INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA y ELÉCTRICA UNIDAD
“TICOMÁN”

Materia: Sistemas de Motores de Combustión Interna

Profesor: Salvador Gonzales Caudillo

Alumno: Benjamín Alejandro Saavedra Vargas

Grupo: 6AM2

“Álabes y turbinas. Tipos y fabricación”

08 de mayo de 2019
Álabe
Un álabe es la paleta curva de una turbomáquina o máquina de fluido rotodinámica. Forma parte del rodete y,
en su caso, también del difusor o del distribuidor. Los álabes desvían el flujo de corriente, bien para la
transformación entre energía cinética y energía de presión por el principio de Bernoulli, o bien para
intercambiar cantidad de movimiento del fluido con un momento de fuerza en el eje.
Los álabes operan solicitados a grandes esfuerzos de vibratorios para lo que requieren suficiente resistencia a
fatiga. En particular, debe fabricarse con procesos cuidadosos para que soporte condiciones de desgaste y
resonancia, así como funcionar óptimamente en función de las situaciones de presión, temperatura y
viscosidad del fluido.
Para los álabes de turbinas de gas, los materiales más usados son las superaleaciones de titanio o de níquel y
las aleaciones de wolframio-molibdeno.
Su montaje sobre el rotor requiere especial cuidado, prestando especial atención al ángulo óptimo. Los álabes
se encuentran en turbinas de gas, turbinas de vapor, turbocompresores, ventiladores y otros equipos
rotatorios.
Debido a que los álabes giran a grandes revoluciones se hace necesaria que la construcción y el montaje de los
mismos se haga con mucha precisión para evitar vibraciones excesivas durante el funcionamiento.
En el caso de las máquinas generadoras, esto es, bombas y compresores, los álabes del rodete transforman la
energía mecánica del eje en entalpía. En las bombas y compresores con difusor, los álabes del estator
recuperan energía cinética del fluido que sale del rotor para aumentar la presión en la brida de impulsión. En
las bombas, debido al encarecimiento de la máquina que ello conlleva, se dispone de difusor únicamente
cuando obtener un alto rendimiento es muy importante, por ejemplo, en máquinas de mucha potencia que
funcionan muchas horas al año.

Aerodinámica y fuerzas que actúan sobre un álabe

Este tipo de álabes están formados por dos superficies alabeadas unidas en su extremo final a buje. Las
fuerzas qué actúan sobre este tipo de álabes son:
Empuje de la fuerza del viento sobre el alabe de forma paralela a la dirección de avance introduciendo un
esfuerzo de flexión sobre la superficie del álabe.
Fuerza centrífuga debida la rotación del propio álabe y tiende a empujar el álabe de su punto central.
Torsión que tiene lugar sobre el álabe a consecuencia de las posibles fuerzas que puede ejercer el viento y
tiende a retorcer los alabes contra un ángulo de empuje menor.

Proceso de fabricación de los álabes

El proceso de fabricación de álabes estudiado en el artículo se basa el denominado concepto multitasking que
agrupa todos los procesos de fabricación requeridos por el alabe en la misma máquina. Como consecuencia de
la agrupación de los mismos en una sola máquina y por lo tanto, una sola atada de la pieza, se reduce
considerablemente la posibilidad de errores debida a los constantes traslados de pieza entre una máquina y
otra. Se reducen de esta forma también los plazos de fabricación. Asimismo, la misma atada permite
mantener el mismo sistema de referencia y evitar así posibles problemas debidos a los constantes cambios de
referencia.
Inicialmente, la pieza necesita someterse a un proceso de torno-fresado para realizar el desbaste de la misma
hasta obtener una pieza lo más cercana a la pieza final. Posteriormente, se realiza el acabado del alabe
mediante torno fresado con fresa de punta esférica. En algunos casos, la aplicación de un mecanizado
equilibrado o pinch milling permite obtener procesos de fabricación más rápidos gracias a la ejecución de dos
operaciones al mismo tiempo. Finalmente, se bruñe la pieza para mejorar la rugosidad final y mejorar la vida a
fatiga de la misma.

Torno-Fresado
El torno-fresado es un concepto relativamente nuevo dentro de las tecnologías de fabricación en máquinas
multitasking de 4 ó 5 ejes. Para realizar esta operación es necesario dotar de una rotación simultánea tanto a
la pieza como a la herramienta. Este proceso, en función de la posición espacial de los ejes de rotación, se
puede clasificar como torno-fresado coaxial u ortogonal [1]. Se denomina coaxial cuando el eje de rotación de
la herramienta y el de la pieza son paralelos entre sí. El proceso se denomina ortogonal cuando el eje de giro
de la herramienta es perpendicular al de la pieza.
Se divide en:

 Torno-Fresado Coaxial.
 Torno-Fresado Ortogonal.
 Torno-Fresado de acabado con herramienta de punta de bola.
 Bruñido con bola.

