CALCULOS

1.CALCULO DE LA MEZCLADORA

1.1. CALCULO DE VOLUMEN DE PRODUCCION

1.1.1. DIMENSIONES Y CARACTERISTICAS DEL LADRILLO

DIMENSIONES
TIPO KING KONG DE 18 HUECOS
LARGO 23.00 cm
ANCHO 13.00 cm
ALTO 9.00 cm
N° DE AGUJEROS 18
DIAMETRO DE AGUJEROS 2.00 cm
PESO 2.70 kg

1.1.2. CALCULO DEL VOLUMEN DE MATERIAL DEL LADRILLO

VOLUMEN TOTAL
Es el volumen total del ladrillo se calcula de la siguiente manera:
VT=largo x ancho x alto
VOLUMEN DE UN AGUJERO
Dado que los agujeros son cilíndricos se procede a calcular su volumen con la siguiente
ecuación:
2
π∗d
VA= ∗altura
4
VOLUMEN TOTAL DE LOS AGUJEROS
Es el volumen de material que ha sido retirado de todo el ladrillo
VTA=VA∗¿ AGUJEROS
VOLUMEN DE MATERIAL USADO

Es el volumen real de material que hay en cada ladrillo y es la diferencia entre el

volumen del ladrillo menos el volumen de todos los agujeros.
VM =VT−VTA
1.1.3. VOLUMEN DE PRODUCCION
Ahora que ya se conoce el volumen de material usado de cada ladrillo se tendrá que
obtener el volumen de producción en una hora, y ya que por especificaciones técnicas
se tiene que producir alrededor de 1000 ladrillos por hora entonces se tendrá que
mezclar un volumen de material igual a:
VP=VM∗¿ de ladrillos
En la siguiente tabla se adjuntan todos los cálculos realizados con la ayuda de Excel:

VOLUMEN TOTAL
VT 2691.00 cm^3
VOLUMEN DE LOS AGUJEROS
VA 28.27 cm^3
VOLUMEN TOTAL DE AGUJEROS
VTA 508.94 cm^3
VOLUMEN DE MATERIAL
VM 2182.06 cm^3

VOLUMEN DE PRODUCCION
NUMERO DE LADRILLOS POR HORA
N°LAD. 1000
VP 2182061.99 cm^3
VP 2.18 m^3

Finalmente se deja entrever que el material a mezclar para producir mil ladrillos por
3
hora será de 2.18 m
1.2. DIMENSIONAMIENTO PRELIMINAR DE LA
MEZCLADORA

1.2.1. VOLUMEN DE MATERIAL A MEZCLAR

3
Si bien es cierto que el volumen de producción de una hora es de 2.18 m eso no
quiere decir que debe ser mezclado en una sola pasada, como el volumen es muy
grande implicaría tener una maquina más grande y de mayor costo. Por ello se busca
3
dividir el volumen de material en dos, es decir producir los 2.18 m en dos partes
cada 30 minutos, esto disminuye a la mitad las dimensiones de la mezcladora y
económicamente e hace más accesible.

VMM =VP/2

2.18 3
VMM = =1.09 m
2

1.2.2. VOLUMEN CONTENIDO O CAPACIDAD VOLUMETRICA DE LA MEZCLADORA

El volumen contenido dentro de la mezcladora será el volumen que podrá alojarse
dentro del cilindro y tronco cónico; claro está que hay que tener en cuenta los
volúmenes de las piezas que hay dentro del cilindro y tronco-cónico entre los cuales
están principalmente el eje o hélice central y las hélices laterales.
DEFINIENDO VOLUMENES INVOLUCRADOS
VOLUMEN DEL CILINDRO
2
πD
VC= H
4
VOLUMEN DEL TRONCO-CONICO
hπ 2 2
VTC= (R +r + R . r )
3

VOLUMEN DEL HELICE CENTRAL

π ( Dhc )2
VHC= h' '
4

VOLUMEN DEL HELICE LATERAL

π ( Dhl )2
VHL= h'
4

Antes de proceder a calcular la capacidad volumétrica de la mezcladora se tendrá que

asumir valores iniciales de los diámetros y alturas de las hélices central y laterales para
poder calcular sus volúmenes de manera estimada.
A estos volúmenes se le tiene que sumar el volumen de material de a mezclar (VMM)
más un 30% para subsanar cualquier déficit volumétrico.

Finalmente, el volumen contenido será:

Vcont .=VHC +2 VHL+VMM +30 %VMM

Vcont .=VHC +2 VHL+130 %VMM

El proceso de diseño es reiterativo en sus pasos y se basa en muchas ocasiones en

ensayos de prueba y error por ello se tomarán valores de acuerdo a criterio propio y
luego se irán modificando.

La siguiente tabla muestra los valores asumidos inicialmente:

HELICE CENTRAL

DIAMETRO 15.00 cm

LARGO 100.00 cm

HELICE LATERAL

DEL 8.00 cm

LARGO 70.00 cm

Recordando que el volumen de material a mezclar es:

3
VMM =1.09 m

Finalmente, con ayuda de EXCEL encontramos que el volumen contenido es:

VOLUMEN CONTENIDO
VC 1443048.92 cm^3
VC 1.44 m^3
Luego este volumen calculado es igual al volumen del cilindro más el volumen del
tronco cónico que es:

Vcont=VC +VTC

π D2 hπ
Vcont= H + (R 2+ r 2+R . r )
4 3

O lo que es lo mismo en función de diámetros:

π D2 hπ
Vcont= H + ( D 2+ d2 + D . d)
4 12
Dando relaciones y dejando todo en función del diámetro, es decir parametrizando las
dimensiones, se tiene:

VARIABLES RELACIONES
D PARAMETRO D
H 0.75 D
h 0.5 H
d 0.2 D

Esas relaciones han salido de un proceso iterativo se han ido variando y recalculando
con el único objetivo de que de dimensiones aceptables y dentro del rango de las
especificaciones técnicas del usuario.

Finalmente, como el volumen de contenido es igual a:

3
Vcont=1.44 m

Lo igualamos a la ecuación:

π D2 hπ
Vcont= H + ( D 2+ d2 + D . d)
4 12

Luego con la ayuda de EXCEL encontramos valores asequibles de las variables:

VARIABLES
DIAMETRO 1.27
H 0.95
h 0.47
d 0.25
Vcont 1.44

Donde:

D: diámetro de cilindro

H: altura de cilindro

d: diámetro menor del tronco-cónico

h: altura del tronco-cónico

Vcont: volumen contenido

IMAGEN REPRESENTATIVA DE LAS VARIABLES

Ya que estas son las variables más importantes se predispone a empezar a dimensionar en
base a estos valores obtenidos dando así una serie de dimensiones preliminares de diferentes
elementos de la máquina, los cuales se muestran a continuación:

CILINDRO
ESPESOR DE PARED 2.54 cm
ESPESOR DE JUNTA 2.54 cm
RADIO 0.64 m
ALTURA 0.95 m

TRONCO-CONICO
ESPESOR 2.54 cm
ESPESOR DE JUNTA 2.54 cm
DIAMETRO MENOR 0.25 m
DIAMETRO MAYOR 1.27 m
ALTURA 0.47 m

CUPULA(tapa de cilindro)
 ALTURA 0.38 m
DIAMETRO INTERNO 1.27 m
ESPESOR 2.54 cm
ESPESOR DE JUNTA 2.54 cm

CILINDRO BASE
ALTURA
DIAMETRO INTERNO 0.25 m
ESPESOR 2.54 cm
ESPESOR DE JUNTA 2.54 cm

DISCO SEPARADOR DE ROD. DE BOLAS. ESTERNO

DIAMETRO INTERNO 15.00 cm
ALTURA 10.00 cm

EJE HELICOIDAL CENTRAL

DIAMETRO EXTERNO 15.00 cm
ESPESOR 2.50 cm
DIAMETRO INTERNO 10.00 cm

Hay que recordar que todos estos valores son preliminares es decir van a ir cambiando según
sea el caso y en un rango no muy elevado, en cuanto se vaya dibujando en el software
SOLIDWORKS que es una de las mejores herramientas de diseño que permite entre ver los
errores de como si estuviera construida la máquina.

2.CALCULO DE LA EXTRUSORA

Cálculos del flujo Másico y Volumétrico

Factores a Determinar

VTan : Velocidad Tangencial

V Arrastre : Velocidad

de Arrastre H :

Profundidad del

Canal

W : Ancho del Canal


m : Flujo Másico

G : Flujo Volumétrico

 Arcilla : Densidad de la Arcilla

 : Angulo de Arrastre o Hélice

Barril

Velocidad de Arrastre

Tornillo
Figura 1. Perfil de Velocidad de la Arcilla en el Interior del Cilindro.
Cálculos de Fuerza Axial, Torque mínimo en el tornillo y
Potencia necesaria en el sistema
En este numeral se calculará la fuerza axial resultante de reacción ejercida sobre el
área superficial del eje extrusor y sobre las hélices o cuchillas helicoidales por la
acción de la presión interna ejercida al interior del cilindro cuando al eje se le aplica un
par de torsión, teniendo en cuenta los mecanismos empleados para su
implementación tales como poleas y reductores de velocidad y ejes de acople directo.
Por otro lado se efectuaran cálculos de diseño sobre áreas y superficies críticas
expuestas de manera directa a la acción de la fuerza axial resultante.

Calculo de Fuerza Axial debido a la Presión Interna dentro del

cilindro de Extrusión.
Para efectos de Cálculo se tendrá en cuenta los parámetros de diseño
establecidos en la tabla siguiente:
Tabla 11. Presiones Internas en Extrusoras Tipo Verdes 42/44
506. Monoblock.
42/4 42/4 42/ 42/ 42/4 42/5
EXTRUSORAS MONOBLOK 4 6 47 48 9 0
RN RN RN RN RN RN
V V V V V V

Presión máxima de Kg/c 15 30 30 30 35 35

extrusión m2
Potencia necesaria Hp 40 100/125 220 340 540 610
 Producción Ton/ 2/4 8/15 18/24 35/40 50/60 60
h
Peso aproximado Kg 5000 9600 12 18 26 000 30
000 500 500

Donde:

PI : Presión interna dentro del cilindro

F : Fuerza axial sobre eje extrusor

Af : Área de flujo de arcilla o área del cilindro extrusor f

Para fuerza axial tenemos:

⇒ F  PI  A f 
15
kg
cm
2
 20.1cm 
2

9.81N
⇒ F  19038.523kg 
1kg ⇒ F  186767.9079N

Determinación de fuerza axial resultante a través de la aplicación del

triangulo de fuerzas actuantes

Donde:

FA : Fuerza axial
FC : Fuerza cortante

⇒ FA  93383.954N Cos45 ⇒ FA  69 032.425N

⇒ FC  93383.954N N Sen45

⇒ FC  69 032.425N

como son dos fuerzas axiales actuantes sobre cada cara del cono circular
entonces la fuerza axial total viene dada por:
FAT
⇒  2FA  138064.85N
al igual que para la componente axial, la fuerza cortante total también viene
dada por:
 2FCT  138064.85N
⇒

FCT

Calculo de Torque debido a carga generada por la presión interna al

interior del cilindro extrusor.

⇒ TEJE  F  rEJE

donde:

TEJE : Torque sobre eje debido a carga por presión interna

rEJE : Radio de eje extrusor

F : Carga debido a presión interna

⇒ TEJE  138064.85N7.0cm  966453.95 N.Cm

Determinación de la fuerza de fricción actuante sobre eje de extrusión

Para la determinación de la fuerza de fricción se hace necesario conocer en primera

instancia el factor de fricción que rige en la operación de extrusión, como el sistema
operativo de extrusión consta del desplazamiento de la arcilla a lo largo del tornillo sin
fin, siempre existirá la fuerza fricionante en contra del desplazamiento por lo tanto se
tendrá en cuenta el efecto de la arcilla sobre el elemento de trabajo. Para tal efecto
definiremos el factor de fricción mediante el uso de la tabla 12 que establece los
parámetros por la interacción entre dichos materiales.
Tabla 12. Coeficientes de Fricción Sobre Plancha de Acero.

Antracita 0.33
Arcilla 0.60 –
0.70
Cal Hidratada 0.65
Caliza, pulverizada 0.53
Carbón bituminoso 0.59
Cemento 0.93
Combustible de madera, triturada, 0.65
seco
Copra 0.40
Coque 0.36
Granos 0.30 –
0.40
Serrín mojado 0.60
Sosa comercial 0.65
Fuente: Manual del Ingeniero Mecánico Marks

⇒ FR 
f  FAT Ec26

Donde:

f: Coeficiente de fricción entre la arcilla y el acero = 0.7

⇒ FR  0.6138064.85N  79238.91N

FR es la fuerza de fricción que se genera cuando el tornillo presiona al material

en la zona de dosificación en la cual la presión interna es máxima.

El torque que debe ejercerse en el tornillo para mover el material a lo largo del
cilindro de extrusión debe ser igual o mayor a la fuerza de fricción por el radio
de hélice.

⇒ TEJE  FR  rH

⇒ TEJE  79238.91N12Cm  950866N.Cm

⇒ si T  966453.95 N.Cm ⇒ 966453.95N.Cm  950866N.Cm

EJE

se cumple con parámetro.

Determinación de la potencia requerida para mover el material a todo lo
largo del Tornillo.

PArrastr  T  w
e

⇒ w
2 2 25.3rpm rad
  2.64
60 60 sg

donde:

T : Torque debido a fuerza axial por efecto de presión interna.

w : velocidad angular.

DF  0.088m: Diámetro friccional sobre el final del eje extrusor

Calculo de Esfuerzos sobre el eje extrusor

Esfuerzos Normales Debido a Carga Axial

donde:

AEJE : Área de la sección transversal del eje

donde
AEJ    r   40.2  5076.94Cm
2 2 2
FA  138064.85N y
T E

138064.85N
⇒   N
0.507m 
2  0.272Mpa

Para determinar si el eje extrusor no presenta fallas debido a la carga axial aplicada,
comparamos el valor obtenido con el valor del esfuerzo ultimo propio del acero AISI
8740.

SU   ⇒ 2 000MPa  0.272MPa
N

Se determina que el eje no falla debido a el esfuerzo normal sobre este.

Debido a Esfuerzo Cortante

⇒ FCT 138064.8N  0.277Mpa


AEJ  0.5077m
CORTANTE 2

Para determinar si el eje extrusor no presenta fallas debido a la carga cortante

aplicada, comparamos el valor obtenido con el valor del esfuerzo último propio del
acero AISI 8740

Cálculos de Relación de Velocidad en Reductores

Reductor 1

Para calcular las revoluciones a las que gira el piñón 1. Determinaremos las rpm, de la
polea conducida por el motor eléctrico, siendo esta similar a la del piñón 1.
Información del sistema de trabajo

Polea 1 Polea 2

D1  0.24m  9.84in D2  0.76m  30.31in

  1770rpm = > hpProyecto  40 HP
3. CALCULO DE LA CORTADORA
Determinación de tipo de motor y de la potencia requerida
Por la naturaleza cíclica del funcionamiento de la cortadora se requiere un movimiento de
360° del eje del motor que se repita en intervalos de tiempo que permitan que el extruido
de arcilla se posicione de manera adecuada antes de volver a realizar el corte
Para esto el tipo de motor adecuado es el motor paso a paso también conocido como
Stepper.
Los motores paso a paso están disponibles en dos variedades; unipolar o bipolar. Los
motores bipolares son el tipo más fuerte de motor paso a paso y generalmente tienen
cuatro u ocho conductores. Tienen dos conjuntos de bobinas electromagnéticas
internamente, y el paso se logra cambiando la dirección de la corriente dentro de esas
bobinas. Los motores unipolares, identificables por tener 5,6 o incluso 8 alambres,
también tienen dos bobinas, pero cada una tiene un grifo central. Los motores unipolares
pueden pasar sin tener que invertir la dirección de la corriente en las bobinas, haciendo la
electrónica más simple. Sin embargo, debido a que el grifo central se utiliza para activar
sólo la mitad de cada bobina en un momento que por lo general tienen menos par que
bipolar.
Se selecciona un motor paso a paso bipolar
Para determinar la potencia, se necesita conocer el torque a vencer

T =F Hilo∗5∗d

Donde:

d=distanciade pieza brazo 1

 F Hilo=Fuerza requerida por cada hilo

Cuyos valores son:

F Hilo=20 N aprox

d=0.07 m

Se tendrá:

T =5∗0.07∗20=7 N . m

RPM∗2 π rad
∗1 min
1 Rev
POT =T∗n=7 N .m∗1800 =1320 W
60 sec .

W ∗1 HP
1320 =1.8 HP
746W

Por consiguiente, se selecciona le inmediato superior 2HP

Cálculo y selección de rodamientos:

Rodamiento rígido de bolas: Son usados en una gran variedad de aplicaciones. Son
fáciles de diseñar, no separables, capaces de operar en altas e incluso muy altas
velocidades y requieren poca atención o mantenimiento en servicio. Estas características,
unidas a su ventaja de precio, conllevan que sean los rodamientos más utilizados