen HSE
dalam setiap aktivitas / proses bisnis sesuai dengan perencanaan perusahaan
di Refinery Unit VI Production 1 Manager membawahi : RCC, HSC, dan
DHC.
4. Production-II Manager
Tugas pokok Production-II Manager adalah mengarahkan, memonitor,
dan mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan
kegiatan operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan
penerimaan, penyaluran, dan storage management, pengelolaan system arus
minyak, pengelolaan mutu, dan menunjukkan komitmen HSE dalam setiap
aktivitas / process business operasional program HSE dalam rangka
mendukung seluruh kegiatan operasional kilang dalam melakukan
pengolahan minyak mentah menjadi produk BBM, NBBM, secara produktif,
efisien, aman, dan ramah lingkungan sesuai dengan perencanaan perusahaan
di Refinery Unit VI Production II Manager membawahi : Utilities,
Laboratory, POC, dan OM.
5. Refinery Planning & Optimization Manager
Tugas pokok Refinery Planning & Optimization Manager adalah
mengarahkan, mengkoordinasikan, dan memonitor evaluasi perencanaan,
pengembangan / pengelolaan bahan baku, dan produk kilang berdasarkan
kajian keekonomian, kemampuan kilang serta kondisi pasar; evaluasi
pengadaan, penerimaan, dan penyaluran bahan baku; evaluasi kegiatan
24
operasi kilang; evaluasi pengembangan produk; pengelolaan Linear
Programming serta pengelolaan hubungan pelanggan dalam rangka
mendukung kegiatan operasional yang paling efektif, efisien, dan aman serta
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / proses bisnis di
Refinery Unit VI.
6. Maintenance Execution Manager
Tugas pokok Maintenance Execution Manager adalah mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi kegiatan turn around dan overhaul (plant
stop), pemeliharaan peralatan kilang rutin & non-rutin, pembangunan dan
pemeliharaan aset bangunan, fasilitas sosial, dan fasilitas umum lainnya, dan
heavy equipment, transportation, rigging, dan scaffolding, optimalisasi aset
pengelolaan mutu tools worksho, dan correction action saat operasi kilang
untuk memastikan peralatan kilang siap beroperasi dengan tingkat
kehandalan, kinerja peralatan yang paling optimal, menjadi role model, dan
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas dan memenuhi HSE
excellence di Refinery Unit.
7. Maintenance Planning & Support Manager
Tugas pokok Maintenance Planning & Support Manager adalah
mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi kegiatan pemeliharaan serta
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / process business
peralatan kilang yang meliputi rencana strategi perusahaan, pengelolaan
mutu, strategi dan rencana dan kehandalan, assesment kondisi kilang,
kegiatan pemeliharaan, vendor management, anggaran, dan pemeliharaan
data seluruh peralatan kilang untuk memberikan jaminan kelayakan operasi
peralatan sesuai peraturan pemerintah dan / atau standar & code serta aspek
HSE yang berlaku agar peralatan dapat dioperasikan sesuai jadwal untuk
memenuhi target produksi yang direncanakan di Refinery Unit VI.
8. Reliability Manager
Tugas pokok Reliability Manager adalah mengkoordinir,
merencanakan, memonitor, dan mengevaluasi pelaksanaan kehandalan kilang
meliputi penetapan strategi pemeliharaan kilang (anggaran, strategi dan
rencana), pengembangan teknologi, assessment / inspeksi kondisi kilang,
25
pemeliharaan kilang terencana (termasuk TA dan OH) serta pengadaan
barang dan jasa yang berkaitan dengan kebutuhan operasi pemeliharaan
kilang serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / process
business dalam upaya mencapai tingkat kehandalan kilang dan safety yang
optimal sesuai dengan prosedur kerja yang berlaku di Refinery Unit.
9. T/A (Turn-Around) Manager
Tugas pokok T/A Manager adalah mengkoordinir, mengarahkan,
mengendalikan, memonitor, dan mengevaluasi seluruh tahapan proses kerja
turn-around (TA/PS/COC) dan over-haul (OH) equipment, mulai dari tahap
persiapan / perencanaan, pelaksanaan & proses start-up, hingga post TA-OH
yang sesuai best practice / pedoman TA, pedoman pengadaan barang & jasa,
peraturan pemerintah, standard & code yang berlaku dalam upaya
mendukung kehandalan pengoperasian peralatan kilang hingga seluruh
peralatan yang telah diperbaiki dan di-overhaul tersebut dapat beroperasi
dengan aman dan handal sampai dengan jadwal TA-OH berikutnya, untuk
mendukung pemenuhan target produksi yang direncanakan di RU VI.
10. Engineering & Development Manager
Tugas pokok Engineering & Development Manager adalah
mengarahkan, memonitor, mengendalikan, dan mengevaluasi penyusunan
sistem tata kerja operasi kilang apabila ada modifikasi/revamp/unit baru,
kegiatan pengembangan kilang pengembangan teknologi, pengembangan
produk, pengelolaan kegiatan operasi kilang, pengelolaan pengadaan barang
dan jasa, pengelolaan program HSE, pengelolaan anggaran investasi guna
mendukung kegiatan operasi pengolahan berdasarkan hasil identifikasi
potensi risiko sehingga dapat terkelola suatu kinerja ekselen yang
memberikan kontribusi positif bagi perusahaan dan berorientasi kepada
pelanggan, produktivitas, dan keamanan kilang Refinery Unit VI.
11. HSE Manager
Tugas pokok HSE Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi penerapan aspek HSE di Refinery Unit VI yang meliputi
penyusunan, sosialisasi & rekomendasi kebijakan & STK HSE, identifikasi
risiko HSE, mitigasi risiko HSE, peningkatan budaya HSE, implementasi
26
operasional program HSE, investigasi HSE, penyediaan peralatan dan
fasilitas HSE, HSE regulation & standard code compliance serta HSE audit
agar kegiatan pencegahan dan penanggulangan keadaan darurat, pelestarian
lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja dapat tercapai sesuai dengan
rencana dalam upaya mencapai HSE excellence.
12. Procurement Manager
Tugas pokok Procurement Manager adalah mengarahkan, memonitor,
dan mengevaluasi sistem tata kerja procurement, pengadaan barang dan jasa,
vendor management, penerimaan barang dan jasa, distribusi, warehouse
management, perjanjian kerjasama pengadaan jasa, dan facility
support serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas di fungsi
Procurement Refinery Unit VI.
13. Manager Operational Performance Improvement
Tugas pokok OPI adalah mengkordinir, merencanakan, mengarahkan,
memonitor dan mengevaluasi perubahan perusahaan, penyusunan laporan
perusahaan terkait improvement, knowledge management, kegiatan leadership
development (mindset & capability) Management system & infrastruktur,
pengolahan reward dan corporate activity dalam rangka mendukung kegiatan
peningkatan kinerja operasional di Refinery Unit VI.
14. Manager Finance
Tugas pokok Manager Finance adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi proses pengelolaan kinerja keuangan, pengelolaan Sistem Tata
Kerja (SOP), Pengelolaan penyusunan kebutuhan anggaran, pendanaan
jangka pendek, kas dan bank untuk kebutuhan kegiatan operasi.
15. Manager Human Resource
Tugas pokok Manager Human Resource adalah mengarahkan,
memonitor dan melakukan verifikasi kebutuhan tenaga kerja, proses transfer
pekerja, identifikasi LNA dan evaluasi usulan pelatihan pekerja, pengelolaan
hubungan industri (discipline & grievance) dan penanganan kasus kasus yang
terjadi, administrasi kompensasi, benefit, data pekerja, merespon kebutuhan
informasi dan pembinaan hubungan dengan Refinery Unit VI guna
27
mendukung operasionalisasi pembinaan dan pengembangan sumber daya
manusia yang optimal dalam rangka pencapaian target perusahaan.
16. Manager Marine
Tugas pokok Manager Marine adalah memonitor dan mengevaluasi
persiapan operasi kapal, ship maintenance, sistem tata kerja port
management, new port project, port management activity, marine services.
17. Manager IT
Tugas pokok Manager IT adalah mengarahkan, memonitor dan
mengevaluasi kegiatan pemeliharaan, analisa pengajuan perubahan dan
persiapan instalasi, pengelolaan physical environment (fasilitas pendukung),
pengelolaan pengamanan data, pengadaan pengelolaan IT.
18. Manager Legal
Tugas pokok Manager Legal adalah mengarahkan, memonitor dan
mengevaluasi layanan legal terkait kegiatan operasional Refinery Unit VI,
melakasanakan penugasan khusus yang diberikan oleh General Manager RU
VI, Vice President Legal Counsel dan/ atau Chief Legal Counsel &
Compliance.
19. Manager Medical
Tugas pokok manager medical adalah melayani kesehatan bagi pekerja,
keluarga dan pensiunan di Pertamina Hospital Balongan sesuai kebijakan
perusahaan dan mutu pelayanan kesehatan yang dapat dipertanggung
jawabkan dan menjamin tertib administrasi medis.
20. Manager Internal Audit
Tugas pokok Manager Internal Audit adalah mengarahkan, memonitor
dan mengevaluasi rencana audit makro meliputi pemutakhiran makro risk
assesment sehingga menghasilkan Annual Plan, pengelolaan proses audit,
konsultasi serta monitoring dan evaluasi tindak lanjutnya sehingga mencapai
tujuan pengawasan internal yang efektif dan efisien.
28
2.5. Visi dan Misi PT. Pertamina (persero) RU VI Balongan
PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan, dalam beroperasi
mempunyai visi dan misi sebagai berikut :
 Visi : Menjadi Kilang Terkemuka di Asia Tahun 2025.
 Misi :
1. Mengolah crude dan naptha untuk memproduksi BBM, BBK,
Residu, NBBM dan Petkim secara tepat jumlah, mutu, waktu dan
berorientasi laba serta berdaya saing tinggi untuk memenuhi
kebutuhan pasar.
2. Mengoperasikan kilang yang berteknologi maju dan terpadu
secara aman, handal, efisien dan berwawasan lingkungan.
3. Mengelola aset RU VI Balongan secara profesional yang
didukung oleh sistem manajemen yang tangguh berdasarkan
semangat kebersamaan, keterbukaan dan prinsip saling
menguntungkan.
2.6. Pedoman Perilaku

Pedoman Perilaku ini adalah komitmen Pertamina untuk patuh pada
ketentuan hukum dan standar etika tertinggi dimana saja Pertamina melakukan
kegiatan bisnis/operasionalnya. Model-model perilaku yang diberikan dalam
Pedoman Perilaku ini bersumber dari Tata Nilai Unggulan 6C (Clean,
Competitive, Confident, Customer Focused, Commercial dan Capable) yang
diharapkan menjadi nilai-nilai yang dijunjung tinggi dan menjadi perilaku khas
Insan Pertamina :
1. Clean.
Perusahaan dikelola secara profesional dengan : menghindari benturan
kepentingan; tidak mentolerir suap; menjunjung tinggi kepercayaan dan
integritas; serta berpedoman pada asas-asas tata kelola korporasi yang baik.
2. Competitive.
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional, mendorong
pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya dan
menghargai kinerja.
29
3. Confident.
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam
reformasi BUMN dan membangun kebanggaan bangsa.
4. Customer Focused.
Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk
memberikan yang pelayanan terbaik kepada pelanggan.
5. Commercial.
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial dan mengambil
keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
6. Capable.
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja profesional yang memiliki talenta dan
penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun kemampuan riset
dan pengembangan.
2.7. Tata Letak PT. Pertamina (persero) RU VI Balongan

Kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU VI didirikan di kecamatan
Balongan, kabupaten Indramayu, Jawa Barat (40 km arah barat laut Cirebon).
Untuk penyiapan lahan kilang, yang semula sawah tadah hujan, diperlukan
pengurukan dengan pasir laut yang diambil dari pulau Gosong Tengah yang
dikerjakan dalam waktu empat bulan. Transportasi pasir dari tempat penambangan
ke area penimbunan dilakukan dengan kapal yang selanjutnya dipompa ke arah
kilang.
Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini.
Sebanyak 224 buah sumur berhasil digali. Di antara sumur-sumur tersebut, sumur
yang berhasil memproduksi adalah sumur Jatibarang, Cemara, Kandang Haur
Barat, Kandang Haur Timur, Tugu Barat, dan lepas pantai. Sedangkan produksi
minyak buminya sebesar 239,65 MMSCFD disalurkan ke PT. Krakatau Steel, PT.
Pupuk Kujang, PT. Indocement, Semen Cibinong, dan Palimanan. Depot UPPDN
III sendiri baru dibangun pada tahun 1980 untuk mensuplai kebutuhan bahan
bakar di daerah Cirebon dan sekitarnya.
Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa hingga memudahkan jalannya
proses produksi serta turut mempertimbangkanaspek keamanan dan lingkungan.
30
Untuk mempermudah jalannya proses produksi, unit-unit dalam kilang disusun
sedemikian rupa sehingga unit yang saling berhubungan jaraknya berdekatan.
Dengan demikian pipa yang digunakan dapat sependek mungkin dan energi yang
dibutuhkan untuk mendistribusikan aliran dapat diminimalisir serta temperatur
yang akan stabil.
Untuk keamanan, area perkantoran terletak cukup jauh dari unit-unit yang
memiliki resiko bocor atau meledak, seperti RCC, ARHDM, dan AHU. Unit-unit
yang beresiko diletakkan di tengah-tengah kilang. Unit terdekat dengan area
perkantoran adalah unit utilitas dan tangki-tangki yang berisi air sehingga relatif
aman.
Area kilang terdiri dari :
 Sarana kilang : 250 ha daerah konstruksi kilang
: 200 ha daerah penyangga
 Sarana perumahan : 200 ha
Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis dengan
adanya faktor pendukung, antara lain :
a. Bahan Baku
Sumber bahan baku yang diolah di PT. PERTAMINA (Persero)
RU VI Balongan adalah :
 Minyak mentah Duri, Riau (awalnya 80%, saat ini 50% feed).
 Minyak mentah Minas, Dumai (awalnya 20%, saat ini 50% feed).
 Gas alam dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 Million Metric
Standard Cubic Feet per Day (MMSCFD).
b. Air
Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma,
Rejasari, kurang lebih 65 km dari Balongan ke arah Subang.
Pengangkutan dilakukan secara pemipaan dengan pipa berukuran 24
inci dan kecepatan operasi normal 1.100 m3 serta kecepatan
maksimum 1.200 m3. Air tersebut berfungsi untuk steam boiler, heat
exchangers (sebagai pendingin), dan kebutuhan perumahan. Dalam
pemanfaatan air, kilang Balongan ini mengolah kembali air buangan
dengan sistem wasted water treatment, di mana air keluaran di-recycle
31
ke sistem ini. Secara spesifik tugas unit ini adalah memperbaiki
kualitas effluent parameter NH3, fenol, dan COD sesuai dengan
persyaratan lingkungan.
c. Transportasi
Lokasi kilang RU VI Balongan berdekatan dengan jalan raya dan
lepas pantai utara yang menghubungkan kota-kota besar sehingga
memperlancar distribusi hasil produksi, terutama untuk daerah Jakarta
dan Jawa Barat. Marine facilities adalah fasilitas yang berada di
tengah laut untuk keperluan bongkar muat crude oil dan produk
kilang. Fasilitas ini terdiri dari area putar tangker, SBM, rambu laut,
dan jalur pipa minyak. Fasilitas untuk pembongkaran peralatan dan
produk (propylene) maupun pemuatan propylene dan LPG dilakukan
dengan fasilitas yang dinamakan jetty facilities.
d. Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang dipakai di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan terdiri dari dua golongan, yaitu golongan pertama,
dipekerjakan pada proses pendirian Kilang Balongan yang berupa
tenaga kerja lokal non-skill sehingga meningkatkan taraf hidup
masyarakat sekitar, sedangkan golongan kedua, yang dipekerjakan
untuk proses pengoperasian, berupa tenaga kerja PT. PERTAMINA
(Persero) yang telah berpengalaman dari berbagai kilang minyak di
Indonesia.
32
BAB III
DASAR TEORI
3.1. Pengertian Pompa

Pompa adalah suatu alat atau mesin yang mempunyai fungsi untuk
memindahkan atau mengalirkan suatu fluida dari tempat yang bertekanan rendah
ke tempat yang bertekanan lebih tinggi dengan media berupa pipa sebagai
pemindah. Pemindahan tersebut dilakukan dengan menambahkan tekanan pada
fluida sehingga fluida dapat berpindah tempat dari posisi semula.
3.2. Klasifikasi Pompa

Berdasarkan prinsip kerjanya, pompa diklasifikasikan menjadi dua
kelompok, yaitu pompa pemindah positif (Positive Displacement Pump) dan
pompa pemindah non positif (non Positive Displacement Pump).
Gambar 3.1 Klasifikasi Pompa
3.2.1. Pompa Pemindah Positif (Positive Displacement Pump)

Pompa yang menghasilkan kapasitas intermitten karena fluidanya ditekan
dalam elemen-elemen pompa. Dengan volume tertentu pompa jenis ini
menghasilkan head yang tinggi dengan kapasitas yang rendah. Perubahan energi
33
yang terjadi pada pompa ini adalah energi mekanik yang diubah langsung menjadi
energi potensial. Macam – macam Positive Displacement Pump yaitu :
1. Reciprocating pump
a. Pompa Piston
Prinsip kerja pompa ini adalah berputarnya selubung putar akan
menyebabkan piston bergerak naik turun sesuai dengan ujung piston diatas
piring dakian. Fluida terhisap ke dalam silinder dan kemudian ditukar ke
saluran buang akibat gerakan naik turunnya piston. Bertemunya rongga
silindris piston pada selubung putar dengan saluran hisap dan tekan yang
terdapat pada alat berkatup. Pompa ini diproduksi untuk memenuhi
kebutuhan head yang sangat tinggi dengan kapasitas aliran rendah.
Outlet Check Valve
Inlet Check Valve

Head
Gambar 3.2 Pompa Piston

b. Pompa Plunger
Prinsip kerja pompa ini hampir sama dengan pompa piston, hanya
saja tidak menggunakan piston, melainkan menggunakan silinder baja
yang panjang atau biasa disebut plunger. Fluida masuk melalui dua arah
berlawanan, yang pertama masuk melalui katup hisap bagian bawah,
sedangkan yang kedua fluida masuk ketika plunger tersebut ditekan,
plunger tersebut dihubungkan oleh sebuah batang sehingga bergerak
serempak dan fluida juga dapat masuk secara bersamaan dari arah
berlawanan. Kemudian karena tekanan pada katup buang lebih tinggi
maka fluida akan terdorong keatas dan keluar melalui katup buan tersebut.
34
Piston Pump Plunger Pump
Gambar 3.3 Pompa Plunger
2. Rotary pump
a. Pompa Roda Gigi
Prinsip kerja pompa ini adalah berputarnya dua buah roda gigi
berpasangan yang terletak antara rumah pompa dan menghisap serta
menekan fluida yang mengisi ruangan antar roda gigi (yang dibatasi oleh
gigi dan rumah pompa) ditekan ke sisi nuang akibat terisinya ruang antara
roda gigi pasangannya. Pompa ini biasanya digunakan untuk memenuhi
kebutuhan head yang tinggi dengan kapasitas aliran yang sangat rendah.
Gambar 3.4 Pompa Roda Gigi

b. Pompa vane
Pompa ini menggunakan impeller berbentuk baling-baling yang
dipertahankan tetap menekan lubang rumah pompa oleh gaya sentrifugal
35
bila rotor diputar. Cairan yang terjebak diantara dua baling-baling dibawa
berputar dan dipaksa keluar dari sisi buang pompa.
Gambar 3.5 Pompa Vane Internal & Pompa Vane Eksternal

c. Pompa ulir (screw pump)
Pada pompa ulir (screw pump) fluida masuk pada lubang hisap,
kemudian akan ditekan diulir yang mempunyai bentuk khusus. Dengan
bentuk ulir tersebut, fluida akan masuk diruang antara ulir-ulir, ketika ulir
berputar fluida akan terdorong kearah kanan kemudian keluar pada pada
lubang buang. Oleh gerak putar poros ulir fluida mengalir dalam arah
aksial. Pompa jenis ini hanya dapat digunakan untuk tekanan pada saluran
kempa lebih rendah dari tekanan pada saluran hisap dan bila fluida
mempunyai kekentalan tinggi. Pada keadaan kering pompa ini tidak dapat
menghisap sendiri, sehingga sebelum digunakan pompa ini harus terisi
fluida yang akan dipompa (dipancing).
Gambar 3.6 Pompa Ulir

d. Diaphragm pump
Pompa ini bekerja bolak-balik menghisap dan mendorong fluida
dari ruang pompa. Disaluran masuknya ada katup atau membran yang
menjaga agar fluida mengalir sesuai saluran masing-masing. Diafragma
yang bergerak yang menghasilkan daya untuk menghisap fluida masuk dan
juga menekan fluida untuk keluar.
36
Gambar 3.7 Pompa Diafragma
3.2.2. Pompa Pemindah Non Positif (non Positive Displacement pump)

Pompa non positif adalah pompa yang ruang kerjanya tidak berubah selama
pompa bekerja. Pompa ini memiliki elemen utama sebuah rotor dengan satu
impeller yang berputar dengan kecepatan tinggi. Fluida masuk dipercepat oleh
impeller yang menaikan kecepatan absolut fluida maupun tekanannya.
Mengingat tujuan dari materi ini adalah pengenalan pompa, maka yang akan
dibahas selanjutnya adalah jenis pompa yang sesuai dengan judul laporan ini,
yaitu pompa sentrifugal.
3.3. Klasifikasi Pompa Sentrifugal

Pompa sentrifugal yang prinsipnya mengubah energi mekanis menjadi energi
kinetik, pompa sentrifugal dapat diklasifikasikan sebagai berikut.
1. Berdasarkan Kapasitasnya
a. Kapasitas Rendah : 20 m3/hr
b. Kapasitas Menengah : > 20-60 m3/hr
c. Kapasitas Tinggi : > 60 m3/hr
2. Berdasarkan Tekanan Discharge
a. Tekanan Rendah : 5 kg/cm2
b. Tekanan Sedang : > 5 -50 kg/cm2
c. Tekanan Tinggi : > 50 kg/cm2
37
3. Berdasarkan Jumlah/Susunan Impeller Dan Tingkat
a. Single stage : Terdiri dari satu impeller dalam satu
casing.
b. Multi stage : Terdiri dari beberapa impeller yang
tersusun seri dalam satu casing.
c. Multi impeller : Terdiri dari beberapa impeller yang
tersusun berlawanan arah dalam satu
casing.
d. Multi impeller multi stage : Kombinasi antara Multi impeller dan
Multi stage
Gambar 3.8 Single Stage & Multi Stage

4. Berdasarkan Lubang Saluran Masuk Pada Impeller
a. Single suction : Fluida masuk pompa melewati satu sisi impeller.
b. Double suction : Fluida masuk pompa melalui dua sisi impeller.
Gambar 3.9 Single Suction & Double Suction
38
5. Berdasarkan Rancang Bangun Casing
a. Single casing : Terdiri dari satu casing, dapat vertikal/horizontal
split.
b. Double casing : Terdiri dari beberapa casing yang tersusun secara
vertikal split.
6. Berdasarkan Posisi Poros Impeller
a. Vertical shaft : poros tegak lurus
b. Horizontal shaft : poros horizontal
Shaft
Shaft
Gambar 3.10 Vertical shaft & Horizontal shaft

7. Berdasarkan Cara Pemasukan Awal
a. Self Priming Pump : Dimana pompa dilengkapi dengan vacuum
device (tidak dipancing, sudah menghisap
sendiri).
b. Non Priming Pump : Perlu dipancing pada saat start.
Gambar 3.11 Self Priming Pump & non Priming Pump

8. Jenis Fluida Yang Di Handle
a. Water
b. Petroleum
39
3.4. Jenis – jenis Pompa Sentrifugal menurut API610
a. Overhung pump
Impeller terpasang disamping semua bearing, jenis-jenis pompa overhung
sebagai berikut :
1. OH 1 : Foot mounted / pumping temperature bellow 150°C
2. OH 2 : Center line supported / most conventional pump
3. OH 3, OH 4, OH 5 : Vertical inline / pipe line pump
4. OH 6 : High speed geared / sundyne pump
Gambar 3.12 Overhung Pump

b. Between bearing pump
Impeller terpasang disemua bearingnya, jenis-jenis between pump
sebagai berikut :
1. BB 1 : 1 or 2 stage, axially split/temperature < 200°C, S.G > 0.7,
press < 100 bar.
2. BB 2 : 1 or 2 stage, radially split/suitable for high temperature
servise.
3. BB 3 : multi stage, axially split/temperature < 200°C S.G > 0.7,
press < 100 bar.
4. BB 4 : multi stage, radially split, single casing/usually for BFWP.
5. BB 5 : multi stage, radially split, double casing/high press and
temperature.
40
Gambar 3.13 Between Bearing Pump
c. Vertically suspended pump
Impeller terpasang secara vertikal dari bearing paling atas, jenis-
jenis Vertically suspended pump (sump pit pump) sebagai berikut :
1. VS 1, VS 2, VS 3 : single casing, discharge through column.
2. VS 4, VS 5 : single casing, separate discharge.
3. VS 6, VS 7 : double casing / low NPSHA servise.
Gambar 3.14 Vertically suspended pump

d. Submersible pump
Pompa submersible (pompa benam) disebut juga dengan electric
submersible pump (ESP) adalah pompa yang dioperasikan didalam fluida
cair dan akan mengalami kerusakan jika dioperasikan dalam keadaan tidak
terdapat fluida cair terus-menerus. Jenis pompa ini mempunyai tinggi
minimal air yang dapat dipompa dan harus dipenuhi ketika bekerja agar
life time pompa tersebut lama. Pompa jenis ini bertipe pompa sentrifugal.
Prinsip kerja pompa jenis ini berbeda dengan jenis jet pump. Jika pompa
yang disebut terakhir bekerja dengan cara menyedot fluida, jenis pompa
submersible bekerja dengan mendorong fluida ke permukaan.
41
Gambar 3.15 Submersible pump
3.5. Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal

Pompa sentrifugal merupakan pompa pemindah non positif. Pompa ini
mendapat energi mekanik dari penggerak mula yang disalurkan oleh kopling ke
poros pompa. Selanjutnya energi mekanik yang berupa gerak putar digunakan
untuk menggerakan impeller yang telah terisi fluida.
Putaran impeller akan memberikan gaya sentrifugal pada fluida dan karena
perbedaan jari-jari sisi masuk dan keluar impeller dapat menambah kecepatan
fluida. Selanjutnya fluida akan masuk ke diffuser, di dalam diffuser energi
kecepatan fluida diubah menjadi energi potensial atau tekanan. Perubahan
kecepatan menjadi tekanan terus dilakukan hingga keluar melalui saluran
discharge pompa.
Gambar 3.16 Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal
42
3.6. Bagian – bagian Utama Pompa Sentrifugal
A. Stuffing box
B. Packing
C. Shaft
D. Shaft Sleeve
E. Vane
F. Casing
G. Eye Of Impeller
H. Impeller
I. Casing Wear Ring
J. Impeller
K. Discharge Nozzle
Gambar 3.17 Bagian Utama Pompa Sentrifugal
a. Bagian pompa yang tidak bergerak :

1. Base Plate
Berfungsi untuk mendukung seluruh bagian pompa dan tempat
kedudukan pompa terhadap pondasi.
2. Stuffing
Fungsi utama dari Stuffing adalah untuk mencegah terjadinya
kebocoran pada daerah dimana pompa menembus casing. Jika pompa
bekerja dengan suction lift dan tekanan pada ujung stuffing berfungsi
untuk mencegah kebocoran udara masuk kedalam pompa, dan bila
tekanan lebih besar dari pada tekanan atmosfer, maka berfungsi untuk
mencegah kebocoran cairan keluar pompa. Secara umum stuffing
berbentuk silindris sebagai tempat kedudukan beberapa mechanical
packing yang mengelilingi shaft sleeve. Untuk menekan packing
digunakan gland packing yang dapat diatur posisinya kearah aksial
dengan cara mengencangkan atau mengendorkan baut pengikat.
3. Wearingring (cincin penahan aus)
Adalah ring yang dipasang pada casing (tidak berputar) sebagai
wearingcasing dan dipasang pada impeller (berputar) sebagai
wearingimpeller. Fungsi utama wearingring adalah untuk
43
memperkecil kebocoran cairan dari impeller yang masuk kembali ke
bagian eye of impeller.
4. Discharge Nozzle
Adalah saluran cairan keluar dari pompa dan berfungsi juga untuk
meningkatkan energi tekanan keluar pompa.
5. Casing (rumah pompa)
Casing adalah bagian terluar dari rumah pompa yang berfungsi sebagai
pelindung semua elemen yang berputar, tempat kedudukan diffuser
guide vane, inlet dan outlet nozzle, tempat yang memberikan arah
aliran dari impeller, tempat mengkonversikan energi kinetik menjadi
energi tekan (untuk rumah pompa keong atau volute).
b. Bagian pompa yang bergerak :

1. Shaft (poros)
Shaft berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari penggerak motor
ataupun turbin selama pompa beroperasi, dan merupakan tempat
kedudukan impeller dan bagian berputar lainnya.
Gambar 3.18 Shaft (poros)

2. Shaft Sleeve
Shaft Sleeve berfungsi untuk melindungi shaft dari korosi, kausan dan
erosi pada stuffing box dan juga sebagai leakage joint, internal
bearing.
3. Impeller
Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa
menjadi energi kecepatan pada cairan yang dipompakan secara
kontinyu sehingga cairan pada sisi hisap secara terus menerus akan
mengisi kekosongan akibat perpindahan dari cairan sebelumnya.
44
Klasifikasi Impeller :
1. Berdasarkan tipe suction
a. Single Suction
b. Double Suction
2. Berdasarkan arah aliran keluar impeller
a. Radial Flow
b. Mixed Flow
c. Axial Flow
3. Berdasarkan kontuksinya
a. Closed impeller
b. Semi closed impeller
c. Open impeller
Gambar 3.19 Jenis Impeller

4. Berdasarkan arah lengkungan sudut
a. Radial vane
b. Forward curved vane
c. Backward curved
3.7. Bearing (menurut SKF)

Bearing atau bantalan merupakan komponen utama penggerak poros yang
berputar. Bantalan banyak jenisnya, mulai dari bantalan bola (ball bearing),
bantalan jarum (needle bearing), bantalan gesek dan lain sebagainya.
1. Ball bearing :
Kode bearing = 6203ZZ
Kode bearing diatas terdiri dari beberapa komponen yang dapat dibagi-bagi
antara lain :
45
6 : Kode pertama melambangkan tipe/jenis bearing.
2 : Kode kedua melambangkan seri bearing.
03 : Kode ketiga dan keempat melambangkan diameter dalam (bore) bearing.
Zz : Kode terakhir melambangkan jenis bahan penutup bantalan.
1. Kode Pertama ( Jenis bearing )

Tabel 3.1 Jenis Bearing
Self Aligning Ball Bearing
Spherical Roller Bearing
Spherical Roller Bearing
Double Row Ball Bearing
Thrust Ball Bearing
Single Row Deep Groove

Ball Bearing
46
Single RowAngular Contact
Bearing
Felt Seal
8
Tapered Roller Bearing
Cylindrical Roller Bearing
Double Row Roller Bearing
Jadi, dalam kode bearing (bantalan) = 6203ZZ seperti contoh

diatas, kode pertama adalah angka 6 yang menyatakan bahwa tipe bantalan
tersebut adalah Single-Row Deep Groove Ball Bearing (bantalan peluru
beralur satu larik).
Perlu diingat bahwa kode diatas untuk menyatakan pengkodean
bantalan dalan satuan metrik. Jika anda mendapatkan bearing seperti R8-
2RS, maka kode pertama (R) yang menandakan bahwa bearing tersebut
merupakan bearing berkode satuan inchi.
47
2. Kode Kedua ( Seri bearing )
Kode pertama adalah angka maka bearing tersebut adalah bearing matrik
seperti contoh diatas, maka kode kedua menyatakan seri bearing untuk
menyatakan ketahanan dari bearing tersebut. Seri penomoran adalah mulai
dari ketahanan paling ringan sampai paling berat.
1) 1 = Extra light thurst 3) 3 = Medium
2) 2 = Light 4) 4 = Heavy
Kode pertama adalah huruf, maka bearing tersebut adalah bearing
inchi seperti (R8-2RS) maka kode kedua (angka 8) menyatakan besar
diameter dalam bearing dibagi 1/16 inchi atau = 8/16 inchi.
3. Kode Ketiga dan keempat (diameter dalam (bore) bearing)
Untuk kode 0 sampai dengan 3, maka diameter bore bearing
adalah sebagai berikut :
1) 00 = diameter dalam 10 mm
Selain kode nomor 0 sampai 3, misalnya 4, 5 dan seterusnya maka
diameter bore bearing dikalikan dengan angka 5 misal 04 maka diameter
bore bearing = 20 mm.
4. Kode yang terakhir (jenis bahan penutup bearing)
Kode terakhir ini menyatakan tipe jenis penutup bearing ataupun bahan
bearing. Seperti berikut :
1) Z = Single Shielded (bearing ditutupi plat tunggal)
2) ZZ = Double Shielded (bearing ditutupi plat ganda)
3) RS = Single Sealed (bearing ditutupi seal karet)
4) 2RS = Double Sealed (bearing ditutupi seal karet ganda)
5) V = Single Non-Contact Seal
6) VV = Double Non-Contact Seal
7) DDU = Double Contact Seals
8) NR = Snap Ring And Groove
9) M = Brass Cage
48
3.8. Vibrasi
Vibrasi/getaran adalah gerakan bolak-balik dalam satu interval waktu
tertentu. Getaran berhubungan dengan gerak osilasi benda dan gaya yang
berhubungan dengan gerak tersebut. Semua benda yang mempunyai massa dan
elastisitas mampu bergetar, jadi kebanyakan mesin dan struktur rekayasa
(engineering) mengalami getaran sampai derajat tertentu dan rancangannya
biasanya memerlukan pertimbangan sifat osilasinya. Ada dua kelompok getaran
yang umum yaitu :
1. Getaran Bebas
Getaran bebas terjadi jika sistem berosilasi karena bekerjanya gaya yang
ada dalam sistem itu sendiri (inherent), dan jika gaya luas yang bekerja.
Sistem yang bergetar bebas akan bergerak pada satu atau lebih frekuensi
naturalnya, yang merupakan sifat sistem dinamika yang dibentuk oleh
distribusi massa dan kekuatannya. Semua sistem yang memiliki massa dan
elastisitas dapat mengalami getaran bebas atau getaran yang terjadi tanpa
rangsangan luar.
2. Getaran Paksa
Getaran paksa adalah getaran yang terjadi karena rangsangan luar, jika
rangsangan tersebut berosilasi maka sistem dipaksa untuk bergetar pada
frekuensi rangsangan. Jika frekuensi rangsangan sama dengan salah satu
frekuensi natural sistem, maka akan didapat keadaan resonansi dan osilasi
besar yang berbahaya mungkin terjadi. Kerusakan pada struktur besar seperti
jembatan, gedung ataupun sayap pesawat terbang, merupakan kejadian
menakutkan yang disebabkan oleh resonansi. Jadi perhitungan frekuensi
natural merupakan hal yang utama. Vibrasi atau getaran mempunyai tiga
parameter yang dapat dijadikan sebagai tolak ukur yaitu :
a. Amplitudo
Amplitudo adalah ukuran atau besarnya sinyal vibrasi yang
dihasilkan. Makin tinggi amplitudo yang ditunjukan menunjukan makin
besar gangguan yang terjadi. Besarnya amplitudo tergantung pada tipe
mesin yang ada.
49
b. Frekuensi
Frekuensi adalah banyaknya periode getaran yang terjadi dalam
satu putaran waktu. Besarnya frekuensi yang timbul saat terjadinya vibrasi
dapat mengindikasikan jenis-jenis gangguan yang terjadi. Frekuensi
biasanya ditunjukan dalam bentuk Cycle Per Menit (CPM) yang biasanya
disebut dengan istilah Hertz (Hz).
c. Phase Vibrasi
Phase Vibrasi adalah penggambaran akhir dari pada karakteristik
suatu getaran atau vibrasi yang terjadi pada suatu mesin. Phase adalah
perpindahan atau perubahan posisi pada bagian-bagian yang bergetar
secara relatif untuk menentukan titik referensi atau titik awal pada bagian
lain yang bergetar.
3.9. Sistem Sealing pada shaft menurut API610
Pompa apapun jenisnya, terdiri dari dua bagian utama yang menyusunnya
yakni bagian yang stasioner (diam) dalam hal ini adalah casing pompa, serta
bagian yang berputar yakni poros dan impeller. Diantara kedua bagian tersebut
terdapat area yang mempertemukan secara langsung fluida kerja yang dipompa
dengan atmosfer. Pada titik inilah keberadaan sistem seal pada pompa diperlukan.
Sistem seal pada pompa berfungsi untuk mengurangi seminimal mungkin
terjadinya kebocoran fluida kerja di area pertemuan antara sisi casing pompa
dengan rotornya.
Gambar 3.20 Pompa tanpa sitem seal

Ada dua tipe seal pada pompa yang lazim diketahui pada dunia industri,
type gland packing dan type mechanical seal.
3.9.1. Gland Packing Seal System
Sistem seal ini cukup sederhana dengan hanya melibatkan beberapa
komponen penting. Komponen utamanya adalah sebuah packing/gland yang
50
menjadi titik pertemuan antara sisi casing pompa dengan poros pompa. Packing
ini ditahan oleh sebuah komponen bernama follower yang posisinya dapat diatur
untuk memberikan tekanan tertentu terhadap packing. Besar tekanan dari gland
follower diatur oleh beberapa buah sekrup (gland bolts). Semakin kuat tekanan
yang diberikan oleh gland follower terhadap packing ini maka akan semakin
sedikit fluida yang bocor melalui sela-sela antara poros dengan packing. Akan
tetapi jika gesekan antara packing dengan poros terlalu besar, akan lebih cepat
mengurangi umur packing karena temperatur kerjanya yang terlalu tinggi.
Untuk mengatasinya maka dibutuhkan sistem pendinginan pada packing
tersebut, hal ini umumnya didapatkan dengan sedikit membocorkan fluida kerja
ke sela-sela poros dengan packing. Sehingga keketatan gland bolts harus tepat
agar didapatkan pendinginan yang optimal pada packing.
Gambar 3.21 Gland Packing System Pada Pompa

3.9.2. Mechanical Seal
Sistem gland packing sudah tidak banyak digunakan pada pompa-pompa
modern. Penyebab utamanya adalah kebutuhan perawatan yang cukup tinggi.
Mechanical seal mennjadi tipe yang saat ini paling banyak digunakan pada
pompa. Perawatannya yang sangat mudah bahkan hampir zero maintenance
menjadi alasan utamanya. Selain itu sistem ini juga benar-benar men-seal sistem
pompa sehingga kebocoran fluida kerja menjadi sangat-sangat kecil dan dapat
diabaikan jumlahnya.
51
Gambar 3.22 Komponen Mechanical Seal
Berikut ada beberapa faktor penyebab terjadinya kebocoran pada
Mechanical Seal :
1. Kekasaran permukaan komponen seal.
2. Vibrasi pompa.
3. Kecepatan putaran.
4. Diameter shaft.
5. Temperature, Viskositas, dan Jenis fluida kerja.
6. Kausan.
7. Tekanan berlebih diluar design Mechanical Seal.
8. Dry run.
3.10. Kavitasi
Kavitasi adalah pembentukan gelembung udara yang disebabkan oleh
tekanan didalam pompa turun menjadi lebih rendah dari pada tekanan uap pada
temperatur cairnya. Untuk mengetahui kerusakan Mechanical seal yang sering
diakibatkan oleh kavitasi, terdapat dua metode analisa yang biasanya digunakan
yaitu :
1. Analisa akibat getaran
Vibrasi dapat menyebabkan efek yang fatal pada pompa sehingga pompa
yang beroperasi sudah dijadwalkan untuk diukur vibrasinya secara berkala
dengan menggunakan alat pengukuran getaran yang hasilnya dapat dilihat
pada monitor.
2. Analisa gaya pegas (spring)
Penggunaan spring disini sangatlah penting karena apabila gaya spring
lebih kecil dari tekanan fluida maka akan terjadi kebocoran pada seal.
52
3.11. Korosi
Korosi adalah suatu proses elektrokimia dimana atom-atom akan bereaksi
dengan zat asam dan membentuk ion-ion positif (kation). Hal ini akan
menyebabkan timbulnya aliran-aliran elektron dari suatu tempat ke tempat yang
lain pada permukaan metal. Secara garis besar korosi ada dua jenis, yaitu :
1. Korosi internal
Yaitu korosi yang terjadi akibat adanya kandungan Co2 dan H2S pada minyak
bumi sehingga apabila terjadi kontak dengan air akan membentuk asam yang
merupakan penyebab korosi.
2. Korosi eksternal
Yaitu korosi yang terjadi pada bagian permukaan dari sistem perpipaam dan
peralatan, baik yang kontak dengan udara bebas maupun permukaan tanah,
akibat adanya kandungan zat asam pada udara dari tanah.
3.12. Maintenance
Maintenance adalah suatu kegiatan untuk merawat atau memelihara dan
menjaga mesin/peralatan dalam kondisi yang terbaik supaya dapat digunakan
untuk melakukan produksi sesuai dengan perencanaan. Dengan kata lain,
maintenance adalah kegiatan yang diperlukan untuk mempertahankan (retaining)
dan mengembalikan (restoring) mesin ataupun peralatan kerja ke kondisi yang
terbaik sehingga dapat melakukan produksi dengan optimal.
Dengan berkurangnya tingkat kerusakan mesin dan peralatan kerja,
kualitas, produktivitas dan efisiensi produksi akan meningkatkan dan
menghasilkan profitabilitas yang tinggi bagi perusahaan. Pada dasarnya
maintenance atau perawatan mesin/peralatan kerja memerlukan beberapa kegiatan
dibawah ini :
1. Kegiatan pemeriksaan/pengecekan.
2. Kegiatan meminyaki (lubrication).
3. Kegiatan perbaikan/reparasi pada kerusakan (repairing).
4. Kegiatan penggantian suku cadang (spare parti) atau komponen.
53
Pompa dinyatakan rusak jika sudah menunjukan ciri-ciri sebagai berikut :
1. Macet/tidak dapat berputar (Jammed).
2. Vibrasi yang tinggi (diluar toleransi).
3. Suara bising yang tinggi.
4. Aliran fluida discharge dibawah normal operation (bersamaan dengan itu
biasanya ditunjukan dengan putaran motor listrik penggeraknya terlalu
tinggi diatas normal).
5. Kebocoran pada casing, mechanical seal, dan lain-lain.
3.12.1. Jenis – jenis Maintenance

1. Preventive Maintenance (perawatan pencegahan)
Preventive maintenance adalah jenis maintenance yang dilakukan
untuk mencegah terjadinya kerusakan pada mesin selama operasi
berlangsung. Contoh Preventive maintenance adalah melakukan
penjadwalan untuk pengecekan (inspection) dan pembersihan (cleaning)
atau pergantian suku cadang secara rutin dan berkala. Pelaksanaannya
berdasarkan hasil :
a. Inspeksi visual.
b. Pemeliharaan berjalan tanpa penyetop alat (mengencangkan baut-baut
yang kendor, membersihkan, mengecek tekanan dan temperatur
indikator).
c. Pemeliharaan part kecil.
2. Predictive Maintenance
Predictive Maintenance adalah perawatan yang dilakukan untuk
mengantisipasi kegagalan sebelum terjadi kerusakan total. Predictive
Maintenance ini akan memprediksi kapan akan terjadinya kerusakan pada
komponen tertentu pada mesin dengan cara melakukan analisis terbaru,
perilaku mesin/peralatan kerja. Berbeda dengan periodic maintenance yang
dilakukan berdasarkan waktu (time based), Predictive Maintenance lebih
menitik beratkan pada kondisi mesin (condition based). Pelaksanaannya
berdasarkan hasil :
54
a. Monitoring minyak pelumas.
b. Monitoring vibrasi
c. Monitoring kinerja
3. Corrective Maintenance
Corrective Maintenance adalah perawatan yang dilakukan dengan
cara mengidentifikasi penyebab kerusakan dan kemudian memperbaikinya
sehingga mesin atau peralatan produksi dapat beroperasi normal kembali.
Corrective Maintenance biasanya dilakukan pada mesin atau peralatan
produksi yang sedang beroperasi secara abnormal (mesin masih dapat
beroperasi tetapi tidak optimal).
4. Breakdown Maintenance
Breakdown Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan suatu alat
yang dilakukan setelah alat mengalami kerusakan atau tidak dapat berfungsi.
3.12.2. Tujuan Maintenance

Maintenance adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka
seperti kegiatan yang lainnya maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya
rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance ini maka mesin produksi dapat
digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka
waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai. Beberapa tujuan maintenance
yang utama antara lain :
1. Mesin dapat menghasilkan output sesuai dengan kebutuhan yang
direncanakan.
2. Kualitas produk yang dihasilkan oleh mesin dapat terjaga dan sesuai dengan
harapan.
3. Mencegah terjadinya kerusakan berat yang memerlukan biaya perbaikan yang
lebih tinggi.
4. Untuk menjamin keselamatan tenaga kerja yang menggunakan mesin yang
bersangkutan.
5. Tingkat ketersediaan mesin yang maksimum (berkurangnya downtime).
6. Dapat memperpanjang masa pakai mesin atau peralatan kerja.
55
3.13. Mekanisme Perbaikan (Overhaul) Unit Pompa
1. Laporan user (unit operation) bahwa pompa dalam kondisi tidak normal.
2. Maintenance area (MA) & Rotary Equipment Inspection Engineer (REIE)
mengecek laporan tersebut.
3. REIE memutuskan untuk di overhaul.
4. User mengeluarkan order perbaikan ke MA.
5. REIE mengeluarkan rekomendasi perbaikan (pergantian part dan lain-lain).
6. MA bongkar unit pompa dari pondasi site untuk diserahkan ke Workshop.
7. Workshop melaksanakan overhaul berdasarkan sub Order dari MA dan
rekomendasi REIE.
8. MA kembali pasang site.
3.14. Consumable Part Perbaikan Pompa Sentrifugal

1. Bearing
Ada tiga jenis bearing yang lazim digunakan, yaitu :
1) Journal Bearing
Di desain untuk beban yang tegak lurus terhadap sumbu poros.
2) Trusht Bearing
Di desain untuk menahan beban horizontal yang parallel dengan
sumbu poros horizontal.
3) Radial Bearing
Di desain untuk menahan beban radial (berputar). Diganti setiap
pelaksanaan Overhaul.
Gambar 3.23 Radial Bearing, Trusht Bearing, Journal Bearing

2. Gasket/Seal Ring Casing
Seal Ring diganti setiap pelaksanaan overhaul. Seal Ring berfungsi untuk :
1) Menjaga agar material lain tidak masuk ke sistem.
56
2) Memberikan batasan cairan supaya tidak tercampur.
3) Melapisi permukaan yang tidak rata.
4) Menjaga agar komponen tidak cepat rusak karena kebocoran
pelumas (lubrikasi).
Gambar 3.24 SWG without outer & inner ring, O-ring
3. Mechanical Seal Repair Kit/Gland Packing

Mechanical seal atau mech seal digunakan untuk pompa minyak sedangkan
gland packing digunakan untuk pompa air. Diganti ketika terjadi kebocoran
pada seal (assy/basic/consumable part yang diganti tergantung analisa
kerusakan seal).
Gambar 3.25 Mechanical Seal, Part Mech Seal, & Gland Packing
4. Gasket/packing cover bearing housing

Pergantian setiap pelaksaan Overhaul. Ketebalannya menentukan nilai end-
play bearing (end-play 0,05 mm s/d 0,15 mm).
57
Gambar 3.26 Gasket
5. Oil Ring
Berfungsi untuk melancarkan sirkulasi oli pelumas agar merata keseluruh isi
bearing housing. Tidak selalu ada di pompa, beberapa pompa cukup
menggunakan oil finger. Diganti ketika sudah aus dan bengkok.
Gambar 3.27 Oil ring

6. Oil Finger
Berfungsi untuk melancarkan sirkulasi oli pelumas agar merata keseluruh isi
bearing housing serta sebagai guide oil ring. Diganti jika sudah aus dan
bengkok.
Gambar 3.28 Oil Finger
58
7. Labyrinth Seal
Berfungsi mencegah kebocoran oli pelumas di bearing housing. Diganti
ketika sudah over clearance atau terjadi kebocoran oli pelumas.
Stator Labyrinth Path
Unitizing Element Rotor
Gambar 3.29 Labyrinth Seal
3.15. Keselamatan dan Kesehatan kerja

PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan telah mengambil suatu kebijakan
unutk selalu memprioritaskan aspek LKKK dalam semua kegiatan untuk
mendukung pembangunan nasional. Manajemen PT Pertamina (Persero) RU VI
Balongan sangat mendukung dan ikut berpartisipasi dalam program pencegahan
kerugian baik terhadap karyawan, harta benda perusahaan, tertanggungnya
kegiatan operasi serta keamanan masyarakat sekitarnya yang diakibatkan oleh
kegiatan perusahaan. Pelaksanaan tugas bidang LKKK ini berlandaskan :
1. UU No. 1/1970
Mengenai keselamatan kerja karyawan dibawah koordinasi Depnaker.
2. UU No. 2/1951
Mengenai ganti rugi akibat kecelakaan kerja dibawah koordinasi
Depnaker.
3. PP No. 11/1979
Mengenai persyaratan teknis pada kilang pengolahan untuk keselamatan
kerja dibawah koordinasi Dirjen Migas.
4. UU No. 4/1982
Mengenai ketentuan pokok pengolahan dan lingkungan hidup.
5. KLH PP No. 29/1986
Mengenai ketentuan AMDAL dibawah koordinasi KLH.
Kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh KK dan LL RU VI untuk mendukung
program diatas terdiri atas 5 kegiatan :
59
1. Keselamatan kerja
2. Pelatihan
3. Penanggulangan kebakaran
4. Lindungan lingkungan
5. Rekayasa
Kegiatan tersebut dijalankan oleh seksi-seksi
1. Seksi Keselamatan Kerja mempunyai tugas antara lain :
a. Mengawasi keselamatan jalannya operasi kilang.
b. Bertanggung jawab terhadap alat-alat keselamatan kerja.
c. Bertindak sebagai instruktur safety.
d. Membuat rencana pencegahan.
2. Seksi Lindungan Lingkungan mempunyai tugas antara lain :
a. Memprogram rencana kelola lingkungan dan rencana pemantauan
lingkungan.
b. Mengusulkan tempat-tempat pembuangan limbah dan house keeping.
3. Seksi Penanggulangan Kebakaran, Administrasi, Dan Latihan mempunyai
tugas-tugas antara lain :
a. Membuat prosedur emergency agar penanggulangan berjalan dengan
baik.
b. Mengelola regu kebakaran agar selalu siap bila waktu diperlukan.
c. Mengadakan pemeriksaan kehandalan alat-alat firing.
d. Membuat rencana kerja pencegahan kecelakaan.
e. Menyiapkan dan mengadakan pelatihan bagi karyawan dan kontraktor
agar lebih menyadari tentang keselamatan kerja.
f. Membuat dan menyebarkan bulletin KK dan LL pada karyawan agar
wawasan karyawan tentang KK dan LL meningkat.
g. Meninjau ulang gambar-gambar dan dokumen proyek.
h. Melakukan evaluasi-evaluasi yang berhubungan langsung dengan
LKKK.
Adanya seksi-seksi tersebut diatas bertujuan untuk mencegah kecelakaan,
kebakaran, maupun pencemaran lingkungan dari segi engineering. Lingkungan
60
Kesehatan dan Keselamatan Kerja (LKKK) membuat program dengan pedoman
A-850/E-6900/99-30 :
1. Bendera kecelakaan
a. Warna kuning (1 minggu dikibarkan), untuk kecelakaan ringan, yaitu
tidak menimbulkan hari hilang (first aid accident).
b. Abu-abu muda (2 minggu dikibarkan), untuk kecelakaan kerja yaitu
kehilangan hari kerja (lost time).
c. Hitam dengan strip putih (1 bulan dikibarkan), untuk kecelakaan fatal
yaitu menyebabkan kematian.
2. Bendera kebakaran
a. Merah (1 minggu dikibarkan), untuk kebakaran yaitu kerugian dibawah
US$ 10,000.
b. Merah strip hitam (1 bulan dikibarkan), untuk kebakaran yaitu kerugian
melebihi US$ 10,000.
3. Bendera pencemaran
a. Biru (1 minggu dikibarkan), untuk pencemaran dimana tidak terjadi
klaim dari penduduk.
b. Hitam (1 bulan dikibarkan), untuk pencemaran dimana terjadi klaim dari
penduduk.
4. Papan informasi kejadian
Papan informasi berisi lokasi, tanggal, tingkat keparahan kejadian
yang mengakibatkan terjadinya kecelakaan kerja, kebakaran dan pencemaran.
Tempat pemasangannya di fire station, lokasi kejadian, dan lemari on call.
61
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1. Identifikasi Pompa

Pompa sebagai salah satu mesin yang mempunyai peranan penting dalam
operasi kilang di PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan. Pompa 11-P-114 A
merupakan jenis pompa sentrifugal jenis overhung yang bekerja pada unit 11 yaitu
Crude Distillation Unit (CDU), Unit CDU mengolah minyak mentah Duri dan
minyak Minas dengan cara distalasi atmosferik.
Pompa dioperasikan secara terus menerus selama kurang lebih 1 bulan
dan selanjutnya change over dengan pompa yang B. Karena pompa beroperasi
sangat lama maka harus dipelihara sesuai standar atau berdasarkan petunjuk
pemeliharaan dari pabrik pembuat. Tujuan utama pemeliharaan ini adalah
mendapat kinerja pompa yang maksimum dan handal serta berdaya guna tinggi,
dengan biaya operasi dan pemeliharaan yang rendah dalam batas aturan safety
perusahaan dan sebagai tindakan sendiri terhadap kemungkinan-kemungkinan
gangguan operasi pompa.
Adapun spesifikasi pompa 11-P-114 A yaitu :
1. Tag – Number : 11-P-114-A
2. Device : Centrifugal Pump,
3. Service : Deselted Effluent Water
4. Suction Pressure : 7.26 kg/cm2
5. Discharge Pressure : 22 kg/cm2
6. Rated Speed : 2970 rpm
7. Case Split : radial
8. Impeller type : closed
9. Volute type : single
10. Casing Mount type : centreline
11. Impeller Mount type : overhung
12. Differential Head : 160 m
13. Disch. Press at Nozzle : 22 kg/cm2g
62
14. Diff. Press : 14,7 kg/cm2
15. NPSH available : 29,2 m
4.2. Arti Tag Number Pada Pompa

Penamaan peralatan di PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
dimaksudkan untuk mempermudah mengenali peralatan/equipment yang berada
disana, arti dari tag number itu sendiri dijelaskan sebagai berikut :
11 : Pompa beroperasi pada unit 11 (CDU)
P : Menunjukan nama alat (pompa)
114 : Menunjukkan penomoran dari peralatan
A : Menunjukan kode alat karena jumlah alat yang sejenis lebih dari satu
4.3. Cara Kerja Pompa

Pompa yang akan dibahas disini adalah pompa sentrifugal dengan tag
number 11-P-114-A dimana pompa ini berfungsi untuk memindahkan fluida di
unit CDU (Crude Distillation Unit). Pada unit CDU digunakan untuk mengalirkan
desalter effluent water pada second stage desalter processing.
4.4. Cara Perbaikan Pompa

4.4.1. Persiapan
1. Buat Job Safety Analysis (JSA).
2. Buat Surat Ijin Kerja Aman Dingin (SIKA Dingin).
3. Buat Surat Ijin Kerja Aman Panas (SIKA Panas) jika dibutuhkan.
4. Buat Ijin Pergerakan Alat Berat (jika dibutuhkan).
5. Lakukan Tool Box Meeting.
6. Siapkan material dan peralatan.
4.4.2. Pelaksanaan
4.4.2.1. Proses Pembongkaran Pompa Overhung
1. Beri tanda (marker/cat) untuk identifikasi posisi awal part sebelum
pembongkaran.
63
2. Siapkan alat pemanas (acetylene), gunakan jika ada part logam yang sulit
dibuka karena karat atau ada dua bagian part logam yang menyatu karena
panas (welding effect).
3. Bongkar accessories pompa (jika ada).
4. Buka baut-baut pengikat cover pompa.
5. Lepas cover casing pompa.
6. Lepas impeller.
7. Lepas nut gland mechanical seal / gland packing.
8. Posisikan pompa secara vertikal kemudian angkat casing dari body pompa.
9. Buka dan lepas mechanical seal atau glandpacking dari shaft. Penggantian
part atau unit mechseal mengikuti rekomendasi Inspection Engineer.
10. Lepas baut pengikat deflector.
11. Buka cover bearing housing IB.
12. Gunakan palu karet, dorong ujung shaft OB ke arah IB sampai shaft dab
bearing keluar dari body pompa (bearing housing).
13. Lepas hub copling dari shaft.
14. Lepas locknut bearing dan washernya.
15. Bongkar bearing dari shaft.
16. Bersihkan part-part yang sudah dibongkar.
4.4.2.2. Proses pemasangan pompa
1. Ukur run-out shaft di meja perata atau mesin balancing, jika hasilnya out of
tolerance maka dilanjutkan dengan straightening sampai mendapatkan run out
sesuai standar. Penggantian shaft dilakukan jika ada rekomendasi dari
Inspection Engineer sebagai contoh karena shaft putus, dan porosity tinggi.
2. Bersama inspection engineer lakukan pengukuran ID/OD untuk wearing ring,
carbon bushing, shaft sleeve, dan bearing housing. Jika hasilnya diluar
standar toleransi maka bongkar part lama yang terpasang dan siapkan part
pengganti atau manfaatkan kembali part lama melalui proses machining
(sesuai rekomendasi).
3. Ukur semua part baru (pengganti) yang akan dipasang, pastikan sesuai dengan
standar atau rekomendasi.
64
4. Pasang bearing ke shaft dengan menggunakan bearing heater, kemudian ikat
dengan lock-nut dan washer.
5. Pasang rotor ke bearing housing dari arah inboard.
6. Pasang cover bearing housing beserta gasket dan ikat dengan baut-bautnya
7. Pasang deflector.
8. Siapkan mechanical seal di posisinya.
9. Pasang casing ke body pompa secara vertikal.
10. Ikat baut gland mechanical seal / glandpacking.
11. Pasang impeller serta pastikan key dan lock nut terpasang dengan benar.
12. Cek putaran rotor dan pastikan putaran ringan serta tidak ada gesekan.
Bongkar ulang jika hasilnya ada gesekan kemudian cek clearence antar
wearing ring impeller IB dengan wearing casing, dan tambah clearence
dengan machining sesuai batas toleransi jika diperlukan. Jika tidak ada
gesekan maka perakitan bisa dilanjutkan.
13. Pasang cover casing pompa, dan head gasket baru.
14. Cek putaran rotor dan pastikan putaran ringan serta tidak ada gesekan.
Bongkar ulang jika hasilnya ada gesekan kemudian cek clearence antar
wearing ring impeller OB dengan wearing cover, dan tambah clearence
gesekan maka perakitan bisa dilanjutkan.
15. Ukur end-play bearing dengan dial gauge/indikator. Atur ketebalan gasket di
cover bearing housing posisi inboard untuk mendapatkan nilai end-play yang
diinginkan dan sesuaikan dengan standar.
16. Ikat baut-baut mech seal dan stel sesuai standar.
17. Lakukan hydrotest sesuai tekanan standar pada mechanical seal, pastikan
tidak ada kebocoran pada mechanical seal dan casing.
18. Pastikan semua baut-baut serta accessories telah terpasang dan terikat dengan
benar.
19. Lakukan pengecatan bagian luar (jika diperlukan).
20. Buat laporan / data hasil pekerjaan.
65
4.5. Inspeksi Dasar Setelah di Assembly
1. Shaft
Jika hasil run-out didapatkan out off tolerance (bending) maka tindakan
selanjutnya sebagai berikut :
- Straightening shaft
- Penggantian OEM atau fabrikasi shaft baru
Gambar 4.1 shaft Inspection

2. Bearing housing
Jika hasil pengukuran clearance didapatkan out off tolerance, maka tindakan
selanjutnya sebagai berikut :
- Pengurangan ID bearing housing dengan machining, selanjutnya
dipasangkan busing sesuai ukuran yang dibutuhkan (standar).
- Penggantian OEM bearing housing baru.
Gambar 4.2 Bearing Housing Inspection
66
3. Wearing ring
Jika hasil pengukuran inside diameter wearing ring casing dan outs side
diameter wearing ring impeller menunjukan kausan diluar batasan, maka
tindakan selanjutnya sebagai berikut :
- Wearing ring impeller dihaluskan permukaannya kemudian pembuatan
wearing ring casing menyesuaikan clearance terhadap wearing ring
impeller.
- Penggantian OEM baru semua wearing ring (dikembaikan ke ukuran
standar).
Gambar 4.3 Wearing Ring Inspection

4.6. Indikator Keberhasilan
1. Hasil kerja presisi dan akurat sesuai standard.
2. Memenuhi spesifikasi teknis, material tepat waktu sesuai lingkup kerja.
3. Bekerja aman tanpa kecelakaan kerja.
4. Sesuai standard mutu, biaya dan kepuasan pelanggan (Customer satisfaction
oriented).
5. Berdasarkan jadwal rencana kerja (tergantung volume dan lingkup kerja).
6. Sesuai skala prioritas dan urgensi kerja.
4.7. Maintenance Pada Pompa

Sistem maintenance di PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan
menggunakan metode preventive maintenance, predictive maintenance, dan
overhaul.
67
4.7.1. Prevemtive Maintenance
Preventive maintenance pada pompa 11-P-114 A di unit Crude Distillation Unit
(CDU) meliputi :
1. Mingguan
a. Cleaning strainer
Biasanya dilakukan satu minggu sekali, dengan membuka saringan pada
pompa untuk melihat apakah ada atau tidaknya kotoran yang terbawa oleh
fluida berupa karat atau slad (kotoran dari residu).
b. Pengecekan level lube oil
Untuk memastikan bahwa pelumasan bearing masih baik dengan
memastikan batasan level lube oil masih aman.
2. Bulanan
a. Pengecekan Vibrasi
Dengan cara mengecek getaran yang terjadi pada pompa dengan cara
memasukan getaran yang berlebih dengan alat khusus (Vibration
analyzer).
b. Penggantian lube oil
Biasanya dilakukan setiap tiga bulan sekali.
4.7.2. Predictive Maintenance

1. Mingguan
Setiap dua minggu sekali dilakukan vibrating monitoring, pemeriksaan
coolong water, pemeriksaan lube oil, pengecekan lube oil pada pompa
meliputi kekentalan lube oil, kekurangan takaran oil pada pompa.
2. Bulanan
Setiap tiga bulan sekali dilakukan penggantian lube oil/grease.
3. Tahunan
- Dilakukan pengecekan dan penggantian mechanical seal, biasanya terjadi
kebocoran.
- Dilakukan penggantian bearing jika ada indikasi vibrasi tinggi dan
running hour tercapai.
68
4.7.3. Overhaul
Meliputi proses pengecekan dan penggantian dari hasil condition
monitoring. Pada pompa 11-P-114 A, didapat data kerusakan sebagai berikut :
1. Pengecekan kerusakan pada pompa 11-P-114-A
a. Mechanical seal ditemukan dalam kondisi kotor berlumpur.
b. Saat dilakukan lifting shaft, didapati shaft eccentric terhadap bearing.
c. Casing cover bush ditemukan lepas dari head.
2. Analisa
a. Kondisi mechanical seal yang kotor mengindikasikan adanya sumbatan
pada flushing line mechanical seal.
b. Kondisi shaft yang eccentric terhadap bearing mengindikasikan adanya
kerusakan bearing pompa.
c. Kondisi casing cover bush yang terlepas dari head diduga disebabkan
oleh kondisi operasi yang sedang upset.
3. Rekomendasi
a. Periksa flushing line mechanical seal dan pastikan tidak ada sumbatan.
b. Ganti 1 (satu) set bearing inboard pompa, designation 7313 BECBM.
c. Ganti 1 (satu) pce bearing outboard pompa, designation 6214 2RS.
d. Persempit dimensi OD head area dudukan casing cover bush dengan
metode built up dan machining.
e. Kunci casing cover bush terhadap head dengan metode tack weld.
f. Ganti shaft dengan pabrikasi.
g. Penambahan oil flinger dan oil ring.
4. Kebutuhan material/part :
a. Bearing SKF 7313 BECBM (2 pcs), dan 6214 2RS (1 pcs)
b. Shaft
c. Locknut impeller
d. Oil flinger
e. Oil ring
f. Consumable part dari mechanical seal Flowserve
69
Overhaul pada pompa 11-P-114-A telah dilaksanakan dengan mengikuti
cara perbaikan pompa sentrifugal jenis overhung yang mengacu pada TKI (Tata
Kerja Individu) No. C-052-E16156-2018-S9 Perbaikan pompa Centrifugal type
Overhung. Hasil perbaikan telah memenuhi acceptance criteria standar API 610
dan sesuai acceptance criteria (terlampir).
70
BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Proses produksi yang berlangsung terus-menerus tanpa henti di PT
Pertamina (Persero) RU VI Balongan diperlukan equipment-equipment yang
selalu terjaga performance dan kehandalannya. Oleh karena itu, untuk menunjang
kelangsungan produksi dan keselamatan kerja diperlukan suatu sistem perawatan
atau pemeliharaan yang baik.
Dalam usaha peningkatan standar pemeliharaan dan keefisienan
pemeliharaan maka dilakukan pemeliharaan secara terencana pada pompa 11-P-
114-A (breakdown maintenance) berdasarkan pemeriksaan tanggal 10 Oktober
2017 kebocoran dan kotor berlumpur pada mechanical seal.
Setelah melihat dan melakukan pemeriksaan terhadap pompa 11-P-114-A
selama kerja praktik di Workshop ME pada divisi Rotary Equipment dapat
disimpulkan bahwa gangguan operasi pada pompa 11-P-114-A setelah dilakukan
pemeriksaan adalah :
1. Mechanical seal ditemukan dalam kondisi kotor berlumpur
Kondisi mechanical seal yang kotor mengindikasikan adanya
sumbatan pada flushing line mechanical seal.
2. Saat dilakukan lifting shaft, didapati shaft eccentric terhadap bearing
Kondisi shaft yang eccentric terhadap bearing mengindikasikan
adanya kerusakan bearing pompa.
3. Casing cover bush ditemukan lepas dari head
Kondisi casing cover bush yang terlepas dari head diduga
disebabkan oleh kondisi operasi yang sedang upset.
4. Untuk mengembalikan performance pompa sesuai dengan standar
manufaktur, telah dilakukan penggantian radial bearing dan thrust bearing.
5. Performance telah tercapai sesuai dengan QA / QC yang diminta.
71
5.2. Saran
1. Penggunaan spare part yang sesuai dengan literature yang diberikan
manufacture diharapkan dapat mengembalikan ke performance semula dan
menjadi handal.
2. Harus selalu dijaga terkait Minimum Stock Level (MSL) untuk consumable
part pompa di warehouse Pertamina, sehingga saat dibutuhkan selalu siap.
3. Untuk dapat menentukan langkah-langkah pemeliharaan rutin dan rencana
overhaul serta penyediaan suku cadang sebaiknya selalu dilakukan kegiatan
monitoring secara rutin dengan melibatkan bagian terkait agar kondisi pompa
tetap dapat beroperasi dengan baik dan efisien.
4. Diperlukan kerjasama yang baik antara operator dan pemeliharaan, baik dalam
pengoperasian maupun mengontrol jalannya operasi pompa.
5. Perawatan dan pengoperasian harus selalu sesuai dengan standar operasional
prosedur yang ada.
6. Pemahaman akan HSE (Health, Safety, & Enviromental) harus lebih
ditingkatkan untuk menunjang kelancaran pelaksanaan pekerjaan.
72
DAFTAR PUSTAKA
Somantri.Akbar.2015.”Laporan Praktek Kerja Lapangan (Proses Kerja dan

Maintenance Pada Pompa 12-P-505 B di PT PERTAMINA (Persero) RU VI
BALONGAN JAWA BARAT)”. Universitas Gunadarma : Depok
Amin.Fuad.Anwar.2018.”Laporan Praktek Kerja Lapangan (Analisis Kerusakan

dan Perbaikan Pada Pompa 42-P-101 D Centrifugal Overhung PT.PERTAMINA
(Persero) RU VI BALONGAN)”. Universitas Muhammadiyah Malang : Malang
Azizi.Muhammad.2015.”Kertas Kerja Wajib (Evaluasi Unjuk Kerja Pompa

Sentrifugal 11-P-103 B di Area CDU PT. PERTAMINA (Persero) RU VI
BALONGAN)”. STEM Akamigas : Cepu
https://ilmumanajemenindustri.com/jenis-maintenance-perawatan-mesin-
peralatan-kerja/
https://zwingly.wordpress.com/2012/01/23/cara-membaca-kode-bearing-bantalan/
LAMPIRAN
Bagian-bagian Pompa Sentrifugal Overhung 11-P-114 A
( Shaft ) ( Impeller )
( Bearing ) ( Mechanical Seal )

TATA KERJA INDIVIDU
PERBAIKAN / OVERHAUL
POMPA CENTRIFUGAL
TYPE OVERHUNG
No.C-052/E16156/2018-S9
Revisi Ke-0
PERTAMINA
WORKSHOP - ME
REFINERY UNIT VI
TATA KERJA INDIVIDU
FUNGSI : WORKSHOP - ME NOMOR : C-052/E16156/2018-S9

REVISI KE :0
JUDUL : PERBAIKAN/ OVERHAUL BERLAKU TMT : 01 Juni 2018
POMPA CENTRIFUGAL TYPE HALAMAN : 1 dari 3
OVERHUNG
I. TUJUAN
Untuk mengatur pelaksanaan pekerjaan perbaikan / overhaul pompa centrifugal
agar dapat terlaksana dengan aman, tercapainya kualitas, tepat waktu dan
menjaga lingkungan.
II. METODE/TEKNIK/ALAT
A. METODE
Manual, Pompa dibongkar, periksa bagian / parts, ukur clearence serta
perbaiki / ganti baru parts yang rusak.
B. TEKNIK
Menggunakan Instruction Manual sebgai panduan untuk dismantling /
memasang kembali part pompa setelah perbaikan.
C. ALAT
1. Small tools dan special tools.
2. Alat pemanas (acetylene)
3. Alat ukur (caliper, Micrometer, Dial Indikator).
4. Rotor Stand
5. Bearing Heater
6. Marker / cat
7. Alat Pelindung Diri (safety shoes, safety helmet, safety gloves)
III. PENGERTIAN
1. Bearing Heater adalah alat untuk memanaskan inner bearing agar
memuai dan mudah dipasangkan pada shaft.
2. Marker / cat adalah alat untuk penanda posisi masing-masing part.
IV. REFERENSI
1. Undang Undang No.1 Thn.1970 tentang Keselamatan Kerja
2. Peraturan Pemerintah No.11 Tahun 1979 Tentang Keselamatan Kerja
pada Pemurnian dan Pengolahan Minyak dan Gas Bumi
3. Peraturan Pemerintah No.50 tahun 2012 tentang Penerapan Sistem
Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja
4. ISO 9001 : 2015 tentang Sistem Manajemen Mutu
5. Probis No. 10.5.2.1.52
V. KUALIFIKASI PELAKSANA
1. Sr Supervisor Mechanical Workshop
2. Rotating Technician
VI. INSTRUKSI KERJA

A. PERSIAPAN
1. Buat Job Safety Analysis (JSA)
TATA KERJA INDIVIDU

REVISI KE :0
OVERHUNG
2. Buat Surat Ijin Kerja Aman Dingin (SIKA Dingin)

3. Buat Surat Ijin Kerja Aman Panas (SIKA Panas) jika dibutuhkan
4. Buat Ijin Pergerakan Alat Berat (jika dibutuhkan)
5. Lakukan Tool Box Meeting
6. Siapkan material dan peralatan.
B. PELAKSANAAN
1. Beri tanda (marker / cat) untuk identifikasi posisi awal part sebelum
pembongkaran
2. Siapkan alat pemanas (acetylene), gunakan jika ada part logam yang sulit
dibuka karena karat atau ada dua bagian part logam yang menyatu karena
panas (welding effect)
3. Bongkar accessories pompa (jika ada)
4. Buka baut-baut pengikat cover pompa
5. Lepas cover casing pompa
6. Lepas impeller
7. Lepas nut gland mechanical seal / gland packing
8. Posisikan pompa secara vertikal kemudian angkat casing dari body pompa
9. Buka dan lepas mechanical seal atau glandpacking dari shaft. Penggantian
part atau unit mechseal mengikuti rekomendasi Inspection Engineer
10. Lepas baut pengikat deflector
11. Buka cover bearing housing IB
12. Gunakan palu karet, dorong ujung shaft OB ke arah IB sampai shaft dab
bearing keluar dari body pompa (bearing housing)
13. Lepas hub copling dari shaft
14. Lepas locknut bearing dan washernya
15. Bongkar bearing dari shaft
16. Bersihkan part-part yang sudah dibongkar
17. Ukur run-out shaft di meja perata atau mesin balancing, jika hasilnya out of
tolerance maka dilanjutkan dengan straightening sampai mendapatkan run
out sesuai standar. Penggantian shaft dilakukan jika ada rekomendasi dari
Inspection Engineer sebagai contoh karena shaft putus, dan porosity tinggi
18. Bersama inspection engineer lakukan pengukuran ID/OD untuk wearing
ring, carbon bushing, shaft sleeve, dan bearing housing. Jika hasilnya
diluar standar toleransi maka bongkar part lama yang terpasang dan
siapkan part pengganti atau manfaatkan kembali part lama melalui proses
machining (sesuai rekomendasi)
19. Ukur semua part baru (pengganti) yang akan dipasang, pastikan sesuai
dengan standar atau rekomendasi
20. Pasang bearing ke shaft dengan menggunakan bearing heater, kemudian
ikat dengan lock-nut dan washer
21. Pasang rotor ke bearing housing dari arah inboard
22. Pasang cover bearing housing beserta gasket dan ikat dengan baut-
bautnya
23. Pasang deflector
24. Siapkan mechanical seal di posisinya
25. Pasang casing ke body pompa secara vertikal
26. Ikat baut gland mechanical seal / glandpacking
TATA KERJA INDIVIDU

REVISI KE :0
OVERHUNG
27. Pasang impeller serta pastikan key dan lock nut terpasang dengan benar
28. Check putaran rotor dan pastikan putaran ringan serta tidak ada gesekan.
Bongkar ulang jika hasilnya ada gesekan kemudian check clearence antar
wearing ring impeller IB dengan wearing casing, dan tambah clearence
gesekan maka perakitan bisa dilanjutkan
29. Pasang cover casing pompa, dan head gasket baru
30. Check putaran rotor dan pastikan putaran ringan serta tidak ada gesekan.
Bongkar ulang jika hasilnya ada gesekan kemudian check clearence antar
wearing ring impeller OB dengan wearing cover, dan tambah clearence
gesekan maka perakitan bisa dilanjutkan
31. Ukur end-play bearing dengan dial gauge/indikator. Atur ketebalan gasket
di cover bearing housing posisi inboard untuk mendapatkan nilai end-play
yang diinginkan dan sesuaikan dengan standar
32. Ikat baut-baut mechseal dan stel sesuai standar
33. Lakukan hydrotest sesuai tekanan standar pada mechanical seal, pastikan
tidak ada kebocoran pada mechanical seal dan casing
34. Pastikan semua baut-baut serta accessories telah terpasang dan terikat
dengan benar
35. Lakukan pengecatan bagian luar (jika diperlukan)
36. Buat laporan / data hasil pekerjaan.
VII. INDIKATOR UKURAN KEBERHASILAN

1. Hasil kerja presisi dan akurat sesuai standard
2. Memenuhi spesifikasi teknis, material tepat waktu sesuai lingkup kerja
3. Bekerja aman tanpa kecelakaan kerja
4. Sesuai standard mutu, biaya dan kepuasan pelanggan (Customer
satisfaction oriented)
5. Berdasarkan jadwal rencana kerja ( tergantung volume dan lingkup kerja )
6. Sesuai skala prioritas dan urgensi kerja.
VIII. LAMPIRAN
Lampiran 1 : Operational Exellent Check List
Disiapkan Oleh, Disetujui Oleh
Section Head Section Head Manager
Workshop Quality Management Maintenance Execution
Endra Wasis Gustian Quddus Rinaldi

Tanggal : Tanggal : Tanggal :

Laporan KP (Arief Hidayat - 210015092) PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP (Arief Hidayat - 210015092) PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PERAWATAN DAN PERBAIKAN POMPA SENTRIFUGAL

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN S-1

Yogyakarta, 10 April 2019

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................1

BAB II ORIENTASI UMUM .........................................................................6

BAB V PENUTUP ...........................................................................................71

Gambar 2.1. Lokasi Refinery Unit PT Pertamina (Persero) di Indonesia ........... 9

Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan PT Pertamina (Persero) ................................ 7

1.1. Latar Belakang Masalah

1.2. Tujuan dan Manfaat Kerja Praktik

1.2.2. Manfaat Kerja Praktik

1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan

1.5. Metode Pengumpulan Data

1.6. Sistematika Penulisan

2.1. Sejarah PT. Pertamina (Persero)

1945 Indonesia (PTMNRI) di Tarakan, yang merupakan

Februari 1961 Pertambangan Minyak (PN PERTAMIN) yang berfungsi

1 Juli 1961 PT PERMINA dijadikan PN PERMINA (PP No. 198/1961)

Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi

20 Agustus 1968 Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi

Sejak tahun 2007 PT Pertamina (Persero) RU I Pangkalan Brandan,

Arti makna logo :

Logo PT Pertamina (Persero) yang baru memiliki makna sebagai berikut :

2.2. Pengertian Produk PT. Pertamina (Persero) RU VI balongan

Spesifikasi untuk tiap produk adalah sebagai berikut :

5. Industrial Diesel Fuel

Produk samping yang dihasilkan oleh PT Pertamina (Persero) RU VI

2.2.2. Produk Tiap Unit PT. Pertamina (Persero) RU VI balongan

Naptha Processing Unit (NPU)

Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU)

Residue Catalytic Craker (RCC)

Kerosene Hydrotreating Unit (Kero-HTU)

Unsaturated Gas Plant

2.3. Sejarah Berdirinya PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

Gambar 2.4 Logo PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan (logo unggulan).

Logo PT Pertamina (Persero) RU VI memiliki makna sebagai berikut :

Pemilihan Balongan sebagai lokasi proyek EXOR I didasarkan pada

2.3.1. Proyek Kontruksi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

Berikut ini adalah kronologis proyek konstruksi PT Pertamina (Persero)

Berikut ini adalah unit – unit proses yang dibangun :

2.3.3. Proyek Kilang Langit Biru Balongan

2.4. Struktur Organisasi PT. Pertamina (persero) RU VI Balongan

Gambar 2.5 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan.

2.6. Pedoman Perilaku

2.7. Tata Letak PT. Pertamina (persero) RU VI Balongan

3.1. Pengertian Pompa

3.2. Klasifikasi Pompa

Gambar 3.1 Klasifikasi Pompa

3.2.1. Pompa Pemindah Positif (Positive Displacement Pump)

Outlet Check Valve

Inlet Check Valve

Gambar 3.2 Pompa Piston

Gambar 3.3 Pompa Plunger

Gambar 3.4 Pompa Roda Gigi

Gambar 3.5 Pompa Vane Internal & Pompa Vane Eksternal

Gambar 3.6 Pompa Ulir

3.2.2. Pompa Pemindah Non Positif (non Positive Displacement pump)

3.3. Klasifikasi Pompa Sentrifugal

Gambar 3.8 Single Stage & Multi Stage

Gambar 3.9 Single Suction & Double Suction

Gambar 3.10 Vertical shaft & Horizontal shaft