Ejemplo de fabricación de álabes por bruñido con bola

Álabes curvos
El diseño y la fabricación de álabes curvos es cada vez más usada en la industria aeronáutica, ya que se han
encontrado ventajas sobre los álabes que son diseñados y construidos de manera recta. Los beneficios son los
siguientes:

 Menor emisión de ruido.

 Mayor eficiencia en la compresión de los gases.
 Mayor ahorro de combustible.
 Reducción en el número de álabes y por lo tanto en el peso.
Turbinas
Una turbina es un dispositivo mecánico rotativo que extrae energía de un flujo de fluido y la convierte en un
trabajo útil. El trabajo producido por una turbina se puede utilizar para generar energía eléctrica cuando se
combina con un generador. Una turbina es una turbomáquina con al menos una parte móvil llamada conjunto
de rotor, que es un eje o tambor con aspas unidas. El fluido en movimiento actúa sobre las cuchillas para que
se muevan e impartan energía de rotación al rotor. Los primeros ejemplos de turbinas son molinos de viento y
ruedas hidráulicas.

Las turbinas de gas, vapor y agua tienen una carcasa alrededor de las aspas que contiene y controla el fluido
de trabajo. El crédito por la invención de la turbina de vapor se otorga tanto al ingeniero anglo irlandés Sir
Charles Parsons (1854–1931) por la invención de la turbina de reacción, como al ingeniero sueco Gustaf de
Laval (1845–1913) por la invención de la turbina de impulso. Las turbinas de vapor modernas frecuentemente
emplean tanto la reacción como el impulso en la misma unidad, variando típicamente el grado de reacción y el
impulso de la raíz de la pala a su periferia.

En el caso de la aeronáutica, la turbina se encarga de convertir la energía liberada mediante los gases de
escape en energía mecánica que se utiliza para mover el eje de los compresores.

Material de construcción
Debido a las temperaturas que se manejan en este componente se usan principalmente aleaciones de Acero,
Cromo, Níquel y Molibdeno para su construcción.
Fabricación
son fabricadas con el método del modelo perdido similar al usado para la rueda compresora. Solo que esta vez
el modelo de cera debe tener un revestimiento cerámico como capa de protección del yeso que es colocado a
continuación. Para esto, el modelo de cera es sumergido en una pasta de cerámica tantas veces como sea
necesario para conseguir el espesor necesario de la capa de cerámica.
Debe dejarse que La capa cerámica se endure después de cada inmersión. La cerámica protege el molde de
yeso que podrá así soportar la temperatura de la aleación sin resquebrajarse. Después de que el molde se ha
endurecido, este es calentado para fundir la cera, que es vaciada fuera del molde. La aleación fundida es
entonces vaciada dentro de la cavidad. Luego se rompe el yeso para liberar la pieza.
Para unir la rueda de la turbina con el eje se emplea la soldadura por fricción. La turbina es asegurada al
mandril de la maquina soldadora (muy parecida a un torno muy robusto), el eje (sin maquinar) a soldarse se
asegura en el lado opuesto (algo parecido a un contrapunto) luego mientras gira el mandril a alta velocidad se
presionan las dos piezas por unos 12 segundos (se requieren potencias y presiones relativamente altas. La
enorme fricción generada por el contacto funde la interface eje-turbina, quedando soldados los dos formando
una sola pieza.
El ensamblaje turbina-eje se sujeta al mandril del torno por el lado de la turbina y el otro extremo al
contrapunto, a continuación, es torneado en un torno automático que se encarga de darle la forma definitiva
en menos de 5 minutos. Luego pasa a un proceso de templado por inducción. La bobina de alta frecuencia que
rodea al eje en la parte donde estará el bacín calienta al rojo el material en cuestión de segundos para luego
ser sumergida en un baño de agua con aceite para templar el material. Finalmente pasa a una rectificadora
donde se la da el diámetro definitivo.
El material actualmente usado para las turbinas son las aleaciones basadas en Ni tales como el GMR 235 y el
Inco 713C (Inconel®)* contiene hasta un 75% de níquel. Estas aleaciones conservan la resistencia a altas
temperaturas, así como a la corrosión trabajan bajo condiciones extremas, un material de baja calidad no
resiste la fuerza centrífuga y se produce el daño por desprendimiento de un pedazo de alabe daño muy común
en turbinas de baja calidad. El material de las turbinas no es atraído por un imán